Racemische Amine der Formel I und optisch aktive Amine der Formel I sind z. B. wertvolle Pharmazeutika und Zwischenprodukte zur Herstellung von Wirkstoffen (vergl. z. B. : DE-A-29 03 589, Seite 2, Zeilen 17 bis 26). Da häufig nur eines der beiden Enantiomeren (bezogen auf das in I gezeigte asymmetrische C-Atom) wirksam ist, oder wirksamer als das andere Enantiomer ist, werden Verfahren zur Racemisierung des weniger wirksamen Enantiomers, das z. B. bei einer Racematspaltung des entsprechenden racemischen Amins nach bekannten Methoden anfällt, benötigt, weil aus dem racemi- sierten Amin nach bekannten Methoden (z. B. Racematspaltung) wie- der das wirksamere Enantiomer gewonnen werden kann.

Racemische Amine können gemäß Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, Vol. A2, Seiten 4 und 5, VCH Verlagsgesell- schaft mbH (1985), durch Aminierung von Alkoholen oder durch hy- drierende Aminierung von Ketonen in Gegenwart von Hydrier-oder Dehydrierkatalysatoren bei erhöhter Temperatur hergestellt wer- den.

Solche Aminierungsverfahren sind z. B. in EP-A-382 049, EP-A-514 692, EP-A-696 572 und DE-A-19 53 263 beschrieben.

IN-A-162 213 (Chem. Abstracts 110 : 192247v) offenbart ein Verfah- ren Herstellung von racemischem 2-Amino-butanol durch Behandlung von 1-2-Amino-butanol mit Ammoniak in Gegenwart von Rh/Al203.

US-A-4,096,186 beschreibt ein Verfahren zur Racemisierung von op- tisch aktiven Aminoalkoholen, wobei der Aminoalkohol mit Ammoniak und Wasserstoff in Gegenwart eines Hydrierkatalysators, der bevorzugt Cobalt enthält, in Kontakt gebracht wird.

US-A-4,990,666 offenbart ein Verfahren zur Racemisierung von op- tisch aktiven Aminoalkoholen, wobei der Aminoalkohol in Gegenwart von Wasserstoff mit Raney-Cobalt in Kontakt gebracht wird. Es wird gelehrt, dass hohe Temperaturen, z. B. größer 160 °C, die Ausbeute an racemischem Amin herabsetzen.

JP-A-06 135 906 (Derwent Abstract Nr. 94-197043/24 ; Chem.

Abstracts 121 : 179093z) beschreibt ein Verfahren zur Race- misierung von optisch aktiven vicinalen primären Diaminen in Gegenwart von Wasserstoff und einem Hydrierkatalysator, wie z. B.

Raney-Nickel und Raney-Cobalt.

DE-A-28 51 039 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung race- mischer Gemische aus optisch aktiven 1-Arylaminen, wobei man die optisch aktiven 1-Arylamine in Gegenwart eines Hydrierkataly- sators, insbesondere Raney-Cobalt, mit Wasserstoff behandelt.

DE-A-29 03 589 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung race- mischer Gemische aus optisch aktiven Aminen, indem man die op- tisch aktiven Amine mit Wasserstoff in Gegenwart eines Hydrier- katalysators, insbesondere Raney-Cobalt oder Raney-Nickel, bei erhöhter Temperatur behandelt.

Die ältere deutsche Anmeldung Nr. 19859775.4 vom 23.12.98 be- trifft ein Verfahren zur Racemisierung von optisch aktiven Aminen durch Umsetzung des optisch aktiven Amins in Gegenwart von Was- serstoff und einem Hydrier-oder Dehydrierkatalysator bei erhöhter Temperatur, indem man die Umsetzung in der Gasphase durchführt.

Der vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, ein wirt- schaftliches Verfahren zur Herstellung von racemischen Aminen aufzufinden, das von dem entsprechenden optisch aktiven Amin und einem entsprechenden Alkohol und/oder Keton als Edukten ausgeht, bei dem das Verfahrensprodukt mit hoher Ausbeute bezogen auf die Edukte, hoher Raum-Zeit-Ausbeute und hohem Racemisierungsgrad bezogen auf das eingesetzte optisch aktive Amin erhalten wird.

Demgemäß wurde ein Verfahren zur Herstellung von racemischen Ami- nen der Formel I

in der RI und R2 verschieden sind und R1, R2, R3 Alkyl-, Cyclo- alkyl-, Arylalkyl-, Aryl-, Heteroarylreste und heterocyclische Reste bedeuten und R3 zusätzlich für Wasserstoff (H) steht, wobei die Reste Substituenten, ausgewählt aus der Gruppe Alkyl, Cyclo- alkyl, Alkoxy, Aryloxy, Amino, Alkylamino und Dialkylamino, tra- gen können, gefunden, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass man gleichzeitig in situ das entsprechende optisch aktive Amin I (bezogen auf das in I gezeigte asymmetrische C-Atom) und den se- kundären Alkohol der Formel II und/oder das unsymmetrische Keton der Formel III und das Amin der Formel R3NH2 in Gegenwart von Wasserstoff und einem Hydrier-oder Dehydrierkatalysator bei erhöhter Temperatur umsetzt.

Es versteht sich hierbei von selbst, dass sich die Reste R1 und R2 des Alkohols II, des Ketons III, des optisch aktiven Amins I und des racemischen Amins I jeweils entsprechen und dass sich die Re- ste R3 des Amins R3NH2, des optisch aktiven Amins I und des racemischen Amins I jeweils entsprechen.

Das erfindungsgemäBe Verfahren lässt sich durch folgendes Schema illustrieren :

OH OH NHR3 (II) R3NH2 NHR3 H .. + und/oder 2 RR2 + H20 R' R RR Hydrier-oder (I) Dehydrierkatalysator optischaktiv racemisch R/oR2 racemisch (111) (R'ungleich R2) Das erfindungsgemäBe Verfahren läßt sich in der Flüssigphase oder bevorzugt in der Gasphase, diskontinuierlich oder bevorzugt kontinuierlich wie folgt durchführen, wobei der Katalysator bevorzugt als Festbett im Reaktor angeordnet ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung der racemischen Amine I wird in Gegenwart des Amins der Formel R3NH2 durchgeführt.

Im Falle der Herstellung von racemischen Aminen, in denen R3 für H steht, handelt es sich bei dem Amin R3NH2 um Ammoniak.

Im allgemeinen beträgt das Molverhältnis von R3NH2 zur Summe aus optisch aktivem Amin I und Alkohol II und/oder Keton III 1 : 1 bis 50 : 1, bevorzugt 1,5 : 1 bis 30 : 1, besonders bevorzugt 2 : 1 bis 20 : 1, ganz besonders bevorzugt 2 : 1 bis 10 : 1. Der mo- lare R3NH2-ÜberschuB bezogen auf die Summe aus optisch aktivem Amin I und Alkohol II und/oder Keton III kann auch gröBer als 50 : 1 sein.

Das Molverhältnis von optisch aktivem Amin I zu Alkohol II und/ oder Keton III ist unkritisch und in weiten Bereichen variierbar und beträgt im allgemeinen 1 : 100 bis 100 : 1, bevorzugt 1 : 50 bis 50 : 1, beispielsweise 1 : 1.

Der Wasserstoff wird der Reaktion im allgemeinen in einer Menge von 5 bis 400 1, bevorzugt in einer Menge von 10 bis 200 1, pro molare Summe aus optisch aktivem Amin I und Alkohol II und/oder Keton III zugeführt, wobei die Literangaben jeweils auf Normal- bedingungen umgerechnet sind (S. T. P.).

Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in der Gas- phase wird ein Gemisch bestehend aus dem optisch aktiven Amin I und dem entsprechenden sekundären Alkohol II und/oder unsymmetri- schen Keton III in einem Reaktor, z. B. von außen beheiztem Rohr- reaktor, in einem zur Verdampfung ausreichend groß gewählten Gas-

strom enthaltend Wasserstoff und das Amin R3NH2, bevorzugt beste- hend aus Wasserstoff und dem Amin R3NH2, bei Drücken von 0,1 bis 10 MPa, bevorzugt 0,1 bis 5 MPa, besonders bevorzugt 0,1 bis 3 MPa gasförmig über den Katalysator geleitet.

