VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES BIMETALL-SÄGEBLATTES ODER SÄGEBANDES ODER -KREISSÄGEBLATTES SOWIE VORMATERIAL FÜR EIN SÄGEBLATT ODER SÄGEBAND

TECHNISCHES GEBIET

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf das Gebiet Sägetechnik. Sie betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Bimetall-Sägeblattes oder -Sägebandes oder - Kreissägeblattes gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Sie betrifft weiterhin ein Vormaterial für ein Sägeblatt oder Sägeband.

STAND DER TECHNIK

Es ist seit langem bekannt, Sägeblätter oder Sägebänder, die am Rand mit Zähnen versehen sind, aus zwei unterschiedlichen Metallen herzustellen, wobei für das Trägerband (bei länglichen Sägeblättern oder Sägebändern) bzw. die Trägerscheibe (bei Kreissägeblättern) ein an die Trägerfunktion angepasster Stahl verwendet wird, und die Zähne zumindest teilweise aus einem höherlegierten, für die Schneidvorgänge und lange Standzeiten geeigneten Stahl, z.B. Schnellarbeitsstahl (HSS), bestehen (siehe z.B. die EP-A1-0 319 511 oder die EP- A2-0 566 560). Für derartige Bimetall-Sägeblätter oder -Sägebänder sind in der Vergangenheit unterschiedliche Herstellungsverfahren vorgeschlagen worden, die mit verschiedenen Nachteilen behaftet sind.

Ein Verfahren besteht darin, ein Trägerband an einer Längskante mit einem Streifen aus Schneidmaterial (HSS o.a.) zu verschweissen (siehe z.B. die US-A- 3,685,373 oder die US-A-6,701 ,627) und, ggf. nach einigen zwischengeschalteten Walzvorgängen, im Randbereich des angeschweissten Streifens durch materialabtragende Bearbeitung das gewünschte Zahnprofil auszubilden. Die Zähne können dabei vollumfänglich oder auch teilweise aus dem Schneidmaterial bestehen (US-A-5,091 ,264). Die Herstellung und genaue Bearbeitung des schmalen Streifens aus Schneidmaterial ist vergleichsweise aufwändig und führt zu erhöhten Herstellungskosten. Dazu trägt auch bei, dass ein erheblicher Anteil des Schneidmaterials durch die materialabtragende Bearbeitung bei der Bildung des Zahnprofils verloren geht. Darüber hinaus führt die einseitige thermische Belastung beim Anschweissen des Streifens zu unerwünschten Verformungen des Bimetallbandes, die später in aufwändigen Nachbearbeitungsschritten beseitigt werden müssen.

Bei anderen Verfahren wird mit pulvermetallurgischen oder schmelztechnischen Methoden ein Block aus Trägermaterial mit einer zentralen Schicht aus Schneidmaterial hergestellt, dann zu einem dünnen Band heruntergewalzt und schliesslich halbiert, um zwei weiterverarbeitbare Trägerbänder mit einem Randbereich aus Schneidmaterial zu erhalten (US-A-3,766,808 und US-A- 3,930,426). In diesen Fällen ist die Herstellung des bandförmigen Ausgangsmaterials mit einem vergleichsweise hohen Aufwand verbunden, der sich sowohl aus der Erzeugung des mehrschichtigen Blocks als auch aus den benötigten Walzschritten ergibt. Nicht weniger aufwändig sind Verfahren, bei denen zunächst Streifen aus Schneidmaterial flächig auf ein Trägerband beidseitig aufgeschweisst werden (US- A-3,593,600).

Es ist schliesslich aus der EP-A2-1 389 503 bekannt, ein Vormaterial für Sägeblätter oder Sägebänder herzustellen, bei dem am äusseren Rand eines Trägerbandes voneinander beabstandet einzelne Abschnitte eines schmalen Bandes aus einem Schneidwerkstoff angeschweisst werden, um jeweils die Basis für einen später auszuarbeitenden Sägezahn zu bilden. Die Abschnitte können dabei direkt auf die Kante des Trägerbandes aufgeschweisst werden. Es wird aber auch vorgeschlagen, die Abschnitte in Vertiefungen im Trägerband versenkt anzubringen. Nachteilig ist bei dieser Art des Vormaterials, dass einerseits das Trägerband mit den angeschweissten Schneidmaterialabschnitten nur unter Problemen handhabbar ist, weil die angeschweissten Abschnitte eine ungleichmässig strukturierte Kante zur Folge haben, und dass andererseits ein vergleichsweise hoher Anteil an Schneidmaterial beim Ausbilden der Zähne verloren geht und mühevoll abgetragen werden muss. Darüber hinaus ist die Positionierung der einzelnen Schneidmaterialabschnitte an der Kante des Trägerbandes für den Fügeprozess mit grossen Schwierigkeiten verbunden.

