Eine wichtige technische Aufgabe besteht darin, die Verträg- lichkeit von syndiotaktischem Polystyrol (sPS) gegenüber pola- ren Kunststoffen, insbesondere Polyamiden (PA 6, PA 6.6), und/oder mineralischen Füll-und Verstärkungsmitteln, insbe- sondere Glasfasern, zu verbessern.

Eine bevorzugte Methode zur Verträglichkeitsverbesserung ist die Ankopplung von hydrophile Gruppen, wie Carboxyl-, An- hydrid-oder auch Epoxygruppen, besitzenden Monomeren (Funkti- onsmonomeren) an eine durch Radikalübertragung oder energie- reiche Strahlung an der Rückgratpolymerkette erzeugte Radikal- stelle.

Diese Ankopplung geschieht in der Regel mittels Pfropfung von Funktionsmonomeren, wie besonders Acrylsäure (AS), Fumarsäure (FS), Maleinsäureanhydrid (MSA) und Glycidylmethacrylat (GMA), auf das sPS-Rückgrat. Als geeignetes Funktionalisierungsver- fahren hat sich die Schmelzepfropfung erwiesen, wobei die Um- setzung des Funktionsmonomers in Gegenwart von sPS bei Tempe- raturen oberhalb des sPS-Schmelzpunktes (Tm), vorzugsweise in einem Extruder zwischen 270 und 350 °C, durchgeführt wird (EP 0591 823 A1).

Die Funktionalisierung von geschmolzenem sPS basiert im allge- meinen auf der reaktiven Extrusion einer Mischung aus sPS, Funktionsmonomer, vorzugsweise MSA oder FS, einem bei hohen Temperaturen zerfallenden radikalischen Initiator, z. B. 2,3- Dimethyl-2,3-diphenyl-butan, und gegebenenfalls üblichen Addi- tiven, wie Stabilisatoren, Antioxidantien usw. (EP 0591 823 A1, EP 0736 364 A1, EP 0767 211 A1).

Nachteile der Funktionalisierung in der sPS-Schmelze sind der geringe Monomerumsatz und der niedrige Funktionalisierungsgrad sowie die bei den hohen Reaktionstemperaturen oberhalb 270 °C - besonders bei Verwendung von MSA im Unterschied zu FS-auf- tretenden toxischen MSA-Dämpfe und die starke Degradation der SPS-Rückgratketten sowie der Erhalt stark verfärbter Produkte.

Dadurch ist die Verwendung der schmelze-modifizierten sPS- Produkte als Verträglichkeitsvermittler oder reaktive Koppler in sPS/Glasfaser-Composites stark eingeschränkt.

Pfropftechnologien in organischer Lösung, mit denen gegebenen- falls höhere Funktionalisierungsgrade erreichbar wären, sind auf Grund des ökonomisch nicht vertretbar hohen Aufwandes, wo- bei der hohe sPS-Schmelzpunkt bezüglich der Wahl eines geeig- neten Lösungsmittels noch eine zusätzliche Schwierigkeit dar- stellt, für die sPS-Funktionalisierung nicht geeignet.

Der vorliegenden Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, den genannten Nachteilen abzuhelfen und unter wirtschaftlich ver- tretbaren Reaktionsbedingungen sowie Vermeidung einer hohen sPS-Degradation ein Verfahren zur Herstellung von funktionali- sierten sPS mit einem Funktionalisierungsgrad zwischen 0,1 und 5 Masse-%, die einen erweiterten Einsatz des funktionalisier- ten sPS als Kopplungsagens und Verträglichkeitsvermittler ges- tatten, zu entwickeln.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist demnach ein Verfah- ren zur Herstellung von funktionalisierten sPS mit einem Funk-