Es ist dabei sowohl eine Anströmung des Katalysatorfestbetts von oben als auch von unten möglich. Den erforderlichen Gasstrom er- hält man bevorzugt durch eine Kreisgasfahrweise, wobei beispiels- weise bei einem Katalysatorschüttvolumen von 1 1 eine Kreisgas- menge von ca. 5 bis 10 m3/h (Volumen auf Normalbedingungen umge- rechnet) und eine Abgasmenge von ca. 250 bis 350 1/h gefahren wird. Eine typische Kreisgaszusammensetzung liegt beispielsweise bei ca. 40 bis 45 Vol.-% R3NH2, Rest : H2. Die Katalysatorbelastung liegt im allgemeinen im Bereich von 0,1 bis 2, bevorzugt 0,1 bis 1, besonders bevorzugt 0,3 bis 0,8, kg Edukt-Gemisch [Amin + (Alkohol und/oder Keton)] pro Liter Katalysator (Schüttvolumen) und Stunde.

Die für die Racemisierung in der Gasphase gewählten Temperaturen liegen im Bereich von 100 bis 300°C, bevorzugt 150 bis 270°C, be- sonders bevorzugt 160 bis 250°C, ganz besonders bevorzugt 170 bis 240 °C, insbesondere bei 180 bis 230°C.

Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in der Flüssigphase wird ein Gemisch bestehend aus dem optisch aktiven Amin I und dem entsprechenden sekundären Alkohol II und/oder un- symmetrischen Keton III in Gegenwart von Wasserstoff und dem Amin R3NH2, bei Drücken von 0,1 bis 30 MPa, bevorzugt 5 bis 25 MPa, be- sonders bevorzugt 10 bis 25 MPa, flüssig über den Katalysator ge- leitet, der sich üblicherweise in einem bevorzugt von außen be- heizten Festbettreaktor, z. B. Rohrreaktor, befindet.

Bei der Durchführung in einem Rohrreaktor ist dabei sowohl eine Anströmung des Katalysatorfestbetts von oben (z. B. Rieselfahr- weise) als auch von unten (Sumpffahrweise) möglich. Eine Kreis- gasfahrweise ist vorteilhaft, wobei beispielsweise bei einem Ka- talysatorschüttvolumen von 1 1 eine Kreisgasmenge von ca. 0,01 bis 1 m3/h (Volumen auf Normalbedingungen umgerechnet) und eine Abgasmenge von ca. 10 bis 300 1/h gefahren wird.

Die Katalysatorbelastung liegt im allgemeinen im Bereich von 0,05 bis 2, bevorzugt 0,1 bis 1, besonders bevorzugt 0,2 bis 0,6, kg Edukt-Gemisch [Amin + (Alkohol und/oder Keton)] pro Liter Kataly- sator (Schüttvolumen) und Stunde.

Die für die Racemisierung in der Flüssigphase gewählten Tempera- turen liegen im Bereich von 100 bis 300°C, bevorzugt 150 bis 270 °C, besonders bevorzugt 160 bis 250°C, ganz besonders bevorzugt 170 bis 240 °C, insbesondere bei 180 bis 230°C.

Die Racemisierung des optisch aktiven Amins I in der Flüssigphase kann in Gegenwart eines inerten und unter den gewählten Reaktionsbedingungen flüssigen Lösungsmittels, wie Tetrahydro- furan, Dioxan, N-Methylpyrrolidon und/oder Ethylenglykoldimethyl- ether, erfolgen.

Sowohl bei der Durchführung des Verfahrens in der Gasphase als auch in der Flüssigphase ist die Anwendung höherer Temperaturen, höherer Gesamtdrücke sowie höherer Katalysatorbelastungen als oben angegeben möglich.

Der Druck im Reaktionsgefäß, welcher sich im wesentlichen aus der Summe der Partialdrücke von optisch aktivem Amin I, Alkohol II und/oder Keton III, dem Amin R3NH2, des gebildeten racemisierten Amins I und des gegebenenfalls vorhandenen Lösungsmittels bei der jeweils angewendeten Temperatur ergibt, wird zweckmäßigerweise durch Aufpressen von Wasserstoff auf den gewünschten Reaktions- druck erhöht.

Aus dem Reaktionsaustrag werden, nachdem dieser zweckmäßigerweise entspannt worden ist, der Wasserstoff, das Amin R3NH2 und das ge- gebenenfalls verwendete Lösungsmittel entfernt (z. B. destillativ), wobei diese zurückgeführt werden können, und das erhaltene abgekühlte Reaktionsrohprodukt, das im wesentlichen racemisches Amin I und Wasser enthält, durch eine fraktionierende Rektifikation, bei Normaldruck oder bei vermindertem Druck, ge- reinigt. Vorzugsweise wird vor Durchführung der fraktionierenden Rektifikation der Hauptanteil des Wassers im Rohprodukt durch Be- handlung mit ca. 50 % iger wässriger Natronlauge entfernt.

Beispielsweise kann gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren die Herstellung von racemischem l-Methoxy-2-aminopropan ( (R, S)-MOIPA) (R1 =-CH3, R2 =-CH20CH3, R3 = H) durch gleichzeitige in situ-Um- setzung von optisch aktivem l-Methoxy-2-aminopropan, l-Methoxy-2-propanol und Ammoniak in Gegenwart von Wasserstoff und einem Hydrier-oder Dehydrierkatalysator bei erhöhter Temperatur erfolgen.

Die Aufarbeitung des Verfahrensrohprodukts, das im wesentlichen (R, S)-MOIPA und Wasser enthält, kann z. B. durch Versetzen des Austrags mit Natronlauge, Abtrennung der wässrigen Phase und

Destillation der (R, S)-MOIPA-enthaltenden Phase, gemäß EP-A-881 211, erfolgen.

Der Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt u. a. in sei- ner besonderen Wirtschaftlichkeit, da keine getrennten Anlagen zur Herstellung der racemischen Amine I durch (a) Aminierung von sekundären Alkoholen II oder unsymmetrischen Ketonen III mit Ami- nen der Formel R3NH2 und (b) Racemisierung des entsprechenden op- tisch aktiven Amins I aufgebaut werden müssen, sondern die Ver- fahren (a) und (b) gleichzeitig in situ durchgeführt werden kön- nen. (Vergleiche hierzu auch die Ausführungen auf Seite 1 der Be- schreibung, 2. Absatz).

Überraschenderweise werden durch die erfindungsgemäBe Zusammen- fassung der beiden völlig unterschiedlichen o. g. Verfahrens- schritte (a) und (b) in einer einzigen Verfahrensstufe die Aus- beuten und Selektivitäten der einzelnen Verfahrensschritte prak- tisch nicht beeinflusst. D. h. die verstärkte Bildung von Neben- produkten, wie zum Beispiel symmetrischen Aminen der Formel wird praktisch nicht beobachtet.

Als Hydrierkatalysatoren und Dehydrierkatalysatoren sind Katalysatoren, die als katalytisch aktive Bestandteile Elemente, ausgewählt aus der Gruppe Kupfer, Silber, Gold, Eisen, Cobalt, Nickel, Rhenium, Ruthenium, Rhodium, Palladium, Osmium, Iridium, Platin, Chrom, Molybdän und Wolfram, jeweils in metallischer Form (Oxidationsstufe 0) oder in Form von Verbindungen wie z. B.

Oxiden, die unter den Verfahrensbedingungen zum entsprechenden Metall reduziert werden, enthalten, besonders geeignet.

Die katalytisch aktiven Bestandteile Kupfer, Silber, Gold, Eisen, Cobalt, Nickel, Rhenium, Ruthenium, Rhodium, Palladium, Osmium, Iridium, Platin, Chrom, Molybdän und/oder Wolfram sind im allge- meinen insgesamt in Mengen von 0,1 bis 80 Gew.-%, bevorzugt 0,1 bis 70 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,1 bis 60 Gew.-%, berechnet als Metall in der Oxidationsstufe 0, in der katalytisch aktiven Masse des Katalysators enthalten.