DARSTELLUNG DER ERFINDUNG

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines Bimetall- Sägeblattes oder -Sägebandes oder -Kreissägeblattes anzugeben, welches sich gegenüber den bekannten Verfahren durch eine Vereinfachung sowie durch eine deutliche Reduzierung des Material- und Herstellungsaufwandes auszeichnet, sowie ein entsprechendes Vormaterial zu schaffen.

Die Aufgabe wird durch die Gesamtheit der Merkmale des Anspruchs 1 und des Anspruchs 18 gelöst. Der Kern der Erfindung besteht darin, dass zur Ausbildung der Zähne zunächst entsprechend der Zahnteilung Löcher in das Trägerband bzw. die Trägerscheibe eingebracht werden, dass dann in die Löcher Einsetzplättchen aus dem Schneidmaterial eingesetzt werden, welche die Löcher ausfüllen, und dass schliesslich die in den Löchern sitzenden Einsetzplättchen randseitig mit dem Trägerband bzw. der Trägerscheibe stoffschlüssig verbunden werden. Da nur an den Stellen Schneidmaterial eingesetzt wird, an denen später die Zähne ausgebildet werden, lässt sich eine substantielle Einsparung an Schneidmaterial erzielen. Da flache Plättchen in die Löcher des Trägerbandes bzw. der Trägerscheibe eingesetzt werden, können diese Plättchen auf einfache Weise aus einem Blech ausgestanzt oder anderweitig herausgetrennt werden, das sich wesentlich einfacher und kostengünstiger herstellen und bearbeiten lässt als ein schmaler Streifen aus Schneidmaterial, wie er im Stand der Technik verwendet wird. Da die Einsetzplättchen randseitig vollständig vom Trägerband bzw. der Trägerscheibe umgeben sind, ist die thermisch bedingte Verformung des Bandes beim stoffschlüssigen Verbinden (Löten, Schweissen) erheblich reduziert bzw. vollständig beseitigt

Die Löcher und Einsetzplättchen können grundsätzlich die unterschiedlichsten Formen aufweisen. Insbesondere kann ihre Randkontur so ausgebildet sein, dass sich im Hinblick auf die spätere Form der Zähne beim Schneidmaterial nur wenig Materialverlust ergibt. Im Bezug auf die Bearbeitung und die stoffschlüssige Verbindung sind einfache Randkonturen mit höherer Symmetrie von Vorteil. Bevorzugt weisen daher die Löcher und Einsetzplättchen die Randkontur eines Vielecks (Dreiecks, Vierecks, Fünfecks, Sechsecks, Achtecks etc.) auf. Besonders einfache Verhältnisse ergeben sich jedoch, wenn die Löcher und Einsetzplättchen eine runde, insbesondere kreisrunde, Randkontur aufweisen.

Für das Trägerband bzw. die Trägerscheibe und die Einsetzplättchen können Werkstoffe verwendet werden, wie sie aus den eingangs genannten Druckschriften bekannt und dem Fachmann geläufig sind. Die Einsetzplättchen bestehen vorzugsweise aus einem härtbaren Werkzeugstahl, insbesondere aus einem Schnellarbeitsstahl, und werden nach dem stoffschlüssigen Verbinden mit dem Trägerband bzw. der Trägerscheibe gehärtet.

Es ist aber auch denkbar, dass die Einsetzplättchen aus einem Hartmetall bestehen. In diesem Fall kommt für die stoffschlüssige Verbindung zwischen Einsetzplättchen und Trägerband bzw. Trägerscheibe vor allem das Hartlöten in Betracht.

