Verfahren zur Herstellung eines pflanzlichen textilen Flächengebildes Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines nicht synthetischen, textilen Flächengebildes sowie das nicht-synthetische, textile Flächengebilde.

STAND DER TECHNIK

Leder gehört seit jeher zu den wichtigen Materialien zur Herstellung von Kleidung und Gegenständen. Echtes Leder wird jedoch von der wachsenden Anzahl vegan lebender Menschen grundsätzlich abgelehnt. Zudem ist der Gebrauch von Leder aufgrund verschiedener ökologischer und ethischer Gründe in die Kritik geraten. Die Produktion von Leder bedingt u.a. bei der Aufzucht der Tiere nicht unerhebliche C0 ₂ -Emissionen. Bei der Weiterverarbeitung werden in der Gerberei oftmals ökologisch bedenkliche Chemikalien eingesetzt. Obwohl es sich um ein Nebenprodukt der Fleischindustrie handelt, ist Tierleid mittlerweile ein entscheidendes Argument gegen Leder.

Aus den genannten Gründen werden viele Produkte, die klassischerweise aus oder mit Leder hergestellt werden, deshalb aus Kunstleder angeboten (z.B. Täschnerwaren, Möbel oder Autoinnenverkleidungen).

Allerdings beruht Kunstleder in den meisten Fällen auf synthetischen, erdölbasierten Komponenten (z.B. PU-Beschichtungen, Trägermaterial aus Synthetikfasern), was die biologische Abbaubarkeit einschränkt und zu anderen ökologischen Problemen, wie dem Abrieb von Mikroplastik, führt.

Die Herstellung von Kunstleder oder lederähnlichen Ersatzstoffen ist grundsätzlich bekannt. So beschreibt DE 1635546 C3 ein Verfahren zur Herstellung von lederartigem Blattmaterial aus einer wässrigen Aufschlämmung.

In eine ähnliche Richtung geht DE 102006001 095 A1, in der ein Verfahren zur Herstellung eines lederhaltigen Flächengebildes mit einer Deckschicht und einer Trägerschicht beschrieben wird. Nach diesen beiden Verfahren wird jedoch weiterhin echtes Leder, zumindest in Faserform verwendet.

AUFGABE

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen verbesserten Lederersatz bereitzustellen, sowie ein geeignetes Herstellverfahren dazu.

ZUSAMMENFASSUNG

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines nicht-synthetischen, textilen Flächengebildes, aufweisend die Schritte: a) Bereitstellung einer Pulpe aufweisend mindestens eine Flüssigkeit, insbesondere Wasser, mindestens eine nicht-synthetisches Fasermaterial, mindestens ein Bindemittel, mindestens ein Prozessadditiv; b) Erzeugung eines nicht synthetischen, textilen Flächengebildes durch zumindest teilweises Abtrennen der Flüssigkeit, insbesondere des Wassers von der Pulpe; wobei das mindestens eine Bindemittel zumindest einen natürlichen Latex aufweist. Das erfindungsgemäße Verfahren kann zusätzlich in Schritt a) einen oder mehrere der folgenden Teilschritte aufweisen: a1) Bereitstellung des nicht-synthetischen Fasermaterials, wobei das nicht-synthetische Fasermaterial gekürzte und/oder ungekürzte Fasern aufweist oder daraus besteht; und/oder a2) Versetzen des nicht synthetischen Fasermaterials mit der mindestens einen Flüssigkeit, insbesondere Wasser; und/oder a3)mechanisches Aufbereiten des nicht-synthetischen Fasermaterials; und/oder a4) Reinigung des nicht-synthetischen Fasermaterials; und/oder a5) Zusetzen mindestens eines Bindemittels; und/oder a6) Zusetzen mindestens eines Prozessadditivs; und/oder a7) Zusetzen mindestens eines Hilfsmittels; und/oder a8) Herstellung der Pulpe.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann zusätzlich in Schritt b) einen oder mehrere der folgenden Teilschritte aufweisen: b1) Aufbringen der in Schritt a) bereitgestellten Pulpe auf ein flüssigkeitsdurchlässiges Trägerelement, insbesondere ein wasserdurchlässiges Trägerelement zum zumindest teilweisen Abtrennen der zumindest einen Flüssigkeit, insbesondere des Wassers; und/oder b2) Erzeugung einer Pulpeschicht aufweisend die Pulpe aus Schritt a), wobei die zumindest eine Flüssigkeit, insbesondere das Wasser zumindest teilweise aus der Pulpeschicht entfernt ist; und/oder b3) Trocknung der Pulpeschicht; und/oder b4) Durchführung eines formgebenden Verfahrens an der Pulpeschicht, insbesondere an der getrockneten Pulpeschicht zum Erhalt des nicht-synthetischen, textilen Flächengebildes; und/oder b5) Zusetzen mindestens eines Hilfsmittels.

Das erfindungsgemäße Verfahren zusätzlich kann beim mechanischen Aufbereiten in Schritt a3) das Vereinzeln des nicht-synthetischen Fasermaterials zu Fasern und deren Fibrillieren umfassen. Das erfindungsgemäße Verfahren kann das mindestens eine Prozessadditiv aufweisen, welches ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polysacchariden, insbesondere Stärke, modifizierte Stärke, kationisch modifizierte Stärke; Cellulose oder deren Derivate, insbesondere carboxymethylierte Cellulose, Celluloseacetat, Hydroxypropylmethylcellulose; Aluminiumsulfat; oder Mischungen daraus.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann weiterhin das mindestens eine Bindemittel aufweisen, welches weiterhin synthetischen Latex aufweist.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann zusätzlich mindestens ein Hilfsmittel aufweisen, wobei das mindestens eine Hilfsmittel ausgewählt ist aus Weichmacher, Füllstoffe, Farben, Pigmente, UV-Schutzmittel, Hydrophobierungsmittel, antimikrobielle Mittel, Flammschutzmittel, Nassfestmittel, Leimungsmittel oder Mischungen daraus.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren kann das nicht-synthetische Fasermaterial ausgewählt sein aus pflanzlichen Fasermaterial, vorzugsweise aus Naturfasern; Zellstoff; vorzugsweise aus recyceltem Zellstoff; Textilien aus Naturfasern, vorzugsweise aus recycelten Textilien aus Naturfasern; oder Mischungen daraus.

Das erfindungsgemäßen Verfahren kann weiterhin folgenden Schritt aufweisen: c) Durchführung einer Nachbehandlung am, im Schritt b) erzeugten, nicht-synthetischen, textilen Flächengebilde.

Erfindungsgemäß ist weiterhin die Verwendung von kationischer Stärke als Prozessadditiv, vorzugsweise in dem erfindungsgemäßen.

Erfindungsgemäß ist außerdem ein nicht-synthetisches, textiles Flächengebilde erhältlich durch das erfindungsgemäße Verfahren. Erfindungsgemäß ist weiterhin ein nicht-synthetisches, textiles Flächengebilde, aufweisend nicht-synthetisches Fasermaterial, mindestens ein Prozessadditiv, mindestens ein Bindemittel, wobei das zumindest eine Bindemittel natürlichen Latex aufweist.