tionalisierungsgrad zwischen 0,1 und 5 Masse-%, dadurch ge- kennzeichnet, dass A) eine Reaktionsmischung, bestehend aus 70 bis 99,5 Masse-% partikelförmigem sPS mit mittleren Teilchendurchmessern im Bereich von 0,01 bis 8 mm, 0,4 bis 20 Masse-% eines Funktionsmonomers (FM) oder FM/Comonomer-Gemisches mit einem Anteil bis 80 Masse- teile Comonomer (CM) und 0,1 bis 10 Masse-% eines organischen peroxidischen Radi- kalbildners mit einer für die gewählte Reaktionstempera- tur (TR) liegenden Halbwertszeit zwischen 2 und 150 min, wobei das Masseverhältnis Monomer (FM + CM)/Radikal- bildner zwischen 0,2 und 20 beträgt, bei einer Dispergiertemperatur (TD) im Bereich zwischen Raumtemperatur (TN) und 120 °C und einer Dispergierzeit (tD) zwischen 1 und 150 min hergestellt, A) die Mischung innerhalb einer Aufheizperiode zwischen 5 und 200 min von der Dispergiertemperatur TD auf die Reaktions- temperatur TR im Bereich zwischen 125 und 200 °C erhitzt, B) das Funktionsmonomer oder Funktionsmonomer/Comonomer- Gemisch bei TR innerhalb einer Reaktionszeit tR zwischen 5 und 300 min unter Aufrechterhaltung einer festen (trocke- nen) Konsistenz der Reaktionsmischung umgesetzt und danach C) aus der Reaktionsmischung mittels Durchleiten von Stick- stoff über einen Zeitraum toes zwischen 20 und 240 min bei einer Desorptionstemperatur TDes zwischen der Reaktionstem- peratur TR und 80 °C der nicht umgesetzte Monomeranteil entfernt, der Restinitiator deaktiviert und nach Abkühlung auf eine Endtemperatur zwischen 100 °C und der Raumtempera- tur TN das trockene funktionalisierte sPS dem Reaktionsge- fäß entnommen wird.

Als zu funktionalisierende syndiotaktische Polystyrole (Rück- gratpolymere) werden insbesondere mittels Metallocen- Katalysatorsystemen hergestellte sPS-Homo-und/oder 0,1 bis 20 Mol-% einpolymerisiertes p-Methylstyrol enthaltende sPS- Copolymere verwendet.

Die Rückgratpolymere sollten im allgemeinen gewichtsmittlere Molekulargewichte Zwischen 50000 und 1000000 g/mol, vor- zugsweise zwischen 100000 und 5000000 g/mol, entsprechend Schmelzflussraten MFR (300°C/1, 2 kg) zwischen 0,1 und 200 g/10 min, vorzugsweise zwischen 1 und 60 g/10 min (nach DIN-ISO 1133), besitzen und in trocken-fließfähiger, insbesondere pul- veriger, körniger und/oder granularer Konsistenz eingesetzt werden.

Als bevorzugte Funktionsmonomere werden ein Carboxyl-oder Säureanhydrid-oder Epoxygruppen enthaltendes Monomer, vor- zugsweise Maleinsäureanhydrid (MSA), Fumarsäure (FS), Acryl- säure (AS) oder Glycidylmethacrylat (GMA), und bei Verwendung von Funktionsmonomer/Comonomer-Mischungen als Comonomer eine ungesättigte unpolare vinylaromatische Verbindung, vorzugswei- se Styrol, und/oder ein (Meth-) Acrylsäureester, vorzugsweise Methylmethacrylat, in Zusammensetzungen zwischen 30 bis 95 Masse-% Funktionsmonomer und 5 bis 70 Masse-% Comonomer einge- setzt.

Als besonders bevorzugtes Funktionsmonomer wird MSA, allein oder als Mischung mit Styrol als Comonomer in Zusammensetzun- gen zwischen 50 bis 90 Masse-% MSA und 10 bis 50 Masse-% Sty- rol, eingesetzt.

Die radikalische Funktionalisierungsreaktion wird zwecks Si- cherung hoher Monomerumsätze und ausreichender Funktionalisie- rungsgrade sowie einer gleichmäßigen Pfropfung vorteilhaft in Gegenwart eines organischen peroxygruppenhaltigen Radikalbild- ners mit Halbwertszeiten von etwa 1/5 bis etwa 1/7 der anzu- wendenden Reaktions-bzw. Verweilzeit bei der gewählten Reak-

tionstemperatur, vorzugsweise mit Halbwertszeiten zwischen 3 und 120 min im Temperaturbereich zwischen 125 und 170 °C, durchgeführt.