Wenn ein Trägerband verwendet wird, ist es für die Bearbeitung von Vorteil, wenn die Löcher im Innenbereich des Trägerbandes eingebracht werden, weil dann die thermisch bedingte Verformung minimiert ist. Besonders einfach werden die Verhältnisse, wenn ein Trägerband mit einer Breite verwendet wird, welche grösser oder ungefähr gleich der doppelten Breite des fertigen Sägeblattes bzw. Sägebandes ist, wenn die Löcher auf der Mittellinie des Trägerbandes erzeugt werden, wenn das Trägerband nach dem stoffschlüssigen Verbinden mit den Einsetzplättchen entlang einer sich in Längsrichtung erstreckenden, jeweils durch die Einsetzplättchen hindurchlaufenden Trennlinie in zwei vorzugsweise gleichartige Teilbänder aufgetrennt wird, und wenn die beiden Teilbänder jeweils unter Bildung eines Zahnprofils materialabtragend bearbeitet werden. Die Auftrennung des Trägerbandes in die zwei Teilbänder erfolgt dabei vorzugsweise mittels Laserstrahlschneiden.

Die Löcher können auf unterschiedliche Weise in das Trägerband bzw. die Trägerscheibe eingebracht werden. Denkbar ist beispielsweise ein Laserschneidverfahren. Besonders einfach und kostengünstig ist es jedoch, wenn die Löcher in das Trägerband bzw. die Trägerscheibe mittels eines Stanzvorgangs eingebracht werden.

Gegenüber dem schmalen Band aus dem Stand der Technik haben die Einsetzplättchen den Vorteil, dass sie auf einfache und kostengünstige Weise aus einem grosseren Blech aus Schneidmaterial herausgetrennt, insbesondere ausgestanzt werden können. Eine bevorzugte Ausgestaltung des erfindungsgemässen Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass die stoffschlüssige Verbindung der in den Löchern sitzenden Einsetzplättchen mit dem Trägerband bzw. der Trägerscheibe durch Löten, insbesondere induktives Hartlöten, vorzugsweise mit Kupferlot, erfolgt. Wenn dabei Einsetzplättchen aus einem härtbaren Werkzeugstahl verwendet werden, ist es besonders vorteilhaft und insbesondere zeit- und energiesparend, wenn die Einsetzplättchen nach dem Einlöten unter Verwendung der daraus resultierenden Erwärmung gehärtet werden.

Es ist aber auch ohne weiteres möglich, dass die stoffschlüssige Verbindung der in den Löchern sitzenden Einsetzplättchen mit dem Trägerband bzw. der Trägerscheibe durch Schweissen, insbesondere mittels Laserstrahl oder Elektronenstrahl erfolgt.

Damit die eingesetzten Einsetzplättchen zur weiteren Bearbeitung richtig positioniert sind, ist es von Vorteil, wenn nach dem Einsetzen in die Löcher und vor dem stoffschlüssigen Verbinden mit dem Trägerband bzw. der Trägerscheibe in den Löchern fixiert werden. Insbesondere hat es sich bewährt, dass die Einsetzplättchen durch Prägen in den Löchern fixiert werden.

Besonders einfach wird das Verfahren, wenn gemäss einer anderen Ausgestaltung die Einsetzplättchen in einem einzigen Prozessschritt aus einem grosseren Blech aus Schneidmaterial ausgestanzt und in die Löcher im Trägerband bzw. in der Trägerscheibe eingebracht werden, oder wenn die Einsetzplättchen in einem einzigen Prozessschritt aus einem grosseren Blech (30) aus Schneidmaterial ausgestanzt, die Löcher in das Trägerband bzw. in die Trägerscheibe gestanzt, und die ausgestanzten Einsetzplättchen in die Löcher im Trägerband bzw. in der Trägerscheibe eingebracht werden.

Das erfindungsgemässe Vormaterial geht aus von einem Trägerband oder einer Trägerscheibe aus einem ersten Metall, und ist dadurch gekennzeichnet, dass Löcher in dem Trägerband bzw. der Trägerscheibe vorhanden sind, dass in die Löcher Einsetzplättchen aus einem Schneidmaterial eingesetzt sind, welche die Löcher ausfüllen, und dass die in den Löchern sitzenden Einsetzplättchen randseitig mit dem Trägerband bzw. der Trägerscheibe stoffschlüssig verbunden sind.

Weitere Ausgestaltungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.