Das erfindungsgemäße, nicht-synthetische, textile Flächengebilde kann weiterhin aufweisen mindestens ein Hilfsmittel ausgewählt aus Weichmacher, Farben, UV- Schutzmittel, Hydrophobierungsmittel, antimikrobielle Mittel, Flammschutzmittel, Nassfestmittel, Leimungsmittel, Pigmente oder Mischungen daraus.

Weiterhin erfindungsgemäß ist die Verwendung des erfindungsgemäßen nicht synthetischen, textilen Flächengebildes als Lederersatz, insbesondere zur Herstellung von Mode (Schuhkomponenten und -Obermaterial, Taschen, Accessoires, Kleidung), Möbeln (Sitzbezüge, Möbeloberflächen), Autoinnräumen, Schreibwaren (bspw. Einbände), Fassadenverkleidung oder Bodenbeläge.

Erfindungsgemäß ist weiterhin ein Lederersatz aufweisend das erfindungsgemäße nicht synthetische, textile Flächengebilde.

Weiterhein weist der erfindungsgemäße Lederersatz Verzierungen, Gravuren, Prägungen, Bestickungen, Beschichtungen, Verklebungen oder Mischungen daraus, auf.

DETAILIERTE BESCHREIBUNG

Diese Aufgabe wird durch ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines nicht synthetischen, textilen Flächengebildes gelöst, aufweisend die Schritte: a) Bereitstellung einer Pulpe aufweisend mindestens eine Flüssigkeit, insbesondere Wasser, mindestens ein nicht-synthetisches Fasermaterial, mindestens ein Bindemittel, mindestens ein Prozessadditiv; b) Erzeugung eines nicht-synthetischen, textilen Flächengebildes durch zumindest teilweises Abtrennen der Flüssigkeit, insbesondere des Wassers von der Pulpe; wobei das mindestens eine Bindemittel zumindest einen natürlichen Latex aufweist.

Das erfindungsgemäße Verfahren hat den Vorteil, dass ein nicht-synthetisches, textiles Flächengebilde erzeugt werden kann, das als Lederersatz eingesetzt werden kann. Mit dem Begriff „Pulpe“ im Sinne der vorliegenden Anmeldung, wird eine faserhaltige, breiige Mischung, insbesondere eine faserige, breiige Substanz, aufweisend mindestens eine Flüssigkeit, insbesondere Wasser, mindestens ein nicht-synthetisches Fasermaterial, mindestes ein Bindemittel, insbesondere ein pflanzenbasiertes Bindemittel und mindestens ein Prozessadditiv, insbesondere ein pflanzliches Prozessadditiv, bezeichnet. Die Pulpe, welche im erfindungsgemäßen Verfahren verwendet wird, ähnelt in ihren Eigenschaften der beispielsweise aus der Papierherstellung bekannten Pulpe. Die Stoffdichte (Faserkonzentration in der Pulpe) in der Pulpe kann bevorzugt auf einen Wert zwischen 0,1 Gewichts-% und 5 Gewichts- % eingestellt werden.

Die mindestens eine Flüssigkeit weist Wasser auf. Die Pulpe ist in einer Ausführungsform eine wässrige Pulpe, das bedeutet, dass die Flüssigkeit Wasser ist. Das Wasser kann ausgewählt sein aus destilliertem Wasser oder Leitungswasser oder Mischungen daraus. Die Flüssigkeit kann außerdem organische Lösemittel oder Öle aufweisen. In einer Ausführungsform ist die Flüssigkeit eine Mischung aus Wasser und Ölen. Der Anteil an Öl in der Flüssigkeit kann im Bereich von 5 bis 40 Gewichts% bezogen auf das eingesetzte Trockengewicht des nicht-synthetischen Fasermaterials betragen.

Das mindestens eine nicht-synthetischen Fasermaterial ist vorzugsweise ausgewählt aus pflanzlichen Fasermaterial, vorzugsweise aus Naturfasern; Zellstoff; vorzugsweise aus recyceltem Zellstoff; Textilien aus Naturfasern, vorzugsweise aus recycelten Textilien aus Naturfasern; oder Mischungen daraus. In einer Ausführungsform liegt das nicht-synthetische Fasermaterial ist nicht als Vlies oder Gewebe vor, sondern vielmehr in Form einer Anhäufung loser, vereinzelter Fasern, z.B. in Form eines Ballens oder Knäules. Das nicht-synthetische Fasermaterial enthält keine synthetischen Fasern, also Fasern welche aus erdölbasierten Polymeren gewonnen werden. Weiterhin weist das nicht-synthetische Fasermaterial keine Lederfasern tierischen Ursprungs auf. Dies hat den Vorteil, dass so ein nicht-synthetisches Flächengebilde erhalten werden kann, welches keine Lederfasern tierischen Ursprungs enthält und auch keine Fasern, die aus erdölbasierten Polymeren hergestellt worden sind. Die Naturfasern können als Nebenprodukte von agrarischen Erzeugnissen anfallen oder aus einjährigen Pflanzen gewonnen werden. Beispiele für Pflanzen, aus welchen die Naturfasern gewonnen werden können, sind Hanf, Bananen, Ananas, Silphie, Flachs, Kenaf, Jute, Baumwolle, Sisal, Agave, Abaca, Ramie, Curauä, Kokos, und Kapok. Hanffasern sind erfindungsgemäß besonders bevorzugt. Es können auch Mischungen aus vorstehend genannten Naturfasern verwendet werden. Aus ökonomischen und ökologischen Gründen hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn als nicht-synthetisches Fasermaterial Naturfasern Verwendung finden, die als Nebenprodukte von agrarischen Erzeugnissen anfallen. Auf diese Weise fällt die CC>2-Bilanz ceteris paribus besser aus als bei Pflanzen, die lediglich für die Fasergewinnung angepflanzt werden. Zudem ist es vorteilhaft, wenn die Wertschöpfung der Pflanze nicht allein auf den Fasern beruht und eine ökonomische Skalierung erlaubt.

Unter „Zellstoff“ im Sinne der vorliegenden Anmeldung ist ein Faserstoff zu verstehen, der aus Cellulose besteht und der aus der chemischen und mechanischen Aufbereitung von faserhaltigen Pflanzen oder Holz entsteht. Die Pflanzen können ausgewählt sein aus den vorstehend offenbarten Pflanzen, aus denen auch die Naturfasern gewonnen werden können. Der Zellstoff kann auch aus recyceltem Zellstoff bestehen oder zumindest Anteile an recyceltem Zellstoff aufweisen.

Weiterhin kann das nicht-synthetische Fasermaterial ausgewählt sein aus Textilien aus Naturfasern, vorzugsweise aus recycelten Textilien aus Naturfasern, also zum Beispiel aus Altkleidung welche aus Naturfasern besteht die zur Kleiderherstellung geeignet sind, wie etwa Jute, Baumwolle, Sisal oder Hanf.

