VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG VON WOHLDEFINIERTEN KAMMPOLYMEREN

Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von wohldefinierten

Kammpolymeren mit Block- oder Gradientenstruktur sowie ihre Verwendung als Dispergiermittel.

Stand der Technik

Kammpolymere werden seit vielen Jahren als Superverflüssiger in der Beton- verarbeitung eingesetzt. Dadurch können die Betoneigenschaften wie

beispielsweise die Verarbeitbarkeit und Festigkeit verbessert werden. Solche Kammpolymere verfügen typischerweise über ein Polymerrückgrat mit daran gebundenen Säuregruppen und Polyether-Seiten ketten. Die Kammpolymere werden üblicherweise mittels freier radikalischer Copolymerisation von

Monomeren die Säuregruppen enthalten und von Monomeren die Polyetherketten enthalten hergestellt. Kammpolymere können auch durch polymeranaloge Veresterung von Carboxylgruppen in Polycarboxylaten, beispielsweise

Polymethacrylsäure, mit einseitig verschlossenen Polyethern erhalten werden.

In all diesen Kammpolymeren liegen die Säuregruppen und die Seitenketten entlang des Polymerrückgrates statistisch verteilt vor.

Neben den Kammpolymeren mit statistischer Verteilung der Monomereinheiten gibt es neu auch Kammpolymere mit nicht-statistischer Verteilung der Säure- gruppen und der Seitenketten entlang des Polymerrückgrades, beispielsweise Kammpolymere mit Block- oder Gradientenstruktur.

WO 2015/144886 beschreibt ein Blockcopolymer aus Säuregruppen enthaltenden Monomeren und Polyetherketten umfassenden Monomeren als Dispergiermittel für mineralische Bindemittelzusammensetzungen. Das Blockcopolymer enthält einen Block der Säuregruppen enthaltende Monomere aufweist und weniger als 25 Mol-% Polyetherketten umfassende Monomere, und einen Block der Polyetherketten umfassende Monomere aufweist und weniger als 25 Mol-% Säuregruppen enthaltende Monomere.

WO 2017/050907 beschreibt ein Copolymer mit Gradientenstruktur als Dispergier- mittel für mineralische Bindemittelzusammensetzungen. Das Copolymer umfasst ionisierbare Monomereinheiten und Seitenketten-tragende Monomereinheiten.

Für die Herstellung von Kammpolymeren mit Block- oder Gradientenstruktur die Polyalkylenglykol-Seitenketten umfassen eignen sich Polyalkylenglykol- (meth)acrylate speziell gut.

Die WO 2006 024538 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Polyalkylen- glykol(meth)acrylaten durch Umsetzung von (Meth)acrylsäureanhydrid mit einer wenigstens eine OH-Gruppe tragenden Polyalkylenglykolverbindung im

Molverhältnis von 1 :1 bis 1.095:1. Bei dieser Umsetzung entsteht pro Mol reagiertem (Meth)acrylsäureanhydrid ein Mol freie (Meth)acrylsäure.

Die EP 0 884 290 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Polycarbonsäuren indem ein Polyalkylenglykol mit einem Überschuss an Methacrylsäure verestert wird und das Reaktionsgemisch, enthaltend das Polyalkylenglykol(meth)acrylat und Methacrylsäure, anschliessend polymerisiert wird.

Viele kommerzielle Polyalkylenglykol(meth)acrylate in technischer Qualität enthalten 5 Gewichts-% oder mehr an Methacrylsäure.

Die Entfernung der Methacrylsäure aus der Reaktionsmischung, typischerweise durch Destillation, bedeutet einen Mehraufwand, was die Kosten für das

Polyalkylenglykol(meth)acrylat und damit für das daraus hergestellte Kamm- polymer deutlich erhöht. Die hohe Temperatur, die für die Destillation notwendig ist, kann auch zu unerwünschten Nebenprodukten, beispielsweise

Dimethacrylaten, führen, welche die Eigenschaften der damit hergestellten Polymere, insbesondere ihre Wirkung als Dispergiermittel, verschlechtern. Es besteht daher weiterhin der Bedarf nach Kammpolymeren mit Block- oder Gradientenstruktur mit verbesserten Eigenschaften und verbesserten,

kostengünstigen Verfahren zu deren Herstellung.

Darstellung der Erfindung

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, womit Kammpolymere mit Block- oder Gradientenstruktur mit verbesserten

Eigenschaften hergestellt werden können. Die Kammpolymere sollen als

Dispergiermittel für feine Pulver, insbesondere anorganische Binde- mittelzusammensetzungen, eingesetzt werden können. Das Verfahren soll weiter kostengünstig sein.

Überraschenderweise wird diese Aufgabe durch ein Verfahren, wie in Anspruch 1 beschrieben, gelöst.

Es hat sich überraschenderweise gezeigt, dass Kammpolymere, die mit dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellt wurden, eine verbesserte Wirkung als Dispergiermittel haben.

So zeigen die Kammpolymere mit Block- oder Gradientenstruktur, welche in mindestens einem Abschnitt Polyalkylenglykol-Seitenketten aufweisen und in diesem Abschnitt keine oder nur sehr wenige Säuregruppen enthalten, eine bessere Dispergierwirkung für anorganische Pulver, insbesondere für hydraulisch abbindende Baumaterialien, als Kammpolymere mit Block- oder

Gradientenstruktur, die in dem Abschnitt, der die Polyether-Seiten ketten aufweist, Säuregruppen enthalten.

Überraschenderweise können verbesserte Kammpolymere erhalten werden, wenn für die Herstellung eine Monomermischung eingesetzt wird, welche ein

Polyalkylenglykol(meth)acrylat enthält, das durch ein Verfahren hergestellt wurde, in dem weder (Meth)acrylsäure noch das Anhydrid der (Meth)acrylsäure

eingesetzt wurden. Weitere Aspekte der Erfindung sind Gegenstand weiterer unabhängiger

Ansprüche. Besonders bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind

Gegenstand der abhängigen Ansprüche.

Wege zur Ausführung der Erfindung

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Kammpolymeren mit Block- oder Gradientenstruktur, wobei mindestens ein Abschnitt A des

Kammpolymers durch Polymerisation einer Monomermischung M, umfassend ein Polyalkylenglykol(meth)acrylat, gebildet wird, wobei die Monomermischung M weniger als 2 Gewichts-% (Meth)acrylsäure, bezogen auf das Gewicht des in der Monomermischung M vorhandenen Polyalkylenglykol(meth)acrylats, aufweist.

