sowie Transferfolie

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Sicherheitselements sowie eine Transferfolie, insbesondere eine Heißprägefolie, zum Transfer eines oder mehrerer Mehrschichtkörper auf ein Zielsubstrat.

Zur Applizierung eines Sicherheitselements auf Sicherheitsdokumente,

beispielsweise Reisepässe, Kreditkarten oder Banknoten, werden u.a. Transferfolien, insbesondere Heißprägefolien eingesetzt. Dabei wird ein Sicherheitselement auf ein Substrat gebracht, das von der Dekorlage einer Heißprägefolie gebildet wird. Das Sicherheitselement umfasst dabei beispielsweise eine insbesondere transparente Lackschicht, in die eine Struktur, insbesondere zur Erzeugung eines optisch variablen Effektes, insbesondere eine beugungsoptisch wirksame Struktur abgeformt ist. Die transparente Lackschicht kann beispielsweise weiter mit einer die Reflexion erhöhenden Schicht versehen sein, bei der es sich um eine Metallschicht oder eine dielektrische Schicht handelt. Weiter weist das Sicherheitselement eine

Klebstoffschicht auf, mittels der das Sicherheitselement auf das Substrat festgelegt ist. Hierzu wird die Heißprägefolie auf das Substrat aufgelegt und mittels eines Prägestempels unter Einwirkung von Wärme und Druck in dem Bereich auf die Decklage gepresst, in dem die Dekorlage der Heißprägefolie auf das Substrat zu transferieren ist. Beim Abziehen des Trägerfilms der Heißprägefolie haftet dieser Teilbereich der Dekorlage weiter am Substrat fest, die übrigen Teilbereiche der Dekorlage werden zusammen mit dem Trägerfilm abgezogen.

Bei einer derartigen Übertragung der Dekorlage einer Heißprägefolie von einem Trägerfilm auf ein Substrat wird die Dekorlage der Prägefolie entlang der Grenzlinie, die den zu übertragenden Teilbereich der Dekorlage definiert, zerrissen. Diese Grenzlinie kann beispielsweise durch die umlaufenden Außenkanten eines

Prägestempels als Prägekontur definiert sein. Dies kann insbesondere bei der Verwendung von Transferfolien mit dickeren Schichten und Schichten mit speziellen Eigenschaften, beispielsweise Schichten mit besonders hoher Zähigkeit und/oder Sprödigkeit, zu Randausfransungen (als Positiv- und/oder Negativform) führen.

Um diese Probleme zu umgehen, ist es bekannt, eine weitere Trägerlage als

Hilfsträger im Bereich der zu übertragenden Teilbereiche mit der Trägerlage der Heißprägefolie zu verkleben und die Heißprägefolie entlang des Umrisses der zu übertragenden Teilbereiche (sogenannte Patches) zumindest teilweise zu

durchstanzen. Die nicht benötigten Teilbereiche können dann abgelöst werden. Die verbleibenden Teilbereiche können anschließend randscharf abgeprägt werden. Bei dieser Technologie besteht das Problem, dass der dort verwendete partiell aufgebrachte UV-Klebstoff in einem etwas größeren Bereich aufgebracht wird als der gestanzte Patch groß ist, um Registerschwankungen beim UV-Klebstoffdruck aufzufangen, damit auf jeden Fall der komplette Patch mit dem UV-Klebstoff bedeckt ist. Daher existiert ein Klebstoff-Rand rund um den Patch im ausgestanzten Zustand.

Unter Register oder Passer bzw. Registergenauigkeit oder Passergenauigkeit ist eine Lagegenauigkeit zweier oder mehr Elemente und/oder Schichten, hier insbesondere des Substrats und der Prägefolie und/oder des Dekorabschnitts zueinander zu verstehen. Dabei soll sich die Registergenauigkeit innerhalb einer vorgegebenen Toleranz bewegen und dabei möglichst gering sein. Gleichzeitig ist die Registergenauigkeit von mehreren Elementen und/oder Schichten zueinander ein wichtiges Merkmal, um die Prozesssicherheit zu erhöhen. Die lagegenaue

Positionierung kann dabei insbesondere mittels sensorisch, vorzugsweise optisch detektierbarer Passermarken oder Registermarken erfolgen. Diese Passermarken oder Registermarken können dabei entweder spezielle separate Elemente oder Bereiche oder Schichten darstellen oder selbst Teil der zu positionierenden Elemente oder Bereiche oder Schichten sein.

Dieser UV-Klebstoff erfüllt dabei eine Doppelfunktion. Während der Applikation der Folie soll der UV-Klebstoff den Hilfsträger und den Träger fest zusammenhalten, um das Abziehen des Hilfsträgers und des Trägers gleichzeitig von der applizierten Transferlage zu gewährleisten. Während der Verarbeitung/Herstellung der Folie soll der UV-Klebstoff der zu übertragende Teilbereich an Ort und Stelle fixieren (zum Beispiel bei Umrollvorgängen) aber auch das Abziehen der nicht benötigten

Teilbereiche erlauben, d.h. seine Haftkraft, insbesondere am Klebstoffrand soll doch nicht zu groß sein.

Der UV-Klebstoff wird daher nur teilweise durchgehärtet, d.h. obwohl dieser Klebstoff UV-gehärtet ist, weist er eine Restklebrigkeit auf und diese tritt bei der weiteren Applikation nachfolgend störend in Erscheinung, insbesondere im Bereich des zuvor erwähnten überstehenden Klebstoffrandes. Die Restklebrigkeit kann auch erst durch einen Wärmeeintrag beim Heißprägen oder bei anderen Produktionsschritten gebildet werden, beispielsweise bei vorher unzureichender Härtung oder generell zu geringer Temperaturbeständigkeit des Klebstoffs Die erwähnte Restklebrigkeit kann jedoch auch bei UV-Klebstoffen auftreten, die weitgehend vollständig ausgehärtet wurden.

Zudem reicht die Haftung des UV-Klebstoffs zwischen Hilfsträger und Träger während der Applikation nicht immer aus, um die Transferlagen allein zu übertragen, und es wird dann der gesamte Patch inklusive der Trägerlage übertragen, die sich in ungewünschter Weise von dem Hilfsträger ablöst. Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung eines Dekorelements bzw. eines Sicherheitselements sowie eine verbesserte Transferfolie anzugeben. Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen von Patentanspruch 1 und eine Transferfolie mit den Merkmalen von Patentanspruch 46 gelöst.

Ein solches Verfahren zur Herstellung eines Sicherheitselements zeichnet sich dadurch aus, dass bei dem Verfahren eine Grundfolie bereit gestellt wird, die eine erste Trägerfolie und eine ein- oder mehrschichtige Dekorlage aufweist,

- wobei auf eine zweite Trägerfolie eine erste Klebstoffschicht aufgebracht wird und auf die von der Dekorlage abgewandte Oberfläche der ersten Trägerfolie eine zweite Klebstoffschicht aufgebracht wird oder wobei die zweite Klebstoffschicht auf die von der Dekorlage abgewandte Oberfläche der ersten Trägerfolie aufgebracht wird und die erste Klebstoffschicht auf die zweite Klebstoffschicht aufgebracht wird,

- und wobei die zweite Trägerfolie auf die erste Trägerfolie aufgebracht wird derart, dass die erste Klebstoffschicht und die zweite Klebstoffschicht zwischen der ersten Trägerfolie und der zweiten Trägerfolie angeordnet sind,

- und wobei die erste Klebstoffschicht in einem ersten Bereich, der mindestens einen ersten Teilbereich der Grundfolie zumindest teilweise überdeckt, aktiviert wird und in einem an diesen Bereich angrenzenden zweiten Bereich die erste Klebstoffschicht jedoch nicht aktiviert, nicht vorgesehen, lediglich teilweise vorgesehen oder deaktiviert wird,

- wobei die erste Trägerfolie entlang der den mindestens einen ersten Teilbereich definierenden und den mindestens einen ersten Teilbereich von einem zweiten

Teilbereich der Grundfolie trennenden Grenzlinie mindestens teilweise durchtrennt wird, und

- wobei ein den zweiten Teilbereich umfassender zweiter Teil der Grundfolie von der zweiten Trägerfolie abgezogen wird, wobei in dem mindestens einen ersten

Teilbereich die Grundfolie aufgrund der aktivierten ersten Klebstoffschicht an der zweiten Trägerfolie haftet und eine den mindestens einen ersten Teilbereich umfassender erster Teil der Grundfolie auf der zweiten Trägerfolie verbleibt.

Ein Klebstoff kann ein Polymer, beispielsweise ein Lack als flüssiger, pastöser oder auch pulverförmiger Beschichtungsstoff sein, der dünn auf Oberflächen aufgetragen wird und durch chemische und/oder physikalische Vorgänge einen insbesondere durchgehenden Film bildet.

Man erhält so eine Transferfolie, insbesondere Heißprägefolie, zum Transfer eines oder mehrerer Mehrschichtkörper auf ein Zielsubstrat, wobei die Transferfolie eine Grundfolie aufweist, welche eine erste Trägerfolie und eine ein- oder mehrschichtige Dekorlage aufweist, wobei

- die Transferfolie weiter eine zweite Trägerfolie mit einer ersten Klebstoffschicht und eine auf die von der Dekorlage abgewandte Oberfläche der ersten Trägerfolie aufgebrachte zweite Klebstoffschicht aufweist, wobei die erste Klebstoffschicht und die zweite Klebstoffschicht zwischen der ersten Trägerfolie und der zweiten

Trägerfolie angeordnet sind, und wobei

- die erste Klebstoffschicht in einem mindestens einen ersten Teilbereich der

Grundfolie zumindest teilweise überdeckenden ersten Bereich aktiviert ist, so dass die Grundfolie in dem mindestens einen ersten Teilbereich an der zweiten Trägerfolie haftet, und in einem an dem mindestens einen ersten Teilbereich angrenzenden zweiten Teilbereich jedoch nicht aktiviert, nicht vorgesehen, lediglich teilweise vorgesehen oder deaktiviert ist, und wobei

- die erste Trägerfolie entlang der den mindestens einen ersten Teilbereich definierenden und den mindestens einen ersten Teilbereich von einem zweiten Teilbereich der Grundfolie trennenden Grenzlinie durchtrennt und ein den zweiten Teilbereich umfassender Teil der Grundfolie von der zweiten Trägerfolie abgezogen ist.

Hierdurch ist es möglich, ein Sicherheitselement bereit zu stellen, welches mittels eines üblichen Transferverfahrens auf ein Sicherheitsdokument, beispielsweise eine Banknote oder ein ID-Dokument, transferiert werden kann und welches ein durch das Brechen der Dekorlage im Randbereich des transferierten Mehrschichtkörpers entstehendes "Ausfransen" vermeidet. Weiter ist es möglich, dass die Haft- und Struktureigenschaften der Dekorlage im Wesentlichen unabhängig von den

Anforderungen des Transfer-Prozesses gewählt werden können und so

beispielsweise die optischen Eigenschaften, die Beständigkeit gegenüber

Umwelteinflüssen sowie die Sicherheit gegenüber Nachahmung und Manipulation des Sicherheitselements weiter verbessert werden können. Insbesondere können so besonders spröde oder dicke oder zähe Schichten in der Dekorlage transferiert werden. Weiter zeichnet sich das erfindungsgemäße Verfahren dadurch aus, dass die Passergenauigkeit, mit der Sicherheitselemente auf ein Zielsubstrat transferiert werden können, weiter verbessert wird.

Im Sinne der Erfindung ist unter Transferfolie ganz allgemeine eine Folie zu verstehen, die eine Trägerlage bzw. Trägerfolie und eine Transferlage aufweist, wobei die Transferlage, die insbesondere wenigstens eine Dekorlage aufweist, von der Trägerlage ablösbar ist. Die Ablösung erfolgt insbesondere in einer

Prägevorrichtung, wobei wenigstens ein Teil der Transferfolie auf ein zu

dekorierendes Substrat übertragen wird und im Anschluss die Trägerlage von der applizierten Transferlage abgezogen wird.

Die Grundfolie kann sowohl als Transferfolie wie auch als Laminierfolie ausgebildet sein. Ist die Grundfolie als Transferfolie ausgebildet, dann wird insbesondere die Dekorlage der Grundfolie auf ein Substrat übertragen und im Anschluss wird die erste Trägerfolie davon abgezogen und verbleibt bevorzugt auf der zweiten

Trägerfolie. Hierbei ist besonders bevorzugt eine Ablöseschicht zwischen Dekorlage und erster Trägerfolie angeordnet.

