Es ist bekannt, schlagzähes Polystyrol (HIPS) durch katalytische Polymerisation einer Lösung herzustellen, die polymerisierte konjugierte Diene in Styrol oder substituierten Styrolen enthält.

In der DE-A 1770 392 wird die radikalische Polymerisation einer Lösung von 1 bis 14 Gew.-% eines kautschukartigen Polymerisats in einer vinylaromatischen polymerisierbaren Verbindung in mehreren Stufen bis zu einem Feststoffgehalt von mehr als 60 Gew.-% beschrieben. Dabei wird schließlich eine feste Dispersion von Kautschukteilchen in einer Polystyrol-Grundmasse erhalten.

Dabei wird auch der Kautschuk in unterschiedlichem Maße durch Polystyrolketten gepfropft.

Die bei der Polymerisation eingesetzte Lösung wird durch Auflösen des kautschukartigen Dienpolymerisats in dem vinylaromatischen Monomeren erhalten. Diese Arbeitsweise ist umständlich, da sie zunächst die Herstellung des Dienpolymerisats, dessen Aufarbeitung und Isolierung und nachfolgend die Auflösung in dem vinylaromatischen Monomeren erfordert. Eine Herstellung des schlagzähen vinylaromatischen Polymeren durch Polymerisation aus den Monomeren in einem Zug wäre wünschenswert.

In der EP-A 59231 wird die anionische Polymerisation von Butadien in Styrol als Lösemittel in Gegenwart von Alkyllithium als Katalysator beschrieben, wobei ein Styrol-Butadien-Kautschuk mit niedrigem Styrolgehalt erhalten wird. Nach Abbruch der Polymerisation wird das restliche monomere Butadien abgetrennt und das Styrol, gegebenenfalls nach Zusatz von weiteren Mengen dieses Monomeren, copolymerisiert, wobei schlagzähes Polystyrol erhalten wird.

Bedingt durch die Relation der Copolymerisationsparameter von Butadien und Styrol in diesem System und die hohe Styrolkonzentration wird bereits bei einem Umsatz von 30% des Butadiens ein beträchtlicher Anteil an Styrol in das Polymere eingebaut, was eine unerwünschte Erhöhung der Glastemperatur der Kautschukphase in dem fertigen Produkt zur Folge hat. Die Reaktion kann zwar vor dem vollständigen Umsatz des Butadiens abgebrochen werden, dann muß aber das entstandene Polybutadien durch Fällung gereinigt oder aber das Lösemittel muß zusammen mit anderen flüchtigen Stoffen, insbesondere monomerem Butadien, abdestilliert werden.

In der WO 98/07765 wird die anionische Polymerisation oder Copolymerisation von Butadien in styrolischer Lösung in Gegenwart von gemischten Alkalimetallalkyl enthaltenden Katalysatoren beschrieben. Auch hier wird ein Copolymeres mit hohem Styrolgehalt erhalten.

Aufgabe der Erfindung war es, ein Verfahren zum Herstellen einer Lösung von hochmolekularen Polymerisaten konjugierter Diene in einem vinylaromatischen Kohlenwasserstoff vorzuschlagen, die ohne aufwendige Isolierungs-oder Trennmaßnahmen zur Herstellung von schlagzähen Polymerisaten des vinylaromatischen Kohlenwasserstoffs eingesetzt werden kann, die praktisch kein monomeres Dien und eine Polydienphase mit niedrigem Gehalt an Einheiten polymerisierter vinylaromatischer Verbindungen enthält.

Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zum Herstellen einer Lösung von hochmolekularen Polymerisaten konjugierter Diene in einem vinylaromatischen Kohlenwasserstoff durch anionisches Polymerisieren des Diens in Gegenwart eines Alkyllithiums als Katalysator.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß man zuerst das Dien in Lösung in einem aromatischen Kohlenwasserstoff, der frei von ethylenischen Doppelbindungen ist, bis zu einem Molgewicht Mw unterhalb etwa 105 polymerisiert, dann ein Trialkylaluminium in molarem Überschuß gegenüber dem Alkyllithium zusetzt, die erhaltene Lösung mit der vinylaromatischen Verbindung verdünnt und dann das Polydien mit einem Polyepoxid oder einem Alkyl (meth) acrylat zu einem hochmolekularen Polymeren koppelt.

