[1]Le domaine de la présente invention est celui des procédés de réduction d’une hauteur initiale d’un emballage, tel qu’une caisse américaine ou analogue, en fonction de son contenu. Elle a pour objet un tel procédé. Elle a aussi pour objet un dispositif pour mettre en œuvre un tel procédé.

[2]Dans le domaine de la préparation de commandes, autrement dit la distribution, il est courant d’avoir à expédier une commande comprenant une pluralité d’objets de forme et de dimension différentes. Pour ce faire, il est courant d’utiliser un emballage, tel qu’une caisse américaine ou analogue, comprenant un fond bordé de quatre flancs joints deux à deux par une arête et munis chacun d’un rabat pour y loger les objets de la commande, puis de replier les rabats sur les objets et enfin de solidariser les rabats avec un ruban adhésif. L’emballage comporte un format de base, correspondant à une largeur et une longueur du fond, et une hauteur initiale, qui définissent un volume global de réception de l’emballage.

[3]Chaque commande étant unique, le volume global de réception de l’emballage est rarement adapté au volume des objets de la commande, de telle sorte que les objets de la commande sont susceptibles de se déplacer à l’intérieur de l’emballage et de se détériorer pendant le transport, si bien que le destinataire de la commande a la désagréable impression que l’emballage est inadapté à la commande, en étant notamment trop volumineux, et ne respecte pas en cela les préceptes d’une activité respectueuse de l’environnement. Une solution efficace pour répondre à ce problème consiste à réduire la hauteur initiale de l’emballage en une hauteur finale pour l’adapter à une hauteur maximale du plus haut des objets de la commande. C’est une méthode employée par tout un chacun à la maison et réalisée à la main, et qui fait aussi l’objet de machines automatiques pour des sociétés qui expédient plusieurs centaines, voire milliers, de commandes par jour.

[4]On connait ainsi un procédé automatique qui consiste à mesurer une hauteur maximale d’un lot d’objets contenu dans l’emballage à l’aide d’un palpeur mécanique ayant des dimensions sensiblement égales au fond de l’emballage, puis à simultanément marquer horizontalement les quatre flancs de l’emballage juste au-dessus du palpeur, puis à déchirer dans un même temps les quatre arêtes de l’emballage à partir du niveau du palpeur et jusqu’en haut de l’emballage, puis à replier les quatre rabats ainsi constitués grâce aux marquages et aux découpes, et enfin à les maintenir fermés par collage thermofusible. Ce procédé présente l’inconvénient de nécessiter une machine différente pour chaque format de base de l’emballage, et notamment chaque dimension et forme du fond de l’emballage, et d’engendrer des machines chères qui ne sont pas financièrement justifiées pour les productions inférieures à mille emballages par jour.

[5]On connait un autre procédé automatique qui consiste à mesurer la hauteur maximale du lot d’objets contenu de l’emballage à l’aide d’un capteur sans contact, puis à marquer horizontalement dans le même mouvement les quatre flancs de l’emballage au niveau de la mesure, puis à découper dans un même temps les quatre arêtes de l’emballage à partir d’une altitude du point le plus haut détecté par le capteur sans contact et jusqu’en haut de l’emballage, puis à replier les quatre rabats constitués grâce aux marquages et aux découpes, et enfin à les maintenir fermés à l’aide d’un ruban adhésif. Ce procédé présente l’inconvénient de mesurer de manière imprécise la hauteur maximale du contenu, et d’engendrer des machines chères et encombrantes qui ne sont également pas financièrement justifiées pour les productions inférieures à mille emballages par jour. On peut par exemple se reporter au document WO 2016/151310 qui décrit un procédé et un dispositif du genre susvisé.

[6]Par ailleurs, le document JP 2013/216055 propose un dispositif de réduction d’une hauteur initiale d’un emballage comprenant quatre couteaux pour couper simultanément les quatre arêtes de l’emballage. Ce dispositif s’avère volumineux, lourd, encombrant et cher à réaliser.

