Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Schuhs, insbesondere eines Sportschuhs.

Eine Anforderung an Sportschuhe besteht darin, dass bei der Benutzung ein hinreichender Tragekomfort besteht, der bei der Benutzung insbesondere durch eine gewisse Innenbelüftung im Schuh erreicht werden kann. Ein anderer Aspekt ist insbesondere beim Einsatz des Schuhs beim Fußballsport, dass beim Kontakt des Schuhs mit einem Ball eine möglichst gute Druckverteilung erfolgt, was das Ballgefuhl positiv beeinflussen kann und im übrigen zu einer Schonung des Fußes des Spielers fuhrt.

Speziell hergestellte Schuhe tragen zwar obigen Wünschen Rechnung, erfordern allerdings in hohem Maße Fertigungsaufwand bzw. Handarbeit, was den Schuh in der Herstellung entsprechend teuer macht.

Der Erfindung liegt die A u f g a b e zugrunde, ein Herstellverfahren für einen Schuh, insbesondere für einen Sportschuh, vorzuschlagen, mit dem es möglich ist, einen verbesserten Tragekomfort des Schuhs zu erhalten. Ferner soll eine Ausgestaltung des Schuhs erreicht werden, mit der eine gute Druckverteilung bei Ballkontakt gegeben ist. Ein wesentlicher Aspekt hierbei ist auch, dass die Herstellung des Schuhs in kostengünstiger Weise erfolgen kann.

Die L ö s u n g dieser Aufgabe durch die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Herstellverfahren für den Schuh die Schritte umfasst:

Bereitstellen eines flächigen Trägersubstrats;

Aufbringen einer Vielzahl diskreter Materialabschnitte aus einem geschäumten Kunststoffmaterial auf zumindest einer Seite des Trägersubstrats; c) Herstellen zumindest eines Abschnitts eines Schuhoberteils des

Schuhs durch Verwendung des gemäß Schritt b) hergestellten Trägersubstrats mit den Materialabschnitten.

Das Aufbringen der Materialabschnitte erfolgt dabei bevorzugt, indem eine Auftragswalze auf dem Trägersubstrat abgewalzt wird. Allerdings ist auch ein Aufbringen der Materialabschnitte per Hand, gegebenenfalls mittels einer Schablone, möglich.

Nach der Durchfuhrung des obigen Schritts b) und vor der Durchführung des obigen Schritts c) kann ergänzend eine Beschichtung auf das Trägersubstrat und die Materialabschnitte aufgebracht werden. Das Beschichtungsmaterial für besagte Beschichtung ist insbesondere ein Lack. Als flächiges Trägersubstrat wird bevorzugt ein Textilmaterial, ein Mikrofaser-Material oder ein Ledermaterial verwendet, insbesondere ein solches aus einer Faser aus Block-Copolymer aus den Bestandteilen Polyurethan und Polyethylenglykol (Elastoan) und/oder aus Polyester.

Das flächige Trägersubstrat kann dabei bezüglich seiner Dehneigenschaften in zwei zueinander senkrechten Richtungen ein anisotropes Verhalten aurweisen. Dies bedeutet, dass das Dehnverhalten in verschiedenen Dehnrichtungen unterschiedlich ist.

Die Materialabschnitte bestehen bevorzugt aus Polyurethan oder sie weisen dieses Material zumindest auf. Dem Polyurethan kann dabei ein weiteres Material beigemischt sein, insbesondere ein Gummimaterial (Latex), insbesondere Naturkautschuk, oder Paraffin.

Die Materialabschnitte können über die Oberfläche des Trägersubstrats (zumindest abschnittsweise) gleichmäßig verteilte Materialpunkte sein. Es ist aber auch möglich, eine ungleichmäßige Verteilung vorzusehen; dies kann unter ergonomischen Gesichtspunkten vorteilhaft sein.

Die Materialabschnitte weisen bevorzugt die Form von Kugelsegmenten (einschließlich Halbkugeln), Kegeln und/oder Pyramiden, insbesondere mit rautenförmiger Grundfläche, auf. Die Materialabschnitte haben dabei bevorzugt eine Höhe über dem Trägersubstrat, die zwischen 0,5 mm und 5 mm liegt.