Erfindungsgemäß wird ferner ein Verfahren zum Herstellen von schlagzähen Polymerisaten vinylaromatischer Verbindungen, insbesondere von schlagzähem Polystyrol, vorgeschlagen, das darin besteht, daß man eine nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren erhaltene Lösung, gegebenenfalls nach Zusetzen weiterer Mengen vinylaromatischer Verbindung, in an sich bekannter Weise polymerisiert.

Bei der erfindungsgemäßen anionischen Dienpolymerisation wird ein lebendes Polymeres gebildet, d. h. ein Polymeres, dessen Kettenbildung durch Verbrauch des Monomeren endet und nicht durch eine Abbruch-bzw.

Deaktivierungsreaktion. Das bedeutet, daß die Polymerisation bei Zugabe weiterer Mengen an Monomerem am Kettenende fortgesetzt wird.

Die erfindungsgemäße Polymerisation von konjugiertem Dien erfolgt in Lösung in einem aromatischen Kohlenwasserstoff, zum Beispiel in Toluol, Xylol oder Ethylbenzol. Die Menge an Lösemittel sollte so bemessen sein, daß die Viskosität der entstehenden Polydienlösung niedrig genug bleibt, um eine gute Durchmischung der Reaktionslösung zu gewährleisten. Andererseits sollte die Menge an inertem Lösemittel möglichst klein gehalten werden, um den Energieaufwand für dessen Abtrennung aus dem Endprodukt gering zu halten oder die Abtrennung sogar ganz zu vermeiden. Im allgemeinen wird die Menge so bemessen, daß eine 20-40% ige, vorzugsweise 25-35% ige Polydienlösung erhalten wird.

Als konjugierte Diene werden solche mit 4-7 Kohlenstoffatomen, wie Butadien, Isopren, 2,3-Dimethyl-butadien, 1,3-Pentadien und 1,3-Hexadien, insbesondere Butadien und Isopren, bevorzugt.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es, bei der ersten Stufe der Dienpolymerisation durch geeignete Dosierung des Katalysators, ein Polymeres mit nicht zu hohem Molekulargewicht, etwa im Bereich unterhalb 105, vorzugsweise von 104 bis 105, zu erhalten, dessen Lösung eine verhältnismäßig niedrige Viskosität hat, da diese exponentiell von dem Molekulargewicht des gelösten Stoffs abhängt. Mit besonderem Vorteil kann bei dieser ersten Polymerisationsstufe ein Gemisch aus Alkyllithium und Trialkylaluminium als

Katalysator eingesetzt werden, wobei die molare Menge des Trialkylaluminius kleiner ist als die des Alkyllithiums, berechnet als mol Al/mol Li. Sie beträgt vorzugsweise 0,1-0,9 : 1. Das Trialkylaluminium wirkt als Retarder, der die katalytische Aktivität des Alkyllithiums dämpft, jedoch die Polymerisation des Diens nicht verhindert. Das Katalysatorgemisch bewirkt weiterhin, daß die gebildeten Polymerketten weniger zur Assoziatbildung neigen und damit Lösungen mit niedrigerer Viskosität bilden.

Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Alkyllithium-und Trialkylaluminiumverbindungen enthalten bevorzugt Alkylgruppen mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen. Diese können geradkettig oder verzweigt sein ; für die Aluminiumverbindungen werden verzweigte Alkylreste bevorzugt. Besonders bevorzugt werden C4-Alkylreste.

In der nächsten Stufe der Polymerisatherstellung wird das Molekulargewicht durch Koppeln der Polydienanionen mit einem Kopplungsmittel, das mindestens bifunktionell mit den Polymerketten zu reagieren vermag, erhöht. Als Kopplungsmittel werden Polyepoxide oder Alkyl (meth) acrylate eingesetzt. Hierzu wird zunächst durch Zugabe von Trialkylaluminium ein molarer Überschuß von A1 gegenüber Li hergestellt. Dadurch wird die katalytische Aktivität so weit herabgesetzt, daß sie zur Polymerisation von vinylaromatischen Kohlenwasserstoffen, insbesondere Styrol, nicht mehr ausreicht. Der Überschuß liegt vorzugsweise im Bereich von 1,2 bis 1,7 mol Al je mol Li. Durch Zusatz von monomerem Vinylaromaten wird dann eine verdünntere Lösung gebildet, deren Viskosität eine weitere Molekülvergrößerung durch Kopplung zuläßt. Das Kopplungsmittel soll mindestens bifunktionell sein, d. h. mindestens zwei mit dem Polymeranion reaktionsfähige Gruppen enthalten. Die (Meth) acrylate, also Acrylate oder Methacrylate, können einmal über die Estergruppen und weiterhin über die Doppelbindungen reagieren. Wie gefunden wurde, ist auch eine dreifache