Ausgewählte Beispiele für Radikalbildner sind tert.- Butylperoxybenzoat (TBPB) mit einer Halbwertstemperatur nach einer Stunde (Tlh, gemessen mittels DSC-DTA-Analyse verdünn- ter Initiator-Lösung in Monochlorbenzol) von 122 °C, Dicumyl- peroxid (DCUP) mit Tlh von 132 °C, 2,5-Dimethyl-2, 5-di (tert.- butylperoxy) hexan (DHBP) mit Tlh von 134 °C, 2,5-Dimethyl- 2,5-di (tert. -butylperoxy) hexin-3 (DYBP) und Di (tert.- butyl) peroxid (DTBP) jeweils mit Tlh von 141 °C.

Die Angaben zur Polymerisationsmischung von 0,4 bis 20 Masse-% Funktionsmonomer (plus Comonomer) und 0,1 bis 10 Masse-% Radi- kalbildner unterliegen noch der zusätzlichen Bedingung bezüg- lich des einzusetzenden Funktionsmonomer/Radikalbildner- Masseverhältnisses, welches vorzugsweise zwischen 0,5 und 10 gewählt wird.

Der konkrete Einsatz des peroxidischen Radikalbildners, d. h. die Wahl in bezug auf seine chemische Struktur (auch unter Be- rücksichtigung möglicher, gegebenenfalls toxischer Zerfalls- produkte sowie Geruchsbelästigung), Halbwertszeiten und seine Konzentration, wird mit den jeweils aktuellen Reaktionsbedin- gungen, insbesondere TR, tR, Monomer-Konzentration, Form der Monomer-Zugabe (Vorlage Monomermasse ohne oder mit Nachdosie- rung bzw. semi-batch-Fahrweise), gegebenenfalls Zusätzen an üblichen Additiven, insbesondere Wärme-, Licht-und UV- Stabilisatoren, Antioxidantien, Nukleierungsmittel usw., abge- stimmt.

Die Herstellung der Reaktionsmischung, ihre Dispergierung und Aufheizung erfolgen direkt im Reaktionsgefäß oder in einem ge- eigneten separaten Mischer bzw. in einer ähnlichen Vorrich- tung, wobei die Dispergierphase A), mit Dispergierzeiten tD vorzugsweise zwischen 3 und 90 min, und die Aufheizphase B),

mit Aufheizzeiten tA vorzugsweise zwischen 10 und 120 min, zeitlich sich überschneiden oder teilweise bzw. insgesamt zu- sammenfallen können.

Die eigentliche Funktionalisierungsreaktion, d. h. die radika- lische Polymerisation des Funktionsmonomers oder Funktionsmo- nomer/Comonomer-Gemisches, wird bei einer Reaktionstemperatur TR vorzugsweise zwischen 130 und 180 °C, besonders bevorzugt zwischen 140 und 170 °C, in einer Reaktionszeit tR vorzugswei- se zwischen 10 und 180 min, besonders bevorzugt zwischen 20 und 120 min, durchgeführt.

Nach erfolgter Funktionalisierung wird unter Verwendung von Desorptionstemperaturen TDes von vorzugsweise zwischen 170 und 100 °C und Desorptionszeiten tDes von vorzugsweise zwischen 50 und 150 min nicht umgesetztes Funktionsmonomer oder Funktions- monomer/Comonomer-Gemisch aus der Reaktionsmischung mittels Stickstoff-Spülung ausgetrieben und noch vorhandener Restini- tiator deaktiviert.