Bevorzugt weist die Monomermischung M weniger als 1.8 Gewichts-%, mehr bevorzugt weniger als 1.6 Gewichts-%, speziell bevorzugt weniger als 1.4

Gewichts-%, insbesondere weniger als 1.2 Gewichts-%, im Speziellen 0.9

Gewichts-% oder weniger, (Meth)acrylsäure, bezogen auf das Gewicht des in der Monomermischung M vorhandenen Polyalkylenglykol(meth)acrylats, auf.

Eine solche Monomermischung M ist speziell gut geeignet um wohldefinierte Block- und Gradientenpolymere herzustellen.

Durch die Polymerisation der Monomermischungen M, können Kammpolymere mit mindestens einem Polymerabschnitt A erhalten werden, welcher nur wenige oder keine Säuregruppen aufweist, was die Eigenschaften der Kammpolymere, insbesondere als Dispergiermittel für anorganische Pulver, deutlich verbessert.

Unter„(Meth)acrylat“ wird im vorliegenden Dokument sowohl ein Ester der

Methacrylsäure als auch ein Ester der Acrylsäure verstanden.

Entsprechend wird unter„(Meth)acrylsäure“ sowohl Methacrylsäure als auch Acrylsäure verstanden.

Unter„einseitig verschlossenes Polyalkylenglykol“ wird im vorliegenden Dokument ein Polyalkylenglykol verstanden, das an einem Ende eine Hydroxylgruppe und am anderen Ende eine nicht-reaktive Gruppe, wie beispielsweise eine Alkoxy-, Cycloalkoxy- oder Alkylaryloxygruppe, aufweist.

Unter„Kammpolymer“ wird im vorliegenden Dokument ein Polymer verstanden, das ein weitgehend lineares Polymerrückgrat und Seitenketten umfasst. Unter „weitgehend linear“ wird im vorliegenden Dokument eine Polymerkette verstanden, die keine bewusst eingeführten Verzweigungen enthält.

Unter„Kammpolymer mit Block- oder Gradientenstruktur“ wird im vorliegenden Dokument ein Kammpolymer verstanden, in dem die Monomereinheiten in nicht- statistischer Abfolge vorliegen, das heisst die Abfolge wird nicht zufällig erhalten. Eine solche Abfolge wird nicht unter den üblichen Bedingungen einer freien radikalischen Copolymerisation oder einer polymeranalogen Umsetzung erhalten. Wenigstens eine Monomereinheit ist bei der nicht-statistischen Abfolge in mindestens einem Abschnitt des Polymerrückgrates angereichert.

Unter„Abschnitt“ oder„Abschnitt der Polymerkette“ wird im vorliegenden

Dokument ein Teil des Polymerrückgrates inklusive der dazugehörigen Seiten- gruppen verstanden. Bei Block- oder Gradientenpolymeren ist die Abfolge der Monomeren entlang des Polymerrückgrates nicht statistisch. Das heisst, dass unterschiedliche Abschnitte unterschiedliche Anteile der im Polymer vorhandenen Monomereinheiten aufweisen.

Unter„Monomermischung“ wird im vorliegenden Dokument eine Lösung, eine Flüssigkeit oder ein Feststoff verstanden umfassend mindestens ein radikalisch polymerisierbares Monomer.

Das Polyalkylenglykol(meth)acrylat der Monomermischung M weist bevorzugt eine Struktur der Formel I auf,

wobei

R ¹ , jeweils unabhängig voneinander, für H oder -CH3 steht,

R ² , jeweils unabhängig voneinander für H, eine Ci- bis C2o-Alkylgruppe,

-Cyclohexylgruppe oder -Alkylarylgruppe steht,

A für C2-C4-Alkylen steht, und

n = 2 bis 250.

Vorteilhaft steht [A-0] _n für Polyethylenglykol, Polypropylenglykol oder einen Polyether bestehend aus Ethylenglykol- und Propylenglykol-Einheiten, wobei die Ethylenglykol- und Propylenglykol-Einheiten blockweise oder statistisch

angeordnet sein können.

Vorteilhaft besteht der Polyether aus mindestens 50 Mol-%, bevorzugt mindestens 70 Mol-%, insbesondere mindestens 90 Mol-%, aus Ethylenglykol-Einheiten. Speziell bevorzugt steht [A-Ojn für Polyethylenglykol.

Bevorzugt ist n = 5 bis 200, mehr bevorzugt 8 bis 160, insbesondere 9 bis 130, im Speziellen 10 bis 120 oder 12 bis 70.

Bevorzugt ist ein Polyalkylenglykol(meth)acrylat, das durch ein Verfahren hergestellt wurde, in dem weder (Meth)acrylsäure noch das Anhydrid der

(Meth)acrylsäure eingesetzt werden. Bevorzugt wird das Polyalkylenglykol(meth)acrylat durch Umesterung eines Alkyl(meth)acrylates mit einem einseitig verschlossenen Polyalkylenglykol oder durch Alkoxylierung eines Hydroxyalkyl(meth)acrylates, erhalten.

Dadurch ist keine oder nur eine sehr geringe Menge an (Meth)acrylsäure in der Monomermischung vorhanden. Die (Meth)acrylsäure muss daher nicht aufwendig aus der Monomermischung entfernt werden, was Kosten spart und die Bildung von möglicherweise störenden Nebenprodukten vermindert.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird das Polyalkylenglykol(meth)acrylat durch Alkoxylierung eines Hydroxyalkyl(meth)acrylates, bevorzugt Hydroxy- ethyl(meth)acrylat oder Hydroxypropyl(meth)acrylat, erhalten. In diesem Fall steht R ² der Formel I für Fl.

Bevorzugt wird in diesem Fall die Monomermischung M durch die folgenden Schritte:

Alkoxylieren eines Flydroxyalkyl(meth)acrylates mit mindestens einem Alkylenoxid unter Verwendung eines geeigneten Katalysators,

insbesondere bis zu einem mittleren Alkoxylierungsgrad von 2 bis 250, und

optional Abtrennen des Katalysators und/oder Zugabe von Säure oder Lauge,

erhalten.

In einer speziell bevorzugten Ausführungsform wird das Polyalkylenglykol- (meth)acrylat durch Umesterung eines Alkyl(meth)acrylates mit einem einseitig verschlossenen Polyalkylenglykol erhalten.

