Es ist bekannt, daß mittels pulverfbrmiger und flussiger Zusatze die Eigenschaften von Polymeren gezielt verandert werden können. Durch das Zumischen funktionalisierender Stoffe zu Polymerschmelzen oder -losungen wird eine Vielzahl polymerer Spezialprodukte erhalten. Es ist dabei zu beachten, daß pulverförmige oder flüssige Zusätze das Fließverhalten von Polymerschmelzen oder-lösungen derart beeinflussen können, so da8 sich größere Probleme im Verarbeitungsprozeß ergeben. Die Eignung eines potentiellen Zusatzstoffes als funktionalisierendes Agenz wird außerdem bestimmt durch seine Löslichkeit und Reaktivität gegenüber den im Herstellungsprozeß verwendeten Polymeren, Lösungsmitteln und Hilfsstoffen, sowie gegenüber der Temperatur und den Ver-und Aufarbeitungsbedingungen während der Lösungsherstellung und Nachbehandlung der Produkte. Im Falle der Verarbeitung mehrerer Polymere oder deren Lösungen tritt zusätzlich das Problem der Anpassung von reinen mit modifizierten Polymerphasen, bzw. von mehreren unterschiedlich modifizierten Polymerphasen auf.

Bei den üblichen Polymernaßspinnverfahren werden diese Probleme stets dann deutlich, wenn grole Mengen an Zusatzstoffen feinverteilt eingemischt und die erhaltenen

Lösungen durch Verspinnung verarbeitet werden sollen.

Insbesondere grenzen stark saure und basische Arbeitsbedingungen, wie sie im Viskose-Prozeß zur Auflösung und Regenerierung der Cellulose erforderlich sind, die Anzahl der möglichen Zusatzstoffe stark ein.

Weiterhin ist bekannt, daß sowohl in Schmelzspinnprozessen, als auch bei herkömmlichen Naßspinnverfahren größere Mengen an Zusatzstoffen, z. B. durch Viskositatsanderungen, zum Verlust der Verspinnbarkeit führen.

Diese Nachteile werden durch die Anwendung des Lyocell-Verfahrens umgangen (DE 44 26 966 Al), das in der beschriebenen Form allerdings nicht die Herstellung von mehrschichtigen funktionellen Fäden ermöglicht.

Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens, durch das massive oder hohle Mehrkomponenten- Forzkörper, wie Fasern, Filament, Folien, mit sehr unterschiedlichen Beladungen gleicher oder verschiedener Zusatzstoffe hergestellt werden können. Insbesondere soll ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpern mit symmetrischen Kern-Mantel-Strukturen oder asymmetrischen Strukturen geschaffen werden. Bevorzugt soll ein Extrusionsverfahren zur Herstellung von Mehrkomponenten- Forzkörpern geschaffen werden, die vielseitig einsetzbar sind und insbesondere Werkstoffe mit speziellen Eigenschaften und Anwendungseigenschaften liefern.

Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Beschreibung.

Diese Aufgabe wird bei dem eingangs genanneen Verfahren erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man wenigstens zwei Polymerlösungen bildet, von denen wenigstens eine einen oder mehrere feste oder flüssige Zusatzstoffe in feiner Verteilung enthalt, und daß man die wenigstens zwei Polymerlösungen unter Bildung elnes vereinigten Extrudats simultan extrudiert.