Bevorzugt sind Katalysatoren, die als katalytisch aktive Bestand- teile Elemente, ausgewählt aus der Gruppe Kupfer, Silber, Cobalt, Nickel, Ruthenium, Rhodium, Palladium, Platin, Chrom und Molyb- dän, insbesondere ausgewählt aus der Gruppe Kupfer, Silber, Nickel, Ruthenium, Rhodium, Palladium, Chrom und Molybdän, je- weils in metallischer Form (Oxidationsstufe 0) oder in Form von Verbindungen wie z. B. Oxiden, die unter den Verfahrensbe- dingungen zum entsprechenden Metall reduziert werden, enthalten.

Mehr bevorzugt sind Katalysatoren, die die katalytisch aktiven Bestandteile Kupfer, Silber, Eisen, Cobalt, Nickel, Ruthenium, Rhodium, Palladium, Osmium, Iridium und/oder Platin und ein Trägermaterial, ausgewählt aus der Gruppe Aluminiumoxid, Zirkoniumdioxid, Titandioxid, Kohlenstoff und/oder sauerstoffhal- tige Verbindungen des Siliziums, enthalten.

Die katalytisch aktive Masse dieser im erfindungsgemäßen Verfah- ren bevorzugt eingesetzten Katalysatoren enthält die katalytisch aktiven Bestandteile Kupfer, Silber, Eisen, Cobalt, Nickel, Ruthenium, Rhodium, Palladium, Osmium, Iridium und/oder Platin im allgemeinen insgesamt in Mengen von 0,1 bis 80 Gew.-%, bevorzugt 0,1 bis 70 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,1 bis 60 Gew.-%, berech- net als Metall in der Oxidationsstufe 0.

Weiterhin enthält die katalytisch aktive Masse dieser bevorzugt eingesetzten Katalysatoren die Trägermaterialien Aluminiumoxid (Al203), Zirkoniumdioxid (ZrO2), Titandioxid (Ti02), Kohlenstoff und/oder sauerstoffhaltige Verbindungen des Siliziums, berechnet als Si02, im allgemeinen insgesamt in Mengen von 20 bis 99,9 Gew.-%, bevorzugt 30 bis 99,9 Gew.-%.

Beispiele für solche Katalysatoren sind die in EP-A-839 575 of- fenbarten Katalysatoren umfassend, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators, mehr als 6 und bis 50 Gew.-% Cobalt, Nickel oder deren Gemisch, 0,001 bis 25 Gew.-% Ruthenium, 0 bis 10 Gew.-% Kupfer und 0 bis 5 Gew.-% Promotoren auf einem porösen Me- talloxidträger, wie z. B. Aluminiumoxid, Alumosilikat, Titan- dioxid, Zirkoniumdioxid oder Gemischen davon, die durch (a) Im- prägnieren des Trägers mit den Metallen, Promotoren oder Verbindungen davon, (b) Trocknen und Calcinieren des imprägnier- ten Trägers und (c) Reduzieren des calcinierten Trägers im Wasserstoffstrom herstellbar sind, und die in EP-A-839 574 offenbarten Katalysatoren umfassend, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators, 0,1 bis 6 Gew.-% Cobalt, Nickel oder deren Gemisch, 0,001 bis 25 Gew.-% Ruthenium, 0 bis 10 Gew.-% Kupfer und 0 bis 5 Gew.-% Promotoren auf einem porösen

Metalloxidträger, wie z. B. Aluminiumoxid, Alumosilikat, Titan- dioxid, Zirkoniumdioxid oder Gemischen davon, die durch (a) Im- prägnieren des Trägers mit den Metallen, Promotoren oder Verbindungen davon, (b) Trocknen und Calcinieren des imprägnier- ten Trägers und (c) Reduzieren des calcinierten Trägers im Wasserstoffstrom herstellbar sind.

Für das erfindungsgemäße Verfahren eignen sich sogenannte Dünn- schichtkatalysatoren, bei denen die katalytisch aktiven Komponen- ten auf strukturierte Träger oder Monolithe, wie sie z. B. in der deutschen Anmeldung Nr. 198 27 385.1 vom 27.06.98, Seite 1, Zei- len 14 bis 30, und in der DE-A-35 13 726 definiert sind, aufge- bracht sind. Die katalytisch aktiven Komponenten werden nach be- kannten Verfahren auf den verwendeten strukturierten Träger oder Monolith, wie z. B. ein Metalldrahtgewebe oder ein Si02-, Ti02-, Zr02-oder A1203-Wabenkörper, aufgebracht, beispielsweise durch Aufdampfen des katalytisch aktiven Metalls, z. B. Edelmetalls, im Vakuum gemäß der DE-A-35 13 726 oder durch ein Tränkverfahren ge- mäß der DE-A-41 35 055, DE-A-39 15 685 oder US-A-4,746,537.

Beispiele für im erfindungsgemäßen Verfahren verwendbare Dünn- schichtkatalysatoren sind die in EP-A-646 562 in Beispiel 1 und 2 offenbarten Katalysatoren enthaltend den Werkstoff mit der Nr.

1.4767 (Kanthal) und aufgedampftes Pd, der in Beispiel 3 offen- barte Katalysator enthaltend den Werkstoff mit der Nr. 1.4401 und aufgedampftes Pd und der in Beispiel 4 offenbarte Katalysator enthaltend den Werkstoff mit der Nr. 1.4301 und aufgedampftes Pd.

(Werkstoffnummern gemäß"Stahleisenliste", Verlag Stahleisen mbH 1990,8. Aufl., S. 87ff).

Als im erfindungsgemäßen Verfahren verwendbare Hydrier-und Dehy- drierkatalysatoren eignen sich weiterhin sogenannte Schalen- katalysatoren, bei denen die katalytisch aktive Masse schalenför- mig auf einem Kern von im allgemeinen unter den Reaktions- bedingungen inerten Trägermaterial, wie Quarz (Si02), Porzellan, Magnesiumoxid, Zinndioxid, Siliciumcarbid, Rutil, Tonerde (Al203), Aluminiumsilikat, Magnesiumsilikat (Steatit), Zirkoniumsilikat oder Cersilikat oder Mischungen dieser Trägermaterialien, aufge- bracht ist.

Zur Herstellung derartiger Schalenkatalysatoren werden üblicher- weise Tränkverfahren eingesetzt, wie sie in J.-F. Le Page et al., Applied Heterogeneous Catalysis, Edition Technip Paris, 1987, ISBN 2-7108-0531-6, Seiten 106 bis 123, beschrieben sind. Diese Tränkverfahren umfassen (a) eine Imprägnierung des Träger- materials mit einem Überschuß an Lösung (Tauchung) oder (b) eine

Sprühimprägnierung des Trägermaterials in einer Tränktrommel so- wie jeweils die anschließende Trocknung und Calzinierung.

Eine andere Möglichkeit zur Herstellung derartiger Schalenkataly- satoren ist beispielsweise in DE-A-16 42 938 und DE-A-17 69 998 beschrieben. Danach wird eine wässrige und/oder ein organisches Lösungsmittel enthaltene Lösung oder Suspension der Bestandteile der katalytisch aktiven Masse und/oder deren Vorläufer- verbindungen, welche im folgenden als'Maische'bezeichnet wird, auf das Trägermaterial in einer beheizten Dragiertrommel bei erhöhter Temperatur aufgesprüht, bis der gewünschte Anteil an ka- talytisch aktiver Masse am Katalysatorgesamtgewicht erreicht ist.

Nach DE-A-21 06 796 lässt sich die Beschichtung auch in Wirbelbe- schichtern durchführen, wie sie z. B. in der DE-A-12 80 756 be- schrieben sind. Die Maische kann dabei gegebenenfalls gemäß der Lehre von EP-A-744 214 organische Binder, bevorzugt Copolymere, wie z. B. Vinylacetat/Vinyllaurat und Vinylacetat/Ethylen, ent- halten.

Beispiele für im erfindungsgemäBen Verfahren verwendbare Schalen- katalysatoren sind die in DE-A-20 59 978, Beispiel 1 (Kat. A), offenbarten, durch Tränkung von Tonerde-Agglomeraten mit einer wässrigen Edelmetall-Salzlösung, z. B. Pd-Salzlösung, und an- schließender Trocknung und Calcinierung hergestellten, Katalysatoren und die in o. g. Artikel von J.-F. Le Page et al.

(Applied Heterogeneous Catalysis) z. B. auf Seite 110 offenbar- ten, durch Imprägnierung hergestellten und A1203 und Ni und/oder Co enthaltenden, Katalysatoren.