Der Abstand der Materialabschnitte voneinander beträgt bevorzugt zwischen 1 ,0 mm und 10 mm, besonders bevorzugt zwischen 1 ,5 mm und 5 mm. Der Abstand der Materialabschnitte voneinander und/oder deren Höhe über die Oberfläche des Trägersubstrats sind dabei bevorzugt konstant. Der Abstand der Materialabschnitte voneinander und/oder deren Höhe kann allerdings auch veränderlich sein, so dass sich auf dem Trägersubstrat Bereiche von Materialabschnitten mit höherer Dichtekonzentration und/oder Höhe bilden.

Beim Herstellen des Schuhoberteils gemäß obigem Schritt c) können die Materialabschnitte an der dem Fuß des Trägers des Schuhs zugewandten Innenseite des Schuhoberteils zu liegen kommen.

Vorgesehen werden kann allerdings auch, dass auf beiden Seiten des Trägersubstrats Materialabschnitte (Schaumpunkte) aufgebracht werden. Im gegebenen Falle können die Schaumpunkte auch nur auf der Außenseite des Schuhoberteils vorgesehen werden.

Somit stellt die vorliegende Erfindung auf das Konzept ab, bei der Herstellung eines Schuhoberteils ein Trägermaterial - bevorzugt aus Textilmaterial - mittels einer Beschichtungs- Walze mit einem regelmäßigen oder auch unregelmäßigen Muster insbesondere aus Polyurethan- Schaumpunkten (Materialabschnitten) zu versehen. Aus dem so„bedruckten" Trägermaterial wird dann ein Schuhoberteil entweder teilweise oder auch vollständig hergestellt.

Die Verteilung der Materialabschnitte, also der„Schaumpunkte", kann dabei so erfolgen, wie es die Ergonomie erfordert, d. h. es kann eine ungleichmäßige Verteilung und Größe der Schaumpunkte vorgesehen werden. Durch die Schaumpunkte mit einer Höhe bevorzugt zwischen 0,5 mm und 5 mm, wobei die Höhe der Schaumpunkte insbesondere gleich groß ist, wird in vorteilhafter Weise die Zirkulation der Luft im Schuhinneren erleichtert, sofern sich die Schaumpunkte im Inneren des Schuhs befinden. Werden sie an der Außenseite des Schuhoberteils vorgesehen, kann insbesondere bei der Verwendung im Fußball eine verbesserte Druckverteilung zwischen dem Schuh und dem Ball erreicht werden.

Die Schaumpunkte können kugelsegmentförmig, kegelförmig oder pyra- midenförmig (rautenförmig) ausgebildet sein.

Das Trägermaterial besteht bevorzugt aus einem Elastan-Polyester-Gemisch; es kann bezüglich seiner Dehnungseigenschaften anisotrop ausgeführt sein. Vorgesehen kann auch werden, dass die Schaumpunkte außen mit einer dünnen Schicht, insbesondere aus Lack, versehen werden.

Die Schaumpunkte haben als Hauptbestandteil Polyurethan, es können allerdings auch weitere Beimischungen vorgesehen werden, wie Latex oder Paraffin.

Die vorliegende Erfindung bezieht sich generell auf die Herstellung eines Schuhs. Allerdings kann das beschriebene Herstellungskonzept auch vorteilhaft für andere Anwendungen ins Auge gefasst werden.

Hier sei insbesondere ein Schienbeinschützer genannt, wie er vor allem beim Fußballspielen benutzt wird. Der Schienbeinschützer besteht aus einem schalenförmigen Schutzelement (Hartschale), beispielsweise aus hartem Kunststoff, bei dem die Kontaktseite, die mit dem Bein des Spielers in Verbindung steht, gleichermaßen mit dem flächigen Trägersubstrat versehen ist, auf dem die Materialabschnitte („Schaumpunkte") in der erläuterten Weise aufgebracht sind. Hierbei können gegebenenfalls auch größere bzw. höhere Schaumpunkte vorgesehen werden, als oben erwähnt.