Überraschenderweise wurde gefunden, daß sich

erfindungsgemäß ein Extrudat bildet, in dem die zwei oder mehr Polymerlösungen so gegenseitig integriert und verbunden sind, daß weder bei der Ausfällung noch bei der folgenden Trocknung und ggf. thermischen Behandlung eine Trennung der durch die verschiedenen Polymerlösungen gebildeten Schichten eintritt. Dies gilt auch dann, wenn die Zusatzstoffe in den Polymerlösungen in ihrer Korngröße, stofflichen Zusammensetzung und in ihrem Gehalt sehr unterschiedlich sind. Der nach der Ausfällung vorliegende Formkörper kann je nach den eingesetzten Zusatzstoffen sehr unterschiedliche Eigenschaften haben und den verschiedensten Anwendungen zugeführt werden. Das Verfahren kann von verschiedenen Polymerlösungen ausgehen, z. B. von zwei Polymerlösungen, von denen nur eine einen festen oder flüssigen Zusatzstoff enthält, von zwei Polymerlösungen, die beide verschiedene feste oder flussige Zusatzstoffe enthalten, von drei Polymerlösungen, deren Zusatzstoffe sich nach Art, Korngröße und/oder Gehalt unterscheiden, use.. Die eingesetzten Lösungen können l bis 20 Gew. - %, vorzugsweise 4 bis l6 Gew.-% des Polymeren enthalten. Als Polymere können insbesondere Polyole, wie Cellulose, Stärke oder Polyvinylalkohol, sowie deren Derivate eingesetzt werden. Die Zusatzstoffe werden 1. entweder zu Beginn der Lösungsherstellung in das Gemisch Polymer- Lösungsmittel-Wasser, 2. nach vorheriger vollständiger Auflösung des Polymeren oder 3. in das Gemisch Polymer- Lösungsmittel eingemischt und durch starkes Rühren oder Kneten fein darin verteilt. In allen Fallen erfolgt die Auflösung des Polymeren im Zuge des Verdampfens eines herstellungsbedingten Wasserüberschusses im Vakuum bei erhöhten Temperaturen. Die erfindungsgemäß hergestellten massiven oder hohlen Mehrkomponenten-Formkörper können durch die eingebrachten Zusatzstoffe spezielle funktionelle Eigenschaften haben, z. B. Elektronen-oder

Ionenleitfahigkeit, sowie magnetische oder katalytische Wirksamkeit.

Nach der bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens unterscheiden sich die wenigstens zwei Polymerlösungen durch die Korngrö#e und/oder die stoffliche Zusammensetzung und/oder den Gehalt der Zusatzstoffe. Das Verfahren eröffnet den Weg, die Dicke und Funktion der Schichten durch die Beladung der Polymer_osung (en) mit Zusatzstoff zu steuern. Verschieden hohe Beladungen der Polymerlösung (en) fiahren zu unterschiedlichen Schrumpfungen und damit zu einstellbaren Schichtdicken ; unterschiedliche Zusatzstoffe in den Polymerlösungen können den Formkörpern unterschiedliche Funktionen verleihen.

Vorzugsweise setzt man die festen Zusatzstoffe mit einer Korngrö#e in dem Bereich von 0,01 bis l000 um, insbesondere von 0,05 bis l00 pm ein. Die Zusatzstoffe können anorganischer oder organischer Natur oder Mischungen aus beiden Stoffen sein.

Nach der bevorzugten Ausfiihrungsform des erfindungsgemä#en Verfahrens setzt man Zusatzstoffe aus der aus Oxiden, Carbiden, Boriden, Nitriden, Oxynitriden, Sialonen und Aluminosilikaten bestehenden Gruppe ein.

Dauber hinaus können z. B. kohlenstoffhaltige Materialien, Metallpulver, Metallsalze, Polymerfasern, Partikelsuspensionen, keramikbildende niedrig-oder hochmolekulare Verbindungen, sinterfahige anorganische Verbindungen, Bleizirkontitanante oder Glimmer in feinverteilter Suspension eingesetzt werden.

Bei dem könnenPolymerlösun-Verfahren gen mit einem Gew.-Verhältnis Polymer : Zusatzstoff von 10 : 1 bis 1 : 100 eingesetzt werden. Vorzugsweise liegt der Zusatz- stoffanteil in dem Bereich von Polymer : Zusatzstoff von 1 : 1 bis 1 : 7. Oft liegt das Gewichtsverhaltnis Polymer : Zusatzstoff in dem Bereich von 9 : 1 bis 1 : 10.

Vorzugsweise extrudiert man die Polymerlösung mit unterschiedlichen Volumengeschwindigkeiten (z. B. durch Einstellung der Förderleistungen der Forderpumpen). Auf diese Weise kann man die Schichtbildung der Formkörper so steuern, daß sowohl dicke, vorzugsweise 100 bis 200 pm starke Schichten als auch donne Schichten einer Starke von 0,1 bis 20 um gebildet werden können. Wird nur eine gering mit Zusatzstoffen beladene Polymerlösung (Gewichtsverhältnis Zusatzstoff/Polymer = 0,5 bis 2,0) zusammen mit einer hocher beladenen Lösung (Gewichtsverhaltnis Zusatzstoff/Polymer-5 bis 8) in etwa gleichen Volumenanteilen pro Zeiteinheit extrudiert, resultiert nach der Aufarbeitung und Trocknung eine dünne Deckschicht auf einem dickeren Hohlgebilde, was fUr die Herstellung von keramischen Hohlmembranen oder Tragern funktioneller Komponenten von Bedeutung ist.