Im allgemeinen können im erfindungsgemäßen Verfahren die Katalysatoren weiterhin in Form von Katalysatoren, die mittels Tränkungs-, Fällungs-oder Peptisierungsverfahren erhalten wur- den, eingesetzt werden und die nur aus katalytisch aktiver Masse und gegebenenfalls einem Verformungshilfsmittel (wie z. B. Gra- phit oder Stearinsäure), falls der Katalysator als Formkörper eingesetzt wird, bestehen, also keine weiteren katalytisch inak- tiven Begleitstoffe enthalten.

Als Träger werden bevorzugt oxidische, carbidische oder nitridi- sche Materialien eingesetzt, besonders bevorzugt Materialien oxidischer Natur.

In diesem Zusammenhang werden als Katalysatorträger verwendete Materialien, wie Titandioxid (TiO2 ; Anatas, Rutil),

Aluminiumoxid (A1203 ; bevorzugt a-, ß-, y-oder 0-A1203 ; D10-10 von BASF ; A1203 mit gober Oberfläche hergestellt durch in Kontakt bringen mindestens eines Vorläufers von Aluminiumoxid mit minde- stens einem Strukturbildner in einem flüssigen Medium, z. B. ge- mäß der deutschen Anmeldung Nr. 197 30 126.6 vom 14.7.97), Zirkoniumdioxid (ZrO2 ; vorzugsweise in der monoklinen oder tetra- gonalen Form), Siliziumdioxid (Si02 ; z. B. über eine Fällung aus Wasserglas oder über das Sol-Gel-Verfahren erhalten oder mesoporöses Si02, z. B. mesoporöses Si02 mit einer spezifischen Oberfläche der Mesoporen von mindestens 500 m2/g und einem Porenvolumen der Mesoporen von mindestens 1,0 ml/g gemäB DE-A-196 39 016, oder Kieselgel (z. B. nach Ullmann, Enzykl. Techn. Chem., 4. Auflage, Band 21, S.

457-63,1982) oder in Form von Silikaten, wie Kaolin, Hectorit oder Alumosilikaten (z. B. gemäB Nature, Band 359, S. 710-12, 1992 oder Alkali-oder Erdalkali-Alumosilikate (Zeolithe), z. B. der allgemeinen Formel M2/zO A1203 xSi02 yH20, wobei M ein ein-oder mehrwertiges Metall, H, [NH4], z die Wertigkeit, x = 1,8 bis ca. 12 und y = 0 bis ca. 8 bedeuten), Magnesiumsilikaten (z.

B. Steatit), Zirkoniumsilikaten, Cersilikaten oder Calciumsilika- ten) oder Si02 mit gober Oberfläche hergestellt durch in Kontakt bringen mindestens eines Vorläufers von Siliciumdioxid mit minde- stens einem Strukturbildner in einem flüssigen Medium, z. B. ge- mäß der deutschen Anmeldung Nr. 197 32 865.2 vom 30.7.97), Tone, die überwiegend aus Phyllosilikaten und/oder Bandsilikaten bestehen (z. B. Bentonit oder Montmorillonit), Bims, Siliciumcarbid, Magnesiumoxid (MgO), Zinkoxid (ZnO), Zinn- dioxid (Sn02), Cerdioxid (Ce02), und/oder Kohlenstoff (z. B. Ak- tivkohle oder Graphit in verstrangter oder tablettierter Form), und deren Gemische, als zur katalytisch aktiven Masse gehörig gewertet.

Die Katalysatoren werden z. B. dergestalt eingesetzt, dass man die katalytisch aktive, zu Pulver vermahlene Masse in den Reaktor einbringt oder bevorzugt, dass man die katalytisch aktive Masse nach Mahlung, Vermischung mit Formhilfsmitteln, Formung und Temperung als Katalysatorformkörper-beispielsweise als Tablet- ten, Kugeln, Ringe, Extrudate (z. B. Stränge)-im Reaktor anord- net.

Zur Herstellung dieser Katalysatoren sind verschiedene Verfahren möglich.

Sie sind beispielsweise durch Peptisieren pulvriger Mischungen der Hydroxide, Carbonate, Oxide und/oder anderer Salze der Katalysatorkomponenten mit Wasser und nachfolgendes Extrudieren und Tempern der so erhaltenen Masse erhältlich.

Die im erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten Katalysatoren kön- nen auch durch Tränkung der Katalysatorträgermaterialien (siehe oben) oder Gemischen zweier oder mehrerer dieser Katalysatorträ- germaterialien, die beispielsweise in Form von Pulver oder Form- körpern, wie Strängen, Tabletten, Kugeln oder Ringen, vorliegen, hergestellt werden.

Die Herstellung von Formkörpern der o. g. Katalysatorträgermate- rialien kann nach den üblichen Verfahren erfolgen.

Die Tränkung des Katalysatorträgermaterials erfolgt ebenfalls nach den üblichen Verfahren, wie z. B. in EP-A-599 180, EP-A-673 918 oder A. B. Stiles, Catalyst Manufacture-Laboratory and Com- mercial Preparations, Marcel Dekker, New York (1983) beschrieben, durch Aufbringung einer jeweils entsprechenden Metallsalzlösung in einer oder mehreren Tränkstufen, wobei als Metallsalze z. B. entsprechende Nitrate, Acetate oder Chloride verwendet werden.

Die Masse wird im Anschluss an die Tränkung getrocknet und ggf. calziniert.

Die Tränkung kann nach der sogenannten"incipient wetness"-Me- thode erfolgen, bei der das Katalysatorträgermaterial ent- sprechend seiner Wasseraufnahmekapazität maximal bis zur Sätti- gung mit der Tränklösung befeuchtet wird. Die Tränkung kann aber auch in überstehender Lösung erfolgen.

Bei mehrstufigen Tränkverfahren ist es zweckmäBig, zwischen ein- zelnen Tränkschritten zu trocknen und ggf. zu calzinieren. Die mehrstufige Tränkung ist vorteilhaft besonders dann anzuwenden, wenn das Katalysatorträgermaterial, mit einer größeren Metall- menge beaufschlagt werden soll.

Zur Aufbringung mehrerer Metallkomponenten auf das Katalysator- trägermaterial kann die Tränkung gleichzeitig mit allen Metall- salzen oder in beliebiger Reihenfolge der einzelnen Metallsalze nacheinander erfolgen.

Weiterhin können zur Herstellung der im erfindungsgemäßen Verfah- ren verwendeten Katalysatoren auch Fällungsmethoden angewendet werden. So können sie beispielsweise durch eine gemeinsame Fäl- lung der Metall-Komponenten aus einer diese Elemente ent- haltenden, wässrigen Salzlösung mittels Mineralbasen in Gegenwart einer Aufschlämmung oder Suspension feinkörniger Pulver des schwerlöslichen Katalysatorträgermaterials und anschließendes Wa- schen, Trocknen und Calcinieren des erhaltenen Präzipitats erhal- ten werden. Als schwerlösliches Katalysatorträgermaterial kann beispielsweise Aluminiumoxid, Titandioxid, Siliziumdioxid, Zirkoniumdioxid und/oder Zirkoniumoxidhydrat Verwendung finden.

Die im erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten Katalysatoren kön- nen über eine gemeinsame Fällung (Mischfällung) aller ihrer Kom- ponenten hergestellt werden. Dazu wird zweckmäßigerweise eine die Katalysatorkomponenten enthaltende, wässrige Salzlösung in der Wärme und unter Rühren so lange mit einer wässrigen Mineralbase, insbesondere einer Alkalimetallbase-beispielsweise Natrium- carbonat, Natriumhydroxid, Kaliumcarbonat oder Kaliumhydroxid- versetzt, bis die Fällung vollständig ist. Die Art der verwende- ten Salze ist im allgemeinen nicht kritisch : Da es bei dieser Vorgehensweise vornehmlich auf die Wasserlöslichkeit der Salze ankommt, ist ein Kriterium ihre, zur Herstellung dieser verhält- nismäBig stark konzentrierten Salzlösungen erforderliche, gute Wasserlöslichkeit. Es wird als selbstverständlich erachtet, dass bei der Auswahl der Salze der einzelnen Komponenten natürlich nur Salze mit solchen Anionen gewählt werden, die nicht zu Störungen führen, sei es, indem sie unerwünschte Fällungen verursachen oder indem sie durch Komplexbildung die Fällung erschweren oder ver- hindern.