KURZE ERLÄUTERUNG DER FIGUREN

Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen im Zusammenhang mit der Zeichnung näher erläutert werden. Es zeigen

Fig. 1 in der Draufsicht von oben zwei fertige Sägeblätter bzw. Sägebänder, wie sie bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel des Verfahrens nach der Erfindung entstehen;

Fig. 2 in mehreren Teilfiguren (Fig. 2a-e) verschiedene Schritte auf dem Weg zur Herstellung der in Fig. 1 gezeigten Sägeblätter bzw. Sägebänder;

Fig. 3 das Ausstanzen der (runden) Einsetzplättchen aus Schneidmaterial aus einem grosseren Blech;

Fig. 4 das Fixieren der Einsetzplättchen in den Löchern des Trägerbandes mittels eines Prägevorgangs gemäss einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemässen Verfahrens;

Fig. 5 den prinzipiellen Ablauf beim Einlöten und anschliessenden Härten der Einsetzplättchen gemäss einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemässen Verfahrens; Fig. 6 in der Draufsicht eine mit Löchern versehene Trägerscheibe zur Herstellung eines Kreissägeblattes nach dem erfindungsgemässen Verfahren;

Fig. 7 den prinzipiellen Ablauf beim strahltechnischen Verschweissen der Einsetzplättchen mit dem Trägerband gemäss einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemässen Verfahrens;

Fig. 8 in zwei Teilfiguren (Fig. 8a und 8b) eine zu Fig. 2d und 2e alternative Teilung des Trägerbandes entlang einer anderen Trennlinie, bei der die späteren Sägezähne mit ihren Schneidkanten aneinander stossen;

Fig. 9 in einer schematisierten Darstellung eine Ausgestaltung des erfindungsgemässen Verfahrens, bei der die ausgestanzten Einsetzplättchen unmittelbar in die darunter liegenden Löcher des Trägerbandes oder der Trägerscheibe gedrückt werden; und

Fig. 10 in einer zu Fig. 9 vergleichbaren Darstellung eine weitere Ausgestaltung des erfindungsgemässen Verfahrens, bei der mit dem Ausstanzen der Einsetzplättchen zugleich die Löcher im darunterliegenden Trägerband bzw. der darunterliegenden Trägerscheibe ausgestanzt und die ausgestanzten Einsetzplättchen in die entstehenden Löcher im Trägerband oder in der Trägerscheibe gedrückt werden.

WEGE ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG

In Fig. 2 sind in mehreren Teilfiguren 2a bis 2e verschiedene Schritte zur erfindungsgemässen Herstellung eines Paars von Sägeblättern bzw. Sägebändern 10a,b wiedergegeben, wie sie in Fig. 1 gezeigt sind. Ausgangspunkt ist gemäss Fig. 2a ein Trägerband 11 aus einem geeigneten Trägerbandmaterial (einem Stahl oder dgl.), wie es aus dem eingangs genannten Stand der Technik vielfach bekannt ist. Die Dicke D des (vorzugsweise walztechnisch hergestellten) Trägerbandes 11 (Fig. 4) liegt im Bereich von etwa 0,5 bis 3 mm. Die Breite B des Trägerbandes ist so gewählt, dass sie grösser oder ungefähr gleich der Breite der späteren Sägeblätter bzw. Sägebänder 10a,b ist.

In das Trägerband 11 werden gemäss Fig. 2b in einem ersten Schritt durch Stanzen, Laserschneiden oder ein anderes geeignetes Verfahren entlang bzw. in der Mittellinie 14 des Trägerbandes 11 fortlaufend Löcher 15 eingebracht, deren Abstand (Lochmittelpunkt zu Lochmittelpunkt) der Zahnteilung ZT des späteren Sägeblattes bzw. Sägebandes 10a,b entspricht. Im dargestellten Beispiel haben die Löcher 15 eine kreisrunde Randkontur. Sie können jedoch auch andersartig berandet sein und z.B. die Form eins Vielecks, einer Ellipse oder dgl. haben. Die kreisrunde Randkontur hat dabei den Vorteil der hohen Symmetrie und einfachen Herstell- und Bearbeitbarkeit.

In die Löcher 15 im Trägerband 11 werden dann gemäss Fig. 2c passende Einsetzplättchen 16 eingesetzt, deren Dicke vorzugsweise der Dicke D des Trägerbandes 11 entspricht. Die Einsetzplättchen 16 bestehen aus einem für die Sägezähne besonders geeigneten und von Trägerband 11 abweichenden Material. Bewährt hat sich dafür ein härtbarer Werkzeugstahl, insbesondere ein Schnellarbeitsstahl (HSS), wie er in vielfältiger Form aus der Werkzeugtechnik bekannt ist. Die Einsetzplättchen 16 werden bevorzugt gemäss Fig. 3 aus einem grosseren Blech 30 ausgestanzt oder ausgeschnitten, wobei sich aufgrund der bei einem Blech vereinfachten Bearbeitung ein erheblicher Kostenvorteil gegenüber dem Stand der Technik ergibt. Eine hohe Materialausnutzung wird dabei durch eine dichtest gepackte Anordnung der Stanzlöcher erreicht.

