Verfahren zur Herstellung einer Bahn

Die Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung einer Bahn nach den Oberbegriffen von Anspruch 1 und Anspruch 6. Darüber hinaus betrifft die Erfin- düng jeweils eine Bahn nach den Oberbegriffen von Anspruch 15 und Anspruch 16.

Bahnen der vorgenannten Art werden unter anderem bei dem Neubau, der Sanierung, der Umdeckung und dem nachträglichen Ausbau eines Daches als Unterspann- oder Unterdeckschalungsbahnen, als Wasser- und/oder Dampf- und/oder Luftsperre oder als Fassadenbahnen eingesetzt. Die vorgenannten Bahnen weisen wenigstens eine sogenannte Funktionsschicht auf, die beispielsweise die Wasserdichtigkeit der Bahn gewährleisten soll. Darüber hinaus kann die Funktionsschicht auch derart ausgebildet sein, daß zwar der Durchtritt von flüssigem Wasser verhindert wird, gleichzeitig jedoch eine ausreichende Dampfdurchlässigkeit gewährleistet ist, um beispielsweise das Abwandern von Feuchte aus der Dachkonstruktion zu ermöglichen. Durch eine geeignete Ausbildung der Bahn kann darüber hinaus Einfluß auf die Luftwechselrate und die Sauerstoffdurchlässigkeit durch die Bahn genommen werden. Im Ergebnis ist es durch die Verwendung der vorgenannten Bahnen möglich, Energieverluste zu senken und das Wohnklima unter dem Dach zu verbessern.

Die Funktionsschicht als solche weist in der Regel eine geringe Festigkeit auf und muß zum einen gegen Abrieb und gegen mechanische Beschädigung, insbesondere beim Verlegen der Bahn, und zum anderen gegen ein Zerreißen beim Herstellungsprozeß und/oder bei der anschließenden Verlegung der Bahn geschützt werden. Zum Schutz gegen Abrieb ist in der Regel vorgesehen, die Funktionsschicht mit einer Schutzschicht, beispielsweise einem Vlies, zu verkleben. Dabei handelt es sich bei einem Vlies um miteinander verbundene Fasern und/oder Fäden, wobei der die Fasern und/oder Fäden aufweisende Faserflor thermisch, mechanisch oder chemisch verfestigt werden kann. Beispielsweise werden bei der Herstellung spitzverbundener, nicht-gewebter Vliesstoffe kontinuierliche Fäden aus einem thermoplastischen Polymer, bei- spielsweise Polypropylen, durch Spinndüsen extrudiert, um einen losen Flor

BESTATIGUNGSKOPIE

zu bilden, welcher anschließend in einem kontinuierlichen Verfahren durch Wärme und Druck zu einem fertigen Vlies verfestigt wird. Das thermische Verbinden von thermoplastischen Fäden kann durch gleichmäßiges Beaufschlagen von Wärme und Druck über den gesamten Bereich erreicht werden, oder durch unterbrochenes Beaufschlagen von Wärme und Druck, so daß nur diskrete Bereiche des Stoffes verbunden werden. Das diskrete Verbinden, das üblicherweise als Punktverbinden bezeichnet wird, verleiht dem Material eher einen textilen Charakter im Vergleich zur gesamtflächigen Verbindung. Die Punktverbindung wird meist durch ein Kalandersystem erreicht, welches we- nigstens zwei beheizte Kalanderrollen umfaßt, von denen die eine eine ebene Oberfläche und die andere eine Oberfläche mit erhöhter Prägestruktur aufweist, so daß das lose textile Material aus Fasern oder Fäden während des Passierens durch den Walzenspalt zwischen den beiden Kalanderrollen verschweißt wird. Dieses Verfahren ist für thermoplastische Polymere, bei- spielsweise Polypropylen, Polyethylen, Polyamid oder Polyester, geeignet.

Ist die Funktionsschicht mit einem Vlies oder einem Gewebe oder dergleichen verbunden, wird durch das Vlies eine Beschädigung der Funktionsschicht durch Abrieb weitgehend ausgeschlossen. Dennoch kann es aufgrund von Zugkräften bei der Herstellung der Bahn oder beim Verlegen auch nach dem Verkleben der Funktionsschicht mit dem Vlies dazu kommen, daß der so hergestellte Schichtverbund zerreist. Zwar ist es grundsätzlich möglich, die Funktionsschicht mit einem Vlies mit höherer Schichtdicke zu verkleben, was jedoch aufwendig ist und zu höheren Herstellungskosten führt.

Ein günstigeres Reißkraft-Kostenverhältnis bieten Gewebe oder Gelege, z.B. aus Filamenten oder Bändchen, oder als Netz, wobei das Gewebe oder Gelege oder Netz als Verstärkungsschicht mit der Funktionsschicht verbunden wird. Damit entsteht ein Schichtverbund aus dem Vlies, der Funktionsschicht und der Verstärkungsschicht. Das Vlies gewährleistet als Schutzschicht einen Schutz gegen Abrieb, während die Verstärkungsschicht eine ausreichende Reißfestigkeit des Schichtverbundes sicherstellt. Dabei weist die Verstärkungsschicht eine höhere Reißfestigkeit als das Vlies auf.

Aus der EP 0 169 308 A2 ist eine Unterspannbahn aus Kunststoff bekannt, die eine Polyurethanfolie, eine Vliesschicht und ein Netz aufweist, wobei das

Netz zwischen der Polyurethanfolie und der Vliesschicht angeordnet ist. Zum Herstellen der bekannten Unterspannbahn wird die Polyurethanfolie einseitig auf eine Vliesschicht im Wege des Extrudierens aufgebracht und mit dieser stoffschlüssig und ohne Verbindungshilfsmittel verbunden. Bei der Fertigung wird auf die dünne Vliesschicht das Netzt aufgelegt und die Polyurethanfolie auf diese Sicht extrudiert, wobei sie eine innige Verbindung mit der Vliesschicht eingeht und das Netz durch die verbundenen Schichten gehalten ist. Von Nachteil bei dem bekannten Verfahren ist, daß eine sehr dicke Funktionsschicht erforderlich ist, um Undichtigkeiten zu vermeiden.

