Verfahren zum Herstellen eines Haftverschlussteils

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Haftver schlussteils. Durch DE 102 40 986 B3 ist ein flächenförmiges Haftverschlussteil für ei nen Haftverschluss bekannt, bei dem lösbar miteinander korrespondierende Verschlusselemente in Eingriff bringbar sind, mit einer Grundstruktur mit ei nem Fadensystem aus Kettfäden und Schussfäden und mit mindestens ei nem Funktionsfaden, der das Grundgewebe teilweise durchgreift und der die Verschlusselemente ausbildet. Dadurch, dass zur Herstellung des be kannten Haftverschlussteils der jeweilige Funktionsfaden an der Stelle einer Schlaufenbildung aufgeschnitten einen Verschlusshaken ergibt oder dass bei einem thermischen Energieeintrag - unter der Voraussetzung, dass der Funktionsfaden aus einem Kunststoffmaterial besteht - die aufgetrennten Enden der Verschlusselemente pilzartige Verschlussköpfe ausbilden, hat es sich gezeigt, dass die bekannten Verschlussteile respektive Verhakungsele mente mit zugehörigen Befestigungseinrichtungen hochfeste System-Verbin dungen miteinander eingehen, die bei entsprechend großen von Hand auf zubringenden Betätigungskräften im Sinne eines wiederlösbaren Kletten®- Haftverschlusses im Bedarfsfall auch jederzeit wieder voneinander trennbar sind. Für den Erhalt einer solchen Verbindungslösung werden speziell aufei nander abgestimmte Oberflächen und Einzelkomponenten benötigt, was zu entsprechend hohen Herstellkosten führt.

Die mittels des thermischen Energieeintragverfahrens erzeugten pilzartigen Verschlussköpfe stehen randseitig in radialer Richtung relativ weit über ei nen zugehörigen Stiel vor, mit dem der jeweilige Verschlusskopf axial beab- standet an die Grundstruktur in Form des Grundgewebes angebunden ist. Dergestalt verspricht man sich hohe Haftfestigkeitswerte, sofern ein dahin gehender Verschlusskopf mit einem anderen pilzartigen Verschlusskopf ei nes weiteren Haftverschlussteils unter Bildung des Haftverschlusses oder mit einem entsprechenden Schlaufenmaterial des dahingehend weiteren Verschlussteiles in Verhakungseingriff kommt. In der Praxis hat es sich je doch gezeigt, dass es bei entsprechend groß ausgeformten Verhakungsköp fen bei einem Eindringen des dahingehenden Kopfes in das benachbarte Kopf- oder Schlaufenmaterial in unbeabsichtigter Weise zu erhöhten Ein dringwiderständen kommen kann, beispielsweise weil Kopf auf Kopf zu lie gen kommt oder das Schlaufenmaterial durch das zum Verhaken benötigte Kopfmaterial zusammengedrückt wird, ohne dass der gewünschte Ver hakungseingriff zustande kommt.

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt daher der Erfindung die Auf gabe zugrunde ein Verfahren zum Herstellen eines Haftverschlussteiles zu schaffen, das sich mit weiteren Verschlussteilen zur Bildung eines Haftver schlusses verbinden lässt, wobei hohe Scherfestigkeiten erreicht werden sol len. Eine dahingehende Aufgabe löst ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 in seiner Gesamtheit.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines Haftverschlussteiles ist charakterisiert durch zumindest die folgenden Schritte: Herstellen einer Grundstruktur aus einem Fadensystem, das einzelne Schlaufen aufweist, die zumindest teilweise aus Polyamid- oder aus Polyester-Kunststoffmaterial bestehen,

Aufschneiden von zumindest einem Teil der Schlaufen unter Bildung zweier stielartiger Schlaufenenden,

Anwärmen der Schlaufenenden mit einer vorgebbaren Temperatur und mit einer vorgebbaren Anwärmzeit, bis unter der Oberflächen spannung des Kunststoffmaterials eine Kopfform als Verdickung am je weiligen Schlaufenende entsteht, und - Bildung der Kopfform mit einer konvexen Oberseite, die an der Stelle eines linienförmigen Überganges in eine konkave Verhakungsfläche übergeht, die nahtfrei in das anschließende stielartige Schlaufenende für ein Verhakungselement übergeführt wird. Dadurch, dass mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens eine konvexe Kopfformoberseite erreicht wird, entsteht eine Art vorstehende Gleitfläche an der das benachbarte Kopf- oder Schlaufenmaterial bei Vorgängen des Ineingriffbringens abgleiten kann und kommt dergestalt dann unmittelbar in Anlage mit der konkaven Verhakungsfläche für eine verlässliche wiederlös- bare Verbindung von zwei zuordenbaren Haftverschlussteilen eines Ge- samt-Haftverschlusses.