Es ist aber auch denkbar, Einsetzplättchen 16 aus einem Hartmetall zu verwenden, wie es beispielsweise für Schneidplättchen eingesetzt wird. Die Einsetzplättchen 16 haben vorzugsweise dieselbe Form und Randkontur wie die Löcher 15, so dass sie die Löcher 15 vollständig ausfüllen und mit ihrem Aussenrand eng am Innenrand der Löcher 15 anliegen. Bei der nachfolgenden stoffschlüssigen Verbindung sind die Einsetzplättchen 16 dann über die gesamte Länge ihres Randes mit dem Trägerband 11 verbunden. Die Einsetzplättchen 16 können, insbesondere im Hinblick auf die spätere Zahnform, aber auch so geformt sein, dass sie nur über gewisse Abschnitte ihres Randes am Trägerband 11 anliegen und mit ihm verbunden sind.

Wenn die Einsetzplättchen 16 in die Löcher 15 des Trägerbandes 11 eingesetzt sind, werden sie weiteren Bearbeitungsschritte dadurch erleichtert, dass die Einsetzplättchen 16 in den Löchern 15 bis zur endgültigen stoffschlüssigen Verbindung mit dem Trägerband in ihrer Position fixiert werden. Besonders einfach kann eine Fixierung gemäss Fig. 4 durch einen Prägevorgang in einer Prägevorrichtung 19 erzielt werden. Bei diesem Prägevorgang wird mittels geeigneter Prägestempel im Zentrum der Einsetzplättchen 16 jeweils ein Eindruck 20 erzeugt. Das mit dem Eindruck 20 verdrängte Material fliesst nach aussen und vergrössert den Durchmesser des Einsetzplättchens 16, so dass der Rand des Plättchens 16 gegen den Innenrand des Loches 15 gepresst wird und die Position fixiert. Es ist aber auch denkbar, die Einsetzplättchen 16 durch das Setzen von randseitigen Schweisspunkten zu fixieren.

Nach dem Fixieren der Einsetzplättchen 16 in den Löchern 15 des Trägerbandes 11 werden Einsetzplättchen 16 und Trägerband 11 am Rand der Plättchen stoffschlüssig miteinander verbunden. Bei Einsetzplättchen 16 aus härtbarem Werkzeugstahl wird dafür gemäss Fig. 5 ein Hartlötverfahren mit nachfolgendem Härtungsprozess bevorzugt. Dazu wird das Trägerband 11 mit den eingesetzten und fixierten Einsetzplättchen 16 durch eine Lötvorrichtung 23 geführt, in der es vorzugsweise induktiv erwärmt wird. Bevor der jeweilige Abschnitt des Trägerbandes 11 in die Lötvorrichtung 23 eintritt, wird mittels einer Lotauftragsvorrichtung 21 ein geeignetes Lot, z.B. Kupferlot, auf das jeweilige Einsetzplättchen aufgebracht. Wenn das Trägerband 11 mit dem Lot 22 in die Lötvorrichtung 23 eintritt, werden Lot 22 und Trägerband 11 auf die notwendige Temperatur (z.B. > 11500C) erwärmt, das Lot 22 zerfliesst und wird in den Ringspalt zwischen Einsetzplättchen 16 und Trägerband 11 eingezogen. Die beim Hartlöten in das Trägerband eingebrachte Wärme kann mit Vorteil benutzt werden, um einen nachfolgenden Härtungsvorgang durchzuführen. Dazu wird das Trägerband 11 gemäss Fig. 5 unmittelbar nach dem Hartlöten einer Härtevorrichtung 24 zugeführt, wo die Einsetzplättchen 16 entsprechend nach Massgabe der für ihr Material gültigen Härtevorschriften, insbesondere durch Abschrecken mittels eines eingedüsten flüssigen oder gasförmigen Kühlmediums 31.gehärtet werden.

Anstelle einer Hartlötung kann - wenn die Einsetzplättchen 16 aus einem schweissbaren Material bestehen - als stoffschlüssiges Verbindungsverfahren auch ein Schweissverfahren, insbesondere mittels Laserstrahl oder Elektronenstrahl, herangezogen werden (Fig. 7). Ein entsprechender Strahl 28 und/oder 29 aus einer Strahlquelle 26 bzw. 27 wird dann ein- oder beidseitig entlang der Randkontur der Einsetzplättchen 16 geführt.