In diesem Fall steht R ² der Formel I für eine Ci- bis C2o-Alkylgruppe,

-Cyclohexylgruppe oder -Alkylarylgruppe.

Bevorzugt wird in diesem Fall die Monomermischung M durch die folgenden Schritte:

Umestern eines Alkyl(meth)acrylates mit einem einseitig verschlossenem Polyalkylenglykol bis zu einem Umsatz von mindestens 60 mol-%, bezogen auf einseitig verschlossenes Polyalkylenglykol, wobei der gebildete Alkylalkohol kontinuierlich aus der Reaktionsmischung entfernt wird, und

optional Abdestillieren von überschüssigem Alkyl(meth)acrylat,

erhalten.

Bevorzugt wird für die Umesterung ein Alkyl(meth)acrylat der Formel II und einseitig verschlossenes Polyalkylenglykol der Formel III eingesetzt,

(II) (III)

wobei

R ¹ , R ² , A, [A-0] _n und n wie vorhin beschrieben sind, wobei R ² hier nicht für H ⁺ steht, und

R ³ , jeweils unabhängig voneinander für eine Alkylgruppe mit 1 bis 5 Kohlen- stoffatomen, bevorzugt für eine Methyl- oder Ethylgruppe, insbesondere für eine Methylgruppe, steht. Bevorzugt steht n in Formel III für eine Zahl von 10 bis 120, insbesondere 12 bis 70.

Bevorzugt ist das Alkyl(meth)acrylat der Formel II Methylmethacrylat.

Bevorzugt ist das einseitig verschlossene Polyalkylenglykol der Formel III Polyethylenglykol-mono-Methylether.

Die Umesterung wird vorteilhaft mit einem Überschuss an Alkyl(meth)acrylat durchgeführt.

Bevorzugt liegt zu Beginn der Umesterungsreaktion das molare Verhältnis von Alkyl(meth)acrylat zu einseitig verschlossenem Polyalkylenglykol bei 1 :1 bis 50:1 , insbesondere 1 .5:1 bis 20:1 , im Speziellen 2:1 bis 10:1 . Durch einen Überschuss an Alkyl(meth)acrylat kann die Reaktionsgeschwindigkeit erhöht und der Reaktionsumsatz verbessert werden.

Vorteilhaft wir die Umesterung bei erhöhter Temperatur, beispielsweise bei 40 bis 100°C durchgeführt.

Vorteilhaft wird ein Veresterungskatalysator für die Umesterung eingesetzt. Alle gängigen Katalysatoren sind prinzipiell geeignet. Geeignete Katalysatoren sind beispielsweise alkalische oder saure Katalysatoren.

Besonders vorteilhafte Katalysatoren sind Alkalimetallhydroxide, Erdalkali- metallhydroxide, Alkalimetallcarbonate, Alkalimetallalkoxide, Schwefelsäure, Sulfonsäuren wie p-Toluolsulfonsäure, stark basische oder saure lonentauscher, Phosphor-Verbindungen wie beispielsweise Phosphorsäure, Phosphonsäure oder hypophosphorige Säure oder deren Salze, oder Titan- oder

Zirkoniumverbindungen. Solche Umesterungs-Katalysatoren sind dem Fachmann bekannt.

Wird ein Katalysator eingesetzt, der eine lebende radikalische Polymerisation, insbesondere mittels RAFT-Mechanismus, stört, so wird er vorteilhaft aus der Reaktionsmischung entfernt, bevor sie zur Herstellung des Kammpolymers eingesetzt wird.

Bevorzugt ist ein Katalysator, der die lebende radikalische Polymerisation nicht stört und daher nicht zwingend aus der Reaktionsmischung abgetrennt werden muss.

Um eine Polymerisation des Alkyl(meth)acrylates und/oder des Polyalkylen- glykol(meth)acrylates während der Umesterung zu verhindern wird vorteilhaft ein Polymerisationsinhibitor eingesetzt. Polymerisationsinhibitoren sind dem

Fachmann bekannt. Nicht einschränkende Beispiele für Inhibitoren sind

Flydrochinon, Hydrochinonmethylether, Phenothiazin oder Phenole.

Die Dosierung des Inhibitors wird vorteilhaft so hoch gewählt, dass eine

Polymerisation der Monomeren während der Umesterungsreaktion verhindert wird, aber nur so hoch, dass für eine anschliessende Polymerisation die

Dosierung der Polymerisationsinitiatoren nicht übermässig hoch liegt. Bevorzugt wird während und/oder nach der Umesterung überschüssiges

Alkyl(meth)acrylat teilweise oder vollständig aus der Reaktionsmischung entfernt, insbesondere abdestilliert.

Dies ist speziell dann von Vorteil, wenn ein grosser Überschuss, insbesondere über der 10-fachen molaren Menge, an Alkyl(meth)acrylat bei der Umesterung eingesetzt wurde.

Bevorzugt wird die nach der Umesterung erhaltene Reaktionsmischung ohne weitere Aufarbeitungsschritte für die Polymerisation zur Herstellung des Kamm- polymers eingesetzt.

Dies spart Kosten und Zeit.

Die Monomermischung M umfasst vorteilhaft die Reaktionsmischung, die durch Umesterung des Alkyl(meth)acrylates mit dem einseitig verschlossenen

Polyalkylenglykol erhalten wird und weist neben dem Polyalkylenglykol(meth)- acrylat noch mindestens eine Verbindung, ausgewählt aus der Gruppe umfassend Alkyl(meth)acrylat, einseitig verschlossenes Polyalkylenglykol,

Umesterungskatalysator und Polymerisationsinhibitor, auf.

Überraschenderweise kann die Monomermischung, speziell wenn sie durch Umesterung eines Alkyl(meth)acrylates mit einem einseitig verschlossenen Polyalkylenglykol erhalten wurde, ohne spezielle Reinigungsschritte sehr gut für die Herstellung von Kammpolymeren mit Block-oder Gradientenstruktur, insbesondere mittels RAFT-Polymerisation, eingesetzt werden.

Bevorzugt umfasst die Monomermischung M Polyalkylenglykol(meth)acrylat und Alkyl(meth)acrylat in einem molaren Verhältnis von 1 :0 bis 1 :10, bevorzugt 1 :0.01 bis 1 :8, insbesondere 1 :0.1 bis 1 :6, im Speziellen 1 :0.2 bis 1 :4.