Es ist für einen Durchschnittsfachmann auf dem Gebiet dahingehender Haftverschlüsse überraschend, dass er an der Stelle eines linienförmigen Überganges am Kopfteil, dessen konvexe Oberseite in eine konkav sich an schließende Unterseite übergehen lassen kann und dabei hohe Scherfestig keiten erreicht, ohne dass wie bisher im Stand der Technik durch eine scharfabzeichnende Randbildung, das Kopfteil mit deutlichem Überstand radial über den Außenumfang des sich anschließenden Stiels vorspringen muss. Obwohl das durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellte Kopfteil mit konvex-konkaven Formgebungsflächen relativ klein dimensioniert ist, was einem ungestörten Verhakungseingriff zugutekommt, sind neben den hohen Scherfestigkeiten ausreichend hohe Verhakungskräfte und insbeson dere auch entsprechende Schälfestigkeitswerte erreicht, wozu der insgesamt steife Aufbau eines jeden Verhakungselementes mit beiträgt. Die im Rah men des Herstellverfahrens zum Einsatz kommenden Polyamid- und Polyes terfasern sind insoweit hochfest und verfügen über ein hohes Maß an Stei figkeit, so dass sich ohne Weiteres die benötigten Verhakungs- und Schäl festigkeitskräfte über das jeweilige Verhakungselement in seine Grundstruk tur ableiten lassen, auch im Rahmen einer miniaturisierten Bauweise für je des Verhakungselement. Des Weiteren haben die eingesetzten Kunststoff materialien eine gute Abriebfestigkeit und Verschleißfestigkeit; auch nach langandauerndem Einsatz im Rahmen eines immer wieder öffenbaren und erneut verschließbaren Gesamt-Haftverschlusses.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die Grundstruktur aus einem

Gewebe aus Kett- und Schussfäden, in das einzelne Polfäden unter Bildung der Schlaufen mit eingewoben werden,

Gestricke mit einem Fadensystem, bei dem die einzelnen Schlaufen immer der Reihe nach verbunden werden, oder Gewirke mit einer Vielzahl von parallel zueinander verlaufenden Fä den, die ineinandergeschoben die Schlaufen ausbilden gebildet wird. Letztendlich ist von Bedeutung, dass die jeweilige Grund struktur ein vorstehendes Schlaufenmaterial aufweist, nach dessen Auftren nen und Anwärmen respektive Anflämmen die Kopfteile mit ihren ge wünschten konvexen und konkaven Flächenformen entstehen.

Bei einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungs gemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die jeweilige Schlaufe in einer Höhe zwischen einem unteren Bereich und einem oberen Bereich, ausge hend von der Grundstruktur geradlinig und in einer vorgebbaren Schnitt ebene, vorzugsweise parallel zur Grundstruktur verlaufend, durchschnitten wird, beispielsweise in einem Bereich zwischen 30% und 90%, besonders bevorzugt in einem Bereich zwischen 50 und 80% der zugehörigen Schei telhöhe der Schlaufe abzüglich des jeweiligen Fadendurchmessers. Derge stalt ergeben sich unterschiedlich lange Stiele gemessen von der Grund struktur bis zu dem Beginn des jeweiligen Kopfteiles, so dass mit nur einem Herste II verfahren sich sehr unterschiedliche Strukturen von Verschlussteilen generieren lassen.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass bei dem geradlinig verlaufenden Schnitt durch einen Bereich, bei dem die Faser einer Schlaufe bis zum bogen förmigen Übergang eine geringe Krümmung aufweist, durch anschlie ßendes Anwärmen eine symmetrische Kopfform gebildet wird, und durch einen Bereich, bei dem die Faser der Schlaufe in Richtung des bogenförmigen Überganges stärker gekrümmt ist, durch anschließen des Anwärmen eine asymmetrische Kopfform gebildet wird.

