Verfahren zur Herstellung einer Dämmstoffbahn aus Mineralfasern sowie Dämmstoffbahn Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Dämmstoffbahn aus Mi- neralfasern, insbesondere aus Steinwolle und/oder Glaswolle, bei dem die Mine- ralfasern aus einer Schmelze hergestellt und auf einer Fördereinrichtung als Pri- mnärvlies abgelegt werden, das Primärvlies rechtwinklig zu seiner Längserstre- ckung aufgependelt und als Sekundärvlies auf einer zweiten Fördereinrichtung abgelegt wird, das Sekundärvlies anschließend derart bewegt wird, dass die Mine- ralfasern im Wesentlichen einen Verlauf rechtwinklig zu den großen Oberflächen des Sekundärvlieses einnehmen und das Sekundärvlies anschließend durch einen Trennschnitt parallel zu den großen Oberflächen des Sekundärvlieses in zumin- dest zwei Dämmstoffbahnen unterteilt wird, die jeweils eine große Oberfläche und eine im Wesentlichen flächengleiche, der großen Oberfläche gegenüberliegend angeordnete Trennfläche aufweisen. Die Erfindung betrifft ferner eine Dämmstoff- bahn aus mit einem Bindemittel gebundenen Mineralfasern, insbesondere aus Mineralwolle und/oder Glaswolle, mit einer großen Oberfläche und einer beim Auf- teilen eines Sekundärvlieses in zwei Dämmstoffbahnen entstehenden Trennflä- che, wobei die Mineralfasern im Bereich der Trennfläche rechtwinklig zur Trenn- fläche und im Bereich der Oberfläche und einem Winkel abweichend von 90° zur großen Oberfläche, insbesondere parallel zur großen Oberfläche verlaufend an- geordnet sind, und mit einer Kaschierung.

Dämmstoffe aus glasig erstarrten Mineralfasern werden nach der chemischen Zu- sammensetzung handelsüblich in Glaswolle-und Steinwolle-Dämmstoffe unter- schieden. Beide Varietäten unterscheiden sich durch die chemische Zusammen- setzung der Mineralfasern. Die Glaswolle-Fasern werden aus silikatischen Schmelzen hergestellt, die große Anteile an Alkalien und Boroxiden aufweisen, die als Flussmittel wirken. Diese Schmelzen weisen einen breiten Verarbeitungsbe- reich auf und lassen sich mit Hilfe von rotierenden Schüsseln, deren Wandungen Löcher aufweisen, zu relativ glatten und langen Mineralfasern ausziehen, die zu- meist mit Gemischen aus duroplastisch aushärtenden Phenol-Formaldehyd-und Harnstoffharzen zumindest teilweise gebunden werden. Der Anteil dieser Binde-

mittel in den Glaswolle-Dämmstoffen beträgt beispielsweise ca. 5 bis ca. 10 Mas- se-% und wird nach oben auch dadurch begrenzt, dass der Charakter eines nicht- brennbaren Dämmstoffs erhalten bleiben soll. Die Bindung kann auch mit thermo- plastischen Bindemitteln wie Polyacrylaten erFolgen. Der Fasermasse werden wei- tere Stoffe, wie beispielsweise Öle in Mengen unter ca. 0,4 Masse-% zur Hydrophobierung und zur Staubbindung hinzugefügt. Die mit Bindemitteln und sonstigen Zusätzen imprägnierten Mineralfasern werden als Faserbahn auf einer langsam laufenden Fördereinrichtung aufgesammelt. Zumeist werden die Mineral- fasern mehrerer Zerfaserungsvorrichtungen nacheinander auf dieser Förderein- richtung abgelegt. Dabei sind die Mineralfasern in einer Ebene weitgehend rich- tungslos orientiert. Sie lagern aber ausgesprochen flach übereinander. Durch leichten vertikalen Druck wird die Faserbahn auf die gewünschte Dicke und über die Fördergeschwindigkeit der Fördereinrichtung gleichzeitig auf die erforderliche Rohdichte verdichtet und die Bindemittel in einem Härteofen mittels Heißluft aus- gehärtet, so dass die Struktur der Faserbahn fixiert wird.

Bei der Herstellung von Steinwolle-Dämmstoffen werden imprägnierte Mineralfa- sern als möglichst dünnes und leichtes Mineralfaservlies, einem sogenannten Primärvlies aufgesammelt und mit hoher Geschwindigkeit aus dem Bereich der Zerfaserungsvorrichtung weggeführt, um erforderliche Kühlmittel gering zu halten, die andernfalls im Verlauf des weiteren Herstellungsverfahren mit weiterem Ener- gieaufwand wieder aus der Faserbahn zu entfernen wären. Aus dem Primärvlies wird eine endlose Faserbahn aufgebaut, die eine gleichmäßige Verteilung der Mi- neralfasern aufweist.

Das Primärvlies besteht aus relativ groben Faserflocken, in deren Kernbereichen auch höhere Bindemittel-Konzentrationen vorliegen, während in den Randberei- chen schwächer oder gar nicht gebundene Mineralfasern vorherrschen. Die Mine- ralfasern sind in den Faserflocken etwa in Transportrichtung ausgerichtet. Stein wolle-Dämmstoffe weisen Gehalte an Bindemitteln von ca. 2 bis ca. 4,5 Masse-% auf. Bei dieser geringen Menge an Bindemitteln ist auch nur ein Teil der Mineral- fasern in Kontakt mit den Bindemitteln. Als Bindemittel werden vorwiegend Gemi- sche aus Phenol-, Formaldehyd-und Harnstoffharzen verwendet. Ein Teil der

Harze wird auch schon durch Polysaccharide substituiert. Anorganische Bindemit- tel werden wie auch bei den Glaswolle-Dämmstoffen nur für spezielle Anwendun- gen der Dämmstoffe eingesetzt, da diese deutlich spröder sind, als die weitgehend elastisch bis plastisch reagierenden organischen Bindemittel, was dem angestreb- ten Charakter der Dämmstoffe aus Mineralfasern als elastisch-federnde Baustoffe entgegen kommt. Als Zusatzmittel werden zumeist hochsiedende Mineralöle in Anteilen von 0,2 Masse-%, in Ausnahmefällen auch ca. 0,4 Masse-% verwendet.

Üblicherweise werden die Primärvliese mit Hilfe einer pendelnd aufgehängten Fördereinrichtung quer über eine weitere Fördereinrichtung abgelegt, was die Herstellung einer aus einer Vielzahl von schräg aufeinander liegenden Einzellagen bestehenden endlosen Faserbahn ermöglicht. Durch eine horizontal in Förderrich- tung gerichtete und eine gleichzeitige vertikale Stauchung kann die Faserbahn mehr oder weniger intensiv aufgefaltet werden. Die Achsen der Hauptfaltungen sind horizontal ausgerichtet und verlaufen somit quer zu der Förderrichtung.