Kopplungsreaktion an einer (Meth) acrylsäureestergruppe möglich. Beispiele für geeignete Kopplungsmittel sind Ethylenglykoldiglycidylester, 1,4- Butandioldiglycidylester, Methylmethacrylat, n-Butylacrylat, Ethylmethacrylat, Isopropylacrylat und 1,4-Butandioldiacrylat. Allgemein werden Alkyl (meth) acrylate mit l bis 6 Kohlenstoffatomen in der Alkylgruppe eingesetzt.

Durch das Trialkylaluminium wird zwar die Aktivität so weit erniedrigt, daß eine Polymerisation von Vinylaromaten verhindert, jedoch eine Kopplung mit den genannten aktiveren Kopplungsmitteln noch ermöglicht wird. Die Kopplungsreaktion wird bevorzugt bei erhöhter Temperatur, insbesondere im Bereich von 30-70°C durchgeführt.

Als vinylaromatische Verbindungen werden vorzugsweise niedermolekulare, also einkernige Aromaten eingesetzt, insbesondere Styrol oder substituierte Styrole, wie a-Methylstyrol, p-Methylstyrol, Ethylstyrol, tert.-Butylstyrol oder auch 1,1- Diphenylethylen ; unsubstituiertes Styrol wird besonders bevorzugt.

Die bei der anionischen Dienpolymerisation und der anschließenden Kopplung erhaltene Kautschuklösung kann unmittelbar oder nach Verdünnen mit weiterer vinylaromatischer Verbindung zur Herstellung von schlagzähem vinylaromatischem Polymerisat, insbesondere von schlagzähem Polystyrol, eingesetzt werde. Die Polymerisation des Vinylaromaten kann anionisch oder radikalisch erfolgen.

Als radikalische Initiatoen kommen Peroxide, beispielsweise Diacyl-, Dialkyl-, Diarylperoxide, Peroxyester, Peroxydicarbonate, Peroxyketale, Peroxosulfate, Hydroperoxide oder Azoverbindungen in Betracht. Bevorzugt verwendet man Dibenzoylperoxid, 1,1-Di-tert.-butylperoxo-cyclohexan, Dicumylperoxid, Dilaurylperoxid und Azobisisobutyronitril.

Als Hilfsmittel können Molekulargewichtsregler wie zum Beispiel dimeres a- Methylstyrol, Mercaptane wie n-Dodecylmercaptan oder tert.-Dodecylmercaptan, Kettenverzweigungsmittel, Stabilisatoren oder Entformungsmittel zugesetzt werden.

Die Polymerisation der Matrix kann durchgehend in Masse oder in Lösung durchgeführt werden. Die Polymerisation erfolgt in der Regel bei Temperaturen zwischen 50 und 200°C, bevorzugt zwischen 90 und 150°C im Falle der radikalischen Polymerisation, bzw. zwischen 20 und 180°C, bevorzugt zwischen 30 und 80°C im Falle der anionischen Polymerisation. Die Reaktionsführung kann isotherm oder auch adiabatisch erfolgen.

Die folgenden Beispiele erläutern bevorzugte Ausfuhrungsfbrmen des erfindungsgemäßen Verfahrens. Alle Arbeiten wurden unter Stickstoff, entweder in Schlenktechnik oder in einer Glovebox durchgeführt. Das als Lösemittel eingesetzte Toluol wurde, ebenso wie die Monomeren Butadien und Styrol, zur Reinigung unter Stickstoff über Aluminiumoxid-Perlen geleitet. Das sek.- Butyllithium wurde als kühl gelagerte 1,5 molare Lösung in Cyclohexan/Hexan- Gemisch (Chemetall) ; das Triisobutylaluminium als handelsübliche 1 molare Lösung in Toluol (Aldrich Chem. Co.) eingesetzt.