Ist die Grundfolie als Laminierfolie ausgebildet, dann werden insbesondere die Dekorlage und die erste Trägerfolie der Grundfolie auf ein Substrat übertragen und im Anschluss wird die zweite Trägerfolie davon abgezogen. Hierbei ist besonders bevorzugt ein Ablösesystem zwischen der ersten und der zweiten Trägerfolie angeordnet.

Zudem können unterschiedliche Formen der Transferfolie mit einer gleich bleibenden Stempelform übertragen werden. Es ist auch möglich, mehrere, benachbarte, isolierte Patches mittels eines einzigen Stempels zu übertragen. Die äußere Form des Patches muss nicht mit der äußeren Form des Heißprägestempels

übereinstimmen. Vorzugsweise wird hierbei der Heißprägestempel größer als der zu transferierende Teil der Grundfolie gewählt. Beispielsweise wird ein Patch in

Sternform mit einem runden, den Stern mehr als vollständig überdeckenden, größeren Stempel übertragen. Neben einem Heißprägestempel, mit dem eine Heißprägung mittels Prägedruck und Wärme durchgeführt wird, kann auch eine Ultraschallprägestempel mit entsprechend gestaltetem Gegendrucklager Anwendung finden, mit dem eine Heißprägung mittels Prägedruck und Ultraschall als alternative Energieform durchgeführt wird. Ebenfalls möglich ist die Verwendung eines

Rollenlaminators, insbesondere eines semirotativen Laminators und/oder

Mehrrollenlaminators (beispielsweise sind für Banknotenanwendungen mehrere Laminationsrollen in Reihe hintereinander angeordnet). Weiterhin ist es möglich, die erste Trägerfolie mit Hilfe einer Umlenkwalze nahe an die mit UV-Klebstoff bedruckte zweite Trägerfolie heranzuführen, ohne beide Trägerfolien aneinanderzupressen. Zusätzliche, nachfolgende Umlenkwalzen sorgen dann für den nötigen Kontakt beider Trägerfolien vor der Aushärtung mit UV-Licht.

Es ist dabei auch möglich, dass der zweite Teilbereich nicht zusammenhängend ist oder auch Unterbereiche aufweist, in denen der gesamte Folienverbund entfernt wird. Beispielsweise kann in einer Ausführungsform jeder Patch zumindest einen umschlossenen Freiraum aufweisen, beispielsweise ein Loch in der Mitte. Das Loch (generell sind alle Formen möglich) dieser Form wird beispielsweise ebenso während des Stanzvorgangs erzeugt. Dabei besitzt das Stanzblech beispielsweise zwei Stanzhöhen; eine, um nur die Dekorlage für die Freistellung von ersten Bereiche und den ggf. vorhandenen beizubehaltenden Markenbereich zu durchtrennen und eine weitere, höhere um den gesamten Folienverbund zu durchtrennen und damit ein Loch zu erzeugen. Auch Lasern mit verschiedenen Einstellungen für Kiss-Cut und Durchstanzen ist prinzipiell möglich. Die dabei entstehenden Folienbruchstücke werden meist aus dem Folienverbund herausgedrückt oder ausgeblasen. In diesem Teilbereich wird also der gesamte Folienverbund entfernt.

Die Vorteile solcher Löcher oder Durchbrechungen liegen in einer Verbesserung der Zwischenschichthaftung, wenn der zu übertragende Teilbereich, insbesondere in der späteren Anwendung des Sicherheitselements, zwischen zwei Deckschichten liegt. Ferner kann ein solches Loch als Ersatz und/oder Ergänzung eines optisch transparenten Teilbereichs in dem Motiv dienen. Durch diese Löcher oder

Durchbrechungen wird die Filigranität des zu übertragenden Teilbereichs erhöht und damit auch seine Fälschungssicherheit verbessert. Mögliche Motive für die geometrische Gestaltung der Löcher bzw. Durchbrechungen sind alphanumerische Zeichen wie zum Beispiel A, B, D, O, R, 8, 9 6, 0.

Durch die zweite Klebstoffschicht können dabei die eingangs genannten Nachteile der einfachen Verklebung mit einem UV-Klebstoff überwunden werden.

Insbesondere können dabei Klebstoffe mit unterschiedlichen Haft- und/oder

Aktivierungseigenschaften verwendet werden. Die erste Klebstoffschicht dient dabei lediglich zum leichten Verbinden der beiden Trägerlagen während der Verarbeitung. Die zweite Klebstoffschicht wird bevorzugt erst beim Prägen thermisch aktiviert und erhöht dann die Haftung zwischen den Trägerlagen, so dass diese nach dem Prägen gemeinsam von dem übertragenen Teil der Dekorlage abgelöst werden können. Dies ermöglicht es insbesondere auch, die erste Klebstoffschicht so aufzubringen, dass sie sich nicht über den zu übertragenden Teilbereich hinaus erstreckt, so dass sich später die oben genannten Probleme durch Restklebrigkeit nicht ergeben. Bevorzugt ist die erste Klebstoffschicht also kleiner als der zu übertragende Teilbereich.

Prinzipiell fixiert die erste Klebstoffschicht den zu übertragenden Teilbereich an Ort und Stelle, wobei dies auch mit einem vergleichsweise kleinen Klebstoffpunkt erfolgen kann. Dieser kann auch sehr viel kleiner als der zu übertragende Teilbereich sein, sodass die relative Lage zwischen zu übertragendem Teilbereich und der ersten Klebstoffschicht nicht kritisch ist.

Die zweite Trägerfolie kann sowohl einlagig als auch mehrlagig sein. Die Lagen können aus unterschiedlichen oder gleichen Materialien bestehen, beispielsweise aus Papier und/oder Gewebe und/oder Teslin ^® und/oder gleichen oder

unterschiedlichen Kunststoffschichten. Sie können miteinander verklebt sein oder zum Beispiel durch Koextrusion oder durch Mehrfachbeschichtungen hergestellt sein.

Bevorzugt werden also für die erste und zweite Klebstoffschicht unterschiedliche, insbesondere unterschiedlich aktivierbare Klebstoffe verwendet. Insbesondere ist es vorteilhaft, für die erste Klebstoffschicht einen strahlungsaktivierbaren Klebstoff und für die zweite Klebstoffschicht einen thermisch aktivierbaren Klebstoff zu verwenden. Ein thermisch aktivierbarer Klebstoff kann sowohl reaktiv als auch nicht reaktiv sein. Zudem sind mehrschichtige Aufbauten möglich. Neben strahlungsaktivierbaren Klebstoffen sind auch andere reaktive Arten von Klebstoffen, wie zum Beispiel Ein- und Zwei-Komponentensysteme (Epoxysysteme und/oder beispielsweise mit Isocyanaten als Initiator für eine Polymerisation bzw. Vernetzung) möglich.

Hierbei ist es vorteilhaft, wenn die zweite Klebstoffschicht beim Heißprägen des ersten Teils der Grundfolie auf ein Substrat aktiviert wird. Vor dem Heißprägen weist die zweite Klebstoffschicht also bevorzugt keine Klebrigkeit auf. Beim Heißprägen und der Aktivierung erhöht sich dann die Zwischenschichthaftung zwischen den Trägerlagen, bevorzugt um mehr als 50%, bevorzugt mehr als 100%, besonders bevorzugt mehr als 200%.

Dabei ist es bevorzugt, wenn das Heißprägen bei einer Temperatur von 80°C bis 300Ό, bevorzugt von 100 bis 240Ό, besonders bev orzugt von 100Ό bis 180Ό und/oder mit einem Prägedruck von 10 N/cm ² bis 10000 N/cm ² , bevorzugt von 100 N/cm ² bis 5000 N/cm ² und/oder mit einer Prägezeit von 0,01 s bis 2s, bevorzugt von 0,01 s bis 1 s, erfolgt.

Weiter ist es vorteilhaft, wenn die zweite Klebstoffschicht vor dem Aufbringen der zweiten Trägerfolie auf die Grundfolie getrocknet wird. Hierdurch wird sichergestellt, dass die zweite Klebstoffschicht vor dem Heißprägen keine Klebrigkeit aufweist. Es können auch variierende Flächenbelegungen der zweiten Klebstoffschicht (zum Beispiel im ersten Teilbereich unterschiedliche Flächenbelegungen im Innen- oder Außenbereich) zum Einsatz kommen. Ferner ist es vorteilhaft, wenn die zweite Klebstoffschicht in einem Raster, insbesondere einem Linienraster oder Punktraster mit einer Rasterdichte von 40 bis 80 Linien pro cm aufgebracht wird.

Besonders bevorzugt ist es, wenn die zweite Klebstoffschicht aus einem

thermoplastischen Klebstoff mit einer Glasübergangstemperatur von 50°C bis 150Ό, bevorzugt von 100°C bis 120°C gebildet wird. Die zw eite Klebstoffschicht kann mehrschichtig aufgebaut sein.

Es ist zweckmäßig, wenn die zweite Klebstoffschicht mit einem Flächengewicht von 0,1 g/m ² bis 10 g/m ² , bevorzugt von 2 g/m ² bis 5 g/m ² aufgetragen wird. Ferner ist es vorteilhaft, wenn die erste Klebstoffschicht in einem Raster,

insbesondere einem Linienraster oder Punktraster mit einer Rasterdichte von 40 bis 80 Linien pro cm aufgebracht wird. Es können auch variierende Flächenbelegungen der ersten Klebstoffschicht (zum Beispiel im ersten Teilbereich unterschiedliche Flächenbelegungen im Innen- oder Außenbereich) zum Einsatz kommen.

Es ist dabei zweckmäßig, wenn die erste Klebstoffschicht im Bereich des gedruckten Rasters mit einer Schichtdicke von 0,01 μηι bis 10 μηπ, bevorzugt von 2 μηι bis 5 μηι aufgetragen wird. Durch die nur partielle Applikation der ersten Klebstoffschicht wird sichergestellt, dass die zweite Klebstoffschicht direkten Kontakt zu beiden Transferlagen hat und so auf die gewünschte Art die Haftung erhöhen kann. Bevorzugt weist die Grundfolie eine zwischen der ersten Trägerfolie und der

Dekorlage angeordnete Ablöseschicht auf. Weiter ist es auch möglich, dass das Material bzw. die Oberflächenbeschaffenheit der ersten Trägerfolie und der der ersten Trägerfolie zugewandten Schicht der Dekorlage so gewählt sind, dass die Dekorlage von der ersten Trägerfolie ablösbar ist. Hierdurch wird ermöglicht, dass mittels der erfindungsgemäßen Transferfolie ein Teilbereich eines Folienkörpers auf ein Zielsubstrat appliziert werden kann, der lediglich einen Teilbereich der Dekorlage und - optional - eine Klebstoffschicht umfasst und nicht den zugeordneten

Teilbereich der ersten Trägerfolie mit umfasst. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn dünne und mechanische in sich nicht stabile Schichtlagen auf das Zielsubstrat transferiert werden sollen.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist zwischen der ersten

Trägerfolie und der Dekorlage keine Ablöseschicht enthalten. Gemäß dieser

Ausführungsform wird die erste Klebstoffschicht und eine zwischen der Dekorlage und dem Zielsubstrat angeordnete zweite Klebstoffschicht so gewählt, dass die durch die aktivierte erste Klebstoffschicht zwischen der ersten Trägerfolie und der zweiten Trägerfolie bewirkte Klebekraft geringer als die zwischen der Dekorlage und dem Zielsubstrat durch die aktivierte zweite Klebstoffschicht bewirkte Klebekraft ist.

Hierdurch ist es möglich, nach Aktivieren der zweiten Klebstoffschicht die zweite Trägerfolie von dem ersten Teilbereich der Grundfolie abzuziehen und damit den gesamten ersten Teilbereich der Grundfolie, d.h. Dekorlage und erste Trägerschicht auf das Zielsubstrat mittels eines Transferprozesses zu applizieren. Mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es somit möglich, mechanisch stabile

Folienkörper auf ein Zielsubstrat zu transferieren. Die hierdurch erreichte Stabilität beim Übertrag ermöglicht auch das Übertragen von Bereichen, in die zusätzliche Hilfsstanzungen als Sollbruchstellen enthalten. Hierbei ist es weiter auch möglich, diese Folienkörper nicht nur in Form eines Streifens, sondern in beliebiger

Formgebung, beispielsweise als Patch, auf eine Banknote zu transferieren.