Während sich bei einem symmetrischen Kopfverlauf in alle Richtungen ver gleichbare Verhakungskräfte und Schälfestigkeitswerte ergeben, lässt sich bei einer asymmetrischen Kopfform in Richtung des stärker gekrümmten Bogen Überganges eine Vorzugsrichtung für das Schließen und Öffnen eines Haftverschlusses erreichen.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass für den Erhalt einer symmetrischen Kopf form der geradlinige Schnitt als Vorform ein Schlaufenende in Form eines zylindrischen Stiels und für den Erhalt einer asymmetrischen Kopfform als Vorform ein Stiel mit schräg geneigter und gegenüber dem Stiel überstehen- der Kopffläche erzeugt wird, die ausgehend von ihrem Überstand mit kon kav verlaufender Verhakungsfläche in den zylindrischen Stiel übergeht. In jedem Fall genügt das im Stiel bevorratete Materialvolumen für die Ausprä gung der jeweils benötigten Kopfform, sei es im Rahmen eines symmetri schen oder eines asymmetrischen Aufbaues.

Bei einem weiteren bevorzugten Herste II verfahren ist vorgesehen, dass die axiale Länge der jeweiligen Vorform durch das Anwärmen unter Bildung der jeweiligen Kopfform in Richtung der dahingehenden Endform verkürzt wird. Durch die dahingehende Verkürzung während des Formvorganges ergibt sich ein vergleichmäßigter und verdichteter Materialverlauf innerhalb des Stiels für jedes Verhakungselement, was zu verbesserten Steifigkeitswer ten führt.

Um ein gutes Eindringen in das jeweilige Verschlussmaterial eines zugehö rigen Verschlussteils für den Erhalt des Gesamt-Haftverschluss zu gewähr leisten, bei gleichzeitig guter Verhaftung der benachbarten in Eingriff mitei nander kommenden Verschlusselemente ist vorgesehen, dass die Krüm mung der konvexen Oberseite gleich oder im Wesentlichen gleich ist zu der Krümmung der insoweit konkav ausgebildeten Verhakungsfläche für eine einzelne Kopfform.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass bei der symmetrischen Kopfform in Drauf sicht eine Kreisfläche und bei der asymmetrischen Kopfform in Draufsicht eine langgezogene Fläche, insbesondere in der Art einer Ellipse, durch das Anwärmen ausgebildet wird. Während die Kreisfläche als Kopfform die in soweit den linienförmigen Übergang bildet in allen Richtungen eine gleich förmige Verhakungsmöglichkeit eröffnet, wird durch die Ellipsenform eine Vorzugsrichtung vorgegeben mit verbesserter Verhakung für die über den Stiel vorstehenden Ellipsenteile. Die Erfindung betrifft des Weiteren ein Haftverschlussteil, insbesondere her gestellt mit einem Verfahren wie vorstehend vorgestellt, dass dadurch ge kennzeichnet ist, dass es aus einer Vielzahl von einander beabstandeten Verhakungselementen aus einem Polyamid- oder aus einem Polyester- Kunststoffmaterial besteht, die jeweils mit einem Stiel und einem Kopfteil versehen von einer Grundstruktur gebildet aus einem Fadensystem nach ei ner Seite hin als Teil von einzelnen, aufgeschnittenen Schlaufen vorstehen, und dass das Kopfteil eine Kopfform mit einer konvexen Oberseite aufweist, die an der Stelle eines linienförmigen Übergangs in eine konkave Ver hakungsfläche übergeht, die nahtfrei in den sich anschließenden Stiel aus mündet. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich dahingehende Haftverschlussteile in großen Mengen in kostengünstiger Weise zur Verfü gung stellen. Insbesondere lässt sich ein dahingehendes Haftverschlussteil im Bereich sogenannter Bodengruppentextilien verwenden, beispielsweise zum Festlegen einer mit korrespondierenden Haftverschlussteilen versehe nen Bodenmatte im Bereich des Innern von Kraftfahrzeugen. So wird zum einen die Bodenmatte sicher am Fahrzeugboden befestigt und lässt sich für Reinigung- oder Austauschvorgänge auch ohne Weiteres vom Fahrzeugbo den entnehmen und bedarfsweise erneut dort rutschfest anbringen.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Haftver schlussteiles ist dabei vorgesehen, dass das Verhältnis des Durchmessers D an der Stelle des linienförmigen Überganges zwischen konvexer Kopfform und konkaver Verhakungsfläche zum Durchmesser d des Stiels < 2,5, be vorzugt < 2, besonders bevorzugt < 1,8 ist. Insbesondere bei dahingehen den Durchmesserverhältnissen hat sich eine gute Eindringfähigkeit für das Haftverschlussteil ergeben bei gleichzeitig hoher Verhaftungswirkung ge genüber zugeordneten Haftverschlussteilen eines Gesamt-Haftverschlusses aufgrund der Eigensteifigkeit des Verhakungselementes. Im Folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines Haftverschlussteiles anhand von Ausführungsbeispielen für ein solches Haft verschlussteil näher erläutert. Dabei zeigen in prinzipieller und nicht maß stäblicher Darstellung die