Dieses der vorliegenden Erfindung zugrunde liegende Fahrre- gime, bestehend aus Dispergier-Stufe bei Temperaturen TD < 125 °C, d. h. un- terhalb TR, Reaktions-Stufe bei einer TR oberhalb 125 °C und Desorptions-Stufe bei einer unterhalb der jeweils maxi- malen TR liegenden TDes ist vorteilhaft für die Temperaturführung und den Ablauf des gesamten Prozesses sowie die schonende Behandlung des Reakti- onsproduktes, insbesondere auf Grund der Vermeidung von Tempe- raturerhöhungen auf oberhalb TR für die der Reaktion nachfol- gende Monomerrest-Entfernung und Initiatorrest-Deaktivierung.

Nach erfolgter Monomer-Desorption und Initiatorrest- Deaktivierung wird das Reaktionsprodukt üblicherweise weiter auf eine Temperatur unterhalb 100 °C bis maximal auf Raumtem- peratur TN abgekühlt und dem Reaktor entnommen.

Der Vorteil der Modifizierung in fester Phase liegt gegenüber der Schmelzemodifizierung besonders in der Erreichung höherer Funktionalisierungsgrade und gegenüber einer möglichen sPS- Lösungspfropfung besonders im Verzicht auf den Einsatz organi- scher Lösungsmittel und der dadurch ereichten Wirtschaftlich- keit, da mittels aufwendiger Maßnahmen nach dem Modifizie- rungsschritt kein Lösungsmittel abgetrennt und zurückgewonnen werden muss.

Die Festphasen-Funktionalisierung in einem Temperaturbereich deutlich unterhalb der für reaktive Extrusionsbedingungen an- zuwenden Reaktionstemperaturen basiert auf dem Einsatz von trocken-fließfähigem sPS als Rückgrat-Polymer, bevorzugt in Form fein-bis grobteiliger Pulver, wie sie auch im techni- schen Prozess der sPS-Herstellung anfallen können, womit-auf überraschende Weise-solche sPS-Pulver einer besonders wirt- schaftlichen Verwendung zugeführt werden.

Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäß modifizierten sPS- Produkte ist ihre deutlich geringere Verfärbung gegenüber ver- gleichbaren Schmelze-Pfropfprodukten. Die mit den erfindungs- gemäßen pfropfmodifizierten sPS ausgerüsteten Polymer- Formmassen, wie besonders Polymerblends und/oder-composites, zeichnen sich durch ein hohes Niveau ihrer mechanischen Kenn- werte, insbesondere bezüglich der Schlag-und Kerbschlagzähig- keit, der Zugfestigkeit und dem Elastizitätsmodul, aus.

Dieses hohe Eigenschaftsniveau basiert auf der Einschränkung des für die Schmelzepfropfung üblichen sPS-Molmassenabbaus bzw. -entsprechend der spezifischen Verwendung-auf der ge- zielten Einstellung der sPS-Molmassen-Degradation, d. h. des für den speziellen Einsatz erforderlichen Molekulargewichtes, und darüber hinaus auf der effektiven"Pfropf"-Struktur des erhaltenen funktionalisierten sPS, charakterisiert durch eine sehr gleichmäßige Verteilung von an der sPS-Rückgratkette an- gehängten ("aufgepfropften") Bernsteisäureanhydrid-und MSA-

Gruppen bzw. Carboxyl-oder Epoxygruppen, deren Zusammenset- zung und Länge mittels spezifisch gewählter Comonomerkon- zentrationen (FM/CM-Verhältnisse) hinsichtlich Länge und Zu- sammensetzung der Pfropfseitenketten (Spacer) beeinflusst wer- den kann.

Das erhaltene hohe mechanische Kennwertniveau für die mittels Festphasenpfropfung funktionalisierten sPS selbst und beson- ders für die mit ihnen modifizierten Polymer-Blends und- Composites war in keiner Weise vorherzusehen, da der Festpha- senprozess gegenüber der Schmelze-und Lösungspfropfung im allgemeinen als inhomogener Prozess charakterisiert wird.

Die erfindungsgemäßen funktionalisierten sPS werden bevorzugt als adhäsives Beschichtungsmaterial auf metallischen und ande- ren Oberflächen sowie als Verträglichkeitsvermittler in sPS enthaltenden Polymer-Blends, wie z. B. sPS/Polyamid-Blends, und/oder reaktiver Koppler in Polymer-Composites, wie z. B. sPS/Glasfaser-Compounds, die gegebenenfalls weitere Elastomer- und/oder Polymerkomponenten enthalten können, verwendet.