Unter dem Begriff „Bindemittel“ im Sinne der vorliegenden Anmeldung wird eine Substanz verstanden, welche Fasern des nicht-synthetischen Fasermaterials miteinander elastisch zu einem dreidimensionalen Netzwerk verbindet.

Erfindungsgemäß weist das zumindest eine Bindemittel ein pflanzenbasiertes Bindemittel aus natürlichen Latex auf. Natürlicher Latex kann gewonnen werden aus dem Kautschukbaum (Hevea Brasilensis), Guayle (Parthenium argentatum), Russischen Löwenzahn (Taraxacum koksaghyz), oder Mischungen daraus. Insbesondere letzterer lässt sich auch in Europa anbauen, sodass dieser Rohstoff regional und damit klimafreundlicher bezogen werden kann. Vorzugsweise besteht das zumindest eine Bindemittel aus natürlichen Latex. In einer Ausführungsform kann das Bindemittel aber auch synthetischen Latex aufweisen, welcher zum Beispiel aus erdölbasierten Polymeren gewonnen wird. Mit der Verwendung von Latex oder Kutschuk oder eines latexbasierten oder kautschukbasierten Bindemittels wird beispielsweise ein lederähnlicher bzw. höherer Weichheitsgrad im Endprodukt, also im Lederersatz bzw. im erfindungsgemäßen, nicht-synthetischen Flächengebildes erreicht. Unter dem Begriff „Prozessadditiv“ wird im Sinne der vorliegenden Anmeldung ein Fällungsmittel verstanden, welches die Ausbildung des dreidimensionalen Netzwerkes aus nicht-synthetischen Fasermaterial und Bindemittel ermöglicht. Das mindestens eine Prozessadditiv ist ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polysacchariden, insbesondere Stärke, modifizierte Stärke, kationisch modifizierte Stärke; Cellulose oder deren Derivate, insbesondere carboxymethylierte Cellulose, Celluloseacetat, Hydroxypropylmethylcellulose; Aluminiumsulfat (auch genannt: Alaun); oder Mischungen daraus. Das mindestens eine Prozessadditiv ist vorzugsweise ein pflanzliches Prozessadditiv ausgewählt aus Polysacchariden, insbesondere Stärke oder Cellulose oder Mischungen daraus. Die Verwendung von Polysaccharid, insbesondere kationische Stärke, hat den Vorteil, dass diese zumindest teilweise wasserlöslich ist (sowohl in kaltem wie auch in warmem Wasser) und seine Wirkung im neutralen Bereich entfaltet. Die Pulpe ist somit nicht mehr sauer, bzw. mit Säure belastet. Außerdem wird die Verwendung gesundheitlich und ökologisch bedenklicher Metallsalze umgangen. Erfindungsgemäß ist insbesondere auch die Verwendung von kationischer Stärke als Prozessadditiv, vorzugsweise im erfindungsgemäßen Verfahren.

Schritt a) des erfindungsgemäßen Verfahrens kann einen oder mehrere der folgenden Teilschritte aufweisen: a1) Bereitstellung des nicht-synthetischen Fasermaterials, wobei das nicht synthetische Fasermaterial gekürzte und/oder ungekürzte Fasern aufweist oder daraus besteht; und/oder a2) Versetzen des nicht-synthetischen Fasermaterials mit der mindestens einen Flüssigkeit, insbesondere Wasser; und/oder a3) mechanisches Aufbereiten des nicht-synthetischen Fasermaterials; und/oder a4) Reinigung des nicht-synthetischen Fasermaterials; und/oder a5) Zusetzen mindestens eines Bindemittels; und/oder a6) Zusetzen mindestens eines Prozessadditivs; und/oder a7) Zusetzen mindestens eines Hilfsmittels; und/oder a8) Herstellung der Pulpe.

In Schritt a1) wird das nicht-synthetische Fasermaterial bereitgestellt, wobei das nicht synthetische Fasermaterial gekürzte und/oder ungekürzte Fasern aufweist oder daraus besteht. Das erfindungsgemäß verwendete nicht-synthetische Fasermaterial muss in der Regel aufbereitet werden, um eine möglichst homogene Verteilung und eine gesteigerte Festigkeit zu erreichen. Je nach Art und Gewinnung des nicht synthetischen, Fasermaterial muss dieses auch entwirrt werden, bspw. mit Hilfe einer Krempelmaschine. Im Falle von Textilien müssen diese zum Beispiel erst klein gehäckselt werden zum Beispiel mittels eines Reißwolfs.

In Schritt a2) wird das bereitgestellte nicht-synthetische Fasermaterial welches ggf. Schritt a1) durchlaufen hat, mit der mindestens einen Flüssigkeit die vorstehend bereits beschrieben wurde versetzt. Dies kann erfolgen, indem das nicht-synthetische Fasermaterial in einem geeigneten Behältnis vorgelegt wird und die Flüssigkeit dann zugegeben wird, oder aber eine umgekehrte Reihenfolge verwendet wird. Die Faserkonzentration kann nach Bedarf eingestellt werden. Die Faserkonzentration kann mindestens 0.1 Gewichts%, oder mindestens 0.2 Gewichts%, oder mindestens 0.3 Gewichts%, oder mindestens 0.5 Gewichts%, oder mindestens 0.7 Gewichts%, oder mindestens 1 Gewichts%, oder mindestens 1.3 Gewichts%, oder mindestens 1.5 Gewichts%, oder mindestens 2 Gewichts%, oder mindestens 2.5 Gewichts%, oder mindestens 3 Gewichts%, und/oder bis zu 10Gewichts%, oderbiszu9Gewichts%, oder bis zu 8 Gewichts%, oder bis zu 7 Gewichts%, oder bis zu 6 Gewichts%, oder bis zu 5 Gewichts%, oder bis zu 4 Gewichts% betragen. Insbesondere kann die Faserkonzentration mindestens 0.1 Gewichts% bis zu 10 Gewichts%, oder 0.1 Gewichts% bis zu 8 Gewichts%, oder 0.1 Gewichts% bis zu 5 Gewichts% betragen.