Die bei diesen Fällungsreaktionen erhaltenen Niederschläge sind im allgemeinen chemisch uneinheitlich und bestehen u. a. aus Mischungen der Oxide, Oxidhydrate, Hydroxide, Carbonate und un- löslichen und basischen Salze der eingesetzten Metalle. Es kann sich für die Filtrierbarkeit der Niederschläge als günstig erwei- sen, wenn sie gealtert werden, d. h. wenn man sie noch einige Zeit nach der Fällung, gegebenenfalls in Wärme oder unter Durchleiten von Luft, sich selbst überläßt.

Die nach diesen Fällungsverfahren erhaltenen Niederschläge werden wie üblich zu den Katalysatoren weiterverarbeitet. Nach dem Wa- schen werden sie im allgemeinen bei 80 bis 200 °C, vorzugsweise bei 100 bis 150 °C, getrocknet und danach calciniert. Die Calci- nierung wird im allgemeinen bei Temperaturen zwischen 300 und 800

°C, vorzugsweise 400 bis 600 °C, insbesondere 450 bis 550 °C, aus-<BR> geführt.

Nach der Calcinierung wird der Katalysator zweckmäßigerweise kon- ditioniert, sei es, dass man ihn durch Vermahlen auf eine be- stimmte Korngröße einstellt oder dass man ihn nach seiner Vermah- lung mit Formhilfsmitteln wie Graphit oder Stearinsäure ver- mischt, mittels einer Presse zu Formlingen, z. B. Tabletten, verpreßt und tempert. Die Tempertemperaturen entsprechen dabei im allgemeinen den Temperaturen bei der Calcinierung.

Die auf diese Weise hergestellten Katalysatoren enthalten die ka- talytisch aktiven Metalle in Form eines Gemisches ihrer sauer- stoffhaltigen Verbindungen, d. h. insbesondere als Oxide und Mischoxide.

Die auf diese Weise hergestellten Katalysatoren werden vor ihrem Einsatz zur Racemisierung der optisch aktiven Amine I üblicher- weise vorreduziert. Sie können jedoch auch ohne Vorreduktion ein- gesetzt werden, wobei sie dann unter den Bedingungen der Race- misierung durch den im Reaktor vorhandenen Wasserstoff reduziert werden.

Zur Vorreduktion werden die Katalysatoren im allgemeinen zunächst bei 150 bis 200°C über einen Zeitraum von 12 bis 20 Stunden einer Stickstoff-Wasserstoff-Atmosphäre ausgesetzt und anschließend noch bis zu ca. 24 Stunden bei 200 bis 400°C in einer Wasserstoff- atmosphäre behandelt. Bei dieser Vorreduktion wird ein Teil der in den Katalysatoren vorliegenden sauerstoffhaltigen Metall- verbindungen zu den entsprechenden Metallen reduziert, so dass diese gemeinsam mit den verschiedenartigen Sauerstoffverbindungen in der aktiven Form des Katalysators vorliegen.

Die folgenden Konzentrationsangaben (in Gew.-%) der Komponenten des Katalysators beziehen sich jeweils-falls nicht anders ange- geben-auf die katalytisch aktive Masse des fertigen Katalysa- tors nach dessen letzter Wärmebehandlung und vor dessen Reduktion mit Wasserstoff.

Die katalytisch aktive Masse des Katalysators, nach dessen letz- ter Wärmebehandlung und vor dessen Reduktion mit Wasserstoff, ist als die Summe der Massen der katalytisch aktiven Bestandteile de- finiert, wobei im Fall der o. g. durch Peptisierung, Tränkung oder Fällung hergestellten Katalysatoren als Katalysatorträger verwendete Materialien zur katalytisch aktiven Masse gehörig ge- wertet werden.

Die Summe der o. g. Bestandteile der katalytisch aktiven Masse beträgt üblicherweise 70 bis 100 Gew.-%, besonders 80 bis 100 Gew.-%, insbesondere 90 bis 100 Gew.-%, ganz besonders 95 bis 100 Gew.-%, beispielsweise 100 Gew.-%.

Die katalytisch aktive Masse der im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Katalysatoren kann weiterhin ein oder mehrere Ele- mente (Oxidationsstufe 0) oder deren anorganische oder organische Verbindungen, ausgewählt aus den Gruppen I A bis VI A und I B bis VII B des Periodensystems, enthalten.

Beispiele für solche Elemente und deren Verbindungen sind : Übergangsmetalle und deren Verbindungen, wie Mn, Mn203 und MnOz ; V, Vanadiumoxide und Vanadylpyrophosphat ; Nb, Nioboxide und Nio- boxalat ; Ta und Tantaloxide ; Lanthanide, wie Ce und Ce02, Pr und Pr203 ; Alkalimetalloxide, wie Na20 ; Alkalimetallcarbonate ; Erd- alkalimetalloxide, wie MgO, CaO, SrO, BaO ; Erdalkalimetall- carbonate, wie MgC03, CaC03 und BaC03 ; Boroxid (B203).

Im erfindungsgemäßen Verfahren werden bevorzugt Katalysatoren eingesetzt, deren katalytisch aktive Masse nach der letzten Wär- mebehandlung und vor der Reduktion mit Wasserstoff 20 bis 85 Gew.-%, bevorzugt 25 bis 80 Gew.-%, besonders bevorzugt 30 bis 75 Gew.-%, Aluminiumoxid (A1203) und/oder Zirkoniumdioxid (ZrO2) und/oder Titandioxid (TiO2) und/oder Kohlenstoff (z. B. als Aktivkohle oder Graphit) und/oder sauerstoffhaltige Verbindungen des Siliziums, berechnet als Si02, 1 bis 70 Gew.-%, bevorzugt 2 bis 65 Gew.-%, besonders bevorzugt 4 bis 60 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt 20 bis 60 Gew.-%, sauer- stoffhaltige Verbindungen des Kupfers, berechnet als CuO, 0 bis 70 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 70 Gew.-%, besonders bevorzugt 5 bis 66 Gew.-%, sauerstoffhaltige Verbindungen des Nickels, be- rechnet als NiO, und 0 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 30 Gew.-%, beispielsweise 0,1 bis 25 Gew.-%, sauerstoffhaltige Verbindungen des Cobalts, be- rechnet als CoO, sauerstoffhaltige Verbindungen des Chroms, be- rechnet als Cr203, sauerstoffhaltige Verbindungen des Zinks, be- rechnet als ZnO, sauerstoffhaltige Verbindungen des Molybdäns, berechnet als Mo03, sauerstoffhaltige Verbindungen des Mangans, berechnet als MnO2, sauerstoffhaltige Verbindungen des Magnesiums, berechnet als MgO, sauerstoffhaltige Verbindungen des Calciums, berechnet als CaO, und/oder sauerstoffhaltige Verbindungen des Bariums, berechnet als BaO, enthält.