Vorteilhaft umfasst die Monomermischung M neben dem Polyalkylenglykol- (meth)acrylat noch mindestens ein weiteres, nichtionisches Monomer, welches mit dem Polyalkylenglykol(meth)acrylat copolymerisierbar ist, insbesondere

Alkyl(meth)acrylat, Vinylacetat, Styrol und/oder Hydroxyalkyl(meth)acrylat. Diese Monomere können der Monomermischung M zu einem beliebigen Zeitpunkt zwischen dem Ende der Umesterungsreaktion beziehungsweise der Alkoxylierung und dem Beginn der Polymerisation zugegeben werden.

Bevorzugt liegt die Monomermischung M als 10 bis 90 gewichts-%ige,

insbesondere 20 bis 60 gewichts-%ige, Lösung vor. Hierfür kann nach der

Umesterung oder Alkoxylierung der Reaktionsmischung Lösungsmittel zugegeben werden. Bevorzugte Lösungsmittel sind Wasser oder mit Wasser mischbare organische Flüssigkeiten, bevorzugt Wasser.

Es kann aber auch in speziellen Fällen vorteilhaft sein, wenn die

Monomermischung M kein Lösungsmittel enthält.

Die wässrige Monomermischung M weist vorteilhaft einen pH-Wert von 1.5 bis 10, insbesondere 2 bis 8, auf.

Das Kammpolymere mit Block- oder Gradientenstruktur wird vorteilhaft mittels lebender radikalischer Polymerisation hergestellt.

Die Techniken zur lebenden freien radikalischen Polymerisation sind unter anderem die Nitroxid-vermittelte-Polymerisation (NMP), die Atom-Transfer- Radikalpolymerisation (ATRP) oder die Reversible Additions-Fragmentierungs Kettenübertragungs-Polymerisation (RAFT).

Die lebende freie radikalische Polymerisation erfolgt im Wesentlichen unter Abwesenheit von irreversiblen Übertragungs- oder Abbruchreaktionen. Die Zahl der aktiven Kettenenden ist gering und bleibt während der Polymerisation im Wesentlichen konstant. Dies wird beispielsweise bei der RAFT-Polymerisation durch die Verwendung eines RAFT-Agens und einer nur geringen Menge an Initiator erreicht. Dadurch wird ein im Wesentlichen zeitgleiches und während des gesamten Polymerisationsprozesses anhaltendes Wachstum der Ketten ermöglicht. Dadurch ergibt sich die Möglichkeit, mit diesem Prozess Block- oder Gradientenpolymere herzustellen und es ergibt sich entsprechend eine enge Molekulargewichtsverteilung bzw. Polydispersität des Polymers. Dies ist bei der herkömmlichen "freien radikalischen Polymerisation" bzw. der nicht lebend durchgeführten freien radikalischen Polymerisation nicht möglich. Bevorzugt wird das Kammpolymer mit Block- oder Gradientenstruktur mittels RAFT-Polymerisation hergestellt.

Vorteilhafte RAFT-Agentien sind Dithioester, Dithiocarbamat, Trithiocarbonat oder Xanthat.

Vorteilhafte Initiatoren sind Azobisisobutyronitril (AIBN), er, cr'-Azodiisobutyramidine dihydrochloride (AAPFI) oder Azo-bis-isobutyramidin (AIBA).

Bevorzugt erfolgen die Polymerisation der Monomermischung M zur Bildung des mindestens einen Abschnitts A und die weiteren Schritte zur Fierstellung des Kammpolymers mittels lebender freier radikalischer Polymerisation, bevorzugt RAFT-Polymerisation, insbesondere direkt im Anschluss an die Umesterung, bevorzugt im gleichen Reaktor.

Dadurch können Lagerkosten, Transportkosten und Zeit gespart werden.

Bevorzugt erfolgt die Polymerisation der Monomermischung M zur Bildung des Abschnitts A durch die folgenden Schritte:

- Verdünnen der Reaktionsmischung M, die durch Umesterung eines

Alkyl(meth)acrylates mit einem einseitig verschlossenem Polyalkylenglykol oder durch Alkoxylieren eines Hydroxyalkyl(meth)acrylates mit mindestens einem Alkylenoxid erhaltenen wurde, bevorzugt mit Wasser, auf 10 bis 90 Gewichts-%,

- optional Zugeben eines oder mehrerer Monomere,

- Zugeben eines RAFT-Agens und eines Polymerisationsinitiators zu der Reaktionsmischung, und

- Polymerisieren der Reaktionsmischung bis zu einem Umsatz von 50 bis 95 mol-%, bezogen auf Polyalkylenglykol(meth)acrylat.

Bevorzugt weist das Kammpolymer mit Block- oder Gradientenstruktur folgende Struktureinheiten auf:

4-68 Mol-%, bevorzugt 10-40 Mol-%, Struktureinheiten S1 der Formel IV,

10-95 Mol-%, bevorzugt 20-85 Mol-%, Struktureinheiten S2 der Formel V,

0-85 Mol-%, bevorzugt 2-35 Mol-%, Struktureinheiten S3 der Formel VI und 0-50 Mol-% Struktureinheiten S4,

wobei

R ¹ , jeweils unabhängig voneinander, für H oder -CH3 steht,

R ² , jeweils unabhängig voneinander, für H, eine Ci- bis C2o-Alkylgruppe,

-Cyclohexylgruppe oder -Alkylarylgruppe, steht,

R ³ , jeweils unabhängig voneinander, für eine Alkylgruppe mit 1 bis 5

Kohlenstoffatomen steht,

R ⁴ , jeweils unabhängig voneinander, für -COOM, -SO2-OM,

-0-P0(0M)2 und/oder -PO(OM)2 steht,

R ⁵ , jeweils unabhängig voneinander, für H, -CH2COOM oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen steht,

R ⁶ , jeweils unabhängig voneinander, für H oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen steht,

R ⁷ , jeweils unabhängig voneinander, für H, -COOM oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen steht,

oder wobei R ⁴ mit R ⁷ einen Ring bildet zu -CO-O-CO- (Anhydrid),

M, unabhängig voneinander, für H ⁺ , Alkalimetallion, Erdalkalimetallion, zwei oder dreiwertiges Metallion, Ammoniumion oder eine organische Ammoniumgruppe steht;

A = C2-C4 Alkylen und

n = 2 bis 250, und

Struktureinheit S4 hergeleitet ist von einem ungesättigten Monomer das in das Kammpolymer einpolymerisierbar ist, insbesondere Vinylacetat, Styrol und/oder Hydroxyalkyl(meth)acrylat.