In Schritt a3) wird das nicht-synthetische Fasermaterial mechanisch aufbereitet. Das nicht-synthetische Fasermaterial kann mindestens Schritte a2) und a4) durchlaufen haben. Unter dem Begriff „mechanische Aufbereitung“ im Sinne der vorliegenden Anmeldung ist zu verstehen, dass das nicht-synthetische Fasermaterial einem mechanischen Vorgang unterzogen wird, der das Vereinzeln des nicht-synthetischen, Fasermaterials zu Fasern und das Fibrillieren der Fasern umfasst. Dies hat den Vorteil, dass die Faserbündel in ihre Einzelfasern zerlegt werden, was die Kontaktoberfläche zwischen den Fasern und zwischen Fasern und Bindemittel vergrößert. So kann im weiteren Verfahren ein reißfesteres und homogeneres Material gebildet werden. Dazu sind im Wesentlichen alle im Stand der Technik bekannten Verfahren geeignet. Erfindungsgemäß ist eine mechanische Aufbereitung des nicht-synthetischen Fasermaterials in Form eines Mahlvorgangs. Dazu wird das nicht-synthetische Fasermaterial in ein Mahlaggregat eingebracht, und einem Mahlvorgang unterzogen. Geeignete Mahlaggregate sind Kegelrefiner, Scheibenrefiner, Holländer, Papillon- refiner, PFI-Mühle, Jokro-Mühle. Es können ein oder mehrere Mahlvorgänge durchgeführt werden. Die Mahlvorgänge können je nach gewünschtem, zu erzielenden Mahlgrad des nicht-synthetischen Fasermaterials angepasst werden. Üblicherweise liefert ein hoher Mahlgrad auch eine bessere Produktqualität. Typischerweise dauert ein Mahlvorgang zwischen 1 Minuten und 2 Stunden. Prinzipiell ist die Dauer des Mahlvorgangs aber abhängig davon, was für ein Mahlgrad erzielt werden soll, und wie hoch der Energieeintrag (kWh/t Faser) während des Mahlvorgangs ist. Beim Mahlvorgang werden die Fasern eingekürzt, vereinzelt und fibrilliert. Das Ergebnis ist eine homogene Fasersuspension. Die Suspension kann anschließend erneut über einen Drucksortierer gesäubert, gespült oder eingedickt werden In Schritt a4) wird das nicht-synthetische Fasermaterial gereinigt. Es hat sich für die Qualität und die Verarbeitbarkeit des nicht-synthetischen Fasermaterials als vorteilhaft herausgestellt, wenn vor oder nach Schritt a1) oder vor oder nach Schritt a2) oder vor oder nach Schritt a3) das nicht-synthetische Fasermaterial von Fremdkörpern (wie Staub, Schäben/holzigen Anteilen, sonstigen Verunreinigungen) gesäubert wird. In Schritt a4) kann das nicht-synthetische Fasermaterial also von Fremdkörpern beispielsweise mechanische gesäubert werden. Weiterhin kann die Reinigung auch ein oder mehrere Waschvorgänge umfassen, und/oder alkalisches Kochen und/oder eine enzymatische Behandlung. Beispielsweise kann das nicht-synthetische Fasermaterial alkalisch gekocht werden, um die Fasern aufzuschließen, das heißt, um beispielsweise Lignin aus den Fasern zu kochen. Verbleibt das Lignin in dem nicht-synthetischen Fasermaterial, ergibt sich abhängig von dessen Ursprung eine natürliche Färbung. Ist diese natürliche Färbung nicht gewünscht, kann das alkalische Kochen vorgenommen werden. Durch alkalisches Auskochen von Lignin wird auch die Festigkeit verringert. Eine Reinigung hat allgemein den Vorteil, dass unerwünschte Bestandteile wie etwa Fremdkörper oder störende chemische Verbindungen wie zum Beispiel Pektin oder Lignin zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig entfernt werden können. Dies unterstützt bzw. vereinfacht die Fibrillierung in Schritt a3) oder kann die Abtrennung der Flüssigkeit in Schritt b) erleichtern bzw. beschleunigen. In Schritt a5) kann das mindestens eine Bindemittel zugesetzt werden. Das Bindemittel kann zum Beispiel in einem geeigneten Behältnis vorgelegt werden, und das nicht synthetische Fasermaterial, welches optional die Schritte a1) und/oder a2) und/oder a3) und/oder a4) und/oder a6) durchlaufen hat, kann dem Bindemittel zugegeben werden. Die Reihenfolge kann auch andersherum sein, also dass das nicht-synthetische Fasermaterial, welches optional die Schritte a1) und/oder a2) und/oder a3) und/oder a4) und/oder a6) durchlaufen hat, in einem geeigneten Behältnis vorgelegt wird, und das Bindemittel zugegeben wird. Bindemittel und nicht-synthetisches Fasermaterial können in diesem Schritt gemischt werden. Das Gewichtsverhältnis von Bindemittel zu nicht-synthetischen Fasermaterial kann je nach gewünschter Eigenschaft des nicht synthetischen, textilen Flächengebildes variiert werden. Wenn zum Beispiel mehr Latex als Fasermaterial verwendet wird, erhält man ein eher gummiartiges nicht-synthetisches Flächengebilde. Typische Gewichtsverhältnisse von nicht-synthetischen Fasermaterial : Latex bzw. Bindemittel sind im Bereich von 1:0.2 bis 1:3, oder 1:0.3 bis 1:3, oder 1:0.5 bis 1:2.5, oder 1:0.7 bis 1:2..

In Schritt a6) kann das mindestens eine Prozessadditiv zugesetzt werden. Das Prozessadditiv kann zum Beispiel in einem geeigneten Behältnis vorgelegt werden, und das nicht-synthetische Fasermaterial, welches optional die Schritte a1) und/oder a2) und/oder a3) und/oder a4) und/oder a5) durchlaufen hat, kann dem Prozessadditiv zugegeben werden. Die Reihenfolge kann auch andersherum sein, also dass das nicht synthetische Fasermaterial, welches optional die Schritte a1) und/oder a2) und/oder a3) und/oder a4) und/oder a5) durchlaufen hat, in einem geeigneten Behältnis vorgelegt wird, und das Prozessadditiv zugegeben wird. Prozessadditiv und nicht-synthetisches Fasermaterial können in diesem Schritt gemischt werden. Typische Gewichtsverhältnisse von nicht-synthetischen Fasermaterial : Prozessadditiv sind im Bereich von 1:0.02 bis 1: 0.2, oder 1:0.03 bis 1:0.2, oder 1:0.05 bis 1:0.15.

In Schritt a7) kann mindestens ein Hilfsmittel zugesetzt werden. Das Hilfsmittel kann zum Beispiel in einem geeigneten Behältnis vorgelegt werden, und das nicht-synthetische Fasermaterial, welches optional die Schritte a1) und/oder a2) und/oder a3) und/oder a4) und/oder a5) und/oder a6) durchlaufen hat, kann dem Hilfsmittel zugegeben werden. Die Reihenfolge kann auch andersherum sein, also dass das nicht-synthetische Fasermaterial, welches optional die Schritte a1) und/oder a2) und/oder a3) und/oder a4) und/oder a5) und/oder a6) durchlaufen hat, in einem geeigneten Behältnis vorgelegt wird, und das mindestens eine Hilfsmittel zugegeben wird. Hilfsmittel und nicht synthetisches Fasermaterial können in diesem Schritt gemischt werden.