Vorzugsweise extrudiert man zwei oder mehrere Polymerlösungen konzentrisch und koaguliert man sie zur Bildung massive Zwei-oder Mehrkomponentenfaden von aube. In diesem Falle werden Lösungen aus unterschiedlichen Lbsungsreservoirs durch runde profilierte oder flache Düsenkonstruktionen ohne eine zusätzliche Vorrichtung oderFlüssigkeits- Gaszuführung zum Inneren des Extrudats verformt.

Bei einer anderen Ausftlhrungsform werden zwei oder mehr Polymerlösungen zentrisch extrudiert und zur Bildung massiver Mehrkomponentenfäden eine stark angereicherte Zusatzstoffdispersion zentral zugeftihrt und die Polymerlösungen auch von außen koaguliert. In diesem Falle ist die Vorrichtung fUr eine gesonderte Flüssigkeitszuführung eingerichtet, so dal3 beim Austritt der Polymerlösungen aus den Dtisen6ffnungen deren sofortige innige Verbindung gewahrleistet ist. Durch den Einsatz einer stark angereicherten Zusatzstoffteilchen- Dispersion im Inneren der Formkörper können

Dreikomponentenfasern oder-filamente mit gefülltem Kern erhalten werden.

Bei einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wählt man das Volumenverhältnis der zwei oder mehr konzentrisch extrudierten Polymerlösungen und eines zentral zugeführten Koagulationsmittels oder Gases so, daß der Polymerlösungsschlauch bzw.-verbundschlauch aufgeweitet wird. Durch die Einstellung der Menge des zentral zugeführten Koagulationsmittels, raumerftllenden Flüssigkeit oder Gases ergibt sich das gewunschte Aufweitungsmaß. Die flüssigen Polymerlösungen werden durch die Berührung mit dem Koagulationsmittel im Inneren bereits vorstabilisiert. Die auf diese Weise hergestellten Hohlfilamente können im frisch ersponnenen Zustand einen Durchmesser in dem Bereich von 0,1 bis 5 mm haben. Die Koagulation kann mit Luft, Wasser, organischen Lösungsmitteln oder Partikeldispersionen erfolgen. Die Anwendung von solchen Lösungsmitteln zur Hohlraumbildung, die nicht augenblicklich zur Koagulation der Cellulose führen, eröffnet die Möglichkeit, Hohlfilamente mit geringen Durchmessern herzustellen (vergl. Beispiel 10). Wird auf eine Innenkoagulation durch Zugabe von raumerfullenden Flussigkeiten verzichtet, können sich die flüssigen Spinnstrahlen unterhalb der Dusse sofort ohne die Ausbildung kontinuierlicher oder blasenartiger Hohlräume vereinigen und somit eine massive Kern-Mantel-Struktur ausbilden.

Zweckmäßigerweise extrudiert man zwei oder mehr Lösungen konzentrisch und koaguliert zur Bildung von Zwei-bzw.

Mehrkomponenten-Hohlfaden von innen und außen oder nur von aube. Die Hohlfäden sind durch den Innenradius R1 und den Außenradius R2 charakterisiert. Die Erfindung erstreckt sich auf Hohlfaden in dem Bereich 0 # R1 < R2, d. h. umfaßt auch massive Fasern ohne Hohlraum.-Zur Dimensionseinstellung des Kerns und der Mantelschicht (en) kann das Extrudat vor dem Aus- fällen in einem Luftspalt verstreckt werden. In diesem Falle

können die extrudierten Lösungen über einen Luftspalt von vorzugsweise 1 bis 500 mm Breite geführt werden, wobei aufgrund der hohen Spinnsicherheit entweder ein Verzug durch die Schwerkraft der frei fallenden Polymerlösung einsetzt oder der noch flussige Losungsstrahl durch definierten Abzug verstreckt wird. Es kann auch durch direkte Einführung in das Fällbad zur sofortigen Koagulation gebracht werden. Die so verformten Polymerlösungen können durch Einführen in ein Koagulationsbad, das ein FäIlungsmittel, vorzugsweise Wasser enthalt, durch die momentan erfolgende Ausfallung des Polymeren an der Außenschicht des Fadens endgültig stabilisiert werden, bevor das vor allem im Inneren noch anhaftende Lösungsmittel durch kontinuierliche oder portionsweise Behandlung mit kaltem oder warmem Wasser entfernt, dabei unter Beibehaltung des Quellungszustandes vollständig durch Wasser ausgetauscht und die tragende Polymermatrix restlos ausgefallt wird.