Die erfindungsgemäß funktionalisierten sPS werden durch nach- folgende Beispiele erläutert, ohne darauf beschränkt zu sein.

Beispiel 1 In einen temperierbaren und mit einem Rührer ausgerüsteten, vertikalen Reaktor (Länge/Durchmesser-Verhältnis : 2,5 zu 1) werden 100 Masseteile sPS mit einem mittleren Teilchendurch- messer (dk) von 0,25 mm, M, von 260000 g/mol, MFR (300°C/1, 2 kg) von 19 g/10 min und einem Schmelzpunkt von 270 °C vorge- legt. Anschließend werden 5 Masseteile MSA und 4 Masseteile Dicumylperoxid (DCUP) hinzugefügt und der Reaktor mittels Stickstoff sauerstofffrei gespült.

Nach 20 minütiger Dispergierung bei 60 °C unter Stickstoff- Atmosphäre wird der Reaktor mit einer Aufheizgeschwindigkeit von 2,0 °C/min auf TR=152 °C erhitzt.

Danach wird die Reaktionsmischung unter Rühren auf einer kon- stanten Reaktionstemperatur TR von 152 °C gehalten.

Nach 60 min wird die Reaktion beendet, indem 40 Volumenanteile Stickstoff pro Reaktor-Volumenanteil und Stunde durch das Re- aktionsprodukt geleitet werden.

Nach einer Desorptionszeit taes von 120 min ist das Reaktions- produkt auf 108 °C abgekühlt. Es wird dann nach weiterer Ab- kühlung auf etwa 50 °C dem Vorratsbehälter zugeführt, woraus es zur nachfolgenden Kennwertbestimmung entnommen wird.

Ermittelt werden : Ausbeute (Auswaage des Reaktionsproduktes) Gehalt an Carbonsäure (CS, berechnet auf Masse-% MSA oder AS) mittels Rücktitration der durch den Carbonsäureanteil nicht neutralisierten Kalilauge, indem eine 2 g-Probe der Ausbeute sechs Stunden mit einer Mischung aus 100 ml Xylol und 20 ml 0,1 molarer methanolischer Kalilauge bei 80 °C behandelt und nach Zugabe eines Tropfens Phenolphthalein mittels 0,1 molarer Salzsäure titriert wird : - für obengenannte Ausbeute der Masseanteil CS und für den im siedenden Methanol erhaltenen Rückstand, d. h., den vom Polypropylen-Rückgrat chemisch gebundenen ("gepfropften") MSA-oder AS-Masseanteil CSex, der soge- nannte Funktionalisierungsgrad.

Außerdem sind bestimmt worden : der mittels Methanol bei Raumtemperatur TN gelöste Anteil der Ausbeute, ein niedermolekulareres Monomer-Peroxid- Reaktionsprodukt PMSA, und der mittels siedendem Methanol aus dem Extrakt ermittelte Anteil an oligomeren Peroxid-Reaktionsprodukt PMSAex MFR-Werte entsprechend DIN-ISO 1133 (bei 290 °C/1, 2 kg Auf- lagegewicht bzw. 270 °C/1, 2 kg Auflagegewicht).

Erhaltene Kennwerte für das gemäß Beispiel-Nr. 1 erhaltene ma- leinierte sPS : Auswaage 105,20 Masseteile PMSA-Anteil 0,05 Masse-% Carbonsäuregehalt CS 1,99 Masse-% PMSAex-Anteil 0,04 Masse-% Maleinierungsgrad CSex 1, 94 Masse-% MFR (270 °C/1, 26 kg) 3,5 g/10 min Beispiele 2 bis 10 Entsprechend der in Beispiel 1 beschriebenen Prozessführung werden unter Verwendung von jeweils zwei verschiedenen sPS- Rückgratpolymeren, Funktionsmonomeren (MSA und AS) und peroxi- dischen Initiatoren sowie gegebenenfalls unter Zusatz von Sty- rol als Comonomer und Tris- (nonylphenyl)-phosphit (TNPP) als Antioxydans weitere erfindungsgemäße funktionalisierte sPS- Produkte hergestellt. Dabei werden sowohl die Monomer-und I- nitiatorkonzentrationen als auch die Reaktionsbedingungen und das Fahrregime (Dispergierung, Aufheizung, Reaktion, Aufarbei- tung), einschließlich Form der Zugabe der Reaktionskomponenten (einmalige Vorlage aller Reaktionskomponenten oder Nachdosie- rung von MSA und Styrol) variiert.