Ferner kann vorgesehen sein, dass zwischen der ersten Trägerfolie und der zweiten Trägerfolie ein Ablösesystem vorgesehen ist. Das Ablösesystem kann dabei sowohl auf die erste Trägerfolie als auch auf die zweite Trägerfolie aufgebracht werden. Die Klebstoffschichten sind hierbei bevorzugt entweder zwischen der zweiten Trägerfolie und dem Ablösesystem oder zwischen der ersten Trägerfolie und dem Ablösesystem angeordnet. Bei Applikation auf ein Zielsubstrat kann das Ablösesystem zusammen mit der Dekorlage und der ersten Trägerfolie komplett oder nur teilweise, bevorzugt nur einzelne Schichten des Ablösesystems, auf das Zielsubstrat appliziert werden. Es ist aber auch möglich, dass das Ablösesystem bei Applikation der Folie auf ein Zielsubstrat auf der zweiten Trägerfolie verbleibt und nach Applikation zusammen mit der zweiten Trägerfolie vom Zielsubstrat abgezogen wird.

Hierdurch wird ermöglicht, dass bei der Applikation wenigstens eines ersten

Teilbereichs bzw. eines Mehrschichtkörpers die erste Trägerfolie auf dem

Mehrschichtkörpers bzw. in dessen Schichtverbund verbleibt. Hierdurch wird ein selbsttragendes Sicherheitselement erzeugt, welches beispielsweise Aussparungen, insbesondere Fensteröffnungen, im Zielsubstrat verschließen bzw. überdecken kann. Weiterhin kann die zusätzliche mechanische Stabilität, die die erste Trägerfolie dem Mehrschichtkörpers bzw. einem Sicherheitselements verleiht, dazu dienen, die optische Brillanz des Sicherheitselements zu erhöhen, wenn das Sicherheitselement beispielsweise in einen Kunststoffverbund einlaminiert wird, wie das beispielsweise bei Sicherheitsdokumenten aus Polycarbonat (PC) im I D-Kartenformat oder anderen Laminaten der Fall sein kann. Diese zusätzliche mechanische Stabilität kann auch beim weiteren Verarbeiten des Zielsubstrats vorteilhaft sein, beispielsweise beim Überdrucken mit einem Stahlstich. Das Ablösesystem besteht vorzugsweise aus einem wachsartigen Material, welches insbesondere durch die bei einem Heißprägevorgang auftretende Wärme erweicht. Die Gesamtdicke des Ablösesystems beträgt vorzugsweise zwischen 0,01 μηι bis 4 μηι. erweicht wird und ein sicheres Trennen der zweiten Trägerfolie ermöglicht.

Das Ablösesystem kann mehrschichtig aufgebaut sein. Es umfasst beispielsweise eine Schicht aus Wachs und eine Schicht aus einem Lack. Als Lacke können

Acrylaten, Polyurethanen oder Zellulosederivaten zum Einsatz kommen. Bevorzugt weist die Lackschickt eine Dicke im Bereich von 0,1 bis 3 μηπ, vorzugsweise im Bereich von 0,2 bis 1 ,5 μηπ, auf. Die Schichten des Ablösesystems auf dem Mehrschichtkörper bzw. auf dem

Sicherheitselement weisen nach der Applikation auf das Zielsubstrat bevorzugt im Wesentlichen dieselbe Flächengröße wie das Sicherheitselement bzw. wie die ersten Teilbereiche auf. Dies wird insbesondere dadurch ermöglicht, dass bei der

Applikation das Ablösesystem nur innerhalb des ersten Teilbereichs aktiviert wird und im benachbarten zweiten Teilbereich nicht aktiviert wird und deshalb in dem zweiten Teilbereich das Ablöseschichtsystem auf der zweiten Trägerfolie verbleibt. Durch die geringe Dicke des Ablösesystems ist eine randscharfe Abtrennung des Ablöseschichtsystems an den Außenrändern des ersten Teilbereichs möglich. Bevorzugt verbleiben eine oder mehrere Schichten des Ablösesystems auf dem Sicherheitselement nach Applikation auf das Zielsubstrat. Dies ist bevorzugt dann der Fall, wenn das Ablösesystem zwischen der zweiten Trägerfolie und den

Klebstoffschichten angeordnet ist. Hierdurch ist es möglich, mit Hilfe dieser Schichten die äußere Oberfläche des Mehrschichtkörpers bzw. Sicherheitselements mit zusätzlichen Funktionen auszurüsten. Beispiele sind eine bessere Benetzbarkeit oder Überdruckbarkeit mit weiteren funktionalen Schichten oder dazu gegenteilig eine hydrophobe Funktion oder andere Flüssigkeiten abweisende Funktionen oder auch die Erzeugung einer optischen Mattierung und/oder eines optischen Glanzes und/oder die Erzeugung besonderer taktiler Eigenschaften. Es ist auch möglich, zusätzliche Sicherheitsdrucke im sichtbaren Wellenlängenbereich, UV-Bereich, IR- Bereich zu ergänzen. Einzelne oder alle Schichten des Ablöseschichtsystems können vollflächig oder nur in partiellen Flächenbereichen vorgesehen sein.

Ferner ist möglich, dass vor Aufbringen des Ablösesystems eine oder mehrere Hilfsschichten auf die von der Dekorlage abgewandte Seite der ersten Trägerfolie der Grundfolie aufgebracht werden. Die Hilfsschichten sind dann also zwischen der ersten Trägerfolie und dem Ablösesystem angeordnet. Hierdurch ist es möglich, mit Hilfe dieser Hilfsschichten die äußere Oberfläche des Sicherheitselements bzw. des Mehrschichtkörpers mit zusätzlichen Funktionen auszurüsten. Beispiele sind bessere Benetzbarkeit oder Überdruckbarkeit mit weiteren funktionalen Schichten oder dazu gegenteilig eine hydrophobe Funktion oder andere Flüssigkeiten abweisende

Funktionen oder auch die Erzeugung einer optischen Mattierung und/oder eines optischen Glanzes und/oder die Erzeugung besonderer taktiler Eigenschaften. Es ist auch möglich, zusätzliche Sicherheitsdrucke im sichtbaren Wellenlängenbereich, UV- Bereich, IR-Bereich zu ergänzen. Eine weitere Funktion kann darin bestehen, den Haftungsverbund zu weiteren Decklagen beim Einlaminieren des Zielsubstrats in ein Dokument oder einen Dokumentverbund zu erhöhen. Einzelne oder alle Schichten des Ablöseschichtsystems können vollflächig oder nur in partiellen Flächenbereichen vorgesehen sein.

Bevorzugt werden die eine oder mehrere Schichten des Ablösesystems von dem Sicherheitselement nach Applikation auf das Zielsubstrat abgelöst und die

Hilfsschichten bilden die äußere, freie Oberfläche des Sicherheitselements.

Verzichtet man auf die Hilfsschichten, bildet bevorzugt die Trägerfolie die äußere, freie Oberfläche des Sicherheitselements und erlaubt damit insbesondere eine besonders brillante optische Wirkung des Sicherheitselements.

Besonders vorteilhaft ist hierbei, den Folienkörper auf ein Fenster eines

Sicherheitsdokuments, beispielsweise einer Banknote oder eines ID-Dokuments zu transferieren und das Fenster damit ganz oder teilweise zu verschließen bzw. zu bedecken. Hierdurch können Sicherheitselemente mit Durchsichtseigenschaften (see through), mit unterschiedlichen Bildern in Aufsicht und Durchsicht, mit unterschiedlichen Bildern bei Betrachtung von Vorderseite und Rückseite des Substrates oder mit Moirebildern Verwendung finden. Auch Kombinationen verschiedener optischer Effekte sind möglich. Unter den Oberbegriff Fenster sollen transparente oder semitransparente Bereiche eines Substrates und/oder Substrate mit einem oder mehreren Löchern oder mit einer oder mehreren Aussparungen fallen.

So ist es möglich, die Formgebung der Folienkörper in ihren Längserstreckungen geringer zu wählen, und so die Verformung des Sicherheitsdokuments durch unterschiedliche Ausdehnung des Papiers und der Folie aufgrund der geringeren versiegelten Fläche zu minimieren. Der den Bereich des Fensters überdeckende Teil des Sicherheitselements kann dabei sowohl Teile der zweiten Klebstoffschicht oder keinen Klebstoff aufweisen, mit einem Lack teil- oder ganzflächig beschichtet oder teil- oder ganzflächig bedruckt sein.

Um die Verformung des Sicherheitsdokuments durch unterschiedliche Ausdehnung des Papiers und der Folie noch weiter zu minimieren, ist es weiterhin von Vorteil, auf der dem Folienkörper gegenüberliegenden Seite des Zielsubstrats eine

Versiegelungsschicht aufzubringen, die vorzugsweise eine ähnliche oder gleiche Flächenausdehnung wie der Folienkörper aufweist und weitgehend mit dem

Folienkörper überlappend angeordnet ist, sodass von dem Folienkörper und der Versiegelungsschicht das Zielsubstrat auf beiden Seiten gleichermaßen bedeckt ist. Die Dicke bzw. Stärke der Versiegelungsschicht kann gleich der Dicke bzw. Stärke des Folienkörpers sein oder dazu unterschiedlich sein. Die äußere Umrissform der Folienkörper auf den gegenüberliegenden Seiten des Zielsubstrats kann dabei unterschiedlich sein. Die Versiegelungsschicht kann dabei durch einen

Versiegelungs-Folienkörper oder durch eine Versiegelungs-Lackschicht gebildet sein. Die Versiegelungsschicht soll vor allem die das Fenster umgebende Bereiche des Zielsubstrats versiegeln, kann aber auch im Bereich des Fensters vorgesehen sein. Beispielsweise kann die Versiegelungsschicht entweder vor dem Einbringen des Fensters, beispielsweise durch Stanzen oder Schneiden, aufgebracht werden und beim Einbringen des Fensters mit dem Zielsubstrat gemeinsam durchtrennt und entfernt werden. Eine alternative Variante ist das Aufbringen der

Versiegelungsschicht nach dem Einbringen des Fensters, sodass die

Versiegelungsschicht auch die freie Rückseite des Folienkörpers im Bereich des Fensters bedeckt. Die Versiegelungsschicht kann dabei insbesondere die

senkrechten Schnittkanten des Fensters ebenfalls versiegeln, um auch dort das Eindringen von Feuchtigkeit zu verhindern. Die Versiegelungsschicht kann insbesondere denselben Aufbau aufweisen wie das Sicherheitselement. Die Versiegelungsschicht kann auf dieselbe Weise hergestellt und/oder appliziert werden wie das Sicherheitselement.

Die Versiegelungsschicht kann ebenso wie der Folienkörper Sicherheitselemente aufweisen, die sich mit Sicherheitselementen des Folienkörpers überlagern können, sodass mehrere Sicherheitselemente in Kombination insbesondere optische Effekte erzeugen können.

Weiter ist es auch möglich, durch die Gestaltung der Umrissform des transferierten Folienkörpers ein weiteres Sicherheitsmerkmal bereitzustellen. Beispielsweise kann die Umrissform filigrane und/oder kleinteilige Motive aufweisen. Die Umrissform des transferierten Folienkörpers kann dabei ähnlich der Umrissform des Fenster oder davon verschieden sein. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird als erste Klebstoffschicht eine durch elektromagnetische Strahlung aktivierbare Klebstoffschicht, insbesondere eine Klebstoffschicht bestehend aus einem UV-aktivierbaren Klebstoff verwendet, der durch Bestrahlung mit UV-Licht aktiviert werden kann. Andere

Bestrahlungsmöglichkeiten sind mittels Elektronenstrahl oder Laserstrahlung.

Hierdurch wird zum einen der Vorteil erzielt, dass die Aktivierung der ersten

Klebstoffschicht in dem ersten Bereich zielgenau gesteuert werden kann. Weiter hat sich gezeigt, dass bei Verwendung einer derartigen Klebstoffschicht ein Ablösen der ersten Trägerfolie von der zweiten Trägerfolie während eines nachfolgenden

Transfer-Prozesses sicher verhindert werden kann und auch so das

Transferergebnis weiter verbessert werden kann.

Vorzugsweise wird die erste Klebstoffschicht vollflächig sowohl im mindestens einen ersten Teilbereich als auch im zweiten Teilbereich auf die der Dekorschicht abgewandten Oberfläche der Trägerfolie aufgebracht. Die Aktivierung der ersten Klebstoffschicht im ersten Bereich erfolgt hierbei im Folgenden dann vor Abziehen des zweiten Teils der Grundfolie. Die erste Klebstoffschicht kann hierbei

beispielsweise mittels eines Druckverfahrens, beispielsweise Flexodruck, Tiefdruck oder Siebdruck, aber auch mittels Aufgießen, Aufsprühen oder Aufrakeln auf die erste Trägerfolie aufgebracht werden. Ein Aufbringen des Klebstoffs ist insbesondere aus einer Lösung, beispielsweise auf Basis organischer Lösemittel oder auf wässriger Basis, als Dispersion oder als Emulsion, oder lösemittelfrei (100%-System) möglich.