Nachdem Trägerband 11 und Einsetzplättchen 16 auf diese Weise stoffschlüssig miteinander verbunden sind, wird das Trägerband 11 gemäss Fig. 2d und 2e (oder gemäss Fig. 8a und 8b) entlang einer vorgegebenen Trennlinie 18 bzw. 18' in zwei gleichartige Teilbänder (Trägerbänder 11a, b in Fig. 1 ) getrennt. Die zickzackförmige Trennlinie 18 bzw. 18' ist im Bezug auf die beiden späteren Zahnprofile 17a und 17b der beiden getrennten Sägeblätter bzw. Sägebänder 10a,b so gewählt, dass die Einsetzplättchen 16 jeweils in zwei Einsetzplättchenabschnitte 16a, b halbiert werden, wobei jede Plättchenhälfte bzw. jeder Einsetzplättchenabschnitt 16a,b zur Bildung eines Sägezahnes ausreicht. Die beiden getrennten Teilbänder 11a,b gehen durch Drehung um 180° ineinander über. Auf diese Weise ist gewährleistet, dass durch dieselben Bearbeitungsschritte zwei gleichartige Sägeblätter 10a,b entstehen. Aus den gemäss Fig. 2e vorliegenden zwei Teilbändern 11a,b mit den eingelöteten Plättchenhälften können dann durch materialabtragende Bearbeitung die Zahnprofile 17a,b mit ihren Sägezähnen 12a,b und den dazwischenliegenden Zahnlücken 13a,b ausgeformt werden, bis die Sägeblätter bzw. Sägebänder 10a,b in der in Fig. 1 gezeigten endgültigen Form vorliegen. Während bei der Trennlinie 18 aus Fig. 2d die späteren Sägezähne 12a,b innerhalb der Einsetzplättchen 16 mit ihren Rückseiten aneinander stossen, gibt die Trennlinie 18' aus Fig. 8a eine Trennung vor, bei der die späteren Sägezähne 12a,b mit ihren Schneidkanten aneinander stossen. Im Zusammenhang mit anderen Formen von Einsetzplättchen 16 und Zahnprofilen 17a,b sind aber auch andere Trennlinien denkbar.

Soll mit dem Verfahren nach der Erfindung ein Kreissägeblatt hergestellt werden, wird gemäss Fig. 6 von einer kreisrunden Trägerscheibe 25 ausgegangen, in die im Randbereich umlaufend die Löcher 15 eingebracht werden. In die Löcher 15 werden dann entsprechend die Einsetzplättchen 16 eingesetzt, fixiert und stoffschlüssig (durch Hartlöten o.a.) mit der Trägerscheibe 25 verbunden und ggf. gehärtet. Anschliessend wird durch materialabtragende Bearbeitung das gewünschte Zahnprofil erzeugt.

Besonders einfache und elegante Ausgestaltungen des erfindungsgemässen Verfahrens sind in den Fig. 9 und 10 schematisiert wiedergegeben. In der Ausgestaltung der Fig. 9 wird von einem Trägerband 11 bzw. einer Trägerscheibe ausgegangen, in die bereits die für die Einsetzplättchen 16 notwendigen Löcher 15 eingebracht sind. Über das Trägerband 11 bzw. die Trägerscheibe wird dann das Blech 30 aus dem Schneidmaterial gelegt, aus welchem die Einsetzplättchen 16 ausgestanzt werden sollen. Zum Ausstanzen der Einsetzplättchen 16 wird eine Stanzvorrichtung mit einem geeigneten Stanzwerkzeug 32 verwendet. Das gelochte Trägerband 11 wird nun relativ zum Stanzwerkzeug 32 der Stanzvorrichtung so geführt und einjustiert, dass die darin ausgestanzten Löcher 15 mit dem Stanzwerkzeug 32 fluchten. Mit dem Stanzwerkzeug 32 wird dann ein Einsetzplättchen 16 aus dem Blech 30 ausgestanzt und im Zuge der Stanzbewegung in das genau darunterliegende Loch 15 im Trägerband 11 gedrückt. Gleichzeitig kann das Einsetzplättchen 16 im Loch 15 durch einen Prägevorgang fixiert werden. In der Fig. 9 ist durch Pfeile angedeutet, dass Trägerband 11 und Blech 30 zwischen den Stanzvorgängen in derselben Richtung relativ zum Stanzwerkzeug bewegt werden. Selbstverständlich kann das Blech 30 aber auch in einer abweichenden Richtung, z.B. quer oder schräg zum Trägerband bewegt werden, um die Breite des Bleches 30 für das Ausstanzen der Einsetzplättchen 16 auszunutzen. Dieselbe Überlegung gilt auch für die Ausgestaltung gemäss Fig. 10.