Beispiele für solche Katalysatoren sind die in DE-A-19 53 263 of- fenbarten Katalysatoren enthaltend Cobalt, Nickel und Kupfer und Aluminiumoxid und/oder Siliciumdioxid mit einem Metallgehalt von 5 bis 80 Gew.-%, bezogen auf den gesamten Katalysator, wobei die Katalysatoren, berechnet auf den Metallgehalt, 70 bis 95 Gew.-% einer Mischung aus Cobalt und Nickel und 5 bis 30 Gew.-% Kupfer enthält und wobei das Gewichtsverhältnis von Cobalt zu Nickel 4 : 1 bis 1 : 4 beträgt, beispielsweise die in loc. cit. in den Bei- spielen beschriebenen Katalysatoren enthaltend 2 bis 4 Gew.-% Kupferoxid, 10 Gew.-% Cobaltoxid und 10 Gew.-% Nickeloxid auf Aluminiumoxid, die in EP-A-382 049 offenbarten Katalysatoren, deren katalytisch aktive Masse vor der Reduktion mit Wasserstoff 20 bis 85 Gew.-% Zr02,1 bis 30 Gew.-% CuO, und jeweils 1 bis 40 Gew.-% CoO und NiO enthält, beispielsweise die in loc. cit. auf Seite 6 beschriebe- nen Katalysatoren mit der Zusammensetzung 76 Gew.-% Zr, berechnet als Zr02,4 Gew.-% Cu, berechnet als CuO, 10 Gew.-% Co, berechnet als CoO, und 10 Gew.-% Ni, berechnet als NiO, die in EP-A-696 572 offenbarten Katalysatoren, deren katalytisch aktive Masse vor der Reduktion mit Wasserstoff 20 bis 85 Gew.-% Zr02,1 bis 30 Gew.-% sauerstoffhaltige Verbindungen des Kupfers, berechnet als CuO, 30 bis 70 Gew.-% sauerstoffhaltige Verbindungen des Nickels, berechnet als NiO, 0,1 bis 5 Gew.-% sauerstoffhaltige Verbindungen des Molybdäns, berechnet als MoO3, und 0 bis 10 Gew.-% sauerstoffhaltige Verbindungen des Aluminiums und/oder Mangans, berechnet als A1203 bzw. Mn02, enthält, beispielsweise der in loc. cit., Seite 8, offenbarte Katalysator mit der Zusammensetzung 31,5 Gew.-% Zr02,50 Gew.-% NiO, 17 Gew.-% CuO und 1,5 Gew.-% Mo03, die in der deutschen Anmeldung Nr. 19826396.1 vom 12.06.98 offen- barten Katalysatoren, deren katalytisch aktive Masse vor der Re- duktion mit Wasserstoff 22 bis 40 Gew.-% Zr02,1 bis 30 Gew.-% sauerstoffhaltige Verbindungen des Kupfers, berechnet als CuO, 15 bis 50 Gew.-% sauerstoffhaltige Verbindungen des Nickels, berech- net als NiO, wobei das molare Ni : Cu-Verhältnis gober 1 ist, 15 bis 50 Gew.-% sauerstoffhaltige Verbindungen des Cobalts, berech- net als CoO, 0 bis 10 Gew.-% sauerstoffhaltige Verbindungen des Aluminiums und/oder Mangans, berechnet als A1203 bzw. Mn02, und keine sauerstoffhaltigen Verbindungen des Molybdäns enthält, beispielsweise der in loc. cit., Seite 17, offenbarte Katalysator (A) mit der Zusammensetzung 33 Gew.-% Zr, berechnet als Zr02,28 Gew.-% Ni, berechnet als NiO, 11 Gew.-% Cu, berechnet als CuO und 28 Gew.-% Co, berechnet als CoO,

die in der deutschen Anmeldung Nr. 19742911.4 vom 29.09.97 of- fenbarten Katalysatoren, deren katalytisch aktive Masse vor der Reduktion mit Wasserstoff 20 bis 85 Gew.-% Zr02,1 bis 30 Gew.-% sauerstoffhaltige Verbindungen des Kupfers, berechnet als CuO, 14 bis 70 Gew.-% sauerstoffhaltige Verbindungen des Nickels, berech- net als NiO, wobei das Ni : Cu-Verhältnis größer 1 ist, 0 bis 10 Gew.-% sauerstoffhaltige Verbindungen des Aluminiums und/oder Mangans, berechnet als A1203 bzw. MnO2, und keine sauerstoffhalti- gen Verbindungen des Cobalts oder Molybdäns enthält, beispiels- weise der in loc. cit., Seite 14 bis 15, offenbarte Katalysator (A) mit der Zusammensetzung 32 Gew.-% Zr, berechnet als Zr02,51 Gew.-% Ni, berechnet als NiO, und 17 Gew.-% Cu, berechnet als CuO, die in EP-A-284 919 offenbarten Katalysatoren der allgemeinen Formel MxMgy (SiO2) nH2O, worin M ein zweiwertiges, reduzierbares Metallatom aus der Gruppe Cu, Fe, Co und Ni, x und y Zahlen sind, die zusammen den Wert 1,5 erreichen können, und n nach Trocknung ausgedrückt in Gew.-% zwischen 0 und 80 liegt, beispielsweise der in loc. cit im Beispiel beschriebene Katalysator enthaltend 35% CuO, 9 % MgO und 38 % Si02 und der in EP-A-863 140 auf Seite 3 be- schriebene Katalysator enthaltend 45 bis 47 Gew.-% CuO, Magnesiumsilikat aus etwa 15 bis 17 Gew.-% MgO und 35 bis 36 Gew.-% Si02, etwa 0,9 Gew.-% Cr203, etwa 1 Gew.-% BaO und etwa 0,6 Gew.-% ZnO, die in DE-A-24 45 303 offenbarten Katalysatoren, die durch Temperung eines basischen Kupfer und Aluminium enthaltenen Carbo- nats der allgemeinen Zusammensetzung CumAl6 (C03) 0, Sm°3 (OH)m+i2'wo' bei m einen beliebigen, auch nicht ganzzahligen, Wert zwischen 2 und 6 bedeutet, bei einer Temperatur von 350 bis 700 °C erhältlich sind, beispielsweise der in loc. cit., Beispiel 1, offenbarte kupferhaltige Fällkatalysator, der durch Behandlung einer Lösung von Kupfernitrat und Aluminiumnitrat mit Natriumbicarbonat und anschließendem Waschen, Trocknen und Tempern des Präzipitats her- gestellt wird, die in WO 95/32171 und EP-A-816 350 offenbarten Träger- katalysatoren enthaltend 5 bis 50, bevorzugt 15 bis 40, Gew.-% Kupfer, berechnet als CuO, 50 bis 95, bevorzugt 60 bis 85, Gew.-% Silicium, berechnet als Si02,0 bis 20 Gew.-% Magnesium, berechnet als MgO, 0 bis 5 Gew.-% Barium, berechnet als BaO, 0 bis 5 Gew.-% Zink, berechnet als ZnO, und 0 bis 5 Gew.-% Chrom, berechnet als Cr203, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des calcinierten Ka- talysators, beispielsweise der in EP-A-816 350, Seite 5, offen- barte Katalysator enthaltend 30 Gew.-% CuO und 70 Gew.-% Si02,

die in EP-A-514 692 offenbarten Katalysatoren, deren katalytisch aktive Masse vor der Reduktion mit Wasserstoff 5 bis 100 Gew.-% eines Oxides von Kupfer und Nickel im Atomverhältnis von 1 : 1 bis 10 : 1 und Zirkon-und/oder Aluminiumoxid enthält, insbesondere die in loc. cit. auf Seite 3, Zeilen 20 bis 30, offenbarten Katalysatoren, deren katalytisch aktive Masse vor der Reduktion mit Wasserstoff 20 bis 80, besonders 40 bis 70, Gew.-% A1203 und/ oder Zr02,1 bis 30 Gew.-% CuO, 1 bis 30 Gew.-% NiO und gegebenen- falls 1 bis 30 Gew.-% CoO enthält, beispielsweise der in loc. cit., Beispiel 1, beschriebene Katalysator bestehend (nach der Aktivierung) aus 55 Gew.-% A1203,36 Gew.-% Cu und 7 Gew.-% Ni, die in EP-A-691 157 offenbarten Katalysatoren bestehend (vor der Reduktion mit H2) aus 85 bis 100, insbesondere 95 bis 100, Gew.-% Kupferoxid und Zirkoniumdioxid und 0 bis 15, insbesondere 0 bis 5, Gew.-% Metalloxiden der Nebengruppen Ib bis VIIb und VIII des Periodensystems, beispielsweise der in loc. cit., Seiten 5 bis 6, beschriebene Katalysator mit der Zusammensetzung 52,6 Gew.-% CuO und 47,4 Gew.-% ZrOz, und die in der deutschen Anmeldung Nr. 19859776.2 vom 23.12.98 offen- barten Katalysatoren enthaltend Kupfer und sauerstoffhaltige Verbindungen des Titans, wobei der Katalysator in Form von Form- körpern eingesetzt wird, die unter Zusatz von metallischem Kupferpulver hergestellt wurden. Beispielsweise Katalysatoren, deren katalytisch aktive Masse vor der Reduktion mit Wasserstoff 20 bis 83 Gew.-% sauerstoffhaltige Verbindungen des Titans, be- rechnet als TiO2,15 bis 60 Gew.-% sauerstoffhaltige Verbindungen des Kupfers, berechnet als CuO, und 2 bis 29 Gew.-% metallisches Kupfer, das vor der Verformung des Katalysatormaterials zugesetzt wurde, enthalten.