Aus der EP 0 797 713 B l ist ebenfalls eine Unterspannbahn bekannt, die eine wasserdichte, aber dampfdurchlässige Diffusionsfolie aufweist. Auf einer der Folienseiten ist eine Kunststoffarmierung in Form eines heiß aufgesiegelten Gitters vorgesehen. Die Armierung besteht aus einem thermisch ansprechen- den Kunststoff, z.B. einem Gelege aus Polypropylen, das ein oder beidseitig mit einem Haftvermittler beschichtet sein kann. Die Armierung wird zumindest bis auf den Siegel-Schmelzpunkt erwärmt und anschließend über Andrückwalzen mit der Diffusionsfolie kaschiert. Bei dem Kaschiervorgang kommt es zu einer Verformung der Armierung. Von Nachteil ist, daß der Ver- bund aus der Diffusionsfolie und dem Gitter eine nur geringe Festigkeit aufweist.

Die Filamente oder Bändchen, die als Gewebe oder Gelege oder Netz die Verstärkungsschicht bilden, weisen in der Regel eine größere Dicke und einen größeren Titer als die Vliesfasern auf. Eine Verbindung der Verstärkungsschicht mit der Funktionsschicht durch Kaschieren oder Extrudieren kann daher dazu führen, daß die Filamente oder Bändchen der Verstärkungsschicht beschädigt werden oder daß es zu einer Beschädigung der Funktionsschicht kommt. Dies kann zur Folge habe, daß die Festigkeit oder die Funktionalität des Bandes gefährdet wird.

Darüber hinaus ist aus dem Stand der Technik bekannt, die Verstärkungsschicht mit der Funktionsschicht zu verkleben. Dabei kommen Verfahren der Pulverbeschichtung zum Einsatz, wobei von oben durch öffnungen der Ver- Stärkungsschicht hindurch ein Klebstoff auf die darunter angeordnete Funktionsschicht aufgestreut wird. Anschließend werden die Verstärkungsschicht

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und die Funktionsschicht miteinander verklebt. Zum Verkleben wird die Verstärkungsschicht und die Funktionsschicht einem Walzensystem zugeführt, wobei der Anpreßdruck der Walzen jedoch so gering ist, daß es nicht zu einer Beschädigung der Filamente oder Bändchen der Verstärkungsschicht oder zu einer Beschädigung der Funktionsschicht kommen kann. Von Nachteil bei dem vorbeschriebenen Verfahren ist, daß die so erhaltene Klebverbindung zwischen der Verstärkungsschicht und der Funktionsschicht eine geringe Festigkeit aufweist. Dies ist insbesondere beim Verlegen der Bahnen von großer Bedeutung, da beim Verlegen die höchsten Reißkräfte auftreten können. Auch kommt es oft vor, daß die Klebverbindungen nicht dauerhaft halten. Kommt es zu einem Lösen der Verbindung, wird die empfindliche Funktionsschicht nicht mehr geschützt. Darüber hinaus ist es so, daß bei Bahnen, die eine Mehrzahl von Schichten aufweisen, das Verkleben der einzelnen Schichten miteinander zu einem entsprechend hohen KlebstoffVerbrauch führt, was in Folge der hohen Klebstoffkosten zu höheren Herstellungskosten der Bahn beiträgt. Im übrigen sind entsprechende Auftragsvorrichtungen und/oder eine Mehrzahl von Verfahrensschritten notwendig, um das Verkleben der Schichten miteinander zu ermöglichen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung einer Bahn der eingangs genannten Art zur Verfügung zu stellen, mit dem es möglich ist, eine Bahn der eingangs genannten Art einfach und bei geringen Herstellungskosten herzustellen, wobei die so hergestellte Bahn einen hohen Schutz gegen Abtrieb, mechanische Beschädigung und gegen Zerreißen der Funktionsschicht gewährleistet.

Die vorgenannte Aufgabe ist bei einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens der eingangs genannten Art durch die Merkmale von Anspruch 1 gelöst.

Der Erfindung liegt an dieser Stelle der Grundgedanke zugrunde, die Funktionsschicht mit der Schutzschicht nicht durch Verkleben, sondern durch Ther- mokaschierung zu verbinden, was zu einer Einsparung an Klebstoff und zu einer Vereinfachung des Verfahrensablaufs führt. Darüber hinaus ist eine dau- erhafte Verbindung zwischen der Funktionsschicht und der Schutzschicht gewährleistet. Durch Thermokaschierung wird die Funktionsschicht Vorzugs-

weise punktförmig mit der Schutzschicht verschweißt, wobei grundsätzlich die Verbindungsstellen zwischen der Funktionsschicht und der Schutzschicht auch nicht-punktförmig ausgebildet sein können. Das Vorlaminat selbst wird mit der Verstärkungsschicht verklebt, so daß es nicht zu einer Beschädigung der Verstärkungsschicht oder der Funktionsschicht kommen kann.

Das durch Thermokaschierung in einem Kalandersystem hergestellte Vorlaminat gewährleistet einen dauerhaften Schutz der Funktionsschicht gegen Abrieb und fuhrt darüber hinaus zu einer Verstärkung der Funktionsschicht, was sich vereinfachend auf den Herstellungsvorgang einer erfindungsgemäßen Bahn auswirkt. Im Zusammenhang mit der Erfindung ist unter dem Begriff Bahn ein Laminat aus mehreren Lagen gleicher oder verschiedener Materialien zu verstehen, wobei das Laminat wenigstens eine Funktionsschicht, wenigstens eine Verstärkungsschicht und wenigstens eine Schutzschicht aufweisen soll.

Vorzugsweise ist vorgesehen, daß die Funktionsschicht auf beiden Seiten jeweils mit einer Schutzschicht verschweißt wird, um das Vorlaminat zu erhalten. Die Funktionsschicht ist dann zwischen zwei Schutzschichten eingebettet, wobei die Verstärkungsschicht mit einer Schutzschicht des Vorlaminates verbunden wird. Dies hat den Vorteil, daß die Funktionsschicht besser gegen Beschädigungen durch die relativ groben Filamente der Verstärkungsschicht, insbesondere an deren Knotenpunkten, geschützt ist. Grundsätzlich kann es jedoch auch vorgesehen sein, daß die Funktionsschicht einseitig mit einer Schutzschicht verschweißt wird und daß das so erhaltene Vorlaminat anschließend auf der Seite der Funktionsschicht mit der Verstärkungsschicht verklebt wird.