Die Struktureinheit S1 liegt vorwiegend in dem Abschnitt A und die Struktureinheit S2 vorwiegend in einem anderen als dem Abschnitt A des Kammpolymers vor.

Die Struktureinheiten S3 und S4 können, unabhängig voneinander, in allen Abschnitten des Kammpolymers mit Block- oder Gradientenstruktur vorliegen.

Besonders vorteilhaft sind Kammpolymere mit Block- oder Gradientenstruktur umfassend die Struktureinheiten S1 , S2 und optional S3 und/oder S4, bei denen R ¹ und R ⁵ , jeweils unabhängig voneinander, für H oder -CH3 stehen,

R ² und R ³ für -CH3 stehen,

R ⁴ für -COOM steht,

R ⁶ und R ⁷ für H stehen,

A, jeweils unabhängig voneinander für Ethenyl oder Propenyl, bevorzugt Ethenyl, steht,

n = 5 bis 200, insbesondere 10 bis 120, und

M, unabhängig voneinander, für H ⁺ , Alkalimetallion oder Erdalkalimetallion steht.

In einer bevorzugten Ausführungsform besteht das Kammpolymer mit Block- oder Gradientenstruktur aus Struktureinheiten S1 und S2.

Es kann ebenfalls vorteilhaft sein, wenn das Kammpolymer die Struktureinheiten S1 , S2 und S3 enthält. Vorteilhaft beträgt das molare Verhältnis von Struktureinheit S1 zu Struktureinheit

52 in dem Kammpolymer 1 :0.5 bis 1 :6, bevorzugt 1 :0.7 bis 1 :5, insbesondere 1 :0.9 bis 1 :4.5, weiter bevorzugt 1 :1 bis 1 :4, oder 1 :2 bis 1 :3.5.

Vorteilhaft beträgt das molare Verhältnis von Struktureinheit S1 zu Struktureinheit

53 in dem Kammpolymer 1 :0 bis 1 :10, bevorzugt 1 :0.01 bis 1 :8, insbesondere 1 :0.1 bis 1 :6, im Speziellen 1 :0.2 bis 1 :4.

Vorteilhaft ist die Struktureinheit S4 in 0 bis 50 Mol-%, insbesondere 2 bis 35 Mol- %, im Speziellen 3 bis 30 Mol-%, oder 5 bis 20 Mol-%, bezogen auf die Summe aller Struktureinheiten S1 , S2, S3 und S4, im Kammpolymer vorhanden.

Vorteilhaft wird der mindestens eine Abschnitt A des Kammpolymers mit Block- oder Gradientenstruktur im Mittel zu mindestens 90 Mol-%, bevorzugt mindestens 95 Mol-%, insbesondere mindestens 98 Mol-%, bezogen auf alle Struktureinheiten im Abschnitt A, aus Struktureinheiten S1, S3 und/oder S4 gebildet, wobei

Struktureinheit S1 zu mindestens 10 Mol-%, bevorzugt mindestens 20 Mol-%, mehr bevorzugt mindestens 50 Mol-%, in dem Abschnitt A vorhanden ist.

Bevorzugt besteht der mindestens eine Abschnitt A zu mindestens 90 Mol-% aus Struktureinheiten S1 und S3, wobei Struktureinheit S1 zu mindestens 10 Mol-%, bevorzugt mindestens 20 Mol-%, mehr bevorzugt mindestens 50 Mol-%, in dem Abschnitt A vorhanden ist.

Bevorzugt besteht der mindestens eine Abschnitt A der Polymerkette zu

mindestens 90 Mol-%, mehr bevorzugt 95 Mol-%, aus Struktureinheiten S1.

Kammpolymere mit solcher Struktur sind speziell gut als Dispergiermittel für feine Pulver geeignet.

Bevorzugt umfasst das Kammpolymer mit Block- oder Gradientenstruktur neben dem mindestens einen Abschnitt A noch mindestens einen Abschnitt B. Bevorzugt liegt der mindestens eine Abschnitt A am Anfang der Polymerkette, wobei mit „Anfang der Polymerkette“ der Bereich des Polymerrückrates gemeint ist, der bei der lebenden radikalischen Polymerisation zuerst gebildet wird.

Bevorzugt liegt der mindestens eine Abschnitt B am Ende der Polymerkette, wobei mit„Ende der Polymerkette“ der Bereich des Polymerrückrates gemeint ist, der bei der lebenden radikalischen Polymerisation zuletzt gebildet wird. Der Abschnitt B liegt daher bevorzugt am anderen Ende der Polymerkette im Vergleich zu

Abschnitt A.

Bevorzugt weist der mindestens eine Abschnitt B im Mittel mindestens 40 Mol-%, insbesondere mindestens 60 Mol-%, im Speziellen mindestens 80 Mol-%, bezogen auf alle Struktureinheiten im Abschnitt B, Struktureinheiten S2 auf.

Bevorzugt weist der mindestens eine Abschnitt B maximal 60 Mol-%,

insbesondere maximal 50 Mol-%, bevorzugt maximal 40 Mol-% Struktureinheiten S1 auf.

Bevorzugt wird der mindestens eine Abschnitt B direkt durch Weiterführung der lebenden freien radikalischen Polymerisation, bei der die Monomermischung M zu dem Abschnitt A polymerisiert wurde, durch die Schritte:

- Zugeben oder Zudosieren mindestens eines Säuregruppen umfassenden Monomers und optional weiterer Monomere zur Reaktionsmischung, welche nach der Polymerisation der Monomermischung M zu Abschnitt A vorliegt, und

- Weiterpolymerisieren der so erhaltenen Mischung bis mindestens 90 mol-% Umsatz, bezogen auf Säuregruppen umfassendes Monomer,

gebildet.

Vorteilhaft weist jeweils ein Abschnitt der Polymerkette, unabhängig voneinander, mindestens 5, insbesondere mindestens 7, im Speziellen mindestens 10,

Struktureinheiten auf.

Bevorzugt weist ein Abschnitt A 5-70, insbesondere 7-60, bevorzugt 20-50, Struktureinheiten auf.

Bevorzugt weist ein Abschnitt B 5-70, insbesondere 7-60, bevorzugt 20-50, Struktureinheiten auf.

Vorteilhaft weist das Kammpolymer noch einen Abschnitt C auf.