Figur 1 ausschnittsweise eine seitliche Darstellung auf ein

Haftverschlussteil mit einzelnen Kopfformen, wie sie in der Figur 4 dargestellt sind; Figuren 2 bis 5 in stark vereinfachter Darstellung die einzelnen Her stellschritte für den Erhalt eines Haftverschlussteiles nach der Figur 1 ; und

Figuren 6 bis 9 wiederum nach einzelnen Herstellschritten aufgeglie dert den Erhalt eines geänderten Ausführungsbeispiels gegenüber den Figuren 1 bis 5.

Die Figur 1 zeigt ausschnittsweise ein Haftverschlussteil bestehend aus ei ner Grundstruktur 10 aus einem Fadensystem, das einzelne Schlaufen 12 aufweist, wie sie exemplarisch in den Figuren 2 und 6 für ein einzelnes Ver hakungselement 26 dargestellt sind. Die einzelnen Schlaufen 12 bestehen aus einem Polyamid- oder Polyester-Kunststoffmaterial. Wie weiter die Figu ren 2 und 6 zeigen werden die dahingehenden Schlaufen 12 entlang einer Schnitt- oder Schneidlinie 14 aufgeschnitten, die im vorgegebenen Fall pa- rallel zur Grundstruktur 10 verläuft. Es besteht aber auch hier die Möglich keit eine andere, allseits geneigte Schneidebene (nicht dargestellt) zu wäh len.

Die aufgetrennten Schlaufenenden 16 werden mit einer vorgebbaren Tem peratur und mit einer vorgebbaren Anwärmzeit angewärmt respektive ange- flammt bis unter der Oberflächenspannung des aufgeschmolzenen oder er weichten Kunststoffmaterials eine Kopfform 18 als Verdickung am jeweili gen Schlaufenende 16 entsteht gemäß der Darstellung nach den Figuren 4 und 8. In den Figuren 3 und 7 ist als Schlaufenende 16 das jeweils linke Stielteilelement, gesehen in Blickrichtung auf die Figuren 2 bzw. 6, wieder gegeben. Während beim Schnitt durch die Schlaufenstruktur nach der Figur 2 im Wesentlichen ein geradlinig zylindrisches Schlaufenende 16 oder Stielteil entsteht, ist die verwendete Fadenstruktur nach der Figur 6 im Durchmesser dicker ausgebildet als der Faden nach der Figur 2, so dass sich aufgrund der Eigenspannung des Fadenmaterials eine Schlaufenendstruktur in hochgestellter Weise mit einer schiefen Ebene nach der Figur 7 ergibt.

Die teilweise in den Figuren 3 und 7 dargestellten Stiele 20 in Form der Schlaufenenden 16 werden dann, was nicht näher dargestellt ist, von oben her über die Erweichungstemperatur des Kunststoffmaterials angewärmt, wobei bei einer Konfiguration nach der Figur 3 sich eine Kopfform 18 res pektive Kopfteil nach den Figuren 4 und 5 einstellt und bei dem Schlaufen ende 16 nach der Figur 7 eine Kopfform 18 respektive Kopfteil nach den Fi guren 8 und 9, wobei die Figur 5 eine Draufsicht auf die Kopfform 18 nach der Figur 4 darstellt und die Figur 9 bei elliptischer Ausgestaltung die Drauf sicht auf die Kopfform 18 nach der Figur 8.

Beide Kopfformen 18 nach den Figuren 4 und 8 verfügen über eine kon vexe Oberseite 22 und seitlich angrenzend eine umlaufende konkave Ver hakungsfläche 24. Zwischen der jeweils konvexen Oberseite 22 und der darunter sich anschließenden konkaven Verhakungsfläche 24 befindet sich ein linienförmiger Übergang 28, der gemäß der Darstellung nach der Figur 5 kreisförmig ist oder gemäß der Darstellung nach der Figur 9 für das Ver hakungselement 26 nach der Figur 8 elliptisch ausgebildet ist. Alle Ver- hakungselemente 26 sind einstückig ausgebildet und die einzelnen Kopffor men 18 gehen nahtfrei in die Stiele 20 respektive in die Schlaufenenden 16 über.