Die auf die Faserbahn einwirkenden Kräfte führen dazu, dass bindemittelreiche Kernzonen zu schmalen Lamellen verdichtet und aufgefaltet werden, wobei sich Hauptfalten mit Faltungen in Flanken ergeben. Gleichzeitig werden die weniger gebundenen oder bindemittelfreien Mineralfasern in den Zwickeln der Faltungen und zwischen den Lamellen leicht gerollt und dabei leicht komprimiert. Die Fein- struktur besteht somit aus relativ steifen Lamellen, die durch ihre zahlreichen Fal- tungen eine gewisse Flexibilität aufweisen, aber parallel zu den Faltungsachsen relativ steif sind und Zwischenräume ausbilden, die leicht kompressibel sind.

Durch die Auf-und Verfaltungen steigen die Druckfestigkeit und die Querzugfes- tigkeit der Faserbahn gegenüber einer normalen, insbesondere ausgesprochen flachen Anordnung der Mineralfasern deutlich an. Die Biegefestigkeit der Faser- bahn bzw. der von ihr abgetrennten Abschnitte in Form von Platten oder Dämmfil- zen ist deshalb in Querrichtung deutlich höher als in Produktionsrichtung. Bei Dachdämmplatten mit Rohdichten von ca. 130 bis 150 kg/m3 ist die Biegefestigkeit in Querrichtung größenordnungsmäßig drei-bis viermal so hoch, wie die Biegefes- tigkeit in Produktionsrichtung.

Diese Abhängigkeit der mechanischen Eigenschaften von der Orientierung der Mineralfasern in dem Dämmstoff wird zur Herstellung von Lamellen für Lamellen- platten und handelsüblichen Lamellenbahnen genannten Produkten genutzt.

Bei Lamellen handelt es sich um zumeist 200 mm breite Dämmstoffelemente, die in Produktionsrichtung von einer zumindest entsprechend dicken Faserbahn ab- geschnitten werden. Die Mineralfasern in der Faserbahn bzw. in den besonders festen Lamellen sind hierbei rechtwinklig zu den Schnittflächen, die nunmehr die großen Oberflächen der Lamellen sind, orientiert. Lamellen mit Rohdichten von über ca. 75 kg/m3 sind deshalb als zug-und druckfeste Dämmschicht auf Außen- wänden von Gebäuden verwendbar und können auf der Außenwand verklebt und anschließend mit einer bewehrten Putzschicht verputzt werden. Eine derartige Dämmung wird als Wärmedämm-Verbundsystem bezeichnet. Die druckfeste La- melle ist in Längsrichtung ausreichend biegsam, um auch auf gekrümmte Bauteile aufgeklebt werden zu können. Gleichzeitig ist sie rechtwinklig zu den Seitenflä- chen noch so kompressibel, dass mit geringem Anpressdruck Abweichungen von der jeweiligen Länge und Breite (Maßtoleranzen) zwischen den einzelnen Lamel- len ausgeglichen werden können. Damit lassen sich fugendichte Dämmschichten herstellen. Mehrere Lamellen werden ferner auch zu Lamellenplatten zusammen- gesetzt.

Lamellenplatten im Rohdichte-Bereich von ca. 30 bis ca. 100 kg/m3, vorzugsweise < 60 kg/m3 werden in gewünschter Materialstärke in Produktionsrichtung als La- mellen von einer zwischen ca. 75 bis 250 mm dicken Fasernbahn abgetrennt, die flach liegend quer auf ein geschlossenes Trägermaterial, wie beispielsweise Alu- minium-, Aluminiumverbund-, mit Gittergelegen bewehrte Aluminium-Polyethylen- Verbundfolien und ähnlichen Folien oder beispielsweise auf Papierbahnen aufge- klebt werden. Die einzelnen Lamellen werden dabei nur unter leichtem Druck an- einander gedrückt und bilden zumeist keine geschlossene Dämmschicht. Um aus Brandschutzgründen wenig brennbare Substanz in der Lamellenplatte zu haben, sind die spezifischen Mengen an beispielsweise Dispersionsklebern sehr gering.

Verfahrenstechnisch noch einfacher lassen sich beispielsweise Aluminium-

Polyethylen-Verbundfolien mit der Oberfläche der Lamellen durch Erwärmen der vielfach nur ca. 0, 03 bis ca. 0,06 mm dicken Polyethylenfolie verbinden.

Auf die gleiche Art lassen sich Lamellenplatten auch aus Glaswolle-Faserbahnen mit rechtwinklig zu den großen Oberflächen verlaufenden Mineralfasern herstellen.

Die glatten Mineralfasern sind in diesen Lamellenplatten ausgesprochen parallel zueinander gerichtet und gegenüber Seitenkräften sehr leicht zu komprimieren, zumal die Rohdichten generell niedriger sind, als die der Lamellenplatten aus Steinwolle-Dämmstoffen.

Aus Lamellen lassen sich ferner Lamellenbahnen herstellen, die Breiten von bei- spielsweise 500 mm oder 1000 mm, Dicken von ca. 20 mm bis ca. 100 mm sowie Längen von mehreren Metern aufweisen. Aufgrund der Orientierung der Mineral- fasern rechtwinklig zu den großen Oberflächen lassen sich ebene Flächen, bei- spielsweise von großen Lüftungskanälen mit einer ebenen und relativ festen Dämmschicht versehen. Gleichzeitig können die Lamellenbahnen aufgrund der hohen Kompressibilität in Richtung der Breite der Lamellen, d. h. in Längsrichtung der Lamellenbahnen ohne Weiteres um Rohrleitungen mit geringen Durchmessern geführt werden und ergeben dort eine gleichmäßige Ummantelung. Begünstigt wird dieses Verhalten durch die Fugen zwischen den einzelnen Lamellen, da hier die Queraussteifung des Dämmstoffs unterbrochen ist.

Lamellenbahnen und Lamellenplatten mit einer geringen Breite ermöglichen bei konstanter Krafteinwirkung größere Verformungen als Lamellenbahnen und La- mellenplatten mit größerer Breite. Der mögliche Biegeradius dieser Dämmelemen- te nimmt mit zunehmender Dämmdicke und Rohdichte ab. Die mit kleiner werden- dem Biegeradius ansteigende Kompression der inneren Zonen der Faserbahn führt naturgemäß zu einer erheblichen Verdichtung, aber auch zur Erhöhung der Druckfestigkeit in diesen Zonen. Lamellenbahnen eignen sich deshalb wie feste, aber wesentlich aufwendiger herzustellende Rohrschalen als tragende Schicht für die Ummantelung von Rohrleitungen, beispielsweise mit glatten oder profilierten Blechen aus beispielsweise Stahl, Aluminium, Kunststoff-Folien, Gips-oder Mör- telschichten. Die rechtwinklig oder bei Rohrleitung radial zu den gedämmten Ober-

flächen ausgerichteten Mineralfasern führen zu einer Erhöhung der Wärmeleitfä- higkeit der Dämmstoffe gegenüber solchen Dämmstoffen, die eine laminare Fa- serstruktur aufweisen oder gegenüber Rohrschalen, in denen die Mineralfasern konzentrisch um die Mittelachse der Rohrleitung angeordnet sind.