Der Abschnitt C liegt vorteilhaft zwischen den Abschnitten A und B. Der Abschnitt C bildet in diesem Fall bevorzugt einen Zwischenbereich zwischen den Strukturen des Abschnittes A und denen des Abschnittes B. Der Abschnitt C umfasst als Zwischenbereich bevorzugt Struktureinheiten die auch in den Abschnitten A und B vorhanden sind.

Der Abschnitt C kann auch einen selbstständigen Bereich mit vorwiegend

Struktureinheiten S3 und/oder S4 umfassen.

Der Abschnitt C kann auch anschliessend an die Abschnitte A und B vorliegen und vorwiegend Struktureinheiten S3 und/oder S4 umfassen.

Vorteilhaft weist das Kammpolymer eine Polydispersität von unter 1.5, bevorzugt im Bereich von 1.0 bis 1.4, insbesondere im Bereich von 1.1 bis 1.3, auf.

Unter Polydispersität wird das Verhältnis von gewichtsgemitteltem Molekular- gewicht Mw zu zahlengemitteltem Molekulargewicht Mn, beides in g/mol, verstanden.

Das gewichtsgemittelte Molekulargewicht Mw des gesamten Kammpolymers liegt insbesondere im Bereich von 8Ό00 bis 100Ό00 g/mol, vorteilhafterweise 10Ό00 bis 80Ό00 g/mol, im Speziellen 12Ό00 bis 50Ό00 g/mol.

Im vorliegenden Zusammenhang werden Molekulargewichte, wie das gewichts- gemittelte Molekulargewicht Mw und das zahlengemittelte Molekulargewicht Mn, durch Gel-Permeations-Chromatographie (GPC) mit Polyethylenglykol (PEG) als Standard bestimmt.

Ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung von Kammpolymeren mit verbesserter Block- oder Gradientenstruktur umfasst die folgenden Schritte:

i) Umestern eines Alkyl(meth)acrylates, insbesondere Methylmethacrylat, mit einem einseitig verschlossenen Polyalkylenglykol, insbesondere Polyethylenglykol-mono-Methylether, mit 2 bis 250, bevorzugt 10 bis 120, mehr bevorzugt 12 bis 70, Alkylenglykol-Einheiten, bis zu einem Umsatz von mindestens 60 mol-%, bevorzugt mindestens 70 mol-%, insbesondere mindestens 80 mol-%, im Speziellen mindestens 90 mol- %, bezogen auf einseitig verschlossenes Polyalkylenglykol, wobei das molare Verhältnis von Alkylmethacrylat zu einseitig verschlossenem Polyalkylenglykol bevorzugt 1 :1 bis 50:1 , insbesondere 1.5:1 bis 20:1 , im Speziellen 2:1 bis 10:1 , beträgt, wobei der gebildete Alkylalkohol kontinuierlich aus der Reaktionsmischung entfernt wird, ii) optional Abdestillieren von überschüssigem Alkyl(meth)acrylat, insbesondere bis zum Erreichen von einem maximalen molaren Verhältnis von Alkyl(meth)acrylat zu Polyalkylenglykol(meth)acrylat von 10:1 ,

iii) Verdünnen der erhaltenen Reaktionsmischung, bevorzugt mit Wasser, auf 10 bis 90, insbesondere 20 bis 60, Gewichts-%,

iv) optional Zugeben eines oder mehrerer Monomere, insbesondere

ausgewählt aus der Gruppe umfassend Alkyl(meth)acrylat, Vinylacetat, Styrol und Hydroxyalkyl(meth)acrylat,

v) Zugeben eines RAFT-Agens und eines Polymerisationsinitiators zu der Reaktionsmischung,

vi) Polymerisieren der Reaktionsmischung bis zu einem Umsatz von 50 bis 95 mol-%, bezogen auf Polyalkylenglykol(meth)acrylat,

vii) Zugeben oder Zudosieren mindestens eines Säuregruppen

umfassenden Monomers und optional weiterer Monomere,

insbesondere ausgewählt aus der Gruppe umfassend Alkyl(meth)- acrylat, Vinylacetat, Styrol und Hydroxyalkyl(meth)acrylat, bevorzugt Hydroxyethylacrylat, zur Reaktionsmischung und

viii) Weiterpolymerisieren der so erhaltenen Mischung bis mindestens 90 mol-% Umsatz, bezogen auf Säuregruppen umfassendes Monomer.

Ein weiteres bevorzugtes Verfahren zur Herstellung von Kammpolymeren mit verbesserter Block- oder Gradientenstruktur umfasst die folgenden Schritte:

i) Alkoxylieren eines Hydroxyalkyl(meth)acrylates, insbesondere

Hydroxyethylmethacrylat oder Hydroxypropylmethacrylat, mit mindestens einem Alkylenoxid, insbesondere Ethylenoxid und/oder Propylenoxid, unter Verwendung eines geeigneten Katalysators, insbesondere bis zu einem Alkoxylierungsgrad von 2 bis 250, bevorzugt 5 bis 200, mehr bevorzugt 8 bis 160, speziell bevorzugt 9 bis 130, im Speziellen 10 bis 120, oder 12 bis 70,

ii) optional Abtrennen des Katalysators und/oder Zugabe von Säure oder Lauge, iii) Verdünnen der erhaltenen Reaktionsmischung, bevorzugt mit Wasser, auf 10 bis 90, insbesondere 20 bis 60, Gewichts-%,

iv) optional Zugeben eines oder mehrerer Monomere, insbesondere

ausgewählt aus der Gruppe umfassend Alkyl(meth)acrylat, Vinylacetat, Styrol und Hydroxyalkyl(meth)acrylat,

v) Zugeben eines RAFT-Agens und eines Polymerisationsinitiators zu der Reaktionsmischung,

vi) Polymerisieren der Reaktionsmischung bis zu einem Umsatz von 50 bis 95 mol-%, bezogen auf Polyalkylenglykol(meth)acrylat,

vii) Zugeben oder Zudosieren mindestens eines Säuregruppen

umfassenden Monomers und optional weiterer Monomere,

insbesondere ausgewählt aus der Gruppe umfassend Alkyl(meth)- acrylat, Vinylacetat, Styrol und Hydroxyalkyl(meth)acrylat, bevorzugt Hydroxyethylacrylat, zur Reaktionsmischung und

viii) Weiterpolymerisieren der so erhaltenen Mischung bis mindestens 90 mol-% Umsatz, bezogen auf Säuregruppen umfassendes Monomer.