Die erste Klebstoffschicht wird vorzugsweise nach Aufbringen der zweiten Trägerfolie durch Bestrahlung im ersten Bereich aktiviert, so dass die zweite Trägerfolie im ersten Bereich an der Grundfolie, das heißt an der zweiten Klebstoffschicht auf der ersten Trägerfolie der Grundfolie, haftet. Das Material der ersten Klebstoffschicht wird hierbei in Bezug auf die Grundfolie und die zweite Trägerfolie vorzugsweise so gewählt, dass die Haftung zwischen Grundfolie und zweiter Trägerfolie nach

Aktivierung der ersten Klebstoffschicht auch bei Raumtemperatur (20 °C) höher als die durch die Ablöseschicht vermittelte Haftung zwischen Dekorlage und erster Trägerfolie ist. Weiter ist das Material der ersten Klebstoffschicht und zweiten

Klebstoffschicht in Bezug auf die erste Trägerfolie und die zweite Trägerfolie vorzugsweise so gewählt, dass die Haftung zwischen der ersten Trägerfolie und der zweiten Trägerfolie bei nicht aktivierter erster Klebstoffschicht geringer als die durch die Ablöseschicht vermittelte Haftung zwischen erster Trägerfolie und Dekorlage sowohl bei Zimmertemperatur (20 °C) als bei Prägetemperatur (180 °C) ist. Weiter hat es sich als vorteilhaft erwiesen, dass die Haftungseigenschaften zwischen der ersten Klebstoffschicht und/oder der zweiten Klebstoffschicht und erster und/oder zweiter Trägerfolie durch Aufbringen von Primern (beispielsweise Lacke; Chrom- und/oder SiO _x -Bedampfungen), Haftvermittlern oder durch Corona-, Flamm-, oder Plasmabehandlung der ersten bzw. zweiten Trägerfolie angepasst werden.

Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird die erste Klebstoffschicht von einer in Richtung der von der Dekorschicht abgewandten Seite der zweiten

Trägerfolie beabstandet angeordneten Strahlungsquelle bestrahlt. Die

Strahlungsquelle ist hierbei vorzugsweise mehr als 10 mm von der zweiten

Trägerfolie beabstandet angeordnet. Als Strahlungsquelle wird vorzugsweise eine UV-Strahlungsquelle verwendet, welche die erste Klebstoffschicht mit Licht, vorzugsweise mit UV-Licht, belichtet. Als Strahlungsquelle eignen sich so

beispielsweise UV-Lampen, insbesondere mit einem nachgeschalteten Kollimator oder auch ein Laser.

Durch eine derartige Belichtung der ersten Klebstoffschicht ist es möglich, die

Belichtung der ersten Klebstoffschicht unabhängig von der Ausgestaltung der Dekorlage der Grundfolie zu wählen. Vorzugsweise besteht die zweite Trägerfolie hierbei aus einem Material, welches für einen bestimmten Wellenlängenbereich der für die Belichtung verwendeten Strahlungsquelle zumindest teilweise transparent ist.

Ein UV-Belichtungs-System besteht beispielsweise aus einer Strahlungsquelle, welche je nach Leistung und Typ (beispielsweise Quecksilberdampflampen mit/ohne Dotierungen oder auch UV-LEDs) einsetzbar sind sowie aus Blenden und/oder Reflektoren (zum Beispiel für einen kollimierenden oder fokussierenden

Strahlengang mit oder ohne Filter für beispielsweise IR-Strahlung). UV-LEDs, das heißt Leuchtdioden, die UV-Strahlung abgeben, sind aufgrund ihrer im Vergleich zu Quecksilberdampflampen vergleichsweise geringen Wärmestrahlung und der dadurch verbundenen geringen Verlustleistung sowie der damit verbundenen geringen Wärmebelastung des Substrats und/oder der zu verarbeitenden Folien besonders vorteilhaft einsetzbar.

Eine selektive Belichtung der ersten Klebstoffschicht in den gewünschten Bereichen, beispielsweise die selektive Bestrahlung der ersten Klebstoffschicht in dem ersten Bereich zur Aktivierung der ersten Klebstoffschicht in dem ersten Bereich, kann durch eine entsprechende Ansteuerung der Strahlungsquelle oder durch Anordnung einer Belichtungsmaske in dem Strahlengang zwischen der Strahlungsquelle und der ersten Klebstoffschicht erzielt werden.

Weiter ist es auch möglich, die erste Klebstoffschicht durch Belichtung im zweiten Bereich zu deaktivieren. So ist es beispielsweise möglich, einen entsprechenden Klebstoff für die erste Klebstoffschicht zu verwenden, der beispielsweise mittels UV- Strahlung deaktivierbar ist. Weiter ist es auch möglich, einen UV-aktivierbaren Klebstoff für die erste Klebstoffschicht zu verwenden, der bei Bestrahlung mit UV- Licht aushärtet und die erste Klebstoffschicht vor Aufbringen der zweiten Trägerfolie im zweiten Bereich zu bestrahlen. Die erste Klebstoffschicht wird somit vor

Aufbringung der zweiten Trägerfolie im zweiten Bereich ausgehärtet, so dass nach Aufbringen der zweiten Trägerfolie ein Anhaften der zweiten Trägerfolie im zweiten Bereich nicht mehr möglich, da die erste Klebstoffschicht in diesem Bereich bereits ausgehärtet und damit deaktiviert wurde.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird als Strahlungsquelle ein Laser verwendet, der so gesteuert wird, dass die erste Klebstoffschicht im ersten Bereich, nicht jedoch im zweiten Bereich bestrahlt wird und/oder im zweiten Bereich, nicht jedoch im ersten Bereich bestrahlt wird. Dies kann beispielsweise durch

entsprechende Ansteuerung eines die Position des Lasers oder den Ablenkwinkel des Laserstrahls bestimmenden Stellglieds erzielt werden. Gemäß eines weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiels wird in dem Strahlengang zwischen Strahlungsquelle und erster Klebstoffschicht eine Belichtungsmaske angeordnet, welche so ausgeformt und angeordnet ist, dass die erste Klebstoffschicht im ersten Bereich, nicht jedoch im zweiten Bereich bestrahlt wird oder die erste Klebstoffschicht im zweiten Bereich, nicht jedoch im ersten Bereich bestrahlt wird. Die Belichtungsmaske kann hierbei beispielsweise Teil eines

Trommel- oder Bandbelichters sein, durch den die Folienbahn gebildet wird, aus zweiter Trägerfolie, erster Klebstoffschicht, zweiter Trägerfolie, Ablöseschicht und Dekorlage geführt wird.

Gemäß eines weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiels wird die Dekorschicht zur Steuerung der Bestrahlung der ersten Klebstoffschicht verwendet.

Hierzu wird vorzugsweise die erste Klebstoffschicht von einer in Richtung der von der ersten Trägerfolie abgewandten Seite der Dekorschicht angeordneten und von der Dekorschicht beabstandet angeordneten Strahlungsquelle bestrahlt. Die erste

Dekorschicht ist damit im Strahlengang zwischen Strahlungsquelle und erster Klebstoffschicht angeordnet. Vorzugsweise weist die Dekorschicht eine opake, im ersten oder zweiten Bereich vorgesehene und in dem zweiten bzw. dem ersten Bereich nicht vorgesehene Schicht auf, welche als Maskierungsschicht zur

Steuerung der Bestrahlung der ersten Klebstoffschicht verwendet wird. So ist es beispielsweise möglich, eine metallische Reflexionsschicht der Dekorschicht zusätzlich als Maskierungsschicht zur Steuerung der Bestrahlung der ersten

Klebstoffschicht zu verwenden. Hierdurch ist es möglich, die Belichtung der ersten Klebstoffschicht passergenau zum Design der Dekorschicht zu steuern. Vorzugsweise wird in einem ersten Bestrahlungsschritt die erste Klebstoffschicht vor Aufbringen der zweiten Trägerfolie von einer in Richtung der von der ersten

Trägerfolie abgewandten Seite der Dekorschicht angeordneten und von der

Dekorschicht beabstandet angeordneten Strahlungsquelle durch die als

Maskierungsschicht wirkende Dekorschicht bestrahlt und in dem zweiten Bereich deaktiviert. In einem zweiten Bestrahlungsschritt wird die erste Klebstoffschicht sodann nach Aufbringen der zweiten Trägerfolie von einer in Richtung der von der ersten Trägerfolie abgewandten Seite der zweiten Trägerfolie angeordneten und von der zweiten Trägerfolie beabstandet angeordneten Strahlungsquelle bestrahlt und in dem ersten Bereich aktiviert. Dabei können UV-A- und/oder UV-B und/oder UV-C-Strahlen zur Aushärtung eingesetzt werden, je nach verwendetem Initiator-System in der Klebstoffschicht und/oder je nach Strahlungs-Durchlässigkeit der Trägerfolien und/oder anderer zu durchstrahlender Schichten. Weiterhin ist ein ausreichender Energieeintrag nötig, um eine ausreichende Aushärtung zu erzielen. Wärme (beispielsweise IR-Strahlung) unterstützt diese Aushärtung zusätzlich. Unter Aushärtung ist insbesondere eine Verkettung kurzkettiger Monomere, Oligomere und Polymere in langkettigere

Polymere zu verstehen. Die Polymerketten sind grundsätzlich beweglicher, wenn ein Wärmeeintrag erfolgt und lassen sich dadurch leichter aneinander ketten. Die Belichtung der ersten Klebstoffschicht kann - wie oben beschrieben - einstufig erfolgen. Es ist jedoch auch möglich, dass die Belichtung mehrstufig erfolgt. So ist es beispielsweise möglich, dass in einem ersten Belichtungsschritt die Klebstoffschicht zwar aktiviert wird, aber noch kein vollständiges Aushärten des Klebstoffs erfolgt. Nach Abziehen des zweiten Teils der Grundfolie wird die verbleibende Folie mit der zweiten Trägerfolie und dem ersten Teil der Grundfolie sodann nachbestrahlt, wobei die erste Klebstoffschicht vollständig aushärtet. Bei opaken Transferfolien kann insbesondere auch eine Voraktivierung des UV-Klebstoffs von der Klebstoffseite her erfolgen. Anschließend erfolgt das Zusammenführen der Lagen und das Nachhärten des voraktivierten Klebstoffs durch die Lagen hindurch.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Dekorlage und/oder eine der Transferlagen Marken auf, die zur Bestimmung des ersten und zweiten Bereiches der ersten Klebstoffschicht und/oder zur Bestimmung der ersten und zweiten Teilbereiche der Grundfolie verwendet werden können. Diese Marken stellen somit Registermarken dar. Die Marken können aus einem Druckstoff und/oder aus einem Oberflächenrelief und/oder aus einem magnetischen und/oder einem elektrisch leitfähigen Stoff ausgeformt sein. Es kann sich bei den Marken so beispielsweise um optisch auslesbare Registermarken handeln, die sich durch ihren Farbwert, ihre Opazität oder ihre Reflexionseigenschaften von dem Hintergrund unterscheiden. Es kann sich bei den Marken auch um eine makroskopische oder diffraktive Reliefstruktur handeln, die das einfallende Licht in einem vorgegebenen Winkelbereich ablenkt und sich durch diese Eigenschaften von dem

Hintergrundbereich optisch unterscheiden. Designelemente der Dekorlage können ebenfalls als Positionsmarken dienen. Es kann sich bei den Registermarken aber auch um mittels eines magnetischen oder eines die elektrische Leitfähigkeit erfassenden Sensors erfassbare Registermarken handeln. Möglich sind auch

Stanzlöcher als Marken oder das Zusammenführen der Folien mittels vorgestanzter „Traktorspuren".

Die Marken werden erfasst, beispielsweise mittels eines optischen oder

mechanischen, induktiven, kapazitiven Sensors oder Ultraschallsensors und mittels der Marken wird sodann die Durchtrennung der Trägerfolie, die Aktivierung der ersten Klebstoffschicht, die Deaktivierung der ersten Klebstoffschicht und/oder das Aufbringen der ersten Klebstoffschicht gesteuert. So weist die Dekorlage

beispielsweise optisch auslesbare Registermarken auf, welche die Bestrahlung der ersten Klebstoffschicht und vorzugsweise auch das Durchtrennen der ersten

Trägerschicht entlang der Grenzlinie zwischen dem mindestens einen ersten

Teilbereich und dem zweiten Teilbereich steuert. Auch hierdurch ist eine

registergenaue Aktivierung sowohl der ersten Klebstoffschicht als auch eine registergenaue Durchtrennung der Trägerfolie zum Design der Dekorlage möglich.