Geeignete Hilfsmittel können ausgewählt sein aus Weichmacher, Füllstoffe, Farben, Pigmente, UV-Schutzmittel, Hydrophobierungsmittel, antimikrobielle Mittel, Flammschutzmittel, Nassfestmittel, Leimungsmittel oder Mischungen daraus. Weichmacher werden dann eingesetzt, wenn für das erfindungsgemäße nicht synthetische, textile Flächengebilde eine größere Geschmeidigkeit erreicht werden soll. Es können erfindungsgemäß verschiedene Arten von Weichmachern eingesetzt werden. Vorzugsweise wird auf anorganisch- chemische Weichmacher verzichtet. Insbesondere können pflanzenbasierte Weichmacher ausgewählt verwendet werden, wobei die pflanzenbasierten Weichmacher ausgewählt sein können aus modifizierten natürlichen Ölen, pflanzenbasierten Anhydriden der Alkenylbernsteinsäure, pflanzlichen alkylierten Ketendimeren, pflanzenbasierten mehrwertigen Alkoholen oder Mischungen daraus. Die pflanzenbasierten, modifizierten Öle können sulfatiert sein. Dies hat den Vorteil, dass diese Öle leicht emulgierbar sind. Generell können solche natürlichen Öle pflanzenbasierte Öle sein, welche ausgewählt sind aus Sonnenblumenöl, Türkischrotöl (sulfatiertes Rizinusöl), oder Rapsöl. Weiterhin können die natürlichen Öle auch tierischen Ursprungs sein wie etwa Fischöl. Die Weichmacher, insbesondere die modifizierten pflanzenbasierten Öle, verbleiben als kleine Tröpfchen im Material und schaffen auf diese Weise Freiräume, so dass sich die einzelnen Fasern untereinander freier bewegen können. Das Material wird dadurch weicher und geschmeidiger. Typische Gewichtsverhältnisse von nicht-synthetischen Fasermaterial: Weichmacher sind im Bereich von 1:0.01 bis 1: 0.4, oder 1:0.05 bis 1:0.35, oder 1:0.1 bis 1:0.4.

Füllstoffe können dann eingesetzt werden, wenn das erfindungsgemäße nicht synthetische Flächengebilde eine glatte Oberfläche ausbilden soll und/oder eine höhere Geschmeidigkeit haben soll. Füllstoffe können ausgewählt werden aus Silikaten, wie etwa Kaolin; Carbonaten, wie etwa Kreide oder Gips; Metalloxiden, wie etwa Titanoxid oder Aluminiumoxid; Bariumsulfat; Nanocellulose, wie etwa CNC (Cellulose Nanokristalle), CNF (Cellulose Nanofibrillen), FNC (fibrillierte Nanocellulose); oder Mischungen daraus. Typische Gewichtsverhältnisse von nicht-synthetischen Fasermaterial : Füllstoff sind im Bereich von 1:0.1 bis 1:1, oder 1:0.15 bis 1:0.9, oder 1:0.2 bis 1:0.8.

Farben können dann eingesetzt werden, wenn das nicht-synthetische, textile Flächengebilde eine bestimmte Farbe haben soll. Also kann das nicht-synthetische, textile Flächengebilde gefärbt werden, wobei der Färbevorgang zu verschiedenen Zeitpunkten des Verfahrens vorgenommen werden kann. So kann das Färben vor, während oder nach Schritt a) vorgenommen werden. Es können entweder das nicht synthetische Fasermaterial gefärbt werden oder die Pulpe. Die Farben können ausgewählt sein aus anorganischen Pigmenten wie etwa Kohlenstoff, Metalloxiden oder Metallsulfaten; Naturfarbstoffen, wie etwa Safran, Indigo, Zwiebelschalen, Quebrachoholzextrakt, Krappwurzelextrakt, Färberwau extra kt, Brasilinextrakt, Blauholzextrakt.; synthetischen Farbstoffen, wie etwa Direktfarbstoffen, kationischen Farbstoffen, Küpenfarbstoffen, Reaktivfarbstoffen, Entwicklungsfarbstoffen, Lebensmittelfarbstoffen; oder Mischungen daraus. Das zu färbende Material kann zum Färben in eine entsprechende Flüssigkeit / Suspension eingelegt werden. Zudem kann das fertige nicht-synthetische, textile Flächengebilde durch Auftrag von Farbe auf die Oberfläche gefärbt werden. Alternativ können der Pulpe Farben/Pigmente zugegeben werden. Durch die Verarbeitung gefärbter Fasern wird eine Durchfärbung des Materials erreicht. Hierdurch wird einem Farbabrieb- wie bspw. bei einer Lackierung - vorgebeugt.

In Schritt a8) erfolgt die Herstellung der Pulpe, wobei mindestens das nicht-synthetische Fasermaterial, das mindestens eine Bindemittel, das mindestens eine Prozessadditiv und die mindestens eine Flüssigkeit miteinander in Kontakt gebracht und vermischt werden, so dass die Pulpe entsteht.

Die vorstehend beschrieben Teilschritte a1) bis a8) des Schritts a) des erfindungsgemäßen Verfahrens können in einer beliebigen Reihenfolge durchgeführt werden, oder auch parallel. Zum Beispiel kann ein Teil des nicht-synthetischen Fasermaterials Schritt a2) unterzogen werden, während ein anderer Teil des nicht synthetischen Fasermaterials Schritt a5) unterzogen wird. Vorzugsweise wird Schritt a6) als letzter Teilschritt in Schritt a) durchgeführt bzw. ausgeführt.

Weiterhin weist das erfindungsgemäße Verfahren Schritt b) auf, wobei Schritt b) einen oder mehrere der folgenden Teilschritte aufweisen kann: b1) Aufbringen der in Schritt a) bereitgestellten Pulpe auf ein flüssigkeitsdurchlässiges Trägerelement, insbesondere ein wasserdurchlässiges Trägerelement zum zumindest teilweisen Abtrennen der zumindest einen Flüssigkeit, insbesondere des Wassers; und/oder b2) Erzeugung einer Pulpeschicht aufweisend die Pulpe aus Schritt a), wobei die zumindest eine Flüssigkeit, insbesondere das Wasser zumindest teilweise aus der Pulpeschicht entfernt ist; und/oder b3) Trocknung der Pulpeschicht; und/oder b4) Durchführung eines formgebenden Verfahrens an der Pulpeschicht, insbesondere an der getrockneten Pulpeschicht zum Erhalt des nicht synthetischen, textilen Flächengebildes; und/oder b5) Zusetzen mindestens eines Hilfsmittels. In Schritt b1) wird die in Schritt a) bereitgestellte Pulpe auf ein flüssigkeitsdurchlässiges Trägerelement, insbesondere ein wasserdurchlässiges! rägerelement zum zumindest teilweisen Abtrennen der zumindest einen Flüssigkeit, insbesondere des Wassers, aufgebracht. Das Aufbringen kann durch geeignete, aus dem Stand der Technik bekannte Verfahren erfolgen, wie beispielsweise Aufstreichen oder Aufgießen. Bei dem „flüssigkeitsdurchlässigen Trägerelement“ handelt es sich um eine Vorrichtung wie beispielsweise ein Sieb oder eine Lochplatte, auf welche die Pulpe zur Abtrennung der Flüssigkeit aufgebracht wird. In Schritt b2) wird eine Pulpeschicht erzeugt, aufweisend die Pulpe aus Schritt a), wobei die zumindest eine Flüssigkeit, insbesondere das Wasser zumindest teilweise aus der Pulpeschicht entfernt ist. Die Entfernung der zumindest einen Flüssigkeit erfolgt entweder durch Einwirkung der Schwerkraft, oder durch Einwirkung einer äußeren Kraft wie etwa einer Druckplatte oder Anlegen eines Vakuums. Nach dem Abtrennen der Flüssigkeit wird die teil getrocknete, bzw. die teilentwässerte Pulpe-Schicht wieder von dem flüssigkeitsdurchlässigen Trägerelement abgenommen. Damit unterscheidet sich das flüssigkeitsdurchlässige Trägerelement von aus dem Stand der Technik bekannten Trägermaterialien, die im fertigen Produkt verbleiben. In Schritt b3) wird die Pulpeschicht welche beispielsweise in Schritt b2) erzeugt wurde weiter getrocknet, bis mindestens 90%, oder mindestens 95% oder mindestens 98% oder mindestens 99% der mindestens einen Flüssigkeit aus der Pulpeschicht entfernt worden sind. Diese Trocknung kann entweder bei Raumtemperatur durch Verdunstung stattfinden oder in geeigneten Vorrichtungen wie etwa Trocknungsöfen bei erhöhten Temperaturen und/oder erhöhtem Druck. In Schritt b3) erfolgt die sog. Blattbildung. Diese Blattbildung kann kontinuierlich oder diskontinuierlich erfolgen. Zur kontinuierlichen Blattbildung sind große Siebmaschinen mit Vakuumabsaugung (ähnlich einer Papiermaschine) nötig. Die diskontinuierliche Blattbildung kann mit Laborgeräten (bspw. Rapid-Köthen-Blattbildner) oder handwerklich, ähnlich dem Papierschöpfen, erfolgen.