Das Polybutadienyl-Lithium wurde in Gegenwart eines Überschusses an Triisobutylaluminium und Styrol als Lösemittelkomponente gekoppelt. Dabei wurde wie folgt vorgegangen : 2300 ml (2000 g) Toluol wurden in einem 6 Liter fassenden Glasreaktor mit Rückflußkühler vorgelegt und mit 0,3 ml Diphenylethylen versetzt. Die Lösung

wurde auf 40°C erwärmt und mit sek.-Butyllithium-Lösung bis zum Farbumschlag auf gelb/orange titriert. Die Lösung wurde dann auf 6°C Außentemperatur erwärmt und mit 11,5 ml (17,2 mmol) sek.-Butyllithium- Lösung initiiert. Dann wurden 857 g (15,9 mol ; ca. 1320 ml) Butadien unter entsprechendem Überdruck innerhalb von 40 Minuten zulaufen gelassen, wobei die Temperatur auf maximal 68°C anstieg. 2 Stunden 20 Minuten nach Ende des Butadienzulaufs wurden 10 ml (Probe 1) abgenommen und zum Abbruch der Reaktion mit 1 Tropfen Ethanol versetzt. Anschließend wurden der Mischung 29,2 ml (29,2 mmol) Triisobutylaluminiumlösung zugesetzt. Danach wurden 3150 ml Styrol zulaufen gelassen und 30 Minuten gerührt. Ein Teil der Polymerlösung wurde in einem mit Stickstoff gespülten Zweihalskolben abgefüllt und in die Glovebox eingeschleust. Von der Polymerlösung wurden jeweils 20 g in 50 ml- Ampullen abgefüllt und verschlossen. Die Ampullen wurden aus der Glovebox ausgeschleust und im Wasserbad auf 60°C temperiert. Das Kopplungsmittel 1,4- Butandioldiglycidylether (0,25 mol/mol Li) wurde über Einwegspritzen zugegeben und die Kopplung eine Stunde nach der Zugabe mit 0,2 ml Ethanol abgebrochen (Probe 2).

Probe 1 war nach GPC-Analyse monomodal verteilt mit Mw = 64900 g/mol und Mn = 63400 g/mol. Probe 2 wies einen weiteren Peak mit einem Flächenanteil von 36% auf, der einem Kopplungsprodukt mit einem Molekulargewicht von 132.220 g/mol entsprach. Für die Probe insgesamt betrugen Mw = 88900 g/mol und Mn = 77090.

In der folgenden Tabelle 1 sind für die Beispiele 1 bis 15 und die Vergleichsbeispiele 1 bis 3 die Daten und Ergebnisse der Kopplung von Polybutadienyl-Anionen bei 60°C in Gegenwart von Triisobutylaluminium und sek.-Butyllithium im Molverhältnis 1,7 : 1 (AI : Li) in Rollrandflaschen zusammengestellt. Mit D ist das Verhältnis von Mw zu Mn bezeichnet.

In der vorletzten Spalte ist die Anzahl der Peaks im GPC-Diagramm angegeben ; die Kopplungsausbeute bedeutet das Verhältnis der Fläche unter einem Peak zur Gesamtfläche in Prozent.

Tabelle 1 Mw Beispiel Nr. Kopplungsmittel Molverhältnis vor nach D Anzahl der Kopplungsausbeute Kopplm/Li Koppl. Koppl. Peaks % Vergleich 1 ohne 0 / 1 31400 1,04 1 <5 1 n-Butylacrylat 0,25 / 1 31400 52000 1,28 3 47 2 n-Butylacrylat 0,5 / 1 31400 53000 1,30 3 47 3 n-Butylacrylat 1 / 1 31400 60800 1,43 3 51 4 n-Butylacrylat 3 / 1 31400 58000 1,40 3 48 5* n-Butylacrylat 0,5 / 1 31400 36500 1,11 2 16 6** n-Butylacrylat 2 x 0,5 / 1 31400 52200 1,30 3 46 7*** n-Butylacrylat 0,5 / 1 31400 46300 1,20 3 43 8 1,4-Butandioldiglycidylether 0,25 / 1 31400 49000 1,16 2 58 9 1,4-Butandioldiglycidylether 0,5 / 1 31400 43900 1,16 2 38 10 1,4-Butandioldiglycidylether 1 / 1 31400 41200 1,17 3 24 11 Methylmethacrylat 0,25 / 1 31400 41600 1,15 2 32 12 Methylmethacrylat 0,5 / 1 31400 41700 1,15 2 32 13 Methylmethacrylat 1 / 1 31400 42500 1,15 2 34 14 Methylmethacrylat 3 / 1 31400 45200 1,17 2 42 * 10 Minuten vor der Zugabe des Kopplungsmittels wurde mehrmals Triisobutylaluminium zugegeben.<BR> <P>** Nach 30 Minuten wurde nochmals Kopplungsmittel zugegeben.<BR> <P>*** Abbruch erfolgte bereits nach 5 Minuten