In der Zeichnung ist ein Ausfuhrungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 in der Seitenansicht einen erfindungsgemäßen Sportschuh,

Fig. 2 in der Seitenansicht ein textiles Trägermaterial, aus dem ein Teil des Schuhoberteils gefertigt wird, wobei das Trägermaterial mit einer Auftragswalze mit Materialabschnitten in Form von Schaumpunkten versehen wird, und

Fig. 3 das Trägermaterial mit Materialabschnitten, aus dem das Schuhoberteil gefertigt wird.

In Figur 1 ist ein Schuh 1 in Form eines Sportschuhs angedeutet, der ein Schuhoberteil 7 und eine Sohle 8 aufweist. Bei der Fertigung des Schuhoberteils 7 ist vorliegend zur Bildung eines Abschnitts der Oberfläche des Schuhoberteils 7 ein Material eingesetzt, das aus einem flächigen Trägersubstrat 2 besteht, auf dem Materialabschnitte 3 aufgebracht sind; diese Materialabschnitte 3 sind als Schaumpunkte ausgeführt.

Die Herstellung des Trägersubstrats 2 und die Applikation der Materialabschnitte 3 ist - allerdings nur sehr schematisch - in Figur 2 illustriert. Im illustrierten Ausführungsbeispiel ist hier das flächige Trägersubstrat 2 an seiner oberen Seite 4 mit Materialabschnitten 3 versehen, während die untere Seite 5 des Trägersubstrats 2 hier frei von Materialabschnitten 3 bleibt. Zur Aufbringung der Materialabschnitte 3 wird eine Auftragswalze 6 verwendet. Bei dieser wird geschäumtes Polyurethanmaterial über innere Versorgungsleitungen zu Ausbringdüsen 9 geleitet; beim Abwälzen der Auftragswalze 6 auf dem flächigen Trägersubstrat 2 wird eine entsprechende Menge an Polyurethanschaum auf das Trägersubstrat 2 aufgebracht, so dass sich die Materialabschnitte 3 in Form von Schaumpunkten auf der oberen Seite 4 des Trägersubstrats 2 ablagern.

Das hiermit erzielte Ergebnis ist schematisch in Figur 3 gezeigt. Wie zu erkennen ist, haben sich auf dem Trägersubstrat 2 die Materialabschnitte 3 in Form von Schaumpunkten abgelagert. Im Ausfuhrungsbeispiel liegt eine gleichmäßige Bedeckung des Trägersubstrats 2 mit Materialabschnitten 3 vor, wobei die Material abschnitte 3 hier halbkugelförmig ausgebildet sind.

Genauso kommen natürlich auch andere Formen in Betracht, beispielsweise pyramidenartige Gestaltungen mit einer rautenförmigen Grundfläche.

In Figur 3 ist zu sehen, dass sich die Struktur der Materialabschnitte durch einen Abstand a zwischen den einzelnen Schaumpunkten sowie durch eine Höhe h der Schaumpunkte kennzeichnet. Sowohl der Abstand a als auch die Höhe h werden so gewählt, dass sich der gewünschte Effekt einstellt. Besonders bewährte Werte für den Abstand sind 2 mm bis 6 mm und für die Höhe 1 mm bis 4 mm. Dabei kann es durchaus sinnvoll sein, in gewissen Bereichen des Trägersubsrats 2 eine höhere Dichte an Schaumpunkten vorzusehen als an anderen Stellen, um im entsprechenden Bereich des Schuhs mehr oder weniger Einfluss der Schaumpunkte zu erzeugen.

Wie in Figur 1 zu sehen ist, ist hier das Schuhoberteil 7 nur teilweise bzw. abschnittsweise aus dem mit Schaumpunkten beschichteten Trägersubstrat 2 gefertigt. Es ist allerdings auch möglich, das gesamte Schuhoberteil 7 aus besagtem Material herzustellen.

Nach der Herstellung des Schuhoberteils 7 wird dieses mit der Sohle 8 in klassischer Weise verbunden.

Bezugszeichenliste;

1 Schuh

2 flächiges Trägersubstrat

3 Materialabschnitt (Schaumpunkt)

4 Seite des Trägersubstrats

5 Seite des Trägersubstrats

6 Auftragswalze

7 Schuhoberteil

8 Sohle

9 Ausbringdüse

Höhe der Materialabschnitte Abstand der Materialabschnitte