Wie sich insbesondere aus der Figur 1 ergibt, ist die Grundstruktur 10 aus einem Gewebe 30 aus Kett- und Schussfäden gebildet, in das einzelne Pol fäden 32 unter Bildung der Schlaufen 12 mit eingewoben sind. Ein dahinge hender Gewebeaufbau für ein Haftverschlussteil ist beispielhaft in der DE 102 40 986 B3 gezeigt sowie für Mulitfilamentsysteme aus der DE 10 2007 003 287 A1 bekannt. Die Anzahl der einzelnen Verhakungselemente 26 auf der Grundstruktur 10 können 100 bis 200 Stück/cm ² betragen mit einem jeweiligen Stiel-Durchmesserd für ein Verhakungselement 26 im Bereich von 150 bis 250 miti. Ferner kann die Höhe des jeweiligen Verhakungsele mentes 26 gerechnet von der fußseitigen Basis an der Grundstruktur 10 bis zum äußersten Kopfteilende 1200 bis 2200 miti betragen und die Abmes sung des Kopfteildurchmessers D an der Stelle seiner größten Verbreiterung kann im Bereich zwischen 200 bis 400 miti liegen. Insoweit sind sehr lange Stiele 20, die gemäß der Darstellung nach der Figur 1 senkrecht und paral lel zueinander verlaufen mit einem ausgesprochen klein dimensionierten Kopfteil mit der jeweiligen Kopfform 18 versehen.

Anstelle des in Figur 1 gezeigten Gewebes 30 als Grundstruktur 10 kann diese auch aus einem Gestricke bestehen mit einem Fadensystem, bei dem die einzelnen Schlaufen 12 immer der Reihe nach verbunden werden. Fer ner besteht die Möglichkeit ein Gewirke zu erstellen mit einer Vielzahl von parallel zueinander verlaufenden Fäden, die dann ineinander geschoben die Schlaufen 12 ausbilden. Da dahingehende Gestricke und Gewirke auf dem Gebiet der Erstellung von Haftverschlussteilen sind üblich, so dass an dieser Stelle hierauf nicht mehr näher eingegangen wird. Wie sich des Weiteren aus der Figur 2 ergibt, wird die jeweilige Schlaufe 12 in einer Höhe zwischen einem unteren Bereich und einem oberen Be reich, ausgehend von der jeweiligen Grundstruktur 10, geradlinig und in ei ner vorgebbaren Schnittebene, hier vorzugsweise parallel zur Grundstruktur 10 verlaufend entlang der Linie 14 durchschnitten, beispielsweise in einem

Bereich zwischen 30% und 90% besonders bevorzugt in einem Bereich zwischen 50 und 80% der zugehörigen Scheitelhöhe der Schlaufe 12 abzü glich des jeweiligen Fadendurchmessers für den verwendeten Einsatzfaden. So verläuft die Schneid- oder Schnittlinie 14 für die Ausführungsform nach der Figur 2 in etwa hälftig durch die Schlaufe 12 und bei der Ausführungs form nach der Figur 6 in etwa im Bereich von 80% der genannten Scheitel höhe abzüglich des Fadendurchmessers.

Wie sich des Weiteren aus den Figuren 3 und 7 ergibt, wird bei dem in den Figuren 2 und 6 gezeigten geradlinig verlaufenden Schnitt durch einen Be reich, bei dem die Faser einer Schlaufe 12 bis zum bogenförmigen Über gang 15 eine geringe Krümmung aufweist durch anschließendes Anwärmen eine symmetrische Kopfform gemäß der Darstellung nach der Figur 4 gebil det bzw. bei einem Schnitt durch einen Bereich, bei dem die Faser der Schlaufe in Richtung des bogenförmigen Überganges 17 stärker gekrümmt ist, durch das angesprochene anschließende Anwärmen eine asymmetrische Kopfform 18 gebildet gemäß der Darstellung nach den Figuren 8 und 9, bei bereits asymmetrischer Zwischenübergangsstellung für das Schlaufenende 16 gemäß der Darstellung nach der Figur 7. Für den Erhalt einer symmetri- sehen Kopfform 18 gemäß den Darstellungen nach den Figuren 4 und 5 er zeugt der geradlinige Schnitt als Vorform ein Schlaufenende 16 in Form ei nes zylindrischen Stiels 20 gemäß der Darstellung nach der Figur 3, wohin gegen für den Erhalt einer asymmetrischen Kopfform nach den Figuren 8 und 9 als Vorform ein Stiel 20 mit schräg geneigter und gegenüber dem Stiel 20 überstehender Kopffläche erzeugt wird gemäß der Darstellung nach dem Zwischenschritt in Figur 7, die ausgehend von ihrem Überstand 34 mit konkav verlaufender Verhakungsfläche 24 in den ansonsten fußseitigen zy lindrischen Stiel 20 übergeht.