Das Säuregruppen umfassende Monomer ist bevorzugt ein Monomer, das in polymerisierter Form durch die Struktureinheit S2 der Formel V dargestellt ist. Das Säuregruppen umfassende Monomer ist bevorzugt Acrylsäure und/oder

Methacrylsäure, mehr bevorzugt Methacrylsäure.

Die Schritte zur Fierstellung des Polyalkylenglykol(meth)acrylates, das sind Schritt i und ii, können hierbei getrennt von der Polymerisation, das sind Schritt v bis viii, durchgeführt werden, insbesondere räumlich getrennt in unterschiedlichen

Reaktoren, und/oder zeitlich durch mehrere Stunden, Tage oder Wochen getrennt. Die Schritte iii und iv können hierbei, jeweils unabhängig voneinander, entweder direkt im Anschluss an Schritt ii, insbesondere im selben Reaktor, oder zeitlich und/oder räumlich getrennt bis erst kurz vor Schritt v durchgeführt werden.

Die räumliche Trennung der Fierstellung des Polyalkylenglycol(meth)acrylates von der Polymerisation kann zu einer besseren Auslastung der Reaktoren führen und damit zu einer Kostenersparnis. Es kann aber auch vorteilhaft sein, wenn alle Schritte i bis viii in ein und

demselben Reaktor zeitlich direkt aufeinander folgend durchgeführt werden. Dies kann ebenfalls Kosten und Zeit sparen, beispielsweise für Transport und

Lagerhaltung.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung des Kammpolymers, hergestellt nach einem erfindungsgemässen Verfahren, als Dispergiermittel für feine Pulver, insbesondere für anorganische Bindemittel.

Ein geeignetes anorganisches Bindemittel ist insbesondere ein Bindemittel, welches in Anwesenheit von Wasser in einer Hydratationsreaktion zu festen Hydraten oder Hydratphasen reagiert.

Speziell vorteilhaft ist die Verwendung des Kammpolymers als Dispergiermittel für ein hydraulisches Bindemittel, welches mit Wasser auch unter Wasser erhärtbar ist, wie insbesondere Zement oder ein latent-hydraulisches Bindemittel, welches unter dem Einwirken von Zusätzen mit Wasser abbindet, wie insbesondere Hüttensand, oder ein puzzolanisches Bindemittel, wie insbesondere Flugasche oder Silicastaub, oder auch Gips-Halbhydrat oder Anhydrit.

Besonders vorteilhaft ist die Verwendung in zementösen Anwendungen, insbesondere Zementpasten, Mörtel oder Beton.

Die Kammpolymere, hergestellt nach einem erfindungsgemässen Verfahren, zeigen in diesen Anwendungen ausgezeichnete Verflüssigungswirkung und keine oder nur geringe Verzögerung des Abbindens.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Formkörper, insbesondere ein Bestandteil eines Bauwerkes, erhältlich durch Aushärten einer wässrigen anorganischen Bindemittelzusammensetzung umfassend mindestens ein anorganisches Bindemittel und ein Kammpolymer, hergestellt nach einem

Verfahren wie vorhergehend beschrieben.

Ein Bauwerk kann z.B. eine Brücke, ein Gebäude, ein Tunnel, eine Fahrbahn, oder eine Start- und Landebahn sein. Die beschriebenen Kammpolymere eigenen sich aber auch hervorragend zur Dispergierung von nicht-hydraulisch abbindenden Pulvern. Beispiele für solche Pulver sind Calciumcarbonat, Calciumhydroxid, Calcium-Silikat-Hydrat (CSH)- Partikel, Kohlestäube, Pigmente, gemahlener Zement, Gips-Dihydrat oder Titandioxid.

Aus den nachfolgenden Ausführungsbeispielen ergeben sich weitere vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung.

Beispiele

Bestimmung von Molekulargewicht und Polvdispersität der Polymere sowie des

Feststoffgehalts der Polymerlösungen

Das gewichtsgemittelte Molekulargewicht Mw und das zahlengemittelte

Molekulargewicht M _n der Polymere wurden durch Gel-Pemneations- Chromatographie (GPC) mit Polyethylenglykol (PEG) als Standard bestimmt. Verwendete Säulenkaskade: drei 8 x 300 mm Suprema GPC Säulen (10 miti, 2 x 1000 A, 1 x 30 A, mit Vorsäule), von PSS Polymer Standards Service,

Deutschland,

Eluent: 0.1 N NaN03-Lösung, deren pH mit NaOH auf 12 eingestellt ist,

Flussrate: 0.8 ml/min,

Detektor: Rl-Detektor 2414 von Waters, USA,

Temperatur von Säulenofen und Detektor: 45 °C.

Die Polydispersität wurde als Verhältnis M _w /M _n berechnet.

Der Feststoffgehalt der Lösungen wurde mit einem Halogentrockner Typ HG 63 der Firma Mettler Toledo, Schweiz, bestimmt.

Herstellung der Monomermischung M1

In einem Dreihalskolben, ausgestattet mit einem Thermometer, Rührer und einer Vigreux-Kolonne mit Destillationsaufsatz, wurden 60.1 g (0.6 mol)

Methylmethacrylat und 150 g (0.3 mol) Polyethylenglykolmonomethylether (M _w 500) gemischt und anschliessend unter Rühren 2.94 g konzentrierte Schwefel- säure und 2.1 g Phenothiazin zugegeben. Die Reaktionsmischung wurde unter Rühren auf 120 °C erwärmt. Das während der Reaktion entstehende Methanol wurde kontinuierlich abdestilliert. Nach 8 Stunden wurde die Temperatur auf 135 °C erhöht und das Methanol und verbliebenes Methylmethacrylat abdestilliert.

Herstellung des Kammpolymers P1 mit Block-Struktur

Die Monomermischung M1 wurde im Anschluss an die Herstellung im gleichen Reaktionsgefäss mit 600 ml Wasser verdünnt und auf 80 °C erwärmt. Ein leichter Inertgasstrom (N2) wurde während des Aufwärmens und der ganzen restlichen Reaktionsdauer durch die gerührte Lösung geführt. Es wurden 7.7 g 4-Cyano-4- (thiobenzoylthio)pentansäure (0.027 mol; RAFT-Agens) zugegeben. Nachdem sich die Substanz vollständig gelöst hatte, wurden 1.34 g Azobisisobutyronitril (0.008 mol) zugegeben. Von nun an wurde der Umsatz mittels HPLC regelmässig bestimmt. Sobald die Umsetzung, bezogen auf Methoxy-Polyethylenglykol- Methacrylat, über 85 % betrug, wurden dem Reaktionsgemisch 95.3 g

Methacrylsäure (1.1 mol) zugegeben. Nach 2.5 Stunden war die gesamte

Methacrylsäure gemäss HPLC-Messung abreagiert.