Bei einer besonders bevorzugten Aus führungs form der Erfindung ist vorgese- hen, daß die Thermokaschierung Inline ausgeführt wird. In einem Verfahrensschritt wird dabei ein Fäden oder Fasern aufweisender Faserflor zu einer Schutzschicht verfestigt und mit der Funktionsschicht verbunden. Möglichst in einem Arbeitsgang kann die Funktionsschicht auf beiden Seiten mit einer äußeren Schutzschicht thermisch verbunden werden. Dadurch wird das Ver- fahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Bahn weiter vereinfacht und der Herstellungsaufwand reduziert. Grundsätzlich ist es natürlich auch mög-

lich, daß der Faserflor in einem Offline geführten Kaschiervorgang zunächst verfestigt wird und die so erhaltene(n) Schutzschicht(en) anschließend mit der Funktionsschicht in einem weiteren Kaschiervorgang verbunden bzw. bereichsweise verschweißt wird bzw. werden.

Alle nachfolgenden Ausführungen können eine Bahn betreffen, bei der ein Vorlaminat mit der Verstärkungsschicht verklebt ist, wobei das Vorlaminat zumindest eine ein- oder beidseitig mit einer Schutzschicht verbundene Funktionsschicht aufweist. Die Verstärkungsschicht kann dabei mit der Funktions- Schicht (bei einseitiger Beschichtung) oder mit einer Schutzschicht (bei beidseitiger Beschichtung der Funktionsschicht) verklebt sein.

Die Verstärkungsschicht kann nach dem Verkleben mit dem Vorlaminat mit einer weiteren Schicht, vorzugsweise einer weiteren Schutzschicht, verklebt werden. Zur Verfahrensvereinfachung ist dabei vorzugsweise vorgesehen, daß das Vorlaminat in einem Verfahrensschritt mit der Verstärkungsschicht und die Verstärkungsschicht mit der weiteren Schicht verklebt wird.

Bei einer alternativen Ausführungsform eines Verfahrens der eingangs ge- nannten Art ist zur Lösung der vorgenannten Aufgabe vorgesehen, daß ein Klebstoff derart auf die Funktionsschicht oder die Schutzschicht und/oder auf die Verstärkungsschicht aufgebracht wird, daß beim nachfolgenden Verbinden der Verstärkungsschicht mit der Funktionsschicht oder der Schutzschicht gemeinsame Berührungsflächen der verbundenen Schichten im wesentlichen vollflächig miteinander verklebt werden.

Der Erfindung liegt an dieser Stelle der Grundgedanke zugrunde, die Verstärkungsschicht auf der Seite der Funktionsschicht bzw. der Schutzschicht möglichst vollständig mit der Funktionsschicht oder der Schutzschicht zu verkle- ben. Funktions- und Schutzschicht(en) können zuvor zu einem Vorlaminat verbunden worden sein, insbesondere durch Thermokaschierung. Es kommt darauf an, den Klebstoff zumindest auf die Bereiche der Oberfläche der jeweiligen Schicht(en) aufzubringen, die nach dem Verbinden der Schichten miteinander in Kontakt treten. Durch das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich eine sehr gute, über die ganze Fläche homogene Haftung zwischen den verklebten Schichten gewährleisten, was zu einer hohen Festigkeit der erfin-

dungsgemäßen Bahn beiträgt. In diesem Zusammenhang ist es grundsätzlich vorgesehen, die aufgebrachte Klebstoffmenge weitgehend zu minimieren, was zu einem geringeren Klebstoffverbrauch und damit zu geringeren Herstellungskosten führt. Wesentlich ist jedoch, daß der Klebstoff in ausreichender Menge und mit einer ausreichenden Verteilung aufgebracht wird, um das Verkleben der Schichten im wesentlichen an allen Berührungspunkten zu ermöglichen.

Bei einer weiter bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, daß der Klebstoff derart aufgesprüht oder aufgestreut und derart verwirbelt wird, daß sich ein im wesentlichen vollflächiger Klebstoffauftrag auf den Berührungsflächen der Funktionsschicht oder der Schutzschicht und/oder den Berührungsflächen der Verstärkungsschicht ergibt. Um das Verwirbeln des Klebstoffs sicherzustellen, wird im Bereich der Verstärkungsschicht und/oder der Funktionsschicht oder der Schutzschicht eine Wirbelströmung erzeugt, die zu einer Verteilung des Klebstoffs auf den Berührungsflächen führt.

Bei einer alternativen Ausführungsform der Erfindung kann auch vorgesehen sein, daß der Klebstoff derart aufgesprüht oder aufgestreut und die Funktions- schicht oder die Schutzschicht und/oder die Verstärkungsschicht derart elektrostatisch aufgeladen werden, daß sich ein im wesentlichen vollflächiger Klebstoffauftrag auf den Berührungsflächen ergibt. Bei der letztgenannten Ausführungsform ist es nicht notwendig, eine Wirbelströmung zu erzeugen, um den Klebstoff zu verwirbeln. Das Anhaften von Klebstoffpartikeln oder Klebstoffäden im Bereich der Berührungsflächen wird durch die elektrostatische Aufladung sichergestellt. Grundsätzlich ist eine im wesentlichen vollflächige Verklebung der gemeinsamen Berührungsflächen jedoch auch dadurch möglich, daß der Klebstoff auf die Schicht(en) aufgestrichen wird oder daß die Schicht, insbesondere die Verstärkungsschicht, in den Klebstoff einge- taucht wird.

Bei einer besonders bevorzugten Aus führungs form der Erfindung ist vorgesehen, daß der Klebstoff durch öffnungen der Verstärkungsschicht hindurch auf die Funktionsschicht oder die Schutzschicht und/oder auf die den vorgenann- ten Schichten zugewandte Seite der Verstärkungsschicht aufgebracht wird. Zwar ist es auch bei den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren zur

Pulverbeschichtung vorgesehen, durch öffnungen der Verstärkungsschicht hindurch Klebstoff auf die Funktionsschicht aufzubringen und diese dann mit einer weiteren äußeren Schicht über die freien Bereiche der Verstärkungsschicht zu verkleben, wobei die Verstärkungsschicht zwischen der Funktions- schicht und der weiteren Schicht fixiert wird. Bei den bekannten Verfahren ist es jedoch so, daß der Klebstoff derart aufgebracht wird, daß sich unterhalb geschlossener Bereiche der Verstärkungsschicht kein Klebstoff auf der Funktionsschicht befindet. Die gemeinsamen Berührungsflächen der Verstärkungsschicht und der Funktionsschicht verkleben daher nicht unmittelbar miteinan- der, was dazu führt, daß der Schichtverbund aus Funktionsschicht, Verstärkungsschicht und einer äußeren weiteren Schicht eine nicht maximale Festigkeit aufweist.