Die Herstellung von Lamellen ist verfahrungstechnisch aufwendig und führt zu ei- ner geringen Durchlaufgeschwindigkeit der Produktionsanlagen. Die Verklebungs- technik ist zudem für die teilweise ein hohes Gewicht aufweisenden Lamellen im Wesentlichen ungeeignet. Eine Klebeverbindung zwischen benachbarten Lamel- len kann ferner dadurch geschwächt sein, dass im Bereich der Klebeflächen lose Mineralfasern oder Mineralfaserbruchstücke (Staub) vorhanden sind.

Lamellenbahnen werden zur Lagerung und zum Transport fest aufgerollt und mit einer Umhüllung umwickelt. Hierbei werden die Lamellen am Anfang und am Ende einer Rolle stark auf Scherung beansprucht. Nach dem Entrollen fallen diese La- mellen leicht ab. Die Lamellen werden sogar abgeschleudert, wenn der Lamellen- bahn erlaubt wird, sich nach dem Entfernen der Umhüllungen durch Einwirkung der großen Rückstellkräfte selbständig zu entrollen. Bei diesem unkontrollierten Entrollvorgang wird das Ende der Rolle peitschenartig durch die Luft geschleudert, so dass bereits teilweise abgelöst Lamellen durch die Beschleunigung oder den starken Aufprall des Endes auf den Boden vollständig abgelöst werden.

Weiterhin besteht die Gefahr, dass sich einzelne Lamellen von der Lamellenbahn lösen, wenn die Lamellen versehentlich nach außen geklappt werden. Wegen der von vornherein ungenügenden Festigkeit der Verbindung der Lamellen und den negativen Einwirkungen bei der Handhabung der Lamellenbahnen scheiden Trä- gerschichten, die nur partiell mit den Lamellen verklebt sind, weitgehend aus.

Hierzu gehören beispielsweise Gittergewebe aus Glasfasern oder ähnliche flächi- ge Gebilde.

Die als einzelne Elemente aufgeklebten Lamellenplatten haben verarbeitungs- technisch den Vorteil, dass notwendige Trennschnitte entweder entlang der Quer- fugen zwischen benachbarten Lamellen ausgeführt werden können oder diese

zumindest als Hilfslinie für die Führung eines Schneidwerkzeugs dienen. Die Querfugen können ferner als Knickstelle auf der Trägerschicht markiert werden, um durch Abklappen der Lamellen die Lamellenplatten hinsichtlich ihrer Größe an die Einbaubedingungen anzupassen.

Eine wesentlich wirtschaftlichere Methode zur Herstellung von Dämmstoffen mit der für Lamellen, Lamellenplatten oder Lamellenbahnen charakteristischen Orien- tierung der Mineralfasern ist in der EP 0 741 827 B1 beschrieben. Bei diesem Ver- fahren wird ein dünnes Primärvlies durch eine sich auf und ab bewegende För- dereinrichtung aufgefaltet und endlos sowie schlaufenförmig auf eine zweite För- dereinrichtung aufgelegt. Hierbei entstehen einzelne Lagen, die in horizontaler Richtung aneinander gedrückt und in Abhängigkeit von der je nach der angestreb- ten Rohdichte unterschiedlich gestaucht werden. Zu diesem Zweck wird das Pri- märvlies zwischen zwei drucksteifen Bändern geführt, welche zunächst nur die Höhe des Primärvlieses begrenzen. Bereits hierdurch werden die Mineralfasern in den bogenförmig umgelenkten Bahnen des Primärvlieses parallel zu Begren- zungsflächen ausgerichtet. Um weitgehend ebene Oberflächen zu erhalten, kann das Primärvlies auch aktiv in vertikaler Richtung gestaucht werden.

Diese Ausrichtung der Mineralfasern im Primärvlies kann in einer separaten Vor- richtung erfolgen, wird aber zweckmäßig in Verbindung mit einem Härteofen vor- genommen. Im Härteofen wird die endlose Faserbahn zwischen zwei Druckbän- dern, von denen mindestens eines in vertikaler Richtung verfahrbar ist, mit Heiß- luft in vertikaler Richtung durchströmt. Die Druckbänder weisen drucksteife Ele- mente mit Löchern auf, in die sich Oberflächenbereiche der Faserbahn eindrü- cken, wodurch die Oberflächen eine Profilierung erhalten. In den beiden Oberflä- chen der Faserbahn kann es zu einer weiteren Ausrichtung der Mineralfasern, ei- ner weiteren Verdichtung gegenüber den darunter liegenden Bereichen und unter Umständen zu einer leichten Bindemittelanreicherung kommen.

Mit Hilfe der durch die Heißluft übertragenen Wärmeenergie wird die Faserbahn mit den darin enthaltenen Binde-und/oder Imprågniermitteln envärmt, so dass in der Faserbahn vorhandene Feuchtigkeit ausgetrieben wird und die Bindemittel

aushärten, in dem sie verbindende Filme oder Festkörper bilden. Nach der Fixie- rung der Faserbahn durch Verfestigung der Bindemittel zeigt sich im Längsschnitt eine Struktur, in der die Mineralfasern im Kern des Primärvlieses überwiegend rechtwinklig zu den großen Oberflächen der endlosen Faserbahn orientiert sind.

In den oberflächennahen Bereichen sind die Mineralfasern parallel zu den großen Oberflächen ausgerichtet. Wegen der relativ großen Steifigkeit des Kerns des Pri- märvlieses können die Mineralfasern bei entsprechend großen vertikalen Drücken auch pilzartig gestaucht und/oder nach unten hin zwischen die Zonen mit recht- winklig zu den großen Oberflächen verlaufenden Mineralfasern gedrückt sein.

Zwischen den bogenförmig umgelenkten Bahnen des Primärvlieses verbleiben generell kleine Zwickel, die als unterschiedlich breite und unterschiedlich tiefe Querfurchen in den beiden großen Oberflächen der endlosen Faserbahn auftre- ten.

Im Horizontalschnitt unterscheiden sich die höher verdichteten Zonen mit den rechtwinklig zu den großen Oberflächen verlaufenden Mineralfasern deutlich von den Zwischenzonen mit einer flachen Anordnung der Mineralfasern. Im Quer- schnitt ist die Struktur weniger gleichmäßig als bei Dämmplatten, die zur Herstel- lung von Lamellen verwendet werden. So ist beispielsweise die Biegezugfestigkeit wegen der Inhomogenität der Struktur bei vergleichbarer Rohdichte niedriger.

Die in den oberflächennahen Zonen flach liegenden Mineralfasern verringern deutlich die Wärmeleitfähigkeit rechtwinklig zu den großen Oberflächen. Aus der EP 1 321 595 A2 ist es bekannt, dass die Querzugfestigkeit zwischen diesen Mi- neralfasern schwach ausgebildet ist, so dass diese flach liegenden Mineralfasern entfernt werden, um festere Verbindungen der daraus hergestellten Dämmplatten, beispielsweise mit Bekleidungen für die Herstellung von Sandwichelementen oder bei der Verwendung als Putzträger in Wärmedämm-Verbundsystemen zu errei- chen.