Verwendet werden nachfolgende Reaktionskomponenten : sPS-Rückgrat : - obengenanntes pulveriges (nur Nr. 4 als Granulat) sPS mit MFR (300/1,2) von 19 g/10 min ("sPS-19"in den Beispielen 2-6) - pulveriges sPS mit MFR (300/1, 2) = 12 g/10 min ("sPS-12" in Beispielen 7-10) Monomere : - MSA und AS (2,5 bis 9 Masse-%, bezogen auf vorgelegtes sPS) - Styrol (0,5 bis 2 Masse-%, bezogen auf vorgelegtes sPS) Peroxide : - DCUP und DHEP (1 bis 4 Masse-%), Chargen-und semibatch- Technologie

In Tabelle 1 sind als Verfahrensparameter aufgeführt : verwendetes sPS-Rückgrat (Spalte 1) Peroxidart und-konzentration in Masse-% (Spalten 2 und 3) Monomer-Konzentration in Masse-% (Spalte 4 : MSA, AS ; Spalte 5 : Styrol) Aufheizzeit (tA) in min (Spalte 6) Reaktionstemperatur (TR) in °C und Reaktionszeit (tR) in min (Spalten 7 und 8) 10. Desorptionszeit (tDes) in min (Spalte 9) Entsprechend Beispiel 1 sind folgende Prozeßstufen übernommen worden : (A) 20 min Dispergierung der Reaktionsmischung bei TD= 50-70 °C (B) Aufheizung von TD entsprechend (A) auf TR (C) Chargen-Fahrweise, Ausnahme Beispiele 5 und 10, wo glei- che Mengen MSA bzw. MSA/Styrol zweimal nachdosiert wor- den sind.

(D) Beendigung der Desorption (Einstellung des Durchleitens von N2 durch das Produkt) nach erreichter Reaktionspro- dukt-Temperatur von 90-130 °C.

Zum Vergleich ist in Tabelle 1 die Herstellung von zwei mit- tels Schmelzepfropfung bei TR von 300 °C maleinierten sPS (Vgl. 2A und Vgl. 7A) unter Verwendung von 2,3-Dimethyl-2, 3- diphenylbutan (DDPB) als Initiator angegeben.