Bevorzugt werden im erfindungsgemäBen Verfahren Katalysatoren eingesetzt, deren katalytisch aktive Masse weniger als 20 Gew.-%, bevorzugt weniger als 10 Gew.-%, insbesondere weniger als 5 Gew.-%, ganz besonders weniger als 1 Gew.-%, Cobalt, berechnet als CoO, enthält. Ganz besonders bevorzugt enthält die kataly- tisch aktive Masse keine katalytisch aktiven Mengen an Cobalt oder dessen Verbindungen.

Besonders bevorzugt werden im erfindungsgemäßen Verfahren Katalysatoren eingesetzt, deren katalytisch aktive Masse nach der letzten Wärmebehandlung vor der Reduktion mit Wasserstoff 20 bis 85 Gew.-%, bevorzugt 25 bis 80 Gew.-%, besonders bevorzugt 30 bis 75 Gew.-%, Aluminiumoxid (A1203) und/oder Zirkoniumdioxid (ZrO2) und/oder Titandioxid (TiO2) und/oder sauerstoffhaltige

Verbindungen des Siliziums, berechnet als Si02, enthält.

Insbesondere werden Katalysatoren eingesetzt, deren katalytisch aktive Masse nach der letzten Wärmebehandlung und vor der Reduk- tion mit Wasserstoff 35 bis 75 Gew.-% Aluminiumoxid (A1203), 20 bis 60 Gew.-% sauerstoffhaltige Verbindungen des Kupfers, be- rechnet als CuO, und 5 bis 45 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 20 Gew.-%, sauerstoffhaltige Verbindungen des Nickels, berechnet als NiO, enthält, wobei die Summe dieser Komponenten mindestens 80 Gew.-%, bevorzugt mindestens 90 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 95 Gew.-%, beispielsweise 100 Gew.-%, beträgt.

Die Herstellung solcher Katalysatoren kann z. B. gemäß EP-A-514 692, Seite 3, Zeilen 24 bis 30, erfolgen. Beispielsweise be- schreibt loc. cit., Beispiel 1, einen Katalysator bestehend (nach der Aktivierung) aus 55 Gew.-% A1203,36 Gew.-% Cu und 7 Gew.-% Ni.

Die Reste R1, R2 und R3, wobei R1 und R2 verschieden sind, bedeu- ten unabhängig voneinander Alkyl-, Cycloalkyl-, Arylalkyl-, Aryl-, Heteroarylreste und heterocyclische Reste und R3 zusätzlich H, wobei die Reste durch unter den Reaktionsbedingungen inerte Substituenten, ausgewählt aus der Gruppe Alkyl, Cycloalkyl, Alkoxy, Aryloxy, Amino, Alkylamino und Dialkylamino, substituiert sein können.

R1, R2 und R3 bedeuten vorzugsweise : -linearer oder verzweigter Alkylrest, wie Cl_2o-Alkyl, beson- ders bevorzugt Cl-12-Alkyl, wie Methyl, Ethyl, n-Propyl, iso- Propyl, n-Butyl, iso-Butyl, sec.-Butyl, tert.-Butyl, n-Pen- tyl, iso-Pentyl, sec.-Pentyl, neo-Pentyl, 1,2-Dimethylpropyl, n-Hexyl, iso-Hexyl, sec.-Hexyl, Cyclopentylmethyl, n-Heptyl, iso-Heptyl, Cyclohexylmethyl, n-Octyl, 2-Ethyl-hexyl, n-No- nyl, iso-Nonyl, n-Decyl, iso-Decyl, n-Undecyl, n-Dodecyl, iso-Dodecyl, ganz besonders bevorzugt Cl_8-Alkyl, wie Methyl, Ethyl, n-Pro- pyl, iso-Propyl, n-Butyl, iso-Butyl, sec.-Butyl, tert.-Butyl und 2-Ethyl-hexyl.

-Cycloalkylrest, bevorzugt C3_8-Cycloalkyl, wie Cyclopropyl, Cyclobutyl, Cyclopentyl, Cyclohexyl, Cycloheptyl und Cyclo- octyl, besonders bevorzugt Cyclopentyl, Cyclohexyl und Cyclo-

octyl, ganz besonders bevorzugt Cyclopentyl und Cyclohexyl, -Arylalkylrest, bevorzugt C7-20-Arylalkyl, wie Benzyl, 1-Phen- ethyl, 2-Phenethyl, 1-Naphthylmethyl, 2-Naphthylmethyl, Phe- nanthrylmethyle, 4-tert.-Butyl-phenyl-methyl, 1-Phenylpropyl, 2-Phenylpropyl, 3-Phenylpropyl, 1-Phenylbutyl, 2-Phenylbutyl, 3-Phenylbutyl und 4-Phenylbutyl, besonders bevorzugt Benzyl, 1-Phenethyl und 2-Phenethyl, -aromatischer Rest, bevorzugt C6-20-Aryl, wie Phenyl, 1-Naphthyl, 2-Naphthyl, 1-Anthryl, 2-Anthryl, 9-Anthryl, be- sonders bevorzugt Phenyl, 1-Naphthyl und 2-Naphthyl, beson- ders bevorzugt Phenyl, -heteroaromatischer Rest, bevorzugt C3-15-Heteroaryl, wie 2-Pyridinyl, 3-Pyridinyl, 4-Pyridinyl, Chinolinyl, Pyrazinyl, Pyrrol-3-yl, Thienyl, Imidazol-2-yl, 2-Furanyl und 3-Furanyl, und -heterocyclischer Rest, bevorzugt C3-15-Heterocycloalkyl, wie N-Alkyl-piperidin-3-yl, N-Alkyl-piperidin-4-yl, N, N'-Dialkyl- piperazin-2-yl, Tetrahydrofuran-3-yl und N-Alkyl-pyrroli- din-3-yl, wobei in diesen Fällen die Reste R unabhängig voneinander unter den Reaktionsbedingungen inerte Substituenten tragen können, wie z. B. Cl-20-Alkyl, C3_8-Cycloalkyl, Cl-20-Alkoxy, C6-20-Aryloxy, Amino, C1-20-Alkylamino und C2-20-Dialkylamino.

Dabei kann die Anzahl dieser Substituenten in R in Abhängigkeit von der Art des Restes 0 bis 5, vorzugsweise 0 bis 3, ins- besondere 0,1 oder 2 betragen. Als Substituenten kommen ins- besondere in Betracht : -Cl-20-Alkyl, wie oben definiert, -C3_8-Cycloalkyl, wie oben definiert, Ci-20-Alkoxy, bevorzugt Cl-e-Alkoxy, wie Methoxy, Ethoxy, n- Propoxy, iso-Propoxy, n-Butoxy, iso-Butoxy, sec.-Butoxy, tert.-Butoxy, n-Pentoxy, iso-Pentoxy, sec.-Pentoxy, neo-Pen- toxy, 1,2-Dimethylpropoxy, n-Hexoxy, iso-Hexoxy, sec.-Hexoxy, n-Heptoxy, iso-Heptoxy, n-Octoxy, iso-Octoxy, besonders bevorzugt Cl_4-Alkoxy, wie Methoxy, Ethoxy, n-Pro- poxy, iso-Propoxy, n-Butoxy, iso-Butoxy, sec.-Butoxy und tert.-Butoxy,

C6-20-Aryloxy, wie Phenoxy, 1-Naphthoxy und 2-Naphthoxy, bevorzugt Phenoxy, -Amino (-NH2), -Ci-20-Alkylamino, bevorzugt C1-12-Alkylamino, besonders Cl_e-Alkylamino, wie Methylamino, Ethylamino, n-Propylamino, iso-Propylamino, n-Butylamino, iso-Butylamino, tert.-Butyla- mino, Cyclopentylamino, Cyclohexylamino, und -C2_20-Dialkylamino, bevorzugt C2-12-Dialkylamino, besonders C2_8-Dialkylamino, wie N, N-Dimethylamino, N, N-Diethylamino, N, N-Di-n-propylamino, N, N-Di-iso-propylamino, N, N-Di-n-buty- lamino, N-Ethyl-N-methylamino, N-Methyl-N-propylamino, Dicy- clohexylamino.

R3 bedeutet ganz besonders bevorzugt Wasserstoff (H).