Da sich die oberflächennahen Zonen aber je nach Verdichtung im Bereich beider großen Oberflächen bis hin zu Tiefen von ca. 15 mm bis ca. 35 mm in die Faser- bahn erstrecken, ist deren Entfernung mit erheblichen Materialverlusten verbun-

den, sofern die abgetrennten Zonen nicht selbst als Dämmstoffe verwendet wer- den. Derartige Koppelproduktionen gelten aber als schwierig und werden nach Möglichkeit vermieden.

Aus der EP 0 741 827 B1 ist ferner die Herstellung von kaschierten Dämmfilzen bekannt, bei, der die endlose schlaufenförmig aufgefaltete Faserbahn auf beiden großen Oberflächen mit Trägerschichten aus Aluminiumfolien verklebt werden und die Faserbahn anschließend mittig und parallel zu ihren großen Oberflächen auf- geschnitten wird, so dass letztlich zwei gleich dicke und kaschierte Faserbahnen entstehen, die anschließend aufgerollt werden. Bei den auf diese Weise herge- stellten, als Dämmfilze bezeichneten Faserbahnen ist nur eine partielle Verkle- bung mit der Trägerschicht möglich. Diese partielle Verklebung und die geringe Querzugfestigkeit der Mineralfasern führt zu einem nur geringe Festigkeit aufwei- senden Verbund, dessen Verbindung im Vergleich zu einer Lamellenplatte bzw. einer Lamellenrnatte aus Lamellen wesentlich weniger fest ist. Dieser Unterschied spielt aber bei einer kontinuierlich verklebten Faserbahn insbesondere beim Ablö- sen der Trägerschichten an den beiden Enden keine bedeutende Rolle. Jedoch führen die außenliegenden, unkaschierten kompressiblen Zonen zu Unebenhei- ten.

Die EP 0 867 572 A2 beschreibt ferner ein Dämmelement aus Mineralfasern, be- stehend aus einem Mineralfaservlies und/oder mehreren miteinander verbunde- nen Lamellen und zumindest einer auf einer Hauptfläche aufgebrachten Kaschie- rung in Form einer Folie. Dieses Dämmelement besteht somit aus einer dünnen gleichförmigen Faserbahn aus flach übereinanderliegenden und miteinander ver- bundenen einzelnen Mineralfasern mit einer Materialstärke von weniger als 15 mm sowie einer Kaschierung und mehreren, miteinander verbundenen Lamellen. Die Kaschierung kann sowohl auf der dünnen Faserbahn als auch auf den Lamellen aufgebracht sein.

Aus der DD 248 934 A3 und der in dieser als Stand der Technik genannten EP 1 152 094 A1 sowie der DE 197 58 700 C2 sind Verfahren bekannt, bei denen eine mit Binde-und sonstigen Zusatzmitteln imprägnierte Faserbahn in Lamellen unter-

teilt wird, die um 90° gedreht und anschließend horizontal aneinander gedrückt und vertikal gestaucht werden, so dass Lamellenbahnen entstehen. Es ist auch vorgesehen, dass die einzelnen Lamellen unterschiedlich verdichtet und aus ver- schiedenen Materialien ausgebildet werden. Nach dem Zusammenfügen der ein- zelnen Lamellen sind die Mineralfasern je nach der Orientierung in der ursprüngli- chen Faserbahn mehr oder weniger rechtwinklig zu den großen Oberflächen orientiert. Durch den unabdingbaren vertikalen Druck werden auch hier die in den beiden oberflächennahen Zonen vorhandenen Mineralfasern umgebogen und in einer flachen Lagerung fixiert.

Festigkeitssteigernd kann sich bei dem in der EP 0 741 827 B1 wie auch in der DD 248 934 A3 beschriebenen Verfahren auswirken, dass bei dem Passieren des Härteofens die jeweils oberste, wenige Mikrometer bis Millimeter dicke Zone der Faserbahn stärker verdichtet und mit Bindemitteln angereichert wird, als die unmit- telbar darunter liegenden Zonen. Damit kann ein festerer Kontakt mit der Kaschie- rung hergestellt werden, wenngleich die für den Gebrauch entscheidende Quer- zugfestigkeit der Faserbahn vornehmlich durch die tiefer angeordneten Zonen be- einflusst wird.

Ausgehend von dem voranstehend beschriebenen Stand der Technik liegt der Erfindung daher die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren zur Herstellung einer Dämmstoffbahn aus Mineralfasern dahingehend zu verbessern, dass die herzustellende Dämmstoffbahn hinsichtlich ihrer Festigkeitseigenschaften und ihrer Verarbeitbarkeit, insbesondere im Bereich von Gebäudeaußenflächen und Rohrleitungsmantelflächen verbessert bzw. vereinfacht ist. Darüber hinaus liegt er Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Dämmstoff- bahn aus mit einem Bindemittel gebundenen Mineralfasern zu schaffen, die ver- besserte Verarbeitungseigenschaften und insbesondere auch verbesserte Festig- keitseigenschaften sowie weitere Eigenschaften von Lamellen bzw. Lamellenbah- nen oder-platten in zumindest gleicher Güte aufweist.

Die L ö s u n g dieser Aufgabenstellung sieht bei einem gattungsgemäßen Ver- fahren vor, dass auf zumindest eine der Trennflächen der beiden Dämmstoffbah-

nen eine Kaschierung aufgebracht wird. Die L ö s u n g der Aufgabenstellung bei einer erfindungsgemäßen Dämmstoffbahn sieht vor, dass die Kaschierung auf der Trennfläche angeordnet ist. Die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren her- gestellten erfindungsgemäßen Dämmstoffbahnen sollen möglichst mit der Grund- charakteristik von Lamellenplatten übereinstimmende Eigenschaften aufweisen.

Erfindungsgemäß wird daher die Kaschierung nicht auf die kompressiblen, schwach gebundenen Bereiche der Dämmstoffbahn aufgebracht, sondern auf die querzugfesten und gleichzeitig drucksteifen Trennflächen, nämlich in Bereiche mit rechtwinklig zur Kaschierung orientierten Mineralfasern. Die den Trennflächen ge- genüberliegend angeordneten Oberflächen sind demgegenüber in Richtung ihrer Flächennormalen kompressibel und können sich demzufolge Unebenheiten der zu dämmenden Fläche, beispielsweise einer Gebäudefassade anpassen, während die dann außenliegend angeordneten Trennflächen mit der Kaschierung ausge- sprochen glatt bleiben. Mit derartigen Dämmstoffbahnen können beispielsweise auch Flansche von Lüftungskanälen, Muffen oder Schellen bei Rohrleitungen bis zu einer gewissen Höhe gedämmt werden, ohne dass dies Auswirkung auf die Ausbildung der außenliegenden Flächen der Wärmedämmung hat. Flansche von Lüftungskanälen, Muffen oder Schellen bei Rohrleitungen können daher mit einer entsprechenden Dämmstoffbahn aus Mineralfasern derart überlappt werden, dass die Außenfläche keine Unebenheiten aufweist.