[7]Par ailleurs encore, le document JP 2020/110978 propose un dispositif de réduction d’une hauteur initiale d’un emballage comprenant un plateau élévateur pour amener un flanc d’un emballage à une hauteur désirée, le flanc circulant contre une platine comportant un rebord supérieur horizontal. L’utilisateur découpe manuellement une arête de l’emballage à l’aide d’un couteau qui vient sensiblement au contact du rebord supérieur horizontal. Puis l’utilisateur repousse manuellement le flanc vers l’extérieur, de telle sorte que ce dernier tend à se plier le long du rebord horizontal de la platine. Une telle pliure est irrégulière, souvent difficile, voire impossible, à réaliser selon la nature de la matière formant l’emballage. Il résulte de ces dispositions un emballage dont la découpe et la pliure sont régulièrement de mauvaise qualité.

[8]Un but de la présente invention est de proposer un procédé et un dispositif de réduction d’une hauteur initiale d’un emballage qui est simple, efficace, rapide à mettre en œuvre, ce procédé étant soit totalement mécanique et réalisé entièrement par un opérateur, soit au moins partiellement automatisé, ce procédé permettant d’utiliser un même emballage pour des multitudes de lots d’objets de forme et dimensions distinctes sans avoir à réaliser un quelconque réglage dudit dispositif apte à mettre en œuvre ledit procédé, ce dispositif pouvant s’affranchir dans un mode de réalisation simple de composants et éléments électroniques et automatiques, pour néanmoins optimiser une adaptation de l’emballage aux lots d’objets que l’emballage contient, et respecter les préceptes d’une activité de préparation de commandes respectueuse de l’environnement, minimisant un sentiment de gâchis de matière, tout en optimisant une sécurisation d’un transport et d’une distribution des lots d’objets.

[9]Un autre but de la présente invention est de proposer un procédé permettant de traiter plusieurs formats de base distincts d’emballages sans avoir à opérer de réglages du dispositif apte à mettre en œuvre ce procédé, autrement dit la présente invention vise à proposer un même procédé et un même dispositif qui sont opérationnels pour de multiples emballages dont des fonds respectifs et des hauteurs initiales respectives sont distincts les uns des autres, en forme et en dimensions.

[10]Un autre but de la présente invention est de proposer un dispositif plus simple, moins encombrant, et optimisant l’utilisation des éléments qui le composent, et consécutivement beaucoup moins cher qu’une machine automatique de l’art antérieur comprenant un grand nombre de capteurs et de composants électroniques sujets à de fréquentes pannes.

[11 ]Un autre but de la présente invention est de proposer un procédé comprenant des phases successives simples comprenant un nombre restreint de mouvements à effectuer par un opérateur sur le dispositif apte à mettre en œuvre ledit procédé.

[12]Un but primordial de la présente invention est de proposer un procédé de réduction d’une hauteur initiale d’un emballage et un dispositif apte à mettre en œuvre un tel procédé qui est le meilleur compromis pour obtenir un emballage final dont les découpes et les pliures sont régulières et proprement réalisées à partir d’un dispositif simple et peu encombrant dont des éléments sont utilisés à plusieurs reprises pour minimiser des coûts de réalisation du dispositif qui sont souhaités les plus bas possibles.

[13]La présente invention s’inscrit dans ce contexte et propose un procédé de réduction d’une hauteur initiale d’un emballage, tel qu’une caisse américaine ou analogue, comportant un fond bordé de quatre flancs, une arête bordant deux flancs et étant constitutive d’un coin respectif de l’emballage, l’emballage logeant au moins un lot d’objets, et préférentiellement une pluralité de lots d’objets, notamment quatre lots d’objets répartis en chacun des quatre coins de l’emballage.