Bei der in Fig. 10 dargestellten Ausgestaltung wird anstelle des vorgelochten Trägerbandes ein ungelochtes Trägerband verwendet. Mit dem Ausstanzen des Einsetzplättchens 16 wird hier gleichzeitig aus dem darunterliegenden Trägerband 11 das notwendige Loch 15 ausgestanzt, wobei ein Ausstanzplättchen 33 entsteht und nach unten herausfällt. Innerhalb desselben Vorgangs wird das ausgestanzte Einsetzplättchen 16 in das entstandene Loch gedrückt und ggf. fixiert. Das Einsetzplättchen 16 aus Schneidmaterial wirkt dabei als Teil des Stanzwerkzeugs 32.

Insgesamt ergibt sich mit der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Bimetall-Sägeblattes oder -Sägebandes oder -Kreissägeblattes, welches sich durch folgende Eigenschaften und Vorteile auszeichnet: Durch die Verwendung von flachen Einsetzplättchen kann als Ausgangsmaterial für die Zähne ein einfach und kostengünstig herzustellendes Blech verwendet werden, aus dem die einzelnen Einsetzplättchen ausgestanzt oder ausgeschnitten werden - Da das Schneidmaterial nur im Bereich der späteren Zähne in das Trägerband eingebracht wird, wird der Materialverbrauch reduziert; dies gilt insbesondere für die paarweise Herstellung von Sägeblättern bzw. Sägebändern durch Teilung eines breiteren Trägerbandes mit mittig eingesetzten Einsetzplättchen - Da die Einsetzplättchen mehr im Inneren des Trägerbandes bzw. der Trägerscheibe liegen und allseitig vom Trägermaterial umgeben sind, ist die thermisch bedingte Verformung beim Hartlöten oder Einschweissen der Plättchen gering; dies gilt insbesondere dann, wenn die Einsetzplättchen symmetrisch in der Mittelinie des Trägerbandes angeordnet sind Die Herstellung kann mit einer Trägerband und Einsetzplättchen erfolgen, deren Dicke in etwa gleich der Dicke des späteren Sägeblattes ist; dadurch können aufwändige Walzschritte vermieden werden Bei Fig. 2e und Fig. 8b können die Zähne so geschliffen werden, dass sie auf der gegenüberliegenden Seite der Schneidkante vom Trägerband gegen Schneidkräfte abgestützt werden (Verbindungslinie Trägerband- Einsetzplättchen verläuft senkrecht zur Bandrichtung); dies ist ein wichtiger Vorteil gegenüber einer Schweissnaht in Sägerichtung, wie sie in der EP- A2-1 389 503 vorliegt. Bei der Herstellung doppelter Sägebänder sind die Aussenkanten zur gleichzeitigen Bearbeitung frei zugänglich und können vor dem Trennen der Bänder gleichzeitig bearbeitet werden (um später für Rollenführungen geeignet zu sein); dadurch wird die Bearbeitung vereinfacht

BEZUGSZEICHENLISTE

10a,b Sägeblatt, Sägeband 11 ,11a,b Trägerband 12a,b Sägezahn 13a,b Zahnlücke 14 Mittellinie (Trägerband) 15 Loch 16 Einsetzplättchen 16a,b Einsetzplättchenabschnitt 17a,b Zahnprofil 18,18' Trennlinie 19 Prägevorrichtung 20 Eindruck 21 Lotauftragsvorrichtung 22 Lot 23 Lötvorrichtung 24 Härtevorrichtung 25 Trägerscheibe 26,27 Strahlquelle (Laser, Elektronenstrahl) 28,29 Strahl (Laserstrahl, Elektronenstrahl) 30 Blech 31 Kühlmedium 32 Stanzwerkzeug 33 Ausstanzplättchen B Breite (Trägerband) D Dicke (Trägerband, Einsetzplättchen) ZT Zahnteilung