Die durch die primäre Auffaltung des Primärvlieses bedingten Faltungen können hierbei als Knick-oder Biegebereich wirken, wodurch sich die innenliegend ange- ordnete Oberfläche der Dämmstoffbahn entsprechend einem Polygonzug leichter der außenliegend angeordneten runden Oberfläche der zu dämmenden Fläche anpasst.

Bei Dämmstoffbahnen für Außenwandflächen einer belüfteten Bekleidung, die bei- spielsweise in Form aufrollbarer Dämmfilze oder Dämmplatten eingesetzt werden und auch bei der Kerndämmung hinter einer äußeren Mauerwerksschale Verwen- dung finden, ergeben sich aus der Kompressibilität der Dämmstoffbahn wesentli-

che wirtschaftliche Vorteile hinsichtlich der Verarbeitung und der Montage der er- findungsgemäßen Dämmstoffbahn.

Ergänzend kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehen sein, dass die in den großen Oberflächen im Wesentlichen parallel zu den großen Oberflä- chen verlaufenden Mineralfasern entfernt werden. Demzufolge werden auch die großen Oberflächen derart bearbeitet, dass in den großen Oberflächen ein Faser- verlauf im Wesentlichen rechtwinklig zu diesen großen Oberflächen vorherrscht.

Durch diese Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann zum einen eine exakte Dicke der Dämmstoffbahn eingestellt werden und zum anderen die Festigkeitseigenschaften dahingehend verändert werden, dass auch die großen Oberflächen der Dämmstoffbahnen ausreichend druckfest sind. Eine derart aus- gebildete Dämmstoffbahn gleicht in ihren Eigenschaften der Grundcharakteristik einer Lamellenmatte. Das Entfernen der im Wesentlichen parallel zu den großen Oberflächen verlaufenden Mineralfasern hat darüber hinaus die Wirkung, dass eine optisch ansprechende, insbesondere ebene große Oberfläche geschaffen wird.

Die Faserbahn, welche gemäß dieser Erfindung abschließend in zumindest zwei Dämmstoffbahnen unterteilt wird, weist mit Bindemitteln gebundene Mineralfasern auf, die gegebenenfalls durch hydrophobierende und/oder staubbindende Mittel oder andere Zusätze imprägniert und endlos ausgebildet ist. Die Mineralfasern sind im Inneren der Faserbahn bis in oberflächennahen Bereichen überwiegend rechtwinklig zu den außenliegenden großen Oberflächen der Faserbahn orientiert.

Unterhalb der beiden großen außenliegenden Oberflächen der Faserbahn sind die Mineralfasern in kleiner werdenden Winkeln bis parallel zu den großen Oberflä- chen ausgerichtet. In den Bereichen der großen Oberflächen können die Mineral- fasern in einer höheren Dichte und mit zusätzlichen Bindemitteln gebunden sein.

Die Faserbahn kann zur Bildung der Dämmstoffbahnen vor einem Härteofen durch den parallel zu den großen Oberflächen der Faserbahn bzw. des Sekundärvlieses geführten Trennschnitt aufgetrennt werden. Der Trennschnitt kann hierbei mittig aber auch außermittig durchgeführt werden, so dass entweder zwei eine gleiche

Materialstärke aufweisende Dämmstoffbahnen oder Dämmstoffbahnen unter- schiedlicher Materialstärke hergestellt werden können. Durch den Trennschnitt werden die Trennflächen ausgebildet, auf die luftdurchlässige und/oder wärmefes- te Vliese, Gewebe und/oder Gelege aufgebracht werden. Diese voranstehend ge- nannten Kaschierungen können beispielsweise aus Glas-, Natur und/oder organi- schen Chemiefasern bestehen. Die Chemiefasern können beispielsweise aus Kohlenstoff, Aramid-, Terephthalat, Polyamid-oder Polypropylenfasern bzw. aus Mischungen dieser voranstehend genannten Chemiefasern ausgebildet sein.

Vorzugsweise handelt es sich bei den Kaschierungen um zugfeste, bahnenförmig ausgebildete Kaschierungen, wobei die Kaschierungen ein-oder mehrlagig aus- gebildet sind. Weist die Kaschierung mehrere Lagen auf, so können diese Lagen aus unterschiedlichen Fasern ausgebildet sein. Insbesondere können beispiels- weise Glasfaser-Wirrvliese mit Wirrviiesen aus thermoplastischen Fasern oder mit gelochten Folien aus Thermoplasten verbunden werden.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die zugfesten, bahnenförmigen Kaschierungen mit der Dämmstoffbahn verklebt werden, wobei sich hierzu insbesondere Heißschmelzkleber als geeignet erwiesen haben, die linienförmig und/oder punktförmig auf die Kaschierung und/oder die Trennfläche der Dämmstoffbahn aufgetragen werden.

Neben den voranstehenden Wirkungen können die Kaschierungen auch als äuße- re Verstärkungs-, Schutz-, Filter-und/oder Dekorationsschichten dienen.

Für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens hat es sich als vorteil- haft erwiesen, die Kaschierungen rollenförmig in den Bereich zwischen den, nach dem Trennschnitt entstehenden beiden Dämmstoffbahnen anzuordnen und den Trennflächen der Dämmstoffbahnen zuzuführen, bevor die derart miteinander ver- bundenen Kaschierungen und Dämmstoffbahnen aufgewickelt werden, wobei die Kaschierung im Wickel innenliegend angeordnet ist.

Bei der Trennung der Faserbahn in die zu kaschierenden Teilbahnen, nämlich Dämmstoffbahnen kann es zu einer Beeinträchtigung, nämlich Verringerung der Klebefähigkeit der in der Faserbahn enthaltenen Bindemittel kommen. Um dieser Beeinträchtigung entgegenzuwirken, können die in der Faserbahn vorhandenen Bindemittel beispielsweise durch Lösungsmittel, wie insbesondere Wasser akti- viert werden. Zu diesem Zweck laufen die Dämmstoffbahnen über Kontaktwalzen, durch welche sie mit dem Lösungsmittel benetzt werden. Alternativ oder ergän- zend können weitere Bindemittel, vorzugsweise in geringen Mengen auf die Ober- flächen und die Trennflächen der Dämmstoffbahnen gesprüht werden.