Der Erfindung liegt dagegen der Grundgedanke zugrunde, den Klebstoff der- art durch die öffnungen der Verstärkungs schicht hindurch auf die Funktionsschicht oder die Schutzschicht und/oder auf die Verstärkungsschicht aufzubringen, daß eine Verklebung der nicht-geöffneten Bereiche der Verstärkungsschicht mit der Funktionsschicht oder der Schutzschicht sichergestellt ist. Der Klebstoff kann dabei derart aufgesprüht oder aufgestreut und derart verwirbelt werden, daß er auf, zwischen und unter den Filamenten oder Bändchen der Verstärkungsschicht auftrifft. Damit läßt sich eine sehr gute, über die gesamte Fläche homogene Haftung zwischen den zu verklebenden Lagen erzielen. Grundsätzlich läßt es die Erfindung bedarfsweise jedoch auch zu, daß der Klebstoff von der Seite her in den Bereich zwischen der Verstärkungs- schicht und der Funktionsschicht oder der Schutzschicht eingetragen und aufgebracht wird, und nicht durch öffnungen der Verstärkungsschicht hindurch. Dabei kommt es auch hier darauf an, daß der Klebstoff zumindest auf eine der gemeinsamen Berührungsflächen im wesentlichen vollflächig aufgetragen wird.

Die von der Funktionsschicht abgewandte Seite der Verstärkungsschicht kann mit wenigstens einer weiteren Schicht, vorzugsweise einer weiteren Schutzschicht, verklebt werden, wobei ein vier- oder fünfschichtiger Verbund erhalten wird. Bei einer gleichwirkenden Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens kann vorgesehen sein, daß ein Klebstoff auf die weitere Schicht und/oder auf die der weiteren Schicht zugewandte Seite der Verstärkungs-

schicht aufgebracht wird und nachfolgend zunächst die Verstärkungsschicht mit der weiteren Schicht verklebt wird. Dabei wird erfindungsgemäße der Klebstoff derart aufgebracht, daß sich beim nachfolgenden Verbinden der Verstärkungsschicht mit der weiteren Schicht eine im wesentlichen vollflächi- ge Verklebung der gemeinsamen Berührungsflächen ergibt. Anschließend kann dann der so erhaltene Schichtverbund mit der Funktionsschicht oder der Schutzschicht bzw. dem Vorlaminat verklebt werden.

Um das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Bahn zu vereinfa- chen, kann vorgesehen sein, daß der Klebstoff in einem Verfahrenschritt, d.h. gleichzeitig, auf beide Schichtseiten der Verstärkungsschicht aufgebracht wird. Durch den beidseitig aufgebrachten Klebstoff ist es möglich, die Verstärkungsschicht sowohl mit der Funktionsschicht oder der Schutzschicht als auch mit der weiteren Schicht über gemeinsame Berührungsflächen im we- sentlichen vollflächig miteinander zu verkleben, wodurch sich eine hohe Haftung zwischen den Schichten ergibt. Grundsätzlich ist es natürlich auch möglich, daß die weitere Schicht durch die öffnungen der Verstärkungsschicht hindurch mit der Funktionsschicht oder der Schutzschicht verklebt wird, ohne zuvor eine beidseitige Klebstoffbeschichtung der Verstärkungsschicht vorzu- sehen. Der innerhalb der öffnungen der Verstärkungsschicht bestehende flächige Verbund zwischen der Funktionsschicht oder der Schutzschicht und der weiteren Schicht beträgt dabei zu einer hohen Haftung zwischen den zu verklebenden Schichten bei.

Zur weiteren Verfahrensvereinfachung kann vorgesehen sein, daß die Verstärkungsschicht in einem Verfahrensschritt bzw. gleichzeitig mit der Funktionsschicht oder der Schutzschicht und der weiteren Schicht verklebt wird. Grundsätzlich ist es natürlich auch möglich, daß die Verstärkungsschicht in nachfolgenden Verfahrensschritten zunächst mit der Funktionsschicht oder der Schutzschicht und anschließend mit der weiteren Schicht verklebt wird.

Der Klebstoff wird vorzugsweise derart aufgebracht, daß sich eine diffusionsoffene Bahn ergibt. Hier kommt es im wesentlichen darauf an, daß mikroskopisch kleine Bereiche frei bleiben, die eine Diffusion von Wasserdampf oder auch von Sauerstoff durch die Bahn hindurch ermöglichen.

Die erfindungsgemäße Bahn kann ein Vorlaminat aufweisen, das aus der Funktionsschicht und wenigstens einer Schutzschicht, vorzugsweise einer auf beiden Seiten mit jeweils einer Schutzschicht verbundenen Funktionsschicht, gebildet wird, wobei die Funktionsschicht mit der Schutzschicht bzw. den Schutzschichten durch Thermokaschierung verbunden sein kann. Darüber hinaus sind bei der erfindungsgemäßen Bahn vorzugsweise gemeinsame Berührungsflächen der Verstärkungsschicht und dem Vorlaminat im wesentlichen vollflächig miteinander verklebt. Das gleiche kann für eine weitere Schicht der Bahn gelten, insbesondere eine weitere Schutzschicht, die auf der Außenseite mit der Verstärkungsschicht verklebt sein kann. Auch hier kann erfindungsgemäß vorgesehen sein, daß gemeinsame Berührungsflächen der Verstärkungsschicht und der weiteren Schicht im wesentlichen vollflächig miteinander verklebt sind.

Bei der Schutzschicht kann es sich um ein Vlies oder ein Gewebe oder eine Mikrofaserschicht handeln. Die Funktionsschicht ist vorzugsweise wasserdicht. Die Wassersäule, die auf der Funktionsschicht lasten kann, bevor es zu einem Durchtritt von flüssigem Wasser kommt, beträgt erfindungsgemäß zumindest 200 mm. Darüber hinaus kann die Funktionsschicht wasserdampf- durchlässig sein, wobei, vorzugsweise, die Wasserdampfdurchlässigkeit der Funktionsschicht zumindest 80 g/m ² * 24h betragen kann. Darüber hinaus ist es grundsätzlich auch möglich, daß die Wasserdampfdurchlässigkeit der Funktionsschicht abhängig von der Umgebungs feuchte ist oder daß die Funktionsschicht nicht-diffusionsoffen ist. In diesem Fall ist die Funktionsschicht vollständig wasserdicht, so daß es im wesentlichen auch nicht zu einem Durchtritt von Wasserdampf kommen kann.