Tabelle 1 Bsp. -Nr. Initiator-Initiator FM Styrol tA TR tR toes [min] sPS-Rückgrat Art [Ma.-%] [Ma.-%] [Ma.-%] [min] [°C] [min] 1 sPS-19 DCUP 5 MSA 46 152 60 120 2 sPS-19 DCUP 2,3 3 MSA 0, 5 45 155 60 100 Vgl. 2A DDPB 2 3 MSA 20 310 5 150 sPS-19 3 sPS-19 DCUP 3 3 MSA 0,5 40 152 60 120 Granulat + 0,3 TNPP 4 DCUP 1 2, 5 AS 0,5 25 135 60 90 sPS-19 + 0, 5 TNPP 5 sPS-19 DCUP 3 3 MSA + 0,5 30 155 90 120 MSA-+Styrol-2x3 MSA + 2x0,5 Nachdosie-F 9 MSA + 0,3 TNPP rung 6 DHEP 2,3 3 MSA 0, 5 50 160 60 120 sPS-19 + 0, 5 TNPP 7 DCUP 2,3 3 MSA 0,5 90 155 60 90 sPS-12 + 0,3 TNPP Vgl. 7A DDPB 1 3MSA 20 300 7 120 sPS-12 8 DCUP 2,3 3 MSA 0,5 30 160 60 120 sPS-12 + 0, 3 TNPP 9 sPS-12 DHEP 2,3 3 MSA 2 30 165 45 100 10 sPS-12 DCUP 3 3 MSA 2 x 0, 5 60 145 75 120 MSA-+Styrol-+ 3 MSA + 0,3 TNPP Nachdosie- rung Tabelle 2 Bspl.-Nr. sPS-MFR [g/10 min] [CS] [CSex] [PMSAex] VM in sPS/ Rück rat 290/1,2 270/1,2 [Masse-%] [Masse-%] [Masse-%] PA 6. 6-Blend 1 sPS-19 3, 5 1, 99 1, 94 0, 04 1 2 sPS-19 63 1, 34 1, 24 0, 08 2 Vgl. 2A 45 0,85 0,58 0,21 5 sPS-19 3 sPS-19 23 1, 14 0, 58 0, 33 3 4 sPS-19 77 1, 34 1, 23 0, 04 2 5 sPS-19 85 2, 86 2, 31 0, 30 1 6 sPS-19 77 1, 17 0, 72 0, 41 3 7 sPS-12 60 1, 32 1, 16 0, 15 2 Vgl. 7A 112 37 0,96 0,45 0,35 5 sPS-12 8 sPS-12 43 1, 94 1, 84 0, 14 1 9 sPS-12 26 1, 39 1, 04 0, 25 2 10 sPS-12 54 2, 37 1, 85 0, 42 1

In Tabelle 2 sind die für die Bewertung der Reaktionsprodukte als Verträglichkeitsvermittler in Polymer-Blends, insbesondere sPS/Polyamid-Blends, und/oder als reaktive Koppler in Polymer- Composites, insbesondere glasfaser-verstärktem sPS, wichtigen Kennwerte aufgeführt : - MFR (290 °C/1, 26 kg) bzw. MFR (270 °C/1, 26 kg), in g/10 min (Spalte 2) - umgesetzter MSA-oder AS-Anteil (CS) und chemisch gebunde- ner ("gepfropfter") MSA-oder AS-Anteil im Extraktionsrückstand (CSex) in Mas- se-% (Spalten 3 und 4)

extrahierter (gelöster)"Homo-Oligomer"-Anteil (PMSAeX), in Masse-% (Spalte 5) Bewertung der Verwendbarkeit der funktionalisierten sPS als Verträglichkeitsvermittler (VM) in Blends der Zusammenset- zung 80-60 Masse-% PA 6.6 und 20-40 Masse-% sPS, davon 5-15 Masse-% funktionalisiertes sPS (Produkte gemäß Bspl.-Nr. 1 bis 10) : von Note 1-sehr gut sowie 2-gut geeignet ; 3- noch geeignet ; Note 5-sehr schlecht/nicht geeignet (Spal- te 6).

Die Ergebnisse zeigen, dass die erfindungsgemäß modifizierten sPS-Produkte Funktionalisierungsgrade (CSex-Werte) > 0,5 Mas- se-% (entsprechend o. a. Beispielen von 0,58 bis 2,31 Masse-%) besitzen, die deutlich größer als die der unmittelbar ver- gleichbaren Schmelze-Pfropfprodukte Vgl. 2A und Vgl. 7A sind.

Darüber hinaus weisen die für die erfindungsgemäß funktionali- sierten sPS ermittelten MFR-Werte einen-im Vergleich zu den unter Schmelze-Pfropfbedingungen unkontrolliert degradierten funktionalisierten sPS-geringeren MFR-Anstieg auf.

Insgesamt ist zu erkennen, dass durch Wahl der konkreten Pro- zessparameter (Temperatur/Zeit-Regime, beanspruchte Initiator- /FM-Konzentrationen, CM-Anteil, gewählte Monomer/Initiator- Masseverhältnisse) spezifische Funktionalisierungsgrade und die für die verschiedenen Einsatzgebiete geeigneten MFR-Werte einstellbar sind.