Alternativ kann vorgesehen sein, dass die Kaschierung zumindest einseitig, näm- lich zumindest auf der der Trennfläche zugewandten Oberfläche eine dünne Schicht eines beispielsweise hochviskosen Dispersionsklebers oder eines bei- spielsweise mit Pigmenten gefüllten Wasser-Silikat-Kunststoff-Klebers aufweist, die als Imprägnierung angeordnet ist. Voraussetzung ist, dass die Kaschierung eine ausreichende Materialstärke aufweist, um diese dünne Schicht tragen zu können. Es sind selbstverständlich auch weitere Kleber verwendbar, soweit diese eine Viskosität aufweisen, die es ermöglicht, dass die Kleber nicht von den häufig kapillar saugend wirkenden Dämmstoffbahnen aufgesogen werden, so dass sich die Dämmstoffbahnen nachfolgend bis zur Sprödbrüchigkeit mit diesen Klebern sättigen. Diese negativen Auswirkungen zeigen sich beispielsweise bei der Im- prägnierung von Glasfaser-Wirrvliesen oder Glasfaser-Geweben mit duroplasti- schen Harzen, die dann anschließend auf die Trennfläche der Dämmstoffbahn aufgebracht und gemeinsam mit der Dämmstoffbahn einem Härteofen zur Aushär- tung des Bindemittels zugeführt werden. Bei der Verwendung eines hochviskosen Dispersionsklebers oder eines mit Pigmenten gefüllten Wasser-Silikat-Kunststoff- Klebers sowie eines vergleichbaren Klebers ist eine vollflächige Verklebung der Kaschierung auf der Trennfläche möglich, da die Kaschierung das Eindringen der einzelnen Mineralfasern in eine Lochung eines Druckbandes des Härteofens und somit die Bildung einer Oberflächenprägung verhindern. Darüber hinaus werden keine zusätzlichen Vorrichtungen zur Aushärtung des Klebers benötigt und der Energieverbrauch für die Aushärtung des Klebers reduziert.

Die beiden aus dem Sekundärvlies gebildeten Dämmstoffbahnen können gemein- sam mit den auf den jeweiligen Trennflächen aufgebrachten Kaschierungen vor dem Härteofen zusammengeführt und gemeinsam durch den Härteofen geführt werden, in dem die Bindemittel des Sekundärvlieses und der Kleber zwischen der Kaschierung und der Trennfläche mittels Heißluft verfestigt bzw. ausgehärtet wer- den. Anschließend können die derart ausgebildeten Dämmstoffbahnen in Längs- richtung besäumt und auf die entsprechende Länge abgelängt werden, wobei das Ablängen in Längen erfolgt, die zu einer aufwickelbaren Dämmstoffbahn oder in kürzeren Abschnitten zu Dämmstoffplatten führen. Die aus den Dämmstoffbahnen hergestellten Dämmstoffe aus beispielsweise Steinwolle weisen Rohdichten zwi- schen 23 kg/m3 und 70 kg/m3 auf, während entsprechende Dämmstoffbahnen aus Glaswolle Rohdichten im Bereich zwischen 12 kg/m3 und 55 kg/m3 haben.

Nach dem voranstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel wird das Sekundär- vlies vor dem Härteofen in die Dämmstoffbahnen unterteilt, welche vor dem Här- teofen mit den Kaschierungen auf den entsprechenden Trennflächen versehen werden. Alternativ kann vorgesehen sein, dass das Sekundärviies erst nach dem Durchlaufen des Härteofens in die Dämmstoffbahnen unterteilt wird, welche auch demzufolge erst nach dem Durchlaufen des Härteofens mit der Kaschierung ver- bunden werden können. In diesem Fall erhält das Sekundärvlies vor dem Aufteilen in die Dämmstoffbahnen seine endgültige Struktur, indem das Bindemittel im Här- teofen ausgehärtet wird. Der Trennschnitt wird mit einer Bandsäge durchgeführt, wobei entstehender Sägestaub unmittelbar im Bereich der Bandsäge abgesaugt wird, so dass dieser nicht an den Trennflächen anhaftet und das Verkleben der Kaschierung mit den Dämmstoffbahnen nachteilig beeinflusst.

Der Kleber zum Verkleben der Dämmstoffbahnen mit den Kaschierungen wird entweder auf die Trennflächen der Dämmstoffbahnen oder auf die Kaschierung direkt aufgebracht, wenn die Kaschierungen nicht bereits werksseitig mit einer entsprechenden Kleberschicht ausgebildet sind.

Neben den bereits voranstehend genannten luftdurchlässigen und hitzebeständi- gen Kaschierungen können auch Folien als Kaschierungen verwendet werden.

Beispielsweise eignet sich eine Aluminium-Polyethylen-Verbundfolie als Kaschie- rung für die voranstehend dargestellten Zwecke. Diese Aluminium-Polyethylen- Verbundfolie kann darüber hinaus durch Glasfaser-Gittergelege bewehrt sein. Die Polyethylenschicht wird beim Aufbringen der Kaschierung auf die Trennfläche der Dämmstoffbahn mittels einer mitlaufenden Heizwalze erhitzt, so dass diese Poly- ethylenschicht erweicht und mit den Spitzen der Mineralfasern der Dämmstoffbahn verschweißt.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann vorgesehen sein, dass die beiden aus dem Sekundärvlies ausgebildeten Dämmstoffbahnen identisch ausgebildet sind, so dass beide Dämmstoffbahnen auch identische Kaschierungen tragen. Es besteht aber ohne Weiteres auch die Möglichkeit, dass die beiden Dämmstoffbah- nen insbesondere hinsichtlich der Kaschierung unterschiedlich ausgebildet wer- den. Es wurde bereits voranstehend darauf hingewiesen, dass die beiden Dämm- stoffbahnen unterschiedliche Materialstärke aufweisen können, wenn der Trenn- schnitt nicht mittig durchgeführt wird. Darüber hinaus können die aus einem Se- kundärvlies hergestellten beiden Dämmstoffbahnen auch hinsichtlich der Art und der Materialstärke der Kaschierung unterschiedlich ausgebildet werden. Weiterhin besteht auch die Möglichkeit, lediglich eine Dämmstoffbahn mit einer Kaschierung auszubilden, während die zweite Dämmstoffbahn ohne Kaschierung weiter verar- beitet, beispielsweise aufgewickelt wird. Es besteht ferner die Möglichkeit, eine Dämmstoffbahn mit Kaschierung aufzuwickeln, während die zweite Dämmstoff- bahn mit oder ohne Kaschierung in Dämmstoffplatten unterteilt wird. Selbstver- ständlich besteht auch die Möglichkeit, die aufzuwickelnde Dämmstoffbahn ohne Kaschierung aufzuwickeln, während die zweite Dämmstoffbahn vor ihrer Auftei- lung in Dämmstoffplatten mit zumindest einer Kaschierung verklebt wird.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die Kaschie- rungen gemeinsam mit den Dämmstoffbahnen randseitig beschnitten werden, so dass die Kaschierungen bündig mit den Dämmstoffbahnen abschließen.