Bei der Verstärkungsschicht kann es sich um ein vorzugsweise offenes Gewebe oder Gelege, insbesondere aus Mono- oder Multifilamenten oder bandför- migen Streifen handeln. Als Verstärkungsschicht kann auch ein vorzugsweise extrudiertes Netz vorgesehen sein. Die Verstärkungsschicht kann öffnungen mit einer Querschnittsfläche von wenigstens 1 mm ² , vorzugsweise von wenigstens 3 mm ² , aufweisen, um das Aufbringen von Klebstoff durch die öffnungen der Verstärkungsschicht hindurch auf die Funktionsschicht und/oder auf eine weitere Schicht zu ermöglichen. Das Flächenverhältnis aus öffnungsflächen zu geschlossenen Flächen der Verstärkungsschicht kann 1 : 1 betragen.

Grundsätzlich ist es natürlich auch möglich, daß der Flächenanteil der offenen Bereiche der Verstärkungsschicht an der Gesamtfläche der Verstärkungsschicht größer als der Flächenanteil der geschlossenen Flächen ist. Die Verstärkungsschicht kann eine Reißfestigkeit von zumindest 150 N/5 cm aufwei- sen, wobei, vorzugsweise, das Verhältnis der Reißfestigkeit der Schutzschicht zur Reißfestigkeit der Verstärkungsschicht wenigstens 1 :1,5, insbesondere wenigstens 1 :2, betragen kann. Erfindungsgemäß ist in diesem Zusammenhang vorzugsweise vorgesehen, daß das Verhältnis des Titers von Filamenten der Schutzschicht zum Titer von Filamenten der Verstärkungsschicht zumin- dest 1 : 10, vorzugsweise 1 :20, insbesondere 1 :50, betragen kann.

Grundsätzlich ist die Belüftung eines Daches von wachsender Bedeutung. Vorzugsweise ist es in diesem Zusammenhang vorgesehen, daß die erfϊn- dungsgemäße Bahn nicht nur die Diffusion von Wasserdampf, sondern auch die Diffusion von Sauerstoff durch die Bahn hindurch ermöglicht. Die Sauerstoffdurchlässigkeit der erfindungsgemäßen Bahn kann im Zusammenhang mit der Belüftung des Daches von besonderem Vorteil sein.

Erfindungsgemäß kann die Bahn weitere Schichten aufweisen, die vorzugs- weise die Dampfdurchlässigkeit der erfindungsgemäßen Bahn nicht wesentlich beeinträchtigen. Darüber hinaus ist es möglich, daß als weitere Schicht eine Strahlenschutzschicht vorgesehen ist, beispielsweise eine Vakuumbe- schichtung mit einem Metall, die auf der Oberseite einer Schutzschicht für die Reflektion von Infrarotstrahlung und/oder zur Abschirmung elektromagneti- scher Strahlung angeordnet sein kann. Die zuvor beschriebene Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Bahn kann darüber hinaus den Luft- und/oder Dampfübertritt durch die Bahn vollständig verhindern. Schließlich kann die erfindungsgemäße Bahn Stabilisatoren, Flammhemmer oder Farbmittel aufweisen.

Um die Verlegung der erfindungsgemäßen Bahn zu vereinfachen, kann die Bahn vollflächig oder bereichsweise, insbesondere an den Rändern, eine Haftklebeschicht aufweisen. Es kann sich um einen aufgetragenen Klebstoff handeln oder aber um einen Streifen, welcher beiderseits eine Selbstklebe- schicht als Haftklebeschicht aufweist und im übrigen rückseitig durch einen

üblichen Schutzstreifen abgedeckt sein kann. Die Haftklebeschicht kann auf einer oder auf beiden Außenseiten der Bahn vorgesehen sein.

Im einzelnen gibt es eine Vielzahl von Möglichkeiten, ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung einer Bahn und eine Bahn als solche auszugestalten und weiterzubilden, wobei einerseits auf die abhängigen Patentansprüche und andererseits auf die nachfolgende detaillierte Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnung verwiesen wird. In der Zeichnung zeigt

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Kalandriervorrichtung zur

Inline-Herstellung einer Bahn mit zwei äußeren Schutzschichten und einer inneren Schutzschicht, einer inneren Funktionsschicht und einer inneren Verstärkungsschicht, und

Fig. 2 eine schematische Querschnittsansicht eines Abschnittes einer fünfschichtigen Bahn, aufweisend zwei äußere Schutzschichten, eine innere Schutzschicht, eine Funktionsschicht und eine Verstärkungsschicht.

In Fig. 1 ist eine Kalandriervorrichtung 1 zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Bahn 2 dargestellt. Die Kalandriervorrichtung 1 weist beheizte Kalanderwalzen 3, 4 und vorzugsweise nicht-beheizte Andrückwalzen 5, 6 auf und umfaßt vier Sektionen 7 bis 10. Nachfolgend wird eine Aus führungs form ei- nes erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer fünfschichtigen Bahn 2, die zwei äußere Schutzschichten 1 1, 12, eine innere Schutzschicht I Ia, eine Funktionsschicht 13 und eine Verstärkungsschicht 14 aufweist, näher beschrieben.

Die erste Sektion 7 umfaßt eine erste Rollenaufnahme 15, die eine Rolle 16 einer Folie 17 trägt. Die Folie 17 entspricht der Funktionsschicht 13 in der Bahn 2. Durch die Folie 17 wird sichergestellt, daß die Bahn 2 eine vorgesehene Funktionalität aufweist. Beispielsweise kann es sich bei der Folie 17 um ein gegenüber flüssigem Wasser dichtes Material handelt, das jedoch vor- zugsweise wasserdampfdurchlässig und sauerstoffdurchlässig ist. Durch Ver-

wendung der Folie 17 ist es daher möglich, eine Bahn 2 herzustellen, die atmungsaktiv ist, wobei unter den Begriff atmungsaktiv die Dichtigkeit der Bahn 2 gegenüber flüssigem Wasser und die Durchlässigkeit zumindest gegenüber Wasserdampf zu verstehen ist.