Wie sich weiter aus den Darstellungen nach den Figuren 7 und 8 ergibt, ist bei der asymmetrischen Lösung die konkave Verhakungsfläche 24 in Blick richtung auf die Figuren gesehen, rechtsseitig stärker ausgeprägt als linkssei tig. Dergestalt ergibt sich insgesamt eine asymmetrische elliptische Über gangsfläche zwischen dem ansonsten zylindrischen Stiel 20 und dem li nienförmigen Übergang 28 an der Kopfform 18. Wie sich des Weiteren aus dem Herstellschritt von den Figuren 3 nach 4 bzw. von den Figuren 7 nach 8 ergibt, ist die axiale Länge der jeweiligen Vorform größer als die spätere Länge, bei der die dahingehende Endform nach den Figuren 4 und 8 durch das Anwärmen des Stielteilendes unter Bildung der jeweiligen Kopfform 18 verkürzt ist. Als besonders günstig hat es sich erwiesen, wenn die Krüm mung der konvexen Oberseite 22 der Krümmung der konkaven Ver hakungsfläche 24 entspricht, bei der Ausführungsform nach der Figur 8 der am stärksten konkaven Verhakungsfläche 24 entspricht. Als besonders vor teilhaft für das Haftverschlussteil hat es sich erwiesen, wenn gemäß der Darstellung nach den Figuren 4 und 5 sowie 8 und 9 das Verhältnis des Durchmessers D an der Stelle des linienförmigen Überganges 28 zwischen konvexer Kopfform 22 und konkaver Verhakungsfläche 24 zum Durchmes ser d des Stiels 20 < 2,5, bevorzugt < 2, besonders bevorzugt < 1,8 ist. Dergestalt ergibt sich eine besonders eigenstabile verhakungssichere Haft verschlussstruktur, wie sie beispielhaft in der Figur 1 in prinzipieller Weise wiedergegeben ist.

Es versteht sich, dass alle Figuren, insbesondere betreffend die Außenkon tur, idealisiert wiedergegeben sind. So entstehen bereits materialbedingt am Außenumfang einer jeden Kopfform 18, insbesondere entlang ihres linien förmigen Überganges 28, Unregelmäßigkeiten in Form von Ausnehmungen oder vorstehenden Zacken. Besonders gute Ergebnisse haben sich erzielen lassen, sofern man für das reine Polgarn des Grundgewebes 30 mit den Schlaufen 12 solches aus 100 % Polyester verwendet und dieses den fol genden Produktionsparametern unterwirft:

Produktionsgeschwindigkeit: 10 - 12,4m/min Drehzahl Schermesser: 1200 - 1410 U/min Scherhöhe: 2 - 2,4 mm Flammhöhe: 1 ,50 - 1 ,55 mm.

Zur Kennzeichnung des jeweiligen Haftverschlussproduktes kann es vorteil- haft sein Polyamid einzusetzen, so dass das Produkt als Ganzes schwarz er scheint oder aus Polyestermaterial aufzubauen, was zur Folge hat, dass sich ein transparenter Verschlussaufbau ergibt. Insgesamt ist ein Haftverschluss teil realisiert mit schlank aufbauenden Stielen 20 mit sich anschließenden klein dimensionierten Kopfformen 18, so dass sich das erfindungsgemäße Verschlussteil sehr gut in andere Verschlussmaterialien einbringen lässt. Die aufgezeigte Befestigungseinrichtung erreicht mit dem zuordenbaren Boden gruppentextil hohe Scherfestigkeiten, so dass ein unerwünschtes Verrut schen in jedem Fall vermieden ist. Die erfindungsgemäß klein gehaltenen Kopfgeometrien führen zu ausreichenden Haft- bzw. Schälfestigkeitswerten, um eine ausreichend sichere Verankerung der Bodenmatte am Bodengrup pentextil gewährleisten zu können, ohne dass die Kopfteile dabei durch Aufrauvorgänge das Bodengruppentextil zerstören würden. Dies hat so keine Entsprechung im Stand der Technik.