In Schritt b4) wird ein formgebendes Verfahren an der Pulpeschicht, insbesondere an der getrockneten Pulpeschicht zum Erhalt des nicht-synthetischen, textilen Flächengebildes durchgeführt. Schritte b3) und b4) können simultan ablaufen, also dass während des formgebenden Verfahrens auch gleichzeitig die Trocknung stattfindet. Schritte b3) und b4) können aber auch nacheinander ablaufen, also Schritt b4) nach b3) oder umgekehrt. Das formgebende Verfahren kann außerdem durchgeführt werden mit aus dem Stand der Technik bekannten Vorrichtungen wie etwa Walzen. Die in Schritt b4) vorgenommene Formgebung kann das Pressen und/oder Prägen des Materials einschließen. Durch Pressen des Materials im getrockneten Zustand wird die Oberfläche glatt, teilweise durch ein Satinieren auch leicht glänzend.

In Schritt b5) kann mindestens ein Hilfsmittel zugesetzt werden, wie bereits vorstehend in Schritt a7) beschrieben. Schritt b5) kann jederzeit vor oder nach oder zeitgleich mit den Schritten b1) bis b4) durchgeführt werden.

Die vorstehend beschrieben Teilschritte b1) bis b5) des Schritts b) des erfindungsgemäßen Verfahrens können in einer beliebigen Reihenfolge durchgeführt werden, oder auch parallel.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann weiterhin einen Schritt c) aufweisen: c) Durchführung einer Nachbehandlung am, im Schritt b) erzeugten, nicht synthetischen, textilen Flächengebilde.

Die Nachbehandlung kann bestehen aus einer oder mehreren Behandlungen ausgewählt aus: Walken, Stollen und/oder Millen; Ausstattung mit UV-Schutz und/oder Flammschutz und/oder antimikrobiellen Schutz (z.B. durch Aufbringen von Nano-Silber), Hydrophobierung (beispielsweise durch Aufbringen einer Polymer-Emulsion); Aufbringen von Nassfestmittel und/oder Leimungsmittel; Besticken; (Laser)Gravieren; Prägen (z.B. mittels Platten oder Walzen); Beschichten / Coating (beispielsweise mit Proteinen oder Wachsen); Oberflächenfärben; Pigmentauftrag (beispielsweise Effektpigmente). Die Nachbehandlung hat zum Ziel das nicht-synthetische, textile Flächengebilde zu veredeln oder mit bestimmten Eigenschaften auszurüsten. Solche Nachbehandlungen schließen erfindungsgemäß das Beschichten oder Imprägnieren des nicht-synthetischen, textilen Flächengebildes ein, beispielsweise eine Hydrophobierung der Oberfläche durch Wachse. Die Oberfläche kann ferner beispielsweise mittels Laser graviert oder mittels geeigneter Vorrichtung bestickt werden. Das Material kann mit Prägungen versehen werden, um so eine spezielle Optik und Haptik zu erhalten, zum Beispiel ist eine Narbenprägung zur Erzeugung einer Tierleder Optik möglich. Auch lassen sich Logos, Schriftzüge etc. einprägen. Wie schon beschrieben, kann auch eine weitere mechanische Bearbeitung vorgenommen werden, beispielsweise durch Walken, Stollen und/oder Millen. Hierdurch werden die Fasern untereinander gelockert, wodurch das Material an Standigkeit verliert und somit weicher bzw. geschmeidiger wird. Eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines nicht synthetischen Flächengebildes weist die folgenden Schritte auf: a1) Bereitstellen eines nicht-synthetischen, Fasermaterials, wobei das nicht synthetische Fasernmaterial gekürzte und/oder ungekürzte Fasern aufweist oder daraus besteht und a2) Versetzen des nicht-synthetischen, Fasermaterials mit mindestens einer Flüssigkeit, inbesondere Wasser, a3) mechanisches Aufbereiten des nicht-synthetischen, Fasermaterials, a5) Zusetzen eines pflanzenbasierten Bindemittels, a6) Zusetzen eines pflanzlichen Prozessadditivs und Erhalten einer Pulpe, b1) Aufbringen der Pulpe auf ein wasserdurchlässiges Trägerelement zur Abtrennung des Wassers aus der Pulpe, b3) Trocknen der Pulpe-Schicht und b4) Formgebung, b) Erhalten des nicht-synthetischen, textilen Flächengebildes.

Das erfindungsgemäße Verfahren weist den Vorteil auf, dass es vollständig von pflanzlichen und/oder pflanzenbasierten Rohstoffen ausgehen kann, so dass es einerseits vegan und andererseits erdölfrei durchgeführt werden und zu einem veganen, erdölfreien Produkt führen kann, dem erfindungsgemäßen nicht-synthetischen, textilen Flächengebilde.

Die Begriffe „pflanzenbasiert“, „pflanzlich“ oder „natürlich“, werden in der vorliegenden Anmeldung synonym verwendet und bedeuten, dass keine synthetischen, erdölbasierten Rohstoffe / Substanzen enthalten sind oder beispielsweise das pflanzenbasierte Bindemittel auf der Weiterverarbeitung von pflanzlichen Bestandteilen ohne den Zusatz von künstlichen Rohstoffen beruht. Das erfindungsgemäße Verfahren kann vorzugsweise vollständig ökologisch aufgebaut sein, da von dem hergestellten nicht-synthetischen, textilen Flächengebilde kein Mikroplastik-Abrieb ausgeht, wie das bei Synthetikfasern oder Kunstleder der Fall ist. Durch die Verwendung von Naturfasern und pflanzenbasierten Rohstoffen kann das Produkt des erfindungsgemäßen Verfahrens biologisch abbaubar sein.