In der ersten Sektion 7 wird die Folie 17 und zwei Bahnen 18a, 18b aus ungebundenen Filamenten aus einem thermoplastischen Polymer für einen in der Sektion 8 dargestellten ersten Kalandriervorgang bereitgestellt. Die ungebundenen Filamente der Bahnen 18a, 18b werden in der Sektion 8 zwischen den Kalanderwalzen 3, 4 hindurchgeführt und dabei jeweils zu einem Vlies 19a, 19b verfestigt. Das Vlies 19a, 19b kann vorverfestigt sein, wobei die an sich aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren zum Einsatz kommen können.

In der Sektion 8 werden die Folie 17 und die Bahnen 18a, 18b durch Inline- Kaschierung miteinander verbunden. Durch Thermokaschierung der Folie 17 und der Bahnen 18a, 18b wird in der Sektion 8 ein dreischichtiges Vorlaminat 20 erhalten. Eine Bahn 2 weist somit als Funktionsschicht 13 die Folie 17 und als erste äußere Schutzschicht 1 1 das Vlies 19a und als innere Schutzschicht I Ia das Vlies 19b auf.

Die dritte Sektion 9 umfaßt eine zweite Rollenaufnahme 21 für eine Rolle 22 eines vorzugsweise offenen Gewebes oder Geleges 23 aus Monofilamenten oder Multifilamenten oder eines extrudierten Netzes. Darüber hinaus umfaßt die dritte Sektion 9 eine dritte Rollenaufnahme 24 für eine Rolle 25 eines Vliesstoffs 26.

Erfindungsgemäß ist bei dem in der Fig. 1 dargestellten Herstellungsverfahren vorgesehen, daß das Vorlaminat 20 auf der Seite der inneren Schutzschicht I Ia durch Wirbelstrombeauftragung mit einem Klebstoffauftrag versehen wird. Dazu ist in der Sektion 9 eine Sprühvorrichtung 27 vorgesehen, die bei der dargestellten Ausführungsform der Erfindung durch nicht im einzelnen dargestellte öffnungen der Verstärkungsschicht 23 hindurch Klebstoffäden auf das Vorlaminat 20 aufsprüht. Dabei ist die Sprühvorrichtung 27 vorzugs- weise derart angeordnet und ausgebildet, daß es zu einer Verwirbelung der Klebstoffäden im Bereich zwischen der inneren Schutzschicht I Ia und dem

Gewebe oder Gelege 23 vor dem Eintritt in die Sektion 10 kommt. Dabei ist die Wirbel Strombeauftragung derart vorgesehen, daß durch die Verwirbelung zumindest auch an solchen Stellen der inneren Schutzschicht I Ia Klebstoffä- den aufgebracht werden, die unterhalb von nicht-geöffneten Bereichen des Gewebes oder Geleges 23 angeordnet sind. Gleichzeitig ist vorzugsweise vorgesehen, daß bei der Wirbelstrombeauftragung das Gewebe oder Gelege 23 zumindest bereichsweise auch auf der Seite des Vorlaminates 20 mit Kleb- stoffäden beauftragt wird. Im übrigen wird das Gewebe oder Gelege 23 von oben, d.h. auf der Außenseite, mit Klebstoffäden beauftragt. Die Sprühvor- richtung 27 kann hierzu mit nicht dargestellten Einrichtungen zur Erzeugung einer Wirbelströmung zusammenwirken.

In der Sektion 10 wird das Vorlaminat 20 mit dem Gewebe oder Gelege 23 und dem Vliesstoff 26 durch die Andrückwalzen 5, 6 hindurchgeführt und da- bei über den auf das Vorlaminat 20 und das Gewebe oder Gelege 23 aufgebrachten Klebstoff in einem Verfahrensschritt, d.h. gleichzeitig, verklebt. Hierbei erfolgt die Verklebung vorzugsweise ohne thermische Behandlung des Klebstoffs und/oder der zu verklebenden Schichten. Eine Verschweißung des Gewebes oder Geleges 23 mit dem Vorlaminat 20 und dem Vliesstoff 26 ist vorzugsweise nicht vorgesehen, um eine Beschädigung der das Gewebe oder Gelege 23 bildenden Filamente oder Bändchen oder der Funktionsschicht weitgehend ausschließen zu können. Die so erhaltene Bahn 2 weist als Verstärkungsschicht 14 das Gewebe oder Gelege 23 auf.

In Fig. 2 ist ein Ausschnitt der Bahn 2 im Querschnitt dargestellt. Die Bahn 2 weist äußere Schutzschichten 11, 12, die Funktionsschicht 13, die Verstärkungsschicht 14 und eine innere Schutzschicht I Ia zwischen der Verstärkungsschicht 14 und der Funktionsschicht 13 auf. Die äußeren Schutzschichten 11, 12 sind im wesentlichen zum Schutz der Funktionsschicht 13 gegen Abtrieb vorgesehen. Die innere Schutzschicht I Ia schützt die Funktionsschicht 13 gegen eine Beschädigung durch die relativ groben Filamente der Verstärkungsschicht 14, insbesondere an deren Knotenpunkten. Die Verstärkungsschicht 14 stellt dagegen eine hohe Reißfestigkeit der Bahn 2 sicher. Dabei ist die Verstärkungsschicht 14 mit der inneren Schutzschicht I Ia und der äußeren Schutzschicht 12 jeweils über eine Klebstoffschicht 28 verklebt,

wobei die Dicke der Klebstoffschicht 28 auch viel geringer sein kann, als dies in Fig. 2 dargestellt ist.

Als erste äußere Schutzschicht 1 1 und/oder als innere Schutzschicht I Ia kann ein durch thermische, chemische oder mechanische Verfestigung erhältliches Spinnvlies oder Stapelfaservlies oder ein weitgehend geschlossenes Gewebe eingesetzt werden. Das Mindestflächengewicht der Schutzschicht 11, I Ia beträgt 5 g/m ² . Vorzugsweise weist die erste äußere Schutzschicht 1 1 ein Flächengewicht von 15 bis 300 g/m ² auf, insbesondere bis 100 g/m ² auf. Zur Her- Stellung der ersten äußeren Schutzschicht 1 1, I Ia kann ein thermoplastisches Polymer, vorzugsweise Polypropylen, Polyethylen oder Polyethylenterephta- lat, Polyester oder Polyamid, eingesetzt werden. Grundsätzlich ist es natürlich auch möglich, andere Materialien einzusetzen, die zu einem Schutz der Funktionsschicht 13 beitragen können und in geeigneter Weise mit der Funktions- schicht 13 verbindbar sind. Als Material für die äußere weitere Schutzschicht 12 kann dasselbe Material eingesetzt werden, aus dem die Schutzschicht 11, I Ia hergestellt ist.