Fortsetzung Tabelle 1 Mw Beispiel Nr. Kopplungsmittel Molverhältnis vor nach D Anzahl der Kopplungsausbeute Kopplm/Li Koppl. Koppl. Peaks % Vergleich 2 α, α-Dibrom-p-xylol 0,25 / 1 31400 34500 1,10 1 <10 Vergleich 3 α, α-Dibrom-p-xylol 0,5 / 1 31400 40000 1,30 1 <10 Vergleich 4 α, α-Dibrom-p-xylol 1 / 1 31400 41800 1,43 1 <10 Vergleich 5 α, Adipinsäurediethylester 1 / 4 29800 32300 1,09 2 13 15 1,4-Butandioldiglycidylether 0,5 / 1 32400 48000 1,19 2 48 16 n-Butylacrylat 1 / 1 43100 69900 1,33 3 40 Bei Vergleich 5 und den Beispielen 15 und 16 wurden die Versuche in einem 10-Liter-Kessel durchgeführt.<BR> <P>Das Al/Li-Verhältnis betrug hier 1,7:1.

In der Tabelle 2 sind für die Beispiele 15 bis 24 und das Vergleichsbeispiel 5 die Daten der Kopplung wie in Tabelle 1 angegeben. Hier war aber das Verhältnis Al/Li auf 1,2 : 1 abgesenkt.

In Tabelle 3 sind die Daten für die Beispiele 28 bis 32 und die Vergleichsbeispiele 7 bis 12 angegeben. Hier werden die Ergebnisse von Kopplungen mit Polystyryl- Anionen gezeigt. Das Al/Li-Verhältnis betrug wieder 1,7 : 1.

Tabelle 2 Mw Beispiel Nr. Kopplungsmittel Molverhältnis vor nach D Anzahl der Kopplungsausbeute Kopplm/Li Koppl. Koppl. Peaks % Vergleich 6 ohne 0 / 1 30200 1,06 1 <5 17 n-Butylacrylat 1 / 1 34300 46700 1,21 3 45 18 n-Butylacrylat 0,5 / 1 34300 53300 1,25 3 58 2 19 n-Butylacrylat 0,25 / 1 34300 56900 1,30 >3 57 2 20 1,4-Butandioldiglycidylether 1 / 1 34300 43700 1,16 2 44 21 1,4-Butandioldiglycidylether 0,5 / 1 34300 44100 1,15 2 45 22 1,4-Butandioldiglycidylether 0,25 / 1 34300 43400 1,15 2 42 23 1,4-Butandioldiglycidylether 0,25 / 1 34300 32300 1,05 2 6 24 Methylmethacrylat 1 / 1 34300 46600 1,18 3 48 25 Methylmethacrylat 2 / 1 34300 46100 1,18 3 47 26 Methylmethacrylat 3 / 1 34300 44100 1,18 3 44 Tablle 3 Mw Beispiel Nr. Kopplungsmittel Molverhältnis vor nach D Anzahl der Kopplungsausbeute Kopplm/Li Koppl. Koppl. Peaks % Vergleich 7 ohne 2000 1,07 1 <10 Vergleich 8 Adipinsäurediethylester 0,25 / 1 2000 2200 1,03 1 <10 27 n-Butylacrylat 0,5 / 1 200 3400 1,23 2 51 28 n-Butylacrylat 3 / 1 2000 5700 1,74 3 60 2. @ Vergleich 9 ohne 11400 1,03 1 <10 29 1,4-Butandioldiglycidylether 0,5 / 1 11400 12100 1,05 3 43 2. @ Vergleich 10 ohne 11200 1,03 1 <10 30 1,4-Butandioldiacrylat 0,25 / 1 11200 13400 1,12 2 18 2. F 31 1,4-Butandioldiacrylat 1,5 / 1 11200 43100 1,90 >3 56 Vergleich 11 1,2-Dibromethan 0,5 / 1 11200 11300 1,03 1 <10 Vergleich 12 α, α'-Dibrom-p-xylol 0,5 / 1 11200 12600 1,08 1 <10