Die Marken sind vorzugsweise im zweiten Teilbereich der Grundfolie angeordnet. Die Marken müssen sich jedoch nicht immer nur im zweiten Teilbereich befinden.

Alternativ kann zumindest ein Teil der Marken, meist als zusammenhängende Spur ausgeführt, auf der Trägerfolie fixiert und freigestellt werden. Diese Marken werden bei der Applikation gelesen und für das Einrücken bei der Positionierung (Insetting) benötigt. Diese Marken bilden also einen separaten Teilbereich, der nicht mit dem zweiten Teilbereich abgezogen wird und auch nicht zusammen mit dem ersten Teilbereich appliziert wird. Die Marken können hierbei beispielsweise als Linien oder Streifen ausgeformt sein, welche vorzugsweise quer und längs (zur Längs- und/oder Querregistersteuerung) zur Längsrichtung der Folienbahn verlaufen, welche die Grundfolie ausbildet. Die Marken sind hierbei vorzugsweise zwischen zwei ersten Bereichen der Grundfolie angeordnet.

Vorzugsweise sind weiter jedem ersten Teil der Grundfolie ein oder mehrere

Registermarken zugeordnet.

Weiter ist es auch vorteilhaft, wenn die erste Klebstoffschicht im zweiten Bereich mittels Überdrucken mit einer Deaktivierungsschicht deaktiviert wird oder die erste Klebstoffschicht auf die erste und/oder zweite Trägerfolie im ersten Bereich, nicht jedoch im zweiten Bereich, aufgedruckt wird. Die Deaktivierungsschicht kann beispielsweise aus Silikon oder silikonhaltigen Stoffen oder aus Polytetrafluorethylen (PTFE)/ (Teflon ^® -) sein.

Weiter ist es auch möglich, dass die erste Klebstoffschicht im ersten Bereich und im zweiten Bereich mit unterschiedlicher Flächendichte aufgebracht wird, sodass sich die mittlere Klebekraft pro Flächeneinheit, insbesondere pro cm ² im ersten und zweiten Bereich unterscheidet. Vorzugsweise wird bei dieser Ausführungsform die erste Klebstoffschicht in einem Muster wie Punkte, Symbole, alphanumerische Zeichen, Linien, Kreise, Wellen oder andere grafische Motive im ersten und/oder zweiten Flächenbereich aufgedruckt, wobei der Unterschied in der Flächendichte durch Variation der Punktgrößen und/oder der Rasterweiten zwischen den

Klebepunkten erzielt werden kann. Weiter ist es auch möglich, hierzu im ersten Bereich die Klebstoffschicht vollflächig aufzubringen und im zweiten Bereich die Klebstoffschicht lediglich in Form eines punktförmigen Rasters aufzubringen oder im zweiten Bereich die erste Klebstoffschicht nicht aufzubringen und im ersten Bereich die Klebstoffschicht in einem punktförmigen Raster aufzubringen. Die mittlere Flächenbelegung der ersten und/oder zweiten Trägerfolie mit der ersten Klebstoffschicht unterscheidet sich im ersten Bereich von der im zweiten Bereich hierbei um mindestens 15%. Durch diese Verfahren ist es möglich, mittels eines Druckverfahrens, beispielsweise mittels Tief- oder Flexodruck, kostengünstig die Vorteile der Erfindung zu erzielen.

Vorzugsweise wird die zweite Trägerfolie mittels zweier gegenüberliegender Rollen auf die Grundfolie kaschiert.

Gemäß eines bevorzugten Ausführungsbeispiels wird die Dekorlage, die

Ablöseschicht und die erste Trägerfolie entlang der den mindestens einen ersten Teilbereich definierenden Grenzlinie vollständig durchtrennt. Hierbei ist es auch möglich, dass auch die zweite Trägerfolie teilweise mit durchtrennt wird.

Vorzugsweise ist hierbei jedoch Sorge dafür zu tragen, dass die zweite Trägerfolie weniger als zu 50 %, vorzugsweise weniger als zu 10 %, durchtrennt wird. Weist die Folie ein Ablösesystem auf, dann kann dieses auch entlang der den mindestens einen ersten Teilbereich definierenden Grenzlinie vollständig durchtrennt werden.

Die Durchtrennung der ersten Trägerfolie erfolgt vorzugsweise mittels Stanzens, beispielsweise mittels einer Rotationsstanze oder mittels eines Lasers.

Vorzugsweise erfolgt das Durchtrennen der ersten Trägerfolie im Register zu der Grenzlinie zwischen dem ersten und zweiten Bereich. Das erfindungsgemäße Verfahren erfordert andererseits keine hohe Registergenauigkeit zwischen dem die erste Klebstoffschicht strukturierenden Prozess (Belichtung, Bedrucken, Beprägen) und dem Durchtrennungs-Prozess (Stanzen), so dass kostengünstige,

großindustrielle Prozesse eingesetzt werden können.

Weiter ist es vorteilhaft, dass der von der Grundfolie, der zweiten Trägerfolie und der ersten Klebstoffschicht gebildete Folienkörper mittels eines Heißprägestempels bearbeitet wird, der gleichzeitig die erste Klebstoffschicht im ersten Teilbereich aktiviert und die erste Trägerfolie entlang der dem mindestens einen ersten Teilbereich definierenden Grenzlinie mindestens teilweise durchstanzt. Hierdurch wird eine sehr hohe Registergenauigkeit zwischen diesen beiden Prozessen erzielt und im Weiteren die Anzahl der Bearbeitungsschritte reduziert. Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird nach Abziehen des zweiten Teils der Grundfolie die verbleibende Folie mit der zweiten Trägerfolie und dem ersten Teil der Grundfolie als Transferfolie, insbesondere Heißprägefolie, zur

Sicherung von Sicherheitsdokumenten verwendet. Diese Transferfolie stellt ein Sicherheitselement zur Sicherung von Sicherheitsdokumenten bereit.

Weiter ist es möglich, dass diese Transferfolie eine Vielzahl von ersten Teilbereichen aufweist, die jeweils ein Sicherheitselement zur Sicherung eines

Sicherheitsdokuments umfassen, das mittels Transfer auf ein Sicherheitsdokument zur Sicherung dieses Sicherheitsdokuments verwendet wird.

Hierzu wird nach Abziehen des zweiten Teils der Grundfolie die verbleibende Folie mit der zweiten Trägerfolie und dem ersten Teil der Grundfolie auf ein Zielsubstrat aufgelegt, ein oder mehrere erste Teilbereiche der Grundfolie auf das Zielsubstrat durch Aktivierung einer zwischen der Dekorlage und dem Zielsubstrat angeordneten Klebstoffschicht appliziert und der Mehrschichtkörper umfassend die erste

Trägerfolie, die erste und zweite Klebstoffschicht und die zweite Trägerfolie von der Dekorlage der applizierten ein oder mehreren ersten Teilbereiche der Grundfolie abgezogen. Ferner ist es auch möglich, dass nach Abziehen des zweiten Teils der Grundfolie die verbleibende Folie mit der zweiten Trägerfolie und dem ersten Teil der Grundfolie auf ein Zielsubstrat aufgelegt, ein oder mehrere erste Teilbereiche der Grundfolie auf das Zielsubstrat durch Aktivierung einer zwischen der Dekorlage und dem Zielsubstrat angeordneten Klebstoffschicht appliziert und die zweite Trägerfolie von der

Dekorlage und der ersten Trägerfolie der applizierten ein oder mehreren ersten Teilbereiche der Grundfolie abgezogen wird. Weist die Folie ein Ablösesystem auf, dann kann das Ablösesystem entweder auf der zweiten Trägerfolie verbleiben oder zusammen mit dem applizierten ersten Teilbereich der Grundfolie appliziert werden.

Hierzu ist auf der der ersten Trägerfolie abgewandten Seite der Dekorlage bevorzugt eine dritte Klebstoffschicht aufgebracht, bei der es sich vorzugsweise um eine heißsiegelfähige Klebstoffschicht handelt. Weiter ist es auch möglich, dass es sich bei der dritten Klebstoffschicht um eine Haft-, Kalt- oder um eine latent reaktive heißsiegelfähige Klebstoffschicht handelt. Als zweite Trägerfolie wird vorzugsweise eine transparente Kunststofffolie einer Dicke von mehr als 6 μηπ, vorzugsweise einer Dicke zwischen 6 μηι und 250 μηι verwendet. Es ist jedoch auch möglich, als zweite Trägerfolie ein Papiersubstrat oder Teslin ^® (matte, weiße, ungestrichene einlagige Polyethylenfolie) zu verwenden. Als erste Trägerfolie wird vorzugsweise eine Kunststofffolie einer Dicke zwischen 4 μηι und 75 μηι verwendet.

Gemäß eines bevorzugten Ausführungsbeispiels sind zwei oder mehr erste

Teilbereiche vorgesehen und jeder der ersten Teilbereiche ist von dem als

zusammenhängender Bereich ausgeformten zweiten Teilbereich umschlossen.

Hierdurch wird ein Abziehen des zweiten Bereichs der Grundfolie erleichtert.

Alternativ kann der zweite Teilbereich jedoch auch mehrere,

nichtzusammenhängende Areale umfassen.

Vorzugsweise überdeckt der erste Bereich mindestens 50 % jedes ersten

Teilbereichs, weiter bevorzugt mehr als 70 % jedes ersten Teilbereichs. Es ist weiter auch möglich, dass der erste Bereich jeden ersten Teilbereich vollständig überdeckt. Weiter überdeckt der zweite Teilbereich den ersten Bereich bevorzugt um weniger als 5 %. Durch diese Maßnahme wird weiter sichergestellt, dass das Abziehen des zweiten Teils der Grundfolie mit hoher Zuverlässigkeit erfolgen kann. Die Dekorlage weist gemäß eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung ein oder mehrere einen optisch variablen Effekt generierende Schichten auf. Die Dekorlage weist so vorzugsweise eine Replizierlackschicht mit einer in die

Replizierlackschicht abgeformten Oberflächenstruktur auf, beispielsweise eine diffraktive Oberflächenstruktur, eine Mikrolinsenstruktur, eine Mattstruktur oder ein symmetrisches oder asymmetrisches Blaze-Gitter. Eine Mikrolinsenstruktur kann dabei beispielsweise sphärische Linsen oder Zylinderlinsen beinhalten. Beispiele für solche Sicherheitselemente mit Mikrolinsenstruktur sind sogenannte Moire Magnifier. Weiter weist die Dekorlage vorzugsweise eine Reflexionsschicht auf, welche weiter bevorzugt musterförmig in Form einer ersten Information ausgeformt ist. Bei der Reflexionsschicht handelt es sich vorzugsweise um eine Metallschicht aus Chrom, Kupfer, Silber oder Gold oder einer Legierung solcher Metalle, die bevorzugt im Vakuum, insbesondere bevorzugt in einer Schichtdicke von 0,01 μηι bis 0,10 μηπ, aufgedampft wird. Weiter ist es auch möglich, dass die Reflexionsschicht von einer transparenten Reflexionsschicht gebildet wird, beispielsweise einer dünnen oder fein strukturierten metallischen Schicht oder einer HRI- oder LRI-Schicht (HRI = High Refraction Index (Schicht mit hohem Brechungsindex); LRI = Low Refraction Index (Schicht mit niedrigem Brechungsindex)). Eine solche dielektrische Reflexionsschicht besteht beispielsweise aus einer aufgedampften Schicht aus einem Metalloxid, Metallsulfid, Titandioxid, etc.. Die Schichtdicke liegt bevorzugt zwischen 10 nm und 150 nm.