Weiterhin wird die vorliegende Aufgabe durch ein nicht-synthetisches, textiles Flächengebilde gelöst. Insbesondere ist das nicht-synthetische, textile Flächengebilde erhältlich ist durch das vorstehend beschriebene erfindungsgemäße

Verfahren. Vorzugsweise ist das nicht-synthetische, textile Flächengebilde einschichtig aufgebaut und besteht vollständig aus pflanzlichen Stoffen. Das erfindungsgemäße nicht-synthetische, textile Flächengebilde enthält kein Leder tierischen Ursprungs. Vorzugsweise ist das erfindungsgemäße nicht-synthetische, textile Flächengebilde frei von erdölbasierten Komponenten. Vorzugsweise ist das erfindungsgemäße nicht synthetische, textile Flächengebilde frei von gesundheitsgefährdenden Chemikalien.

Mit dem Begriff „nicht-synthetisches, textiles Flächengebilde“ wird im Sinne der vorliegenden Anmeldung ein Stoff bezeichnet, der echtem Leder oder Kunstleder ähnlich ist, wie dieses verarbeitet werden kann und somit als Lederersatz verwendet werden kann. Das Flächengebilde ist ungewebt und kann als Vlies bezeichnet werden. Das nicht-synthetische, textile Flächengebilde im Sinne der vorliegenden Anmeldung weist mindestens ein nicht-synthetisches Fasermaterial, mindestens ein Prozessadditiv und mindestens ein Bindemittel auf, wobei das zumindest eine Bindemittel natürlichen Latex aufweist.

Weiterhin kann das erfindungsgemäße, nicht-synthetische, textile Flächengebilde mindestens ein Hilfsmittel aufweisen ausgewählt aus Weichmacher, Farben, UV- Schutzmittel, Hydrophobierungsmittel, antimikrobielle Mittel, Flammschutzmittel, Nassfestmittel, Leimungsmittel, Pigmente oder Mischungen daraus. Beispiele und konkrete Ausgestaltungen dieser Hilfsmittel sind vorstehend bereits im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren beschrieben. Das pflanzliche textile Flächengebilde weist grundsätzlich die gleichen Vorteile auf, wie sie vorstehend für das erfindungsgemäße Verfahren genannt wurden. Das erfindungsgemäße nicht-synthetische, textile Flächengebilde kann vollständig aus pflanzlichen und/oder pflanzenbasierten Rohstoffen hergestellt werden, sodass es einerseits vegan und andererseits erdölfrei ist. Es kann durch die erfindungsgemäße Verfahrensführung und die eingesetzten Rohstoffe bzw. Hilfsmittel keine Metallrückstände enthalten. Das erfindungsgemäße nicht-synthetische, textile Flächengebilde erzeugt keinen Mikroplastikabrieb, zudem ist es biologisch abbaubar.

Anders als bei Tierhäuten ist die Dicke des erfindungsgemäßen, nicht-synthetischen, textilen Flächengebildes nicht von der Natur vorgegeben, sondern kann frei gewählt und kontrolliert werden. Das erfindungsgemäße nicht-synthetische, textile Flächengebilde kann eine für Leder übliche Dicke aufweisen, beispielsweise eine Dicke zwischen 0.2 bis 5 mm.

Das erfindungsgemäße, nicht-synthetische, textile Flächengebilde kann - anders als mehrschichtige Kunstleder - offenkantig verarbeitet werden.

Mit dem erfindungsgemäßen nicht-synthetischen, textilen Flächengebilde wird ein einschichtiges Produkt zur Verfügung gestellt, das sich mit gängigen Vorgehensweisen weiterverarbeiten lässt. So kann es beispielsweise vernäht, verklebt, genagelt und bestickt werden.

Weiterhin erfindungsgemäß ist die Verwendung des erfindungsgemäßen nicht synthetischen, textilen Flächengebildes insbesondere zur Herstellung von Textilien, Sitzbezügen, Taschen, Applikationen. Mögliche Anwendungsbereiche sind in der Mode (Schuhkomponenten und -Obermaterial, Taschen, Accessoires, Kleidung), Möbeln (Sitzbezüge, Möbeloberflächen), Autoinnräumen, Schreibwaren (bspw. Einbände) gegeben. Zusätzliche Anwendung kann das erfindungsgemäße, nicht-synthetische, textile Flächengebilde im Baugewerbe oder in der Innenarchitektur bspw. für Fassadenverkleidung oder Bodenbeläge finden.

Weiterhin erfindungsgemäß ist ein Lederersatz aufweisend das erfindungsgemäße, nicht-synthetische, textile Flächengebilde. Der erfindungsgemäße Lederersatz kann Verzierungen, Gravuren, Prägungen, Bestickungen, Beschichtungen, Verklebungen oder Mischungen daraus, aufweisen. Der erfindungsgemäße Lederersatz kann mit anderen Materialien kombiniert werden, die üblicherweise mit Leder kombiniert werden können. Der erfindungsgemäße Lederersatz kann wie herkömmliches Leder tierischen Ursprungs oder Kunstleder verarbeitet und eingesetzt werden. Insbesondere kann der erfindungsgemäße Lederersatz, ebenso wie das erfindungsgemäße, nicht-synthetische, textile Flächengebilde gleiche, ähnliche oder sogar verbesserte Eigenschaften im Vergleich zu herkömmlichem Leder tierischen Ursprungs oder Kunstleder aufweisen. Solche Eigenschaften sind etwa Zugfestigkeit, beispielsweise im Bereich von 15 bis 50 N/mm ² ; Bruchdehnung, beispielsweise im Bereich von 10 bis 50%; Weiterreisfestigkeit, beispielsweise im Bereich von 4 bis 40 N/mm; Restfeuchte, beispielsweise im Bereich von 0.5 bis 10%; oder Scheuerbeständigkeit Martindale, beispielsweise im Bereich von >20.000 Touren. Der erfindungsgemäße Lederersatz unterscheidet sich vom erfindungsgemäßen, nicht-synthetischen, textilen Flächengebilde darin, dass der erfindungsgemäße Lederersatz bereits auf die nachfolgende Anwendung optimiert wurde, beispielsweise durch Zuschnitt oder weiteren (Oberflächen)Behandlungen, um bestimmte Eigenschaften zu erzielen. Beispiele für solche (Oberflächen)Behandlungen sind bereits vorstehend beschrieben worden.

Weitere Ziele, Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten ergeben sich anhand der Figuren und aus der nachfolgenden Beschreibung von, die Erfindung nicht einschränkenden Ausführungsbeispielen. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination den Gegenstand der Erfindung, auch unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung. Es zeigen:

Fig. 1 eine fotografische Darstellung eines nicht-synthetischen, Fasermaterials aus ungekürzten Fasern,

Fig. 2 eine fotografische Darstellung einer teilentwässerten Pulpe-Schicht für die Blattbildung und

Fig. 3 eine fotografische Darstellung eines fertigen nicht-synthetischen, textilen Flächengebildes.