Nach der bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das koagulierte Extrudat getrocknet und einer Verwendung zugeführt oder sein Polymergehalt durch eine thermische Behandlung entfernt. Durch diese thermische Behandlung ergeben sich durch die Beseitigung der Polymermatrix Spezialwerkstoffe auf Basis der gewahlten Zusatzstoffe, wie z. B. anorganische, prose, mehrschichtige Hohlmembranen, Mehrschicht-Membranreaktoren, Keramik-Matrix-Komposite, leitfahige Mehrkomponentenfasern, Katalysatortrager und Ionenleiter. Es hat sich gezeigt, daß der mehrschichtige Formkörper die thermische Behandlung ohne Beeinträchtigung, insbesondere ohne Ablösung, Trennung oder Rißbildung der Schichten übersteht, obgleich sehr unterschiedliche Zusatzstoffe Verwendung finden oder grole Beladungsunterschiede zwischen den Polymerschichten des Forzkörpers bestehen. Das erfindungsgemä#e Verfahren erlaubt es ferner, durch die Wahl der Zusatzstoffe die Grole und Dichte der Poren in dem thermisch behandelten

Korper einzustellen. So kann bei porosen Hohlmembranen die Porositat und Porengröße der Schichten durch die Parameter des Extrusionsverfahrens bzw. die Eigenschaften der Polymerlösungen gesteuert werden. Durch die thermische Behandlung tuber die Stabilitatsgrenze des Polymeren, vorzugsweise der Cellulose hinaus können die Mehrkomponenten-Extrudate in rein anorganische prose oder mikrokristallin dichte Gebilde umgewandelt werden.

Die thermische Behandlung kann auch so geleitet werden, daß der Polymergehalt nur in Kohlenstoff umgewandelt wird.

Vorzugsweise führt man die thermische Behandlung im Temperaturbereich von 250 bis 3500°C in Gegenwart von Sauerstoff, Inertgas oder unter Vakuum durch. Dabei entsteht durch vollständige oder teilweise Pyrolyse/Verbrennung des Matrixpolymeren eine rein keramische, metallische oder kohlenstoffhaltige Faser oder ein Verbundkörper mit Kohlenstoffschichten.

Zweckmäßigerweise erfolgt die thermische Behandlung in einer ersten Stufe bei tieferer Temperatur und einer zweiten Stufe bei höherer Temperatur und herrschen nur in einer der beiden Stufen oxidierende Bedingungen.

Vorzugsweise wird als Lösungsmittel für das Polymere das Monohydrat des N-Methylmorpholin-N-oxids eingesetzt.

Als Polymeres wird bevorzugt Cellulose eingesetzt, wenngleich auch andere Polyole oder Polysaccharide alleine oder im Gemisch Verwendung finden können. Es hat sich gezeigt, daß auch bei sehr unterschiedlicher Korngröße und/oder Beladung der Polymerlösungen mit Zusatzstoff und/oder ausgepragten chemischen Unterschieden der Zusatzstoffe eine feste Haftung der Schichten aneinander in dem gefällten oder getrockneten oder thermisch behandelten Extrudat erreicht wird.

Figur 1 zeigt den schematis chen Axialschnitt einer Drei- komponenten-Rundduse fur das erfindungsgemä#e Verfahren mit einem zentralen zylindrischen Kanal 1 und zwei Ringkanälen 2,3.

Figur 2 zeigt vier verschiedene Faserquerschnitte, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden können.

Zur weiteren Verdeutlichung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Herstellung verschiedener mehrschichtiger Strukturen durch die folgenden Beispiele erlautert.