Die Dekorlage weist weiter vorzugsweise eine Volumenhologrammschicht auf, in die ein Volumenhologramm eingeschrieben ist. Volumenhologramme beruhen im

Gegensatz zu Oberflächenhologrammen mit einer Oberflächenstruktur auf der Lichtbeugung an sogenannten Braggschen Ebenen innerhalb einer transparenten Schicht, durch die lokale Brechzahlunterschiede innerhalb dieser transparenten Schicht gebildet sind. Die Dekorlage weist weiter vorzugsweise ein Dünnfilmschichtelement zur

Generierung eines blickwinkelabhängigen Farbverschiebungseffekts auf. Ein solches Dünnfilmschichtelement umfasst beispielsweise eine Absorptionsschicht, eine Distanzschicht und eine Reflexionsschicht, wobei die Distanzschicht eine

Schichtdicke im Bereich K/2 oder λ/4 einer Lichtwellenlänge λ eines Lichts im sichtbaren Frequenzbereich besitzt. Weiter ist es auch möglich, dass ein solches Dünnfilmschichtelement eine Abfolge von mehreren Schichten unterschiedlichen Brechungsindex umfasst, die jeweils die K/2- bzw. λ/4-Bedingung erfüllen. Vorzugsweise weist die Dekorlage eine musterförmig in Form einer zweiten

Information ausgeformte Farbschicht auf. Bei der Farbschicht handelt es sich vorzugsweise um eine oder mehrere einzelne Farbschichten enthaltend Pigmente und/oder Farbstoffe und/oder um eine Farbschicht enthaltend optisch variable Pigmente, beispielsweise Dünnfilmschicht-Pigmente oder Flüssigkristall-Pigmente. Möglich ist auch die Verwendung von UV- oder I R-Iumineszierenden oder - phosphoreszierenden Pigmenten. Die Farbschicht oder mehrere Farbschichten kann beispielsweise mit Hilfe eines Tintenstrahldruckverfahrens und insbesondere als individualisierte Information aufgebracht sein. Die Dekorlage kann weiter auch eine Flüssigkristallschicht aufweisen, vorzugsweise eine cholesterische Flüssigkristallschicht oder eine nematische Flüssigkristallschicht oder eine Kombination von cholesterischen und/oder nematischen

Flüssigkristallschichten. Weiter kann die Dekorlage auch zwei oder mehr

Farbschichten, Druckvermittlerschichten für den Tintenstrahldruck oder eine beliebige Kombination der oben angeführten Schichten aufweisen. Weitere funktionale Schichten und Kombinationen mit diesen sind ebenfalls möglich.

Weiter ist es auch möglich, dass die Dekorlage ein oder mehrere elektrisch leitfähige oder Halbleiter-Schichten umfasst, die bevorzugt eine elektrische Schaltung oder ein elektrisches Bauelement, beispielsweise einen RF-Resonanzkreis oder ein RFI D-Tag und/oder Leiterbahnen und/oder Antennen und/oder elektrisch leitfähige Codierungen darstellen. Vorteilhafterweise handelt es sich um eine metallische Schicht, die aufgedampft oder aufgedruckt und anschließend bevorzugt durch galvanische Aufwachsung verstärkt wird.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von mehreren Ausführungsbeispielen unter Zuhilfenahme der beiliegenden Zeichnungen beispielhaft erläutert. Dabei zeigen:

Fig. 1 A eine schematische Schnittdarstellung einer Transferfolie.

Fig. 1 B eine schematische Schnittdarstellung der Transferfolie nach Fig. 1 a im ausgestanzten Zustand.

Fig. 2 und 3 schematische Schnittdarstellungen zur Verdeutlichung der

Verfahrensschritte bei der Herstellung einer Transferfolie.

Fig. 4 schematische Schnittdarstellungen zur Verdeutlichung der

Verfahrensschritte bei der Übertragung einer Transferfolie.

Fig. 5 und 6 schematische Schnittdarstellungen von Transferfolien mit alternativen

Dekorlagen.

Fig. 7A eine schematische Schnittdarstellung einer weiteren Transferfolie

Fig. 7B eine schematische Schnittdarstellung der Transferfolie nach Fig. 7a im ausgestanzten Zustand

Figur 8 eine schematische Schnittdarstellung zur Verdeutlichung der

Herstellung einer weiteren Transferfolie

Fig. 9 schematische Schnittdarstellungen zur Verdeutlichung der

Verfahrensschritte bei der Übertragung einer weiteren Transferfolie Fig. 10A eine schematische Schnittdarstellung einer weiteren Transferfolie

Fig. 10B eine schematische Schnittdarstellung der Transferfolie nach Fig. 10a im ausgestanzten Zustand

Figur 1 1 eine schematische Schnittdarstellung zur Verdeutlichung der

Herstellung einer weiteren Transferfolie Fig. 12 schematische Schnittdarstellungen zur Verdeutlichung der

Verfahrensschritte bei der Übertragung einer weiteren Transferfolie

Fig. 1 A zeigt eine Transferfolie 1 mit einer Grundfolie 10 und einer weiteren

Trägerfolie 40. Die Grundfolie 10 umfasst eine Trägerfolie 1 1 , eine Ablöseschicht 12 und einer Dekorlage 13, welche eine Schutzlackschicht, eine Replizierlackschicht, eine Reflexionsschicht und eine Klebstoffschicht 14 umfassen kann.

Zwischen Replizierlackschicht und der Schutzlackschlicht kann eine

Verstärkungsschicht mit einer Schichtdicke von ca. 0,1 μηι bis 5 μηπ, bevorzugt von 1 μηι bis 3 μηι vorgesehen sein zur zusätzlichen mechanischen Stabilisierung bei einer Lamination, beispielsweise in einem Kunststoff-Kartenaufbau.

Auch zwischen der Reflexionsschicht und der dritten Klebstoffschicht (zur Anbindung an das Substrat) kann eine Primerschicht mit einer Schichtdicke von ca. 0,01 μηι bis 0,5 μηπ, bevorzugt von ca. 0,03 μηι bis 0,1 μηι und/oder eine weitere

Verstärkungsschicht mit einer Schichtdicke von ca. 0,1 μηι bis 10 μηπ, bevorzugt von ca. 0,5 μηι bis 5 μηι vorgesehen sein zur zusätzlichen mechanischen Stabilisierung bei einer Lamination, beispielsweise in einem Kunststoff-Kartenaufbau. Diese vorgenannten Verstärkungsschichten können auch mehrschichtig aufgebaut sein. Bei der Trägerfolie 1 1 handelt es sich vorzugsweise um eine PET-, PEN- oder BOPP-Folie einer Stärke von 6 μηι bis 125 μηι. Auf der Trägerfolie 1 1 werden nun die Ablöseschicht und die Dekorlage nacheinander durch Aufbringen weiterer Schichten aufgebaut. Hierzu wird zuerst auf die Trägerfolie 1 1 die Ablöseschicht 12 aufgebracht. Die Ablöseschicht 12 besteht vorzugsweise aus einem wachsartigen Material, welches insbesondere durch die bei einem Heißprägevorgang auftretende Wärme erweicht wird und ein sicheres Trennen der Dekorlage von der Trägerfolie 1 1 ermöglicht. Die Ablöseschicht kann mehrschichtig aufgebaut (beispielsweise aus einer Schicht Wachs und anschließend einer Schicht Trennlack) sein. Die

Gesamtdicke der Ablöseschicht beträgt vorzugsweise zwischen 0,01 μηι bis 1 ,2 μηι. Anschließend wird die Schutzlackschicht in einer Schichtdicke zwischen 0,5 μηι und 1 ,5 μηι aufgebracht. Es ist hierbei auch möglich, dass die Schutzlackschicht die Funktion der Ablöseschicht 12 übernimmt und demnach sowohl die Trennung der Dekorlage 13 von der Trägerfolie 1 1 ermöglicht als auch die Dekorlage 13 vor mechanischer Beeinflussung und Umwelteinflüssen schützt. Es ist hierbei auch möglich, dass die Schutzlackschicht 13 eingefärbt ist oder Mikro- und Nano-Partikel enthält. Die Replizierlackschicht besteht aus einem thermoplastischen Lack, in den mittels Hitze und Druck durch Einwirkung eines Prägewerkzeugs eine Oberflächenstruktur abgeformt ist. Weiter ist es auch möglich, dass die Replizierlackschicht von einem UV-vernetzbaren Lack gebildet wird und die Oberflächenstruktur mittels UV- Replikation in die Replizierlackschicht abgeformt wird.

Die Replizierlackschicht besitzt vorzugsweise eine Schichtdicke zwischen 0,5 μηι und 15 μηι. Bei der in die Replizierlackschicht abgeformten Oberflächenstruktur handelt es sich vorzugsweise um eine diffraktive Oberflächenstruktur, beispielsweise um ein Hologramm, Kinegram ^® oder um eine sonstige beugungsoptisch aktive Gitterstruktur. Solche Oberflächenstrukturen haben üblicherweise eine

Beabstandung der Strukturelemente im Bereich von 0,1 μηι bis 4 μηι. Weiter ist es auch möglich, dass die Oberflächenstruktur eine makroskopische

Oberflächenstruktur, beispielsweise ein Mikrolinsenfeld oder ein Blaze-Gitter ist.

Auf die Replizierlackschicht wird nach Abformen des Oberflächenreliefs die

Reflexionsschicht aufgebracht. Bei der Reflexionsschicht handelt es sich

vorzugsweise um eine Metallschicht aus Chrom, Kupfer, Silber oder Gold oder einer Legierung solcher Metalle, die im Vakuum in einer Schichtdicke von 0,01 μηι bis 0,10 μηι aufgedampft wird. Weiter ist es auch möglich, dass die Reflexionsschicht 16 von einer transparenten Reflexionsschicht gebildet wird, beispielsweise einer dünnen oder fein strukturierten metallischen Schicht oder einer HRI- oder LRI-Schicht (HRI = High Refraction Index (Schicht mit hohem Brechungsindex); LRI = Low Refraction Index (Schicht mit niedrigem Brechungsindex)). Eine solche dielektrische

Reflexionsschicht besteht beispielsweise aus einer aufgedampften Schicht aus einem Metalloxid, Metallsulfid, Titandioxid, etc. einer Dicke von 10 nm bis 150 nm.

Weiter ist es auch möglich, anstelle oder zusätzlich zu den genannten Schichten in der Dekorlage 13 noch weitere Schichten einzubringen, die einen optisch variablen Effekt generieren, beispielsweise eine Volumenhologramm-Schicht, ein

Dünnfilmschichtsystem, eine Schicht aus einem vernetzten cholesterischen

Flüssigkristall-Material oder eine Farbschicht. Weiter ist es auch möglich, dass die Dekorlage ein oder mehrere elektrisch leitfähige oder Halbleiter-Schichten umfasst, die eine elektrische Schaltung oder ein elektrisches Bauelement, beispielsweise einen RF-Resonanzkreis oder ein RFID-Tag realisieren. Dabei kann es sich beispielsweise um eine metallische Schicht handeln, die entweder aufgedampft oder aufgedruckt und anschließend durch galvanische Aufwachsung verstärkt wird.

Insbesondere kann die Reflexionsschicht 1 6 gleichzeitig als elektrisch leitfähige Schicht dienen, die dafür ebenfalls galvanisch nachverstärkt werden kann. Weiter kann die Dekorschicht 13 ein oder mehrere Schichten aus einem magnetischen Material oder einem elektrolumineszenten Material umfassen. Anschließend wird die Klebstoffschicht 14, die mehrschichtig und/oder auf wässriger oder lösemittelhaltiger Basis und/oder strahlenhärtend oder Kombinationen aus diesen aufgebaut sein kann, in einer Gesamtschichtdicke von etwa 0,3 μηι bis 25 μηι aufgebracht. Die Klebstoffschicht 14 besteht vorzugsweise aus einem thermisch aktivierbaren Klebstoff und wird vollflächig beispielsweise mittels eines Rakels auf die Schicht 13 aufgebracht.

Auf die der Dekorlage 13 abgewandte Seite der Trägerlage 1 1 ist eine

Klebstoffschicht 15 aufgebracht, die vorzugsweise ebenfalls aus einem thermisch aktivierbaren Klebstoff besteht und vollflächig aufgetragen wird.

Wie in Fig. 1 A und Fig. 1 B angedeutet, weist die Grundfolie 10 und somit auch die Dekorlage 13 zwei erste Teilbereiche 21 und einen die ersten Teilbereiche 21 umschließenden zweiten Teilbereich 22 auf. Die ersten Teilbereiche stellen hierbei den Teil der Dekorlage dar, welcher als Sicherheitselement auf ein Zielsubstrat, beispielsweise ein Sicherheitsdokument, zu transferieren ist.