Es wurde eine rötliche Polymerlösung erhalten. Das Molekulargewicht Mw des Polymers betrug 36‘200 g/mol und die Polydispersität 1.21.

Herstellung des Kammpolymers P2 mit Gradientenstruktur

Die Herstellung der Monomermischung M1 wurde in der gleichen Menge wie oben beschrieben wiederholt. Im Anschluss an die Herstellung wurde die

Reaktionsmischung im gleichen Reaktionsgefäss mit 600 ml Wasser verdünnt und auf 80°C erwärmt. Ein leichter Inertgasstrom (N2) wurde während des Aufwärmens und der ganzen restlichen Reaktionsdauer durch die gerührte Lösung geführt. Es wurden 7.7 g 4-Cyano-4-(thiobenzoylthio)pentansäure (0.027 mol; RAFT-Agens) zugegeben. Nachdem sich die Substanz vollständig gelöst hatte, wurden 1.34 g Azobisisobutyronitril (0.008 mol) zugegeben. Von nun an wurde der Umsatz mittels HPLC regelmässig bestimmt. Sobald die Umsetzung, bezogen auf

Methoxy-Polyethylenglykol-Methacrylat, über 50 % betrug, wurden 95.3 g

Methacrylsäure (1.1 mol) innert 20 Minuten dem Reaktionsgemisch zugetropft. Die Reaktionsmischung wurde anschliessend noch 2 Stunden bei 80 °C gerührt. Es wurde eine rötliche Polymerlösung erhalten. Das Molekulargewicht Mw des Polymers betrug 35Ό00 g/mol und die Polydispersität 1 .20.

Monomermischunqen M2 bis M9

Die für die Herstellung von Kammpolymeren verwendeten Monomermischungen M2 bis M9 hatten die in Tabelle 1 gezeigte Zusammensetzung.

Tabelle 1 zeigt die Zusammensetzung der Monomermischungen M2 bis M9 in Mol-%, den Wassergehalt der Mischungen in Gewichts-%, sowie die Gewichts-% Methacrylsäure bezogen auf Methoxy-PolyethylenglykoM OOO-Methacrylat.

Tabelle 1

der Polyethylenglykolkette von etwa T000 g/mol (entspricht etwa 23

Ethylenglykol-Einheiten).

²⁾ Gewichts-% Methacrylsäure bezogen auf das Gewicht von Methoxy- PolyethylenglykoM OOO-Methacrylat. Herstellung des Kammpolymers P3 mit Block-Struktur

Zur Herstellung des Kammpolymers P3 wurden in einem Rundkolben,

ausgestattet mit einem Rückflusskühler, Rührwerk, Thermometer und einem Inertgaseinleitungsrohr, 800 g der Monomermischung M2 (0.3 mol) vorgelegt. Das Reaktionsgemisch wurde unter Rühren auf 80 °C erwärmt. Ein leichter

Inertgasstrom (N2) wurde während des Aufwärmens und der ganzen restlichen Reaktionsdauer durch die Lösung geführt. Es wurden 7.7 g 4-Cyano-4- (thiobenzoylthio)pentansäure (0.027 mol; RAFT-Agens) zugegeben. Nachdem sich die Substanz vollständig gelöst hatte, wurden 1.34 g Azobisisobutyronitril (0.008 mol) zugegeben. Von nun an wurde der Umsatz mittels HPLC regelmässig bestimmt. Sobald die Umsetzung, bezogen auf Methoxy-Polyethylenglykol- Methacrylat, über 85 % betrug, wurden dem Reaktionsgemisch 95.3 g

Methacrylsäure (1.1 mol) zugegeben. Es wurde für weitere 2 Stunden reagieren gelassen. Nach dem Abkühlen wurde eine rötliche Polymerlösung erhalten, die durch Zugabe von Wasser auf einen Feststoffgehalt von etwa 40 Gewichts-% eingestellt wurde.

Herstellung der Kammpolymere P4 bis P10 mit Block-Struktur

Die Kammpolymere P4 bis P10 wurden analog zu Kammpolymer P3 hergestellt, aber anstelle der Monomermischung M2 wurden für die Kammpolymere P4 bis P10 die Monomermischungen M3 bis M9, wie in Tabelle 1 gezeigt, verwendet. Es wurde jeweils solch eine Menge an Monomermischung eingesetzt, die 0.3 Mol Gesamtmonomer enthielt.

Tests im Mörtel

Herstellung der Mörtelmischungen

Die zu Testzwecken eingesetzte Mörtelmischung weist die in Tabelle 2

beschriebene Trockenzusammensetzung auf. Tabelle 2: Trockenzusammensetzung der Mörtelmischung

Zum Anmachen einer Mörtelmischung wurden die Sande, der Kalksteinfüller und der Zement 1 Minute in einem Hobart-Mischer trocken gemischt. Innerhalb von 30 Sekunden wurden 352.5 g Anmachwasser, dem vorgängig das jeweilige Polymer gemäss Tabelle 3 beigemischt worden war, zugegeben und noch weitere 2.5 Minuten gemischt. Die Gesamtmischzeit nass dauerte jeweils 3 Minuten.

Bestimmung der Disperqierwirkunq

Zur Bestimmung der Dispergierwirkung der Polymere wurde jeweils das

Ausbreitmass von angemachten Mörtelmischungen zu verschiedenen Zeiten gemessen. Das Ausbreitmass des Mörtels wurde gemäss EN 1015-3 bestimmt.

Resultate der Mörteltests

Tabelle 3 gibt eine Übersicht über die durchgeführten Mörteltests (T1 bis T8). Die Dosierung des jeweiligen Kammpolymers betrug 0.5 Gewichts-% einer

40 gewichts-%igen Polymerlösung, bezogen auf das Gewicht des Zementes. Der W/Z (Gewichtsverhältnis von Wasser zu Zement) war 0.47.

Tabelle 3: Resultate der Mörteltests