Bei der Funktionsschicht 13 kann es sich um eine mono- oder biaxial ver- streckte Folie oder eine nicht-verstreckte Folie handeln oder auch um ein Feinfaservlies. Das Flächengewicht der Funktionsschicht 13 beträgt vorzugsweise 15 bis 80 g/m ² . Die Funktionsschicht 13 kann aus Polypropylen, Polyethylen, Polyester, Polyamid oder Polyurethan hergestellt sein.

Bei der Verstärkungsschicht 14 kann es sich um ein vorzugsweise offenes Gelege oder Gewebe aus Monofilamenten oder Multifilamenten oder um ein ex- trudiertes Netz handeln. Die Verstärkungsschicht 14 kann Glasfasern oder Naturfasern aufweisen. Die Verstärkungsschicht 14 weist vorzugsweise ein Flächengewicht von 5 bis 100 g/m ² auf. Vorzugsweise kann die Verstärkungs- schicht 14 aus einem Polymer hergestellt sein, wobei grundsätzlich auch andere Materialien einsetzbar sind.

Die nachfolgend angegebenen bevorzugten Ausführungsbeispiele der Erfindung beziehen sich auf eine Bahn mit einem vierschichtigen Aufbau.

Ausführungsbeispiel 1 :

Das Vorlaminat 20 weist als äußere Schutzschicht 1 1 ein thermokalandriertes Spinnvlies aus Polypropylen mit einem Flächengewicht von 200 g/m ² auf. Als Funktionsschicht 13 ist ein extrudierter, monoaxial verstreckter Film aus Polypropylen und Kreide mit einem Flächengewicht von 40 g/m ² vorgesehen, der wasserdicht (Wassersäule > 1500 mm) und wasserdampfdurchlässig (1240 g/m ² * 24h) ist. Die äußere Schutzschicht 1 1 und die Funktionsschicht 13 werden durch Offline-Thermokaschierung mittels zweier beheizter Walzen zu einem Vorlaminat 20 (Wassersäule > 1500 mm, Wasserdampfdurchlässigkeit 1 180 g/m ² * 24h) verschweißt. Als Verstärkungsschicht 14 ist ein Drehergewebe aus Polypropylen mit einem Flächengewicht von 30 g/m ² vorgesehen. Die Verstärkungsschicht 14 wird mit dem Vorlaminat 20 und der äußeren Schutzschicht 12 in einem Arbeitsgang verklebt, wobei 9 g/m ² eines Klebstof- fes bei 140 ⁰ C durch Wirbelstrombeauftragung aufgesprüht werden. Der Klebstoff weist ein amorphes Polyalphaolefin auf. Dabei handelt es sich bei der weiteren Schutzschicht 12 um ein Polypropylen- Vlies mit einem Flächengewicht von 30 g/m ² . Das so erhaltene Band ist wasserdicht (Wassersäule > 1500 mm) und wasserdampfdurchlässig (1075 g/m ² * 24h).

Ausführungsbeispiel 2:

Bei der äußeren Schutzschicht 11 handelt es sich um ein Polypropylen- Spinnvlies mit einem Flächengewicht von 50 g/m ² . Als Funktionsschicht 13 wird ein zuvor hergestellter extrudierter, monoaxial verstreckter Film aus Polypropylen und Kreide mit einem Flächengewicht von 40 g/m ² eingesetzt. Die Funktionsschicht 13 ist wasserdicht (Wassersäule > 1500 mm) und wasserdampfdurchlässig (1240 g/m ² * 24h). Die äußere Schutzschicht 11 und die Funktionsschicht 13 werden durch Inline-Thermokaschierung mittels zweier beheizter Walzen miteinander verschweißt. Das so erhaltene Vorlaminat 20 ist wasserdicht (Wassersäule des Laminats > 1500 mm) und wasserdampfdurchlässig (1 150 g/m ² * 24h). Als Verstärkungsschicht 14 ist ein Polypropylen- Flachgewebe mit einem Flächengewicht von 14 g/m ² vorgesehen, das mit dem Vorlaminat 20 und der weiteren Schutzschicht 12 in einem Arbeitsgang ver- klebt wird. Dabei werden 8 g/m ² Klebstoff mit einer Temperatur von 140 ⁰ C durch Wirbelstrombeauftragung aufgesprüht. Der Klebstoff weist amorphes

Polyalphaolefin auf. Bei der weiteren äußeren Schutzschicht 12 handelt es sich um ein thermokalandriertes Polypropylen-Vlies mit einem Flächengewicht von 15 g/m ² . Das Band 2 ist wasserdicht (Wassersäule > 1500 mm) und wasserdampfdurchlässig ( 1060 g/m ² * 24h).

Ausführungsbeispiel 3 :

Als äußere Schutzschicht 1 1 ist ein Polypropylen-Spinnvlies mit einem Flächengewicht von 70 g/m ² vorgesehen. Bei der Funktionsschicht 13 handelt es sich um einen zuvor hergestellten extrudierten, biaxial verstreckten Film aus Polypropylen und Kreide mit einem Flächengewicht von 25 g/m ² . Der Film ist wasserdicht (Wassersäule > 1500 mm) und wasserdampfdurchlässig (1450 g/m ² * 24h). Die äußere Schutzschicht 11 und die Funktionsschicht 13 werden durch Inline-Thermokaschierung mittels zweier beheizter Walzen miteinander verschweißt. Das so erhaltene Vorlaminat 20 ist wasserdicht (Wassersäule > 1500 mm) und wasserdampfdurchlässig (1370 g/m ² * 24h). Als Verstärkungsschicht 14 ist ein Polypropylen-Flachgewebe mit einem Flächengewicht von 14 g/m ² vorgesehen. Die Verstärkungsschicht 14 wird mit dem Vorlaminat 20 und der weiteren äußeren Schutzschicht 12 direkt nach der Verschweißung der äußeren Schutzschicht 11 und der Funktionsschicht 13 miteinander verklebt. Dabei werden 5 g/m ² vernetzender Kleber auf der Basis eines amorphen PoIy- alphaolefins mit 160 ⁰ C durch Wirbelstrombeauftragung aufgesprüht. Als weitere Schutzschicht 12 ist ein thermokalandriertes Polypropylen-Vlies mit einem Flächengewicht von 30 g/m ² vorgesehen, das mit dem dreischichtigen Verbund aus dem Vorlaminat 20 und der Verstärkungsschicht 14 gleichzeitig verklebt wird. Das so erhaltene Band 2 ist wasserdicht (Wassersäule > 1500 mm) und wasserdampfdurchlässig (1305 g/m ² * 24h).