Beispiele für im erfindungsgemäßen Verfahren einsetzbare Amine I sind : 1-Methoxy-2-aminopropan (MOIPA), 2-Amino-3-methylbutan, 2-Amino-3,3-dimethylbutan, 1-Phenylethylamin, 1-Naphthylethyla- min, 2-Naphthylethylamin, 1-Phenylpropylamin, 2-Amino-l-phenyl- propan, 2-Amino-l- (p-hydroxyphenyl)-propan, 2-Amino-l- (p-triflu- ormethylphenyl)-propan, 2-Amino-l-cyclohexylpropan, 2-Amino-6-me- thylheptan, 2-Aminoheptan, 2-Amino-4-methylhexan, 1- (4-Methyl- phenyl) ethylamin, 1- (4-Methoxyphenyl) ethylamin, 1- (3-Methoxy- phenyl) ethylamin, 1-Aminotetralin, trans-1-Amino-2-benzyloxy-cy- clopentan und trans-l-Amino-2-benzyloxy-cyclohexan.

Besonders bevorzugt sind l-Methoxy-2-aminopropan, 2-Amino-3-methylbutan und 2-Amino-3,3-dimethylbutan.

In einer besonderen Variante wird im erfindungsgemäßen Verfahren ein optisch aktives Amin I eingesetzt, das durch Spaltung eines von diesem optisch aktiven Amin abgeleiteten Amids, das bei der Herstellung des entsprechenden Enantiomeren von I (bezogen auf das in I gezeigte asymmetrische C-Atom) durch (a) enantio- selektive Acylierung des racemischen Amins I mit einem Ester, dessen Säurekomponente ein Fluor-, Stickstoff-, Phosphor-, Sauer- stoff-oder Schwefelatom in Nachbarschaft des Carbonylkohlenstof- fatoms trägt, in Gegenwart einer Hydrolase und (b) Trennung des resultierenden Gemisches aus optisch aktivem Amin I und Amid an- fällt, erhalten wurde.

In einer weiteren besonderen Variante wird im erfindungsgemäßen Verfahren ein optisch aktives Amin I eingesetzt, das bei der Her- stellung des entsprechenden Enantiomeren von I (bezogen auf das in I gezeigte asymmetrische C-Atom) durch (a) enantioselektive Acylierung des racemischen Amins I mit einem Ester, dessen Säure- komponente ein Fluor-, Stickstoff-, Phosphor-, Sauerstoff-oder Schwefelatom in Nachbarschaft des Carbonylkohlenstoffatoms trägt, in Gegenwart einer Hydrolase, (b) Trennung des resultierenden Ge- misches aus optisch aktivem Amin I und Amid und (c) Gewinnung des entsprechenden anderen Enantiomers von I durch Spaltung des Amids erhalten wurde.

Die Verfahren zur Herstellung von optisch aktiven Aminen I aus den entsprechenden Racematen durch (a) enantioselektive Acylierung des racemischen Amins I mit einem Ester, dessen Säure- komponente ein Fluor-, Stickstoff-, Phosphor-, Sauerstoff-oder Schwefelatom in Nachbarschaft des Carbonylkohlenstoffatoms trägt, in Gegenwart einer Hydrolase und (b) Trennung des resultierenden Gemisches aus optisch aktivem Amin I und Amid und (c) Gewinnung des entsprechenden anderen Enantiomers von I durch Spaltung des Amids sind in WO 95/08636 und WO 96/23894 beschrieben.

Bei der Hydrolase handelt es sich beispielsweise um eine Lipase, inbesondere eine mikrobielle Lipase. Bei dem Ester handelt es beispielsweise um einen Cl-12-Alkylester von Cl_4-Alkoxyessigsäu- ren, wie Methoxyessigsäureethylester.

Die Spaltung des vom optisch aktiven Amin I abgeleiteten Amids unter Erhalt der Konfiguration des Chiralitätszentrums kann durch Hydrolyse erfolgen, beispielsweise durch Hydrolyse in Gegenwart eines Polyols oder eines Aminoalkohols und eines Alkali-oder Er- dalkalimetallhydroxids gemäß WO 97/10201.

Diese besonderen Verfahrensvarianten gestalten sich besonders ökonomisch, da nach der Herstellung des gewünschten Enantiomers des Amins I, z. B. gemäB WO 95/08636 oder WO 96/23894, das ver- bliebene, nicht gewünschte Enantiomer von I gemäß den Verfahren dieser Anmeldung racemisiert und erneut in den Verfahren zur Her- stellung des gewünschten Enantiomers von I, z. B. gemäß WO 95/08636 oder WO 96/23894, eingesetzt wird. Auf diese Weise wird es möglich, insgesamt mehr als 50 % des gewünschten Enantiomers aus dem racemischen Amin I zu erhalten. (Vergleiche hierzu auch die Ausführungen auf Seite 1 der Beschreibung, 2. Absatz).

Beispiele Beispiel 1 : Herstellung von racemischem MOIPA durch Umsetzung von (R)-l-Me- thoxy-isopropylamin ( (R)-MOIPA), 1-Methoxy-isopropanol und Ammo- niak in kontinuierlicher Fahrweise in der Gasphase Eine 1 : 1-molare Mischung von (R)-l-Methoxy-isopropylamin ( (R)-MOIPA) und (racemischem) 1-Methoxy-isopropanol mit einem Ge- samtwassergehalt von 5 Gew.-% wurden zusammen mit Ammoniak und Wasserstoff über einen Vorheizer in einen bei 15 bar Überdruck betriebenen Rohrreaktor gefahren. Der Reaktor hatte eine Temperatur von 190 bis 210 °C ; die Kreisgasmenge betrug ca. 7 Nm3/ (lKat. *h). Es wurde eine geringe Abgasmenge von ca. 300 Nl/(lKat. *h)(lKat. *h) gefahren.

Der Reaktor war mit einem Fällkatalysator der Zusammensetzung 45 Gew.-% CuO, 10 Gew.-% NiO und 45 Gew.-% y-Al203-Träger gefüllt.

Vor Beginn der Reaktion wurde der Katalysator im Wasserstoffstrom bei 240 °C reduziert. Das Molverhältnis (R)-MOIPA zu Ammoniak be- trug 1 : 6, die Katalysatorbelastung lag bei 0,3 kg (R)-MOIPA, 0,3 kg 1-Methoxy-isopropanol und 0,29 kg Ammoniak pro Liter Kata- lysator (Schüttvolumen) und pro Stunde. Der Reaktoraustrag wurde in einem Abscheider entspannt und destillativ. aufgearbeitet.

GC-Analyse des Austrags (ammoniak-und wasserfrei) in GC-Fl. % ; die Enantiomerenverteilung wurde mittels chiraler HPLC-Analytik bestimmt : (R)-+ (S)-MOIPA 96,4 [ (R)-MOIPA : (S)-MOIPA = 50,2 : 49,8] Methanol 0,2 Isopropylamin 0,3 Octylamin 0, 1 Sonstige 3,0 Racemisierungsgrad : 99,2 % Racematausbeute : 96 % (bezogen auf eingesetztes (R)-MOIPA) und 1-Methoxy-isopropanol).

Beispiel 2 : Herstellung von racemischem MOIPA durch Umsetzung von (R)-l-Me- thoxy-isopropylamin ( (R)-MOIPA), 1-Methoxy-isopropanol und Ammo- niak in kontinuierlicher Fahrweise in der Gasphase

Analog zu Beispiel 1 wurde eine 1 : 1-molare Mischung von (R)-l-Me- thoxyisopropylamin ( (R)-MOIPA) und 1-Methoxyisopropanol, jedoch mit einem Gesamtwassergehalt von 23 Gew.-% eingesetzt.

GC-Analyse des Austrags (ammoniak-und wasserfrei) in GC-F1. % ; die Enantiomerenverteilung wurde mittels chiraler HPLC-Analytik bestimmt : (R)-+ (S)-MOIPA 93,7 [ (R)-MOIPA : (S)-MOIPA = 50,4 : 49,6] Methanol 0,1 Isopropylamin 0,5 Methoxyisopropanol 1,7 Octylamin 1,3 Sonstige 2,7 Racemisierungsgrad : 98,4 % Racematausbeute : 93 % (bezogen auf eingesetztes (R)-MOIPA) und 1-Methoxy-isopropanol).