Beispiel 1 Einer 7,5 Gew.-% igen Polysaccharidlosung (8 Teile Cellulose, 2 Teile Amylose) in N-Methylmorpholin-N-oxid- Monohydrat wird Aluminiumoxid mit einer mittleren Körnung von 0,7 pm in einem Gewichtsanteil von 500 Gew.-% bezogen auf den Celluloseanteil zugesetzt. In gleicher Weise wird eine Lösung bereitet, welche Aluminiumoxid mit einer mittleren Körnung von 3,6 Wm in gleichen Proportionen besitzt. Beide Lösungen werden bei einer Temperatur von ca. 100°C durch eine Doppelschlitz-HohlkerndUse im Verhältnis 1 : 1 extrudiert, wobei der gleiche Volumenanteil Wasser durch das Innere der Dusse zur Erzielung von Hohlstrukturen eingepumpt wird. Die Dtise hatte einen Abstand zum wäßrigen Fällbad von 10 cm. Die derart ohne weiteren Abzug ersponnenen Bikomponent- Hohlfilamente wurden mehrfach mit warmen Wasser extrahiert und anschließend unter konstanter Belastung bei Raumtemperatur getrocknet. Die resultierenden Materialien hatten einen Außendurchmesser von ca. 1 mm.

Nach der Trocknung erfolgte die Sinterung bei 1500°C. Die dabei gebildeten Schichten zeigten Porengrö#en von 950 und 150 nm. (Figur 2D) Beispiel 2 Einer 7,5 Gew.-% igen Celluloselosung in NF Methylmorpholin-N-oxid-Monohydrat wird Aluminiumoxid mit einer mittleren Körnung von 0,7 um in einem Gewichtsanteil von 250 Gew.-% bezogen auf den Celluloseanteil zugesetzt. In gleicher Weise wird eine Lösung bereitet, welche Aluminiumoxid mit einer mittleren Körnung von 1,2 um im Verhaltnis zum Celluloseanteil von

500 Gew.-% besitzt. Beide Lösungen werden bei ca. 90°C im Verhältnis Kern : Mantel = 3 : 1 koextrudiert und tuber ein 15 cm lange Luftstrecke senkrecht in ein Wasserbad gefuhrt. Wahrend der Extrusion wird eine dem Volumendurchsatz beider Pumpen entsprechende Menge an Wasser in das Innere der Düse gepumpt. Die so ersponnenen Rohfilamente werden durch wiederholte Extraktion mit warmen Wasser vom Lösungsmlttel befreit und mehrere Stunden bei Raumtemperatur getrocknet. Nach der Sinterung bei 1450°C ergeben sich für Kern-und Mantelschicht Porengrößen von 450 bzw. 200 nm. (Figur 2D) Beispiel 3 Einer 9 Gew.-% igen Celluloselösung in N- Methylmorpholin-N-oxid-Monohydrat wird Aluminiumoxid mit einer mittleren Körnung von 0,7 pm in einem Gewichtsanteil von 700 Gew.-% bezogen auf den Celluloseanteil zugesetzt. Diese Lösung wird zusammen mit einer 9 Gew.-% igen reinen Polysaccharidlösung (Amylose : Cellulose = 1 : 1) in N-Methylmorpholin-N-oxid-Monohydrat bei 105°C im Verhaltnis von Kern : Mantel = 1 : 1 durch eine Doppelspaltdiise zu einem monofilen Faden extrudiert, wobei die unbeladene Lösung durch die zentrale Bohrung gefuhrt wird. Die Abzugsgeschwindigkeit betrug 25 m/min.

Die Divise hatte zum wässrigen Fällbad einen Abstand von 3 cm. Der austretende Faden wurde durch ein Fallbad von 2 m Lange gefuhrt und anschlie#end aufgewickelt. Nach Trocknung des Fadens bei Raumtemperatur wird bei 1450°C gesintert und durch die vollstandige Pyrolyse der Cellulose im Inneren des Bikomponentenfilaments eine Hohlstruktur gebildet, wobei die zurückbleibende Mantelschicht eine mittleren Porengröße von 150 nm aufweist. (Figur 2A) Beispiel 4 Eine 6,5 Gew.-% ige Lösung von 5 Teilen Cellulose und 1 Teil Carboxymethylstarke in N-Methylmorpholin-N-oxid- Monohydrat, welche mit 600 Gew.-% an Aluminiumoxid einer

mittleren Körnung von 4,6 um bezogen auf den Celluloseanteil beladen ist, wird zusammen mit einer unbeladenen 12 Gew.-% igen Cellulose-Losung im Verhaltnis 1 : 2 extrudiert, wobei die beladene Lösung durch die ZentralzuSührung dosiert wird und der Abstand zwischen Dusse und Fällbad 15 cm betragt. Zur Erzeugung einer Hohlstruktur wird Wasser in das Innere der Düse gepumpt.