Ausführungsbeispiel 4:

Als äußere Schutzschicht 11 wird ein zuvor hergestelltes thermokalandriertes Stapelfaservlies aus Polypropylen mit einem Flächengewicht von 40 g/m ² eingesetzt. Bei der Funktionsschicht 13 handelt es sich um einen zuvor hergestellten extrudierten, monoaxial verstreckten Film aus Polypropylen und Krei- de mit einem Flächengewicht von 40 g/m ² . Der Film ist wasserdicht (Wassersäule > 1500 mm) und wasserdampfdurchlässig (1240 g/m ² * 24h). Die äußere

Schutzschicht 11 und die Funktionsschicht 13 werden durch Offline-Thermo- kaschierung mittels Ultraschall verschweißt. Das so erhaltene Vorlaminat 20 ist wasserdicht (Wassersäule > 1500 mm) und wasserdampfdurchlässig (1220 g/m ² * 24h). Als Verstärkungsschicht 14 wird ein Polypropylen-Drehergewe- be mit einem Flächengewicht von 30 g/m ² vorgesehen. Die Verstärkungsschicht 14 wird mit dem Vorlaminat 20 und einer weiteren Schutzschicht 12 in einem Arbeitsgang verklebt. Dabei werden 6 g/m ² vernetzender Kleber auf der Basis eines amorphen Polyalphaolefins mit 160 ⁰ C durch Wirbelstrombeauftragung aufgesprüht. Als weitere äußere Schutzschicht 12 wird ein verna- deltes Polypropylen-Vlies mit einem Flächengewicht von 90 g/m ² eingesetzt. Das so erhaltene Band 2 ist wasserdicht (Wassersäule > 1500 mm) und wasserdampfdurchlässig (1125 g/m ² * 24h).

Ausführungsbeispiel 5:

Als äußere Schutzschicht 1 1 wird ein Polyethylen-Spinnvlies mit einem Flächengewicht von 60 g/m ² eingesetzt. Bei der Funktionsschicht 13 handelt es sich um einen zuvor hergestellten extrudierten, monoaxial verstreckten Film aus Polyethylen und Kreide mit einem Flächengewicht von 30 g/m ² . Der Film ist wasserdicht (Wassersäule > 1500 mm) und wasserdampfdurchlässig (1730 g/m ² * 24h). Die äußere Schutzschicht 1 1 und die Funktionsschicht 13 werden durch Inline-Thermokaschierung mittels zweier beheizter Walzen miteinander verschweißt. Das so erhaltene Vorlaminat 20 ist wasserdicht (Wassersäule > 1500 mm) und wasserdampfdurchlässig (1610 g/m ² * 24h). Als Verstärkungs- schicht 14 wird ein Polyethylen-Gelege eingesetzt, das Monofilamente mit einem Durchmesser von 0,43 mm aufweist. Das Gelege weist ein Flächengewicht von 30 g/m ² auf. Die Verstärkungsschicht 14 wird mit dem Vorlaminat 20 und der weiteren äußeren Schutzschicht 12 in einem Arbeitsgang verklebt. Dabei wird 10 g/m ² Klebstoff auf der Basis eines Ethylenvinylacetat- Copolymers mit 130 ⁰ C durch Wirbelstrombeauftragung aufgesprüht. Als weitere Schutzschicht 12 wird ein thermokalandriertes Polyethylen-Spinnvlies mit einem Flächengewicht von 30 g/m ² eingesetzt. Das so erhaltene Band 2 ist wasserdicht (Wassersäule > 1500 mm) und wasserdampfdurchlässig (1545 g/m ² * 24h).

Ausführungsbeispiel 6:

Als äußere Schutzschicht 1 1 wird ein zuvor hergestelltes wasserstrahlverfestigtes Polypropylen-Spinnvlies mit einem Flächengewicht von 50 g/m ein- gesetzt. Bei der Funktionsschicht 13 handelt es sich um einen zuvor hergestellten extrudierten, monoaxial verstreckten Film aus Polypropylen und Kreide mit einem Flächengewicht von 50 g/m ² . Der Film ist wasserdicht (Wassersäule > 1500 mm) und wasserdampfdurchlässig (365 g/m ² * 24h). Die äußere Schutzschicht 1 1 und die Funktionsschicht 13 werden durch Offline- Thermokaschierung mittels Ultraschall verschweißt. Das so erhaltene Vorlaminat 20 ist wasserdicht (Wassersäule > 1500 mm) und wasserdampfdurchlässig (315 g/m ² * 24h). Als Verstärkungsschicht 14 ist ein Polyester-Gelege aus Multifilamenten mit einem Flächengewicht von 55 g/m ² vorgesehen. Die Verstärkungsschicht 14 wird mit dem Vorlaminat 20 und der weiteren Schutz- schicht 12 in einem Arbeitsgang verklebt. Dabei werden 6 g/m ² Klebstoff auf der Basis eines Ethylenvinylacetat-Copolymers durch ein Pulverstreuverfahren aufgebracht, wobei es zu einer elektrostatischen Aufladung der Schichten kommt. Als weitere Schutzschicht 12 wird ein wasserstrahlverfestigtes Polypropylen-Spinnvlies mit einem Flächengewicht von 50 g/m ² eingesetzt. Das so erhaltene Band 2 ist wasserdicht (Wassersäule > 1500 mm) und wasserdampfdurchlässig (1 125 g/m ² * 24h).

Im übrigen läßt es die Erfindung bedarfsweise zu, die in den Ansprüchen und/oder die anhand der Zeichnung und/oder der Ausführungsbeispiele offen- barten und beschriebenen Merkmale miteinander zu kombinieren, auch wenn dies im einzelnen nicht beschrieben ist. Dabei ist die Erfindung nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsformen und -beispiele beschränkt. Die vorstehenden Werteangaben und die angegebenen Intervalle erfassen jeweils sämtliche Werte, also nicht nur die Untergrenzen bzw. bei In- tervallen die Intervallgrenzen, ohne das dies einer ausdrücklichen Erwähnung bedarf.