In einer Ausführung wird das erfindungsgemäße nicht-synthetische, textile Flächengebilde aus Hanffasern hergestellt. Die Fasern werden von einer Agrarkooperative aus Deutschland bezogen. Die Fasern liegen als Wolle, wie sie in Figur 1 fotografisch dargestellt ist, in Form von Ballen vor. Neben den zu verwertenden Fasern beinhaltet die Wolle einen Restanteil an holzigen Schäben sowie sonstigen Verunreinigungen. Zur Verbesserung der Produktqualität können diese Schäben und Fremdstoffe in einem ersten Verfahrensschritt von den übrigen Fasern getrennt werden. Die Verwendung der Hanffasern hat den Vorteil, dass die Pflanzen nicht zum Zweck der Fasergewinnung angebaut werden. Die Fasern fallen somit als Reststoff an.

Um aus den Fasern ein reißfestes und homogenes Flächengebilde gemäß der vorliegenden Erfindung hersteilen zu können, müssen diese zunächst mechanisch aufbereitet werden. Die Aufbereitung kann in verschiedenen Maschinen erfolgen. Das Verfahren kann wahlweise mit einem aus der Papierindustrie bekannten Kegelrefiner oder einem Holländer durchgeführt werden. Zu Beginn der Aufbereitung können die Fasern mit Wasser versetzt werden. Während der sog. Mahlung werden die Fasern in den Mahlaggregaten eingekürzt, vereinzelt und fibrilliert. Das Ergebnis ist eine homogene Fasersuspension. Die Suspension kann anschließend erneut über einen Drucksortierer gesäubert, gespült oder eingedickt werden.

Im nächsten Schritt wird die Pulpe erzeugt. Der Fasersuspension werden nacheinander das vorzugsweise verdünnte (pflanzliche) Bindemittel und das (pflanzliche) Prozessadditiv hinzugegeben. Die erfolgreiche Fixierung ist mit dem Auge deutlich erkennbar. Die Fasern flocken merklich aus und setzen sich nach einer Ruhezeit am Boden des Gefäßes ab.

Anschließend wird das sog. Blatt gebildet. Die Blattbildung kann sowohl in einem kontinuierlichen als auch einem diskontinuierlichen Prozess erfolgen. Zur kontinuierlichen Blattbildung sind große Siebmaschinen mit Vakuumabsaugung (ähnlich einer Papiermaschine) nötig. Die diskontinuierliche Blattbildung kann mit Laborgeräten (bspw. Rapid-Köthen-Blattbildner) oder handwerklich, ähnlich dem Papierschöpfen, erfolgen.

Während der Blattbildung wird das Wasser von den übrigen Feststoffen der Pulpe getrennt. Die Pulpe wird dazu auf ein Sieb (wasserdurchlässiges Trägerelement) gegeben. Eine solche Pulpe-Schicht wird fotografisch in Figur 2 dargestellt. Im handwerklichen Verfahren wird hierzu ein Siebkasten verwendet. Das Wasser kann durch das Sieb hindurch ablaufen, während die Feststoffe zurückgehalten werden. Auf einer Siebmaschine kann der Vorgang durch das Anlegen eines Unterdrucks beschleunigt werden.

Die teilentwässerte Pulpeschicht in Form einer Fasermatte wird dann durch Stürzen des Siebkastens vom Sieb auf ein Vlies transferiert (lediglich temporär). Zur weiteren Entwässerung wird die Fasermatte zwischen zwei Vliesen in einer Presse gepresst. Das Herauspressen der restlichen Flüssigkeit muss möglichst langsam erfolgen, um die dreidimensionale Struktur nicht zu beschädigen. Nach dem Pressen ist das gebildete Blatt schon so reißfest, dass es leicht handhabbar ist. Das Blatt muss nun bis zum Erreichen der Ausgleichsfeuchte mit der Raumluft weiter getrocknet werden. Die Trocknung erfolgt im Ofen bei moderaten Temperaturen oder an der Luft.

Im kontinuierlichen Prozess erfolgt das Pressen und Trocknen über Walzenpaare und Trockenzylinder oder über Kalander. Die Oberfläche des getrockneten Materials kann durch Prägen oder Pressen zwischen Metallplatten oder -walzen weiter veredelt werden.

Auf diese Weise wird das erfindungsgemäße nicht-synthetische, textile Flächengebilde erhalten. Eine konkrete Ausführungsform dieses nicht-synthetischen, textilen Flächengebildes wird fotografisch in Figur 3 dargestellt.

Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend nochmals anhand der Beispiele erläutert, ohne aber auf diese eingeschränkt zu sein.

Beispiel 1

200 g Fasern (Hanf, Langfaser aus Wolle) wird auf 18 Liter Wasser in einen Holländer gegeben. Der anschließende Mahlvorgang wird unter Auflage des Standardgewichtes für 30 Minuten durchgeführt. Es werden 10 gr Ruß (als Farbpigment), und 60 gr Latex (Bindemittel) unter Rühren hinzugegeben. 30 gr kationische Stärke (Prozessadditiv) werden in 3 Liter Wasser gelöst und ebenfalls hinzugegeben. Die Pulpe wird gerührt, und unter dem Rühren fällt die Pulpe aus. Diese Pulpe wird dann in einen Siebkasten gegeben, um zu entwässern. Nach der Entwässerung wird die gebildete, teilentwässerte Pulpeschicht zwischen zwei Schichten Filz gelegt und gepresst und anschließend luftgetrocknet.

Man erhält ein grau / schwarzes Flächengebilde, was in seiner Haptik an Leder erinnert. Das Flächengebilde ist nach der Trocknung steif.

Beispiel 2

30 gr Hanffasern werden auf 0,5 cm Länge gekürzt, und mit Wasser auf ein Gesamtgewicht von 300 gr aufgefüllt. Das Gemisch wird in eine PFI Mühle gegeben und bei Normalgewicht für 3 Minuten gemahlen. Die Fasersuspension wird anschließend mit 1,5 Liter Wasser versetzt und in einem Aufschlaggerät aufgeschlagen. Anschließend wird durch Zugabe von 1 Gramm sulfatierten Sonnenblumenöl (Weichmacher), 10 gr Latex (Bindemittel), 2 gr Kaolin (Füllstoff) und 1 Liter Wasser die Pulpe hergestellt. 0.01 bis 0.02M Aluminiumsulfat wird als Prozessadditiv zur Fällung bzw. Fixierung der Pulpe unter Rühren zugegeben, bis ein pH-Wert von 5 erreicht ist. Die so erhaltene Pulpe wird in einen Siebkasten gegeben, um zu entwässern. Nach der Entwässerung wird die gebildete, teil entwässerte Pulpeschicht zwischen zwei Schichten Filz gelegt und gepresst und anschließend luftgetrocknet.

Man erhält das in Figur 3 abgebildete nicht-synthetische, textile Flächengebilde, welches in seiner Haptik und Aussehen an Leder erinnert.