Vorzugsweise ist die in die Replizierlackschicht abgeformte Reliefstruktur so gewählt, dass sie in den ersten Teilbereichen 21 eine vorgegebene optisch variable

Information generiert. Die in den ersten Teilbereichen 21 abgeformte

Oberflächenstruktur unterscheidet sich so vorzugsweise von der in dem Teilbereich 22 in die Replizierlackschicht abgeformten Oberflächenstruktur. Weiter ist die

Reflexionsschicht bevorzugt musterförmig und partiell vorgesehen und stellt in den ersten Teilbereichen 21 eine zweite vordefinierte Information bereit. Vorzugsweise unterscheidet sich damit auch die musterförmige Ausgestaltung der

Reflexionsschicht in den ersten Teilbereichen 21 von der in dem zweiten Teilbereich 22. Vorzugsweise ist in dem zweiten Teilbereich 22 die Reflexionsschicht nicht vorgesehen. Auch die optionalen weiteren optisch aktiven Schichten der Dekorlage 13 sind vorzugsweise registerhaltig zu den Teilbereichen 21 ausgeformt und stellen in den Teilbereichen 21 weitere Informationen bereit, so dass sich die Ausformung dieser Schicht ebenfalls in den ersten Teilbereichen 21 von der in dem zweiten Teilbereich 22 unterscheidet.

Weiter ist es auch möglich, dass eine Vielzahl erster Teilbereiche 21 vorgesehen ist, die von einem durchgehenden, die ersten Teilbereiche 21 umschließenden zweiten Teilbereich 22 umschlossen sind.

Auf die weitere Trägerfolie 40 ist eine erste Klebstoffschicht 30 aufgebracht. Die Klebstoffschicht 30 wird hierbei nur im Bereich der ersten Teilbereiche 21 und bevorzugt in einem Raster aufgebracht.

Bei der Klebstoffschicht 30 handelt es sich um einen UV-aktivierbaren Klebstoff. Der für die Klebstoffschicht 30 verwendbare Klebstoff hat beispielsweise folgende Zusammensetzung:

Dicyclopentyloxyethyl Methacrylat 50% bis 60%

2-Hydroxyethylmethacrylat 8%

Trimethylolpropantriacrylat 40% bis 30%

(3-(2,3-Epoxypropoxy) propyl)trimethoxysilan 1 %

1 -Hydroxy-cyclohexyl- phenyl-ketone

(Irgacure 184 (BASF)) 1 % bis 2%

Eine andere beispielhafte Zusammensetzung für die Klebstoffschicht 30

verwendbare Klebstoff ist beispielsweise:

Dicyclopentyloxyethyl Methacrylat 50% bis 55%

2-Hydroxyethylmethacrylat 8%

Trimethylolpropantriacrylat 35% bis 30%

Phenol, ethoxylated, esters with acrylic acid 5%

Dipropylenglykoldiacrylat 5%

(3-(2,3-Epoxypropoxy) propyl)trimethoxysilan 1 % 1 -Hydroxy-cyclohexyl- phenyl-ketone

(Irgacure 184 (BASF)) 1 % bis 2%

Die Klebstoffschicht 30 wird in einer Schichtdicke von 0,1 μηπ bis 10 μηπ mittels eines Druckverfahrens, mittels Gießens oder mittels eines Rakels auf die Trägerfolie 40 aufgebracht.

Bei der Trägerfolie 40 handelt es sich um eine transparente Kunststofffolie, die vorzugsweise aus PET-, PVC-, PEN- oder BOPP-Folie besteht und eine Schichtdicke von 6 μηι bis 250 μηι besitzt.

In den Figuren 2 und 3 ist die Herstellung der Transferfolie 1 schrittweise

verdeutlicht. Wie Fig. 2A zeigt, wird zunächst die Grundfolie 10 ohne die

Klebstoffschichten 14 und 15 bereitgestellt, die im folgenden Verfahrensschritt aufgebracht werden. Nach einer ggf. durchgeführten Trocknung der

Klebstoffschichten 14 und 15 wird die Transferfolie 40 über die Klebstoffschicht 30 mit der Grundfolie verbunden. Die Klebstoffschicht 30 kann dabei auf die

Transferfolie 40 oder auf die Klebstoffschicht 15 aufgebracht werden. Es ist möglich und bevorzugt, die Klebstoffschicht 30 nur im Bereich 21 aufzubringen.

Alternativ kann die Klebstoffschicht 30 auch vollflächig aufgebracht und nur im Bereich 21 aktiviert werden. Dabei ein erster Bereich der Klebstoffschicht 30 durch Belichtung aktiviert. Hierzu wird das in Fig. 2C gezeigte Foliengebilde bestehend aus der Trägerfolie 40, der Klebstoffschicht 30, der Trägerfolie 1 1 , der Ablöseschicht 12 und der Dekorlage 13, im Bereich 31 mit UV-Licht belichtet. Hierzu wird eine kollimierte Lichtquelle verwendet, die auf der der Trägerfolie 1 1 abgewandten Seite der Trägerfolie 40 und von der Trägerfolie 40 beabstandet ist. In dem Strahlengang zwischen der Lichtquelle und der Klebstoffschicht 30 ist hierbei eine

Belichtungsmaske angeordnet, welche den Bereich 32 verdeckt und so eine selektive Belichtung des Bereichs 31 ermöglicht. Die Belichtungsquelle und die Belichtungsmaske sind vorzugsweise Teil eines Trommelbelichters, über den der Folienkörper geführt wird. Die Belichtungsmaske ist hierbei so ausgeformt und angeordnet, dass der Bereich 31 die ersten Teilbereiche 21 weitgehend überdeckt und im Rahmen einer Registertoleranz von vorzugsweise 0,1 mm bis 2,0 mm zu den ersten Teilbereichen 21 positioniert ist.

In dem Bereich 32 wird die Klebstoffschicht 30 nicht durch UV-Licht belichtet und damit nicht aktiviert.

Als besonders erfolgreich hat sich dabei die Kombination aus einem Klebstoff der in den obigen Tabellen gezeigten Art (Auftrag mittels Flexodruck mit einer Rasterdichte zwischen 40 % und 80 % mit 40 bis 60 Linien pro cm) für die Klebstoffschicht 30 und einem heißsiegelfähigen Klebstoff, der zwischen 2 g/m ² bis 4 g/m ² aufgetragen wurde, für die Klebstoffschicht 15 herausgestellt. Der UV-Klebstoff ist bevorzugt rein radikalisch UV-härtend und besitzt daher einen Festkörpergehalt von 100 %. Ein Bruchteil an Monomeren kann ebenfalls bei der UV-Härtung verdampfen, weil durch die UV-Strahlung auch Wärme in die Schicht eingetragen wird, wenn der Klebstoff nicht komplett zwischen zwei benachbarten Schichten, insbesondere Folien eingeschlossen ist. Der heißsiegelfähige Klebstoff besteht aus Acrylaten und Lösemittel (Isopropanol + Toluol). Der Festkörperanteil liegt bei 19% bis 20 % um den Auftrag an der

Lackiermaschine zu gewährleisten. Er hat bei Raumtemperatur (ca. 20°C) nach dem Trocknen eine nicht klebrige Oberfläche, insbesondere bei Zimmertemperatur, da weder Schmelzpunkt noch Glasübergangstemperatur unter 30 °C und damit stets oberhalb der Verarbeitungs-(Herstellungs)-temperatur der Folie liegen.

In einem in Fig. 3 verdeutlichten weiteren Schritt wird die Dekorlage 13, die

Ablöseschicht 12 und die Trägerfolie 1 1 entlang der die ersten Teilbereiche 21 definierenden und die ersten Teilbereiche 21 von dem Teilbereich 22 trennenden Grenzlinien durchtrennt. Die Durchtrennung dieser Schichten erfolgt vorzugsweise mittels einer Stanze, welche entsprechende Ausnehmungen in den aus den Schichten 30 sowie 15 bis 1 1 bestehenden Folienkörper einbringt. Es ist hierbei auch möglich, dass die Stanztiefe so gewählt wird, dass auch die Trägerfolie 40 teilweise durchtrennt wird. Weiter ist es auch möglich, dass die Trägerfolie 1 1 nicht vollständig, sondern lediglich teilweise durchtrennt wird. Dies kann zum einen in der Form geschehen, dass sich entlang der Grenzlinie Bereiche abwechseln, in denen die Trägerfolie 1 1 vollständig durchtrennt oder nicht durchtrennt ist oder dass die

Trägerfolie 1 1 nicht in ihrer gesamten Dicke, sondern lediglich beispielsweise in 80 % ihrer Dicke durchtrennt ist. In einem weiteren, in Fig. 3B gezeigten Schritt wird der den Teilbereich 22

umfassende Teil der Grundfolie 10 (ein„Gitter") von der Trägerfolie 40 abgezogen, wobei aufgrund der in dem Bereich 31 aktivierten Klebstoffschicht 30 die Grundfolie in den ersten Teilbereichen 21 an der Trägerfolie 40 haften bleibt und auf der

Trägerfolie 40 verbleibt. Nach Abziehen des "Gitters" ergibt sich damit der in Fig. 3C gezeigte Mehrschichtkörper 1 , welcher als Sicherheitselement oder als Transferfolie zum Applizieren eines Sicherheitselements auf ein Zielsubstrat Verwendung finden kann.

Wie anhand der Fig. 4 verdeutlicht, kann der Mehrschichtkörper 1 als Transferfolie zur Applizierung eines Sicherheitselements 23 auf ein Zielsubstrat 70 verwendet werden. Hierzu wird der Mehrschichtkörper 1 auf das Zielsubstrat 70 aufgelegt und die Klebstoffschichten 14 und 15 in einem ersten Teilbereich durch einen

entsprechend geformten Heißprägestempel 71 aktiviert. Durch die Aktivierung der Klebstoffschicht 14 wird die Transferlage des Mehrschichtkörpers 1 mit dem

Zielsubstrat 70 verbunden. Gleichzeitig erfolgt eine Aktivierung der Klebstoffschicht 15, durch die sich die Haftung zwischen den Trägerlagen 1 1 und 40 erhöht, vorzugsweise um mehr als 50 %, bevorzugt mehr als 1 00%, besonders bevorzugt mehr als 200%. Das Prägen erfolgt bei einer Temperatur von 80°C bi s 300°C, bevorzugt von 100Ό bis 240°C, besonders bevorzugt von 100Ό bis 180°C und/oder mit einem Prägedruck von 10 N/cm ² bis 10000 N/cm ² , bevorzugt von 100 N/cm ² bis 5000 N/cm ² und/oder mit einer Prägezeit von 0,01 s bis 2s.

Anschließend wird der Mehrschichtkörper umfassend die Trägerfolie 40, die

Klebstoffschicht 30 und die Trägerfolie 1 1 von dem applizierten Bereich der

Dekorlage 13 abgezogen, so dass das Sicherheitselement 23 auf dem Zielsubstrat 70 verbleibt, wie dies in Fig. 4 gezeigt ist. Durch die Aktivierung der Klebstoffschicht 15 wird dabei sichergestellt, dass keine Trägerfolie am Sicherheitselement 23 verbleibt.

In Fig. 5 und 6 sind alternative Aufbauten der Dekorlage 13 veranschaulicht. Die weiteren Schichten sowie die Verarbeitung stimmen jedoch mit der bereits

beschriebenen Ausführungsform überein. In der Variante der Transferfolie 1 nach Fig. 5 umfasst die Dekorlage eine optionale Schutzlackschicht 131 mit einer bevorzugten Schichtdicke von 0,1 μηι bis 20 μηπ, besonders bevorzugt von 0,5 μηι bis 10 μηπ, eine Replizierlackschicht mit einer bevorzugten Schichtdicke von 0,1 μηι bis 10 μηπ, besonders bevorzugt von 0,5 μηι bis 5 μηι mit Reflexionsschicht 132, eine Primerlackschicht 133 mit einer

bevorzugten Schichtdicke von 0,1 μηι bis 5 μηπ, besonders bevorzugt von 1 μηι bis 3v, eine Volumenhologrammschicht 134 mit einer bevorzugten Schichtdicke von 5 μηι bis 50 μηπ, besonders bevorzugt von 10 μηι bis 20 μηι und eine Siegellackschicht

135 mit einer bevorzugten Schichtdicke von 0,1 μηι bis 5 μηπ, besonders bevorzugt von 5 μηι bis 15 μηι. In die Volumenhologrammschicht 134 ist ein

Volumenhologramm eingeschrieben, welches das wesentliche Sicherheitsmerkmal des resultierenden Sicherheitselements 32 bildet.

In der Variante nach Fig. 6 besteht die Dekorlage 13 aus einer Druckvermittlerschicht

136 mit einer bevorzugten Schichtdicke von 1 μηι bis 30 μηπ, besonders bevorzugt von 1 μηι bis 3 μηπ, auf die ein Individualisierungsmerkmal durch Tintenstrahldruck aufgebracht werden kann. Diese Schicht 136 kann auch noch mit allen weiteren bereits beschriebenen Schichten der Dekorlage 13 kombiniert werden, um so ein individualisiertes Sicherheitselement 23 zu schaffen.