Nach der Extraktion mit Wasser wird bei Raumtemperatur getrocknet. Die Sinterung erfolgt unter Inert-Atmosphäre bei 1900°C unter Ausbildung einer porösen Kohlenstoffschicht auf einer tragenden keramischen Schicht. (Figur 2D) Beispiel 5 Einer 7,5 Gew. - %igen Celluloselösung in N- Methylmorpholin-N-oxid-Monohydrat wird Aluminiumoxid mit einer mittleren Körnung von 0,7 um in einem Gewichtsanteil von 500 Gew.-% bezogen auf den Celluloseanteil zugesetzt. In gleicher Weise wird eine 7,5 Gew.-°sigen Celluloselosung bereitet, welche Siliciumcarbid einer mittleren Körnung von 0,8 um in einem Gewichtsanteil von 500 Gew.-% bezogen auf den Celluloseanteil enthalt. Beide Lösungen werden im Verhaltnis von Kern : Mantel = 1 : 1 durch eine Doppelspaltdüse zu einem monofilen Faden extrudiert, wobei die Aluminiumoxid enthaltende Lösung durch die zentrale Bohrung gefuhrt wird. Die Abzugsgeschwindigkeit betrug 20 m/min. Die Divise hatte zum wässrigen Fällbad einen Abstand von 5 cm. Der austretende Faden wurde durch ein Fallbad von 2 m Länge geführt, aufgewickelt und bei Raumtemperatur getrocknet. Nach der Sinterung bei 1800°C in Luft ergeben sich mikrokristalline Fasern mit Aluminium-Kern und Siliziumcarbid-Mantel. (Figur 2B) Beispiel 6 Einer 6 Gew.-% igen Lösung von Cellulose in N- Methylmorpholin-N-oxid-Monohydrat wird Aluminiumoxid mit einer mittleren Körnung von 0,7 pm in einem

Gewichtsanteil von 100 Gew.-% bezogen auf den Celluloseanteil und 1 % Nickelpulver zugesetzt. Diese Lösung wird gemeinsam mit einer 7,5 Gew.-% igen von Cellulose in N-Methylmorpholin-N-oxid-Monohydrat, welche mit 500 Gew.-% Aluminiumoxid der mittleren Körnung von 4,5 um, bezogen auf den Celluloseanteil, versetzt ist, bei 85°C durch eine Doppelhohlkammerdüse im Verhältnís 3 : 1 extrudiert, wobei Wasser in das Innere der DiJse gepumpt wird und der Abstand zum Fallbad 15 cm betrug.

Die ohne Abzug ersponnenen Filamente werden mit Wasser extrahiert und bei Raumtemperatur getrocknet. Die Sinterung erfolgt bei 1600°C in Inertatmosphäre mit nachfolgender Behandlung bei 500°C in Luft. (Figur 2D) Beispiel 7 Eine 9 Gew. - %ige Lösung von Cellulose in N- Methylmorpholin-N-oxid-Monohydrat wird gemeinsam mit einer 7,5 Gew.-% igen Lösung von Cellulose in N- Methylmorpholin-N-oxid-Monohydrat, welche 100 Gew.-% Ru8 bezogen auf den Celluloseanteil enthalt, bei 90°C im Verhältnis 1 : 1 durch eine Doppelspaltdüse zu einem monofilen Faden extrudiert, wobei die reine Celluloselösung durch den Innenkanal zugefthrt wird. Die Abzugsgeschwindigkeit betrug 30 m/min, bei einem Abstand der Düse zum Fällbad von 2 cm. Nach Passieren eines wassrigen Fallbades wurde aufgewickelt, mit Wasser extrahiert und bei Raumtemperatur getrocknet. (Figur 2B) Beispiel 8 Eine 6,5 Gew.-% ige Lösung von Cellulose in N- Methylmorpholin-N-oxid-Monohydrat wird mit 25 Gew. -% Melamin und 75 Gew.-Borsaure bezogen auf Cellulose versetzt. Diese Lösung wird zusammen mit einer 9 Gew.- %igen Lösung von Cellulose in N-Methylmorpholin-N-oxid- Monohydrat bei 100°C durch eine Doppelspaltdüse extrudiert, wobei die reine Celluloselösung durch den äußeren Spalt zudosiert wird. Der Abstand zum Fallbad betrug 1 cm, der Abzug 12 m/min. Nach Extraktion mit