Bei der Verwendung erfindungsgemäßer Dämmstoffbahnen für die Dämmung von Rohrleitungen werden diese mit ihren in Längsachsenrichtung verlaufenden

Schmalseiten aneinander anliegend an der Rohrleitung angeordnet, so dass sich eine vollständige Dämmung der Rohrleitung ausbildet. Der Übergangsbereich der Stoßstellen benachbarter Dämmstoffbahnen kann hierbei in einfacher Weise mit selbstklebenden Folienbändern abgedeckt werden, da die entsprechenden Dämmstoffbahnen eine ausreichende Steifigkeit aufweisen, die ansonsten nur bei aus dem Stand der Technik bekannten Lamellenmatten gegeben ist. Die selbst- klebenden Folienbänder können aber auch bereits Bestandteil der Kaschierung sein, soweit diese über einen Längskantenbereich der Dämmstoffbahn hinausragt.

Derart ausgebildet ist die erfindungsgemäße Dämmstoffbahn insbesondere für die Dämmung von Rohrleitungen geeignet, die der Führung von Medien dienen, deren Temperatur unter den Umgebungstemperaturen liegen. Durch diese Ausgestal- tung kann das Eindringen von Wasserdampf zuverlässig verhindert werden, so- weit die Kaschierung aus dampfbremsenden Verbundfolien ausgebildet ist, von denen ein Randbereich über eine in Längsachsenrichtung der Dämmstoffbahn verlaufende Seitenfläche übersteht, so dass dieser Randbereich auf die Kaschie- rung einer benachbart angeordneten Dämmstoffbahn aufgeklebt werden kann.

Neben einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Dämmstoffbahn mit ei- nem einseitig überstehenden Randbereich der Kaschierung ist selbstverständlich auch eine Ausführungsform denkbar, bei der die Kaschierung über zwei, insbe- sondere parallel verlaufende Randbereiche der Dämmstoffbahn hervorstehen. Um das Aufwickeln einer derartigen Dämmstoffbahn zu erleichtern, kann vorgesehen sein, dass zumindest im Bereich eines überstehenden Randbereichs der Kaschie- rung ein dünner Papierstreifen mit aufgerollt wird.

Es ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, dass die aufge- klebten Kaschierungen, insbesondere die aufgeklebten Folien Markierungen auf- weisen. Ist die Kaschierung als Aluminium-Folie ausgebildet, so können diesbe- züglich regelmäßig wiederkehrende Prägungen oder mit Hilfe von Farben aufge- brachte Markierungen in Form von beispielsweise Balken oder Pfeilen vorgesehen sein. Hierbei hat es sich als ausreichend erwiesen, wenn die Markierungen in bei- den in Längsachsenrichtung der Dämmstoffbahn verlaufenden Randbereiche an- geordnet sind und eine Länge zwischen 2 und 10 cm aufweisen. Hilfsweise sind

die Markierungen in Abständen von ca. 10 cm angeordnet, so dass die Markierun- gen insbesondere als Hilfsmittel beim Zuschneiden der Dämmstoffbahnen dienen.

Sind die Markierungen als Pfeile ausgebildet, so können diese darüber hinaus auch die Förderrichtung eines Mediums in einer Rohrleitung bzw. einem Lüftungs- kanal anzeigen.

Bei entsprechend widerstandsfähigen Kaschierungen, die sich in der Wärme ver- färbende Substanzen, beispielsweise Bindemittel enthalten, können die Markie- rungen auch mit Hilfe eines Laserstrahls aufgebracht werden.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der eine Ausführungsform einer An- lage zur Durchführung eines Verfahrens zur Herstellung einer Dämmstoffbahn aus Mineralfasern dargestellt ist. In dieser Zeichnung zeigen : Figur 1 einen ersten Abschnitt einer schematisch dargestellten Anlage zur Herstellung einer Dämmstoffbahn aus Mineralfasern und Figur 2 einen zweiten Abschnitt der Anlage zur Durchführung des Verfahrens zur Herstellung einer Dämmstoffbahn aus Mineralfasern gemäß Figur 1.

Figur 1 zeigt den ersten Abschnitt einer Anlage 1 zur Herstellung einer Dämm- stoffbahn 2 (Figur 2) aus Mineralfasern 3. Die Mineralfasern 3 werden aus einem silikatischen Material, beispielsweise natürlichen und/oder künstlichen Steinen hergestellt, indem in einem Kupolofen 4 das silikatische Material geschmolzen und die Schmelze 5 einem Zerfaserungsaggregat 6 zugeführt wird. Das Zerfaserungs- aggregat 6 weist mehrere rotierend angetriebene Spinnräder 7 auf, von denen in Figur 1 lediglich ein Spinnrad 7 dargestellt ist.

Der Kupolofen 4 weist ausgangsseitig eine Ausgußrinne 8 auf, über die die Schmelze 5 aus dem Kupolofen 4 auf die Spinnräder 7 fließt.

Durch die rotatorische Bewegung der Spinnräder 7 werden die Mineralfasern 3 aus der Schmelze 5 gebildet und auf einem ersten Förderband 9 gesammelt. Auf diesem ersten Förderband 9 bildet sich ein Primärvlies 10, in dem die mit im Zer- faserungsaggregat 6 mit Bindmitteln versetzten Mineralfasern 3 in im Wesentli- chen gleicher Richtung ausgerichtet und laminar angeordnet sind. Das Primärviies 10 wird sodann über ein zweites Förderband 11, welches im Unterschied zum ers- ten Förderband 9 kein Sammelförderband, sondern ein Transportförderband ist, einer nachgeschalteten Bearbeitungsstation 12 übergeben.

In der Bearbeitungsstation 12 wird die allgemeine Transportrichtung des Primär- vlieses 10 geändert. Diese Änderung erfolgt von der ursprünglichen Längsrichtung in einen Transport in die ursprüngliche Querrichtung des Primärvlieses 10. Die Förderrichtung ist in Figur 1 durch einen Pfeil 13 dargestellt.

Das Primärvlies 10 wird über eine Walze 14 transportiert, deren Zweck es ist, die Transportrichtung des Primärvlieses 10 aus einer im Wesentlichen horizontalen Richtung in eine im Wesentlichen vertikale Richtung zu ändern, um das Primär- viies 10 einer weiteren Bearbeitungsstation 15 zuzuführen. Diese weitere Bearbei- tungsstation 15 weist zwei parallel zueinander verlaufende Förderbänder 16,17 auf, zwischen denen das Primärvlies 10 geführt ist. Die Förderbänder 16,17 sind pendelnd angeordnet und pendeln das Primärvlies 10 rechtwinklig zu seiner Längserstreckung als Sekundärvlies 18 auf einer nicht näher dargestellten weite- ren Fördereinrichtung auf, welche parallel zu den Förderbändern 9 und 11 verläuft.