In den Figuren 7A und 7B ist eine schematische Schnittdarstellung einer weiteren Transferfolie 1 dargestellt. Wie in Figur 7A gezeigt ist, ist auf der zweiten Trägerfolie 40 ein Ablösesystem 17 vorgesehen. Durch das Ablösesystem 17 wird ermöglicht, dass bei der Applikation des Sicherheitselements 23 die erste Trägerfolie 1 1 auf dem Sicherheitselement 23 bzw. in dessen Schichtverbund verbleibt. Durch das Mitapplizieren der ersten Trägerfolie 1 1 kann ein selbsttragendes

Sicherheitselement 23 erzeugt werden, welches beispielsweise Aussparungen, insbesondere Fensteröffnungen, im Zielsubstrat 70 verschließen bzw. überdecken kann. Weiterhin kann die zusätzliche mechanische Stabilität, die die erste Trägerfolie 1 1 dem Sicherheitselement 23 verleiht, dazu dienen, die optische Brillanz des Sicherheitselements 23 zu erhöhen, wenn das Sicherheitselement 23 beispielsweise in einen Kunststoffverbund einlaminiert wird, wie das beispielsweise bei

Sicherheitsdokumenten aus Polycarbonat (PC) im I D-Kartenformat oder anderen Laminaten der Fall sein kann. Diese zusätzliche mechanische Stabilität kann auch beim weiteren Verarbeiten des Zielsubstrats 70 vorteilhaft sein, beispielsweise beim Überdrucken mit einem Stahlstich. Der in Figur 7A gezeigte Pfeil zeigt die Position der Trennung bei Applikation der Transferfolie 1 auf ein Zielsubstrat 70. Die

Grundfolie 10 ist hier bevorzugt als Laminierfolie ausgebildet.

Die Gesamtdicke des Ablösesystems 17 beträgt vorzugsweise zwischen 0,01 μηι bis 4 μηι. Das Ablösesystem 17 weist vorzugsweise eine Schicht aus Wachs 171 auf. Das wachsartige Material wird durch die bei einem Heißprägevorgang auftretende Wärme erweicht und ermöglicht ein sicheres Trennen der zweiten Trägerfolie 40.

Wie in den Figuren 7A und 7B gezeigt, kann das Ablösesystem 17 ferner eine Schicht aus einem Lack 172 aufweisen. Die Lacke 172 basieren bevorzugt auf Acrylaten, Polyurethanen oder Zellulosederivaten. Die Lackschicht 172 weist bevorzugt eine Dicke im Bereich von 0,1 bis 3 μηπ, vorzugsweise im Bereich von 0,2 bis 1 ,5 μηπ, auf. Figur 8 zeigt eine mögliche Herstellung der Transferfolie 1 . Hierbei wird auf die zweite Trägerlage 40 das Ablösesystem 17, insbesondere bestehend aus einer Wachsschicht 171 , die an die zweite Trägerfolie 40 angrenzt, und einer Lackschicht 172, aufgebracht. Die Grundfolie 10 weist bevorzugt die Kleberschicht 14, die Dekorlage 13 sowie die erste Trägerfolie 1 1 und die Kleberschicht 15 auf.

Die Figur 9 zeigt das wenigstens bereichsweise Applizieren der Transferfolie 1 auf ein Zielsubstrat 70. Hierzu wird die Transferfolie 1 auf das Zielsubstrat 70 aufgelegt und die Klebstoffschichten 14 und 15 in einem ersten Teilbereich 21 durch einen entsprechend geformten Heißprägestempel 71 aktiviert. Durch die Aktivierung der Klebstoffschicht 14 wird die Transferlage der Transferfolie 1 mit dem Zielsubstrat 70 verbunden. Gleichzeitig erfolgt eine Aktivierung der Klebstoffschicht 15, durch die sich die Haftung zwischen der ersten Trägerlage 1 1 und dem Ablösesystem 17 erhöht wird. Die bei der Applikation durch die Wärmeeinwirkung erweichende Wachsschicht 171 sorgt ferner für eine saubere Trennung zwischen Ablösesystem 17 und zweiter Trägerfolie 40.

Wie in Figur 9 gezeigt, verbleibt das Ablösesystem 17 zusammen mit der ersten Trägerfolie 1 1 und der Dekorlage 13, bevorzugt als Sicherheitselement 23, nach Applikation auf dem Zielsubstrat 70. Indem das Ablösesystem 17 die äußere

Oberfläche des Sicherheitselements 23 bildet und unterschiedlichst ausgestaltet sein kann, kann hierdurch das Sicherheitselement mit zusätzlichen Funktionen

ausgerüstet werden. Beispiele sind eine bessere Benetzbarkeit oder

Überdruckbarkeit mit weiteren funktionalen Schichten oder dazu gegenteilig eine hydrophobe Funktion oder andere Flüssigkeiten abweisende Funktionen oder auch die Erzeugung einer optischen Mattierung und/oder eines optischen Glanzes und/oder die Erzeugung besonderer taktiler Eigenschaften. Es ist auch möglich, zusätzliche Sicherheitsdrucke im sichtbaren Wellenlängenbereich, UV-Bereich, IR- Bereich zu ergänzen. Einzelne oder alle Schichten des Ablöseschichtsystems können vollflächig oder nur in partiellen Flächenbereichen vorgesehen sein. In den Figuren 10A und 10B ist eine schematische Schnittdarstellung einer weiteren Transferfolie 1 dargestellt. Wie in Figur 10A gezeigt ist, ist auf der ersten Trägerfolie 1 1 ein Ablösesystem 17 vorgesehen. Durch das Ablösesystem 17 wird ermöglicht, dass bei der Applikation des Sicherheitselements 23 die erste Trägerfolie 1 1 auf dem Sicherheitselement 23 bzw. in dessen Schichtverbund verbleibt.

Hierdurch kann ein selbsttragendes Sicherheitselement 23 erzeugt werden, welches beispielsweise Aussparungen, insbesondere Fensteröffnungen, im Zielsubstrat 70 verschließen bzw. überdecken kann. Weiterhin kann die zusätzliche mechanische Stabilität, die die erste Trägerfolie 1 1 dem Sicherheitselement 23 verleiht, dazu dienen, die optische Brillanz des Sicherheitselements 23 zu erhöhen, wenn das Sicherheitselement 23 beispielsweise in einen Kunststoffverbund einlaminiert wird, wie das beispielsweise bei Sicherheitsdokumenten aus Polycarbonat (PC) im ID- Kartenformat oder anderen Laminaten der Fall sein kann. Diese zusätzliche mechanische Stabilität kann auch beim weiteren Verarbeiten des Zielsubstrats 70 vorteilhaft sein, beispielsweise beim Überdrucken mit einem Stahlstich.

Der in Figur 10A gezeigte Pfeil zeigt die Position der Trennung bei Applikation der Transferfoliel auf ein Zielsubstrat 70. Die Grundfolie 10 ist hier bevorzugt als Laminierfolie ausgebildet.

Die Gesamtdicke des Ablösesystems 17 beträgt vorzugsweise zwischen 0,01 μηι bis 4 μηι. Das Ablösesystem 17 weist vorzugsweise eine Schicht aus Wachs 171 auf. Das wachsartige Material wird durch die bei einem Heißprägevorgang auftretende Wärme erweicht und ermöglicht ein sicheres Trennen der zweiten Trägerfolie 40. Wie in den Figurenl 0A und 10B gezeigt, kann das Ablösesystem 17 ferner eine Schicht aus einem Lack 172 aufweisen. Der Lack 172 basiert bevorzugt auf

Acrylaten, Polyurethanen oder Zellulosederivaten. Die Lackschicht 172 weist bevorzugt eine Dicke im Bereich von 0,1 bis 3 μηπ, vorzugsweise im Bereich von 0,2 bis 1 ,5 μηπ, auf.

Figur 1 1 zeigt eine mögliche Herstellung der Transferfolie 1 . Hierbei wird auf der von der Dekorlage 13 abgewandten Seite der ersten Trägerfolie 1 1 der Grundfolie 10 das Ablösesystem 17 aufgebracht. Das Ablösesystem 17 kann eine Wachsschicht 171 und eine Lackschicht 172 aufweisen. Ferner wird dann bevorzugt auf der äußeren, freien Seite des Ablösesystems 17 die Klebstoffschicht 15 aufgebracht. Die

Klebstoffschicht 15 steht in der weiteren Verarbeitung bevorzugt in Kontakt mit der Klebstoffschicht 30. Auch mit dieser Ausführungsvariante kann ermöglicht werden, dass bei der Applikation des Sicherheitselements 23 die Grundfolie 10 auf dem Sicherheitselement 23 bzw. in dessen Schichtverbund verbleibt. Dadurch kann ein selbsttragendes Sicherheitselement 23 erzeugt werden, welches beispielsweise Aussparungen, insbesondere Fensteröffnungen, im Zielsubstrat verschließen bzw. überdecken kann.

Denkbar ist auch, dass vor Aufbringen des Ablösesystems 17 eine oder mehrere Hilfsschichten (nicht dargestellt) auf die von der Dekorlage 13 abgewandten Seite der ersten Trägerfolie 1 1 der Grundfolie 10 aufgebracht werden, die dann also zwischen der ersten Trägerfolie 1 1 und dem Ablösesystem 17 angeordnet sind. Hierdurch ist es möglich, mit Hilfe dieser Hilfsschichten die äußere Oberfläche des Sicherheitselements 23 mit zusätzlichen Funktionen auszurüsten. Beispiele sind bessere Benetzbarkeit oder Überdruckbarkeit mit weiteren funktionalen Schichten oder dazu gegenteilig eine hydrophobe Funktion oder andere Flüssigkeiten abweisende Funktionen oder auch die Erzeugung einer optischen Mattierung und/oder eines optischen Glanzes und/oder die Erzeugung besonderer taktiler Eigenschaften. Es ist auch möglich, zusätzliche Sicherheitsdrucke im sichtbaren Wellenlängenbereich, UV-Bereich, IR-Bereich zu ergänzen. Eine weitere Funktion kann darin bestehen, den Haftungsverbund zu weiteren Decklagen beim

Einlaminieren des Zielsubstrats 70 in ein Dokument oder einen Dokumentverbund zu erhöhen. Einzelne oder alle Schichten des Ablöseschichtsystems können vollflächig oder nur in partiellen Flächenbereichen vorgesehen sein.

Die Figur 12 zeigt das wenigstens bereichsweise Applizieren der Transferfolie 1 auf ein Zielsubstrat 70. Hierzu wird die Transferfolie 1 auf das Zielsubstrat 70 aufgelegt. Durch die Aktivierung der Klebstoffschicht 14 wird die Transferlage der Transferfolie 1 mit dem Zielsubstrat 70 verbunden. Die Wachsschicht bei der Applikation durch die Wärmeeinwirkung erweichende 171 sorgt für eine saubere Trennung zwischen Ablösesystem 17 und erster Trägerfolie 1 1 .

Wie in Figur 12 gezeigt, wird das Ablösesystem 17 von dem Sicherheitselement 23 nach Applikation auf das Zielsubstrat 70 abgelöst. Sind zwischen dem Ablösesystem 17 und der ersten Trägerfolie 1 1 Hilfsschichten angeordnet, so bilden die

Hilfsschichten die äußere, freie Oberfläche des Sicherheitselements 23. Verzichtet man auf diese Hilfsschichten, bildet die Trägerfolie 1 1 die äußere, freie Oberfläche des Sicherheitselements 23 und erlaubt damit eine besonders brillante optische Wirkung des Sicherheitselements 23.

Bezuqszeichenliste

1 Transferfolie

10 Grundfolie

1 1 Trägerfolie (der Grundfolie)

12 Ablöseschicht (der Grundfolie)

13 Dekorlage (der Grundfolie)

131 Schutzlackschicht (der Grundfolie)

132 Replizierlackschicht (der Grundfolie)

133 Primerlackschicht (der Grundfolie)

134 Volumenhologrammschicht (der Grundfolie)

135 Siegellackschicht (der Grundfolie)

136 Druckvermittlerschicht (der Grundfolie)

14 Klebstoffschicht (der Grundfolie)

15 Klebstoffschicht (der Grundfolie)

16 Reflexionsschicht (der Grundfolie)

17 Ablösesystem

171 Wachsschicht

172 Lackschicht

21 erster Teilbereich

22 zweiter Teilbereich

23 Sicherheitselement

30 Klebstoffschicht

31 Bereich

32 Bereich

40 zweite Trägerfolie

70 Zielsubstrat

71 Heißprägestempel