kaltem Wasser wird bei Raumtemperatur getrocknet. Die thermische Behandlung, welche bei 1600°C erfolgte, ergibt durch Pyrolyse des Polymeren und Umwandlung des FüllstoffesBornitrid-Fäden.

Beispiel 9 Eine 7 Gew.-%ige Lösung von Cellulose in N- Methylmorpholin-N-oxid-Monohydrat welche, bezogen auf den Celluloseanteil, 300 Gew.-% Zirkonoxid enthalt, wird zusammen mit einer 9 Gew.-% igen Lösung von Cellulose in N-Methylmorpholin-N-oxid-Monohydrat, die mit 100 Gew.-% an Nickelpulver beladen ist, bei 90°C durch eine Doppelspalthohlduse extrudiert, wobei durch die zentrale ZufUhrung eine durch Stärke angedickte wassrige Metallsuspension gepumpt wird, deren Zusammensetzung auf ein Verhaltnis von Wasser : Stärke : Metallpulver = 30 : 30 : 40 eingestellt wird. Dabei wird die mit Zirkonoxid beladene Losung durch den inneren, die mit Nickel beladene Losung durch den äußeren Spalt der Düse geführt.

Bei einem DfAsenabstand zum Fallbad von 1 cm werden 3- Komponenten-Faden erhalten, welche bei Raumtemperatur einem Trockenproze# unterworfen werden. Nach der Pyrolyse der Polymeren werden reine 3-Komponentenfaden erhalten, welche eine Schichtfolge Leiter-Isolator-Leiter aufweisen. (Figur 2C) Beispiel 10 Eine 9 Gew.-% ige Lbsung von Cellulose in N- Methylmorpholin-N-oxid-Monohydrat wird mit Aluminiumoxid einer mittleren Körnung von 0, 7 µm versetzt, so dal3 das :Aluminiumoxid1:3beträgt.DieseVerhältnisCellulose Lösung wird bei 90 °C durch eine Hohlspaltdüse extrudiert, wobei durch den inneren Kanal Ethylenglykol so zudosiert wird, dal3 eine ausreichende Hohlraumbildung erfolgt. Die Spinnstrahlen werden tuber einen Luftspalt von 5 cm in ein Koagulationsbad geführt und dabei mit einer Geschwindigkeit von 60 m/min abgezogen. Nach dem

Aufwickeln wird das anhaftende Lösungsmittel mit Wasser entfernt und getrocknet. Durch thermische Behandlung bei 1600°C werden Hohlfasern mit einem Durchmesser von 150 pm erhalten. (Figur 2A) Beispiel 11 Eine 12 Gew. -%ige Lösung von Cellulose in N- Methylmorpholin-N-oxid-Monohydrat wird gemeinsam mit einer 8 Gew. - %igen Lösung von Cellulose in N- Methylmorpholin-N-oxid-Monohydrat, welche mit 700 Gew.-% Eisenpulver bezogen auf den Celluloseanteil versetzt zist, gemeinsam bei 100°C im Verhaltnis 1 : 1 durch eine Hohlspaltdüse extrudiert, wobei die reine Losung durch den Außenspalt zugeführt wird. Bei einem Abstand von 1 cm zum wäßrigen Fällbad betrug die Abzugsgeschwindigkeit 50 m/min. Nach wäßriger Extraktion und Trocknung werden mit Eisenpulver gefullte Cellulosefilamente erhalten, wie sie z. B. fUr Abschirmzwecke Verwendung finden können.

Die Extrusion der Polymerlösungen und ihre Koagulation erfolgt nach dem Lyocell-Verfahren (H. J. Koslowski, Chemie- faserlexikon, 11. Aufl. (1998) S, 95 mit weiterer Literatur).

Die Extrusionstemperatur der Polymerlösungen liegt in dem Bereich von 80 bis 120°C, vorzugsweise von 85 bis 105°C.