Das derart aufgependelte Sekundärvlies 18 wird sodann einer Verdichtungsstation 19 zugeführt, in welcher das Sekundärvlies 18 komprimiert wird. Die Verdich- tungsstation 19 weist ein oberes Förderband 20 und ein unteres Förderband 21 auf, zwischen denen das Sekundärvlies 18 läuft. Die beiden Förderbänder 20 und 21 der Verdichtungsstation 19 sind pendelnd angeordnet und haben neben der Funktion der Verdichtung des Sekundärvlieses 18 auch die Funktion, das verdich- tete Sekundärvlies 18 in Längsrichtung mäandrierend aufzupendeln. Dieses Auf- pendeln des Sekundärvlieses 18 führt dazu, dass das Sekundärvlies 18 in seinem mittleren Bereich eine Orientierung der Mineralfasern 3 aufweist, die rechtwinklig

zu den großen Oberflächen 22, 23 ausgerichtet ist. In Zonen unmittelbar unterhalb der großen Oberflächen 22,23 weist das Sekundärvlies 18 eine Orientierung der Mineralfasern 3 auf, die unter einem Winkel abweichend von der Orthogonalen zu den großen Oberflächen 22,23 bis hin zu einer parallelen Ausrichtung relativ zu diesen großen Oberflächen 22,23 variiert. Diese Anordnung und Orientierung der Mineralfasern 3 in dem Sekundärvlies 18 resultiert aus dem Aufpendeln des Se- kundärviieses 18 im Anschluss an die Verdichtungsstation 19.

Das aufgependelte Sekundärviies 18 wird unmittelbar nach dem Aufpendeln einer Bearbeitungsstation 24 zugeführt, die ein oberes Förderband 25 und ein unteres Förderband 26 aufweist und deren Fördergeschwindigkeiten im Vergleich zur För- dergeschwindigkeit der Verdichtungsstation 19 geringer ist, so dass das aufge- pendelte Sekundärvlies 18 in seiner Längsrichtung komprimiert und die einzelnen Mäander des aufgependelten Sekundärviieses 18 zusammengeschoben werden.

Der Bearbeitungsstation 24 ist eine weitere Bearbeitungsstation 27 nachgeschal- tet, die ebenfalls ein oberes Förderband 28 und ein unteres Förderband 29 auf- weist, zwischen denen das aufgependelte Sekundärvlies 18 gefördert wird. Die Bearbeitungsstation 27 weist eine weitergehend reduzierte Fördergeschwindigkeit des Sekundärvlieses 18 auf, um die Verdichtung und die Homogenisierung des aufgependelten Sekundärvlieses 18 fortzusetzen.

Das derart vorbereitete Sekundärvlies 18 bildet ein Endprodukt, das zur Bildung von bestimmten Dämmstoffbahnen 2 aus Mineralfasern 3, wie zum Beispiel Dämmstoffplatten oder Dämmstoffbahnen 2 weiterverarbeitet werden kann, wie dies nachfolgend in Bezug zu Figur 2 beschrieben wird.

Das mäandrierend aufgefaltete und komprimierte Sekundärvlies 18 wird einem Härteofen 30 zugeführt, indem zwei parallel zueinander verlaufende Förderbänder 31 und 32 angeordnet sind. In dem Härteofen 30 wird Heißluft durch die Förder- bänder 31,32 und somit auch durch das Sekundärvlies 18 gefördert, welche Heiß- luft das in dem Sekundärvlies 18 zur Verbindung der einzelnen Mineralfasern 3 enthaltene Bindemittel aushärtet. Durch die Aushärtung des Bindemittels wird das

Sekundärvlies 18 in seiner geometrischen Form, die es vor dem Härteofen durch die Bearbeitungsstationen 12, 15, 19 und 24 sowie 27 erhalten hat, fixiert.

Der Abstand der beiden Förderbänder 31, 32 im Härteofen 30 ist auf die Material- stärke des Sekundärvlieses 18 eingestellt und durch die Fördergeschwindigkeit der Förderbänder 31,32 im Verhältnis zur erforderlichen Heißluftmenge, um das Bindemittel auszuhärten, begrenzt.

Im Anschluss an den Härteofen 30 läuft das Sekundärvlies 18 durch eine erste Sägestation 33, die eine Bandsäge 34 mit einem bandförmigen Sägeblatt 35 auf- weist, mit welchem Sägeblatt 35 das Sekundärvlies 18 durch einen Trennschnitt parallel zu den großen Oberflächen 22,23 in zwei Dämmstoffbahnen 2 unterteilt wird, die jeweils eine große Oberfläche 22,23 und eine im Wesentlichen flächen- gleiche, der jeweiligen großen Oberfläche 22,23 gegenüberliegende Trennfläche 36 aufweisen.

Das eine Breite von 2.400 mm aufweisende Sekundärvlies 18 wird anschließend durch eine Kreissäge mit einem Kreissägeblatt 37 in Längsrichtung in vier Teil- bahnen unterteilt, wobei jede Teilbahn letztendlich eine Dämmstoffbahn 2 darstellt und eine Breite von 1. 200 m aufweist.

Die in Längsrichtung durch den Trennschnitt parallel zu den großen Oberflächen 22,23 des Sekundärvlieses 18 getrennten Dämmstoffbahnen 22 werden vonein- ander abgehoben und einer Kaschierungsstation 38 zugeführt, in der auf die Trennflächen 36 der Dämmstoffbahnen 2 eine Kaschierung 39 aufgebracht wird.

Die Kaschierung 39 ist hierbei für jede Dämmstoffbahn 2 als Kaschierungsrolle 40 bevorratet, wobei die Kaschierung 39 mit der Förderung der Dämmstoffbahn 2 von der Kaschierungsrolle 40 abgezogen und flächengleich mit der Dämmstoffbahn 2 verklebt wird. Im Anschluss an die Kaschierungsstation 38 werden die Dämm- stoffbahnen 2 aufgewickelt und verpackt. Zu diesem Zweck werden die Dämm- stoffbahnen 2 in einem vorbestimmten Längenmaß von dem Sekundärvlies 18 durch einen Schnitt rechtwinklig zur Längsrichtung der Dämmstoffbahn 2 abge- längt.

Die Kaschierung 39 ist als ein luftdurchlässiges und wärmefestes Vlies aus Glas- fasern ausgebildet und bildet eine äußere Verstärkungs-, Schutz-, Filter-und De- korationsschicht. Die Verbindung der Kaschierung 39 mit der Dämmstoffbahn 2 in der Kaschierungsstation 38 erfolgt durch einen auf die Dämmstoffbahn 2 aufge- sprühten hochviskosen Dispersionskleber, der in Abhängigkeit der erforderlichen Verbindung zwischen der Kaschierung 39 und der Dämmstoffbahn 2 sowie seiner Klebewirkung vollflächig, punktuell oder streifenförmig aufgesprüht wird. Die Ka- schierung 39 ist auf der Trennfläche 36 der Dämmstoffbahn 2 angeordnet, so dass die Kaschierung 39 mit den Faserspitzen der rechtwinklig zu der Trennfläche 36 der Dämmstoffbahn 2 verbunden ist. Es kann ergänzend vorgesehen sein, dass vor dem Wickeln der Dämmstoffbahn 2 die im Bereich der großen Oberflächen 22, 23 vorhandenen Mineralfasern 3, die von einer rechtwinkligen Orientierung zu den großen Oberflächen 22,23 abweichen, durch Schneiden oder Schleifen entfernt werden.