[14]On note que le procédé de la présente invention est avantageusement mis en œuvre quel que soit le nombre de lots d’objets contenus dans l’emballage, ce nombre pouvant excéder quatre, c’est-à-dire le nombre de coins de l’emballage, les lots d’objets étant répartis sur le fond de l’emballage, et notamment au moins aux quatre coins de l’emballage. [15]0n comprend qu’un lot d’objets est indifféremment constitué d’un objet unique ou bien d’une pluralité d’objets empilés les uns sur les autres ou côte à côte.

[16]Dans sa généralité, et tel qu’il va être décrit ci-dessous, le procédé de la présente invention présente un cycle qui comprend quatre phases affectées à chacun des coins de l’emballage, dont une phase prioritaire comprenant une étape de détermination par l’opérateur d’un volume prioritaire logeant le lot d’objets de hauteur maximale et de volumes secondaires pour déterminer une hauteur de découpe et une hauteur de marquage qui sont affectées à tous les coins de l’emballage quel que soit la hauteur effective du lot d’objets contenu à l’intérieur des volumes secondaires. Selon une approche totalement mécanique de la présente invention, chaque phase comprend uniquement deux mouvements exercés par l’opérateur sur un organe de préhension constitutif du dispositif, dont une poussée verticale vers le bas de l’organe de préhension pour déplacer vers l’emballage un bras du dispositif porteur d’un outil de découpe et d’un outil de marquage, et une poussée horizontale pour actionner simultanément l’outil de découpe d’une arête et l’outil de marquage des flancs. Puis, le dispositif revient en position initiale à l’aide de contrepoids pour soulager l’effort de l’opérateur. Selon une approche partiellement automatisée de la présente invention, ces mouvements sont exercés par l’intermédiaire d’au moins un organe moteur, tel qu’un moteur électrique. Ainsi, l’emballage voit chacun de ses coins marqués et découpés à la même hauteur de découpe et la même hauteur de marquage, qui correspondent à celles déterminées pour le lot d’objets de hauteur maximale, ces hauteurs de découpe et hauteurs de marquage étant aussi affectées aux volumes secondaires logeant des lots d’objets secondaires de hauteur inférieure à la hauteur maximale. On obtient ainsi un emballage dont la hauteur finale est adaptée au maintien du lot d’objets de hauteur maximale, tout en logeant de manière satisfaisante les autres lots d’objets, un tel emballage final présentant des découpes et des marquages réguliers, nets, proprement réalisés pour obtenir un emballage final de qualité. [17]Selon la présente invention, le procédé comprend les phases successives suivantes :

- une phase prioritaire comportant les étapes suivantes :

- une étape prioritaire de détermination par un opérateur d’un volume prioritaire et de trois volumes secondaires, le volume prioritaire logeant un lot prioritaire d’objets d’une hauteur maximale, le volume prioritaire étant bordé par une arête prioritaire et deux flancs, chaque volume secondaire étant bordé par une arête secondaire et deux flancs. On comprend que cette détermination est par exemple réalisée par un examen visuel opéré par l’opérateur à l’intérieur de l’emballage.

- une étape prioritaire de calage des deux flancs bordant le volume prioritaire contre une butée fixe, l’étape prioritaire de calage étant réalisée préalablement à l’étape prioritaire de déplacement,

- une étape prioritaire de déplacement d’une distance prioritaire d’un bras porteur d’un palpeur à l’intérieur de l’emballage jusqu’à une position finale dans laquelle le palpeur rentre en contact avec le lot prioritaire d’objets pour déterminer une hauteur prioritaire qui est fonction de la hauteur maximale du lot prioritaire d’objets,

- une étape prioritaire de déformation des deux flancs le long de deux lignes prioritaires de pliage par l’intermédiaire d’un outil de marquage porté par le bras, les deux lignes prioritaires de pliage bordant le volume prioritaire étant positionnées à une hauteur de marquage qui est fonction de la hauteur prioritaire,

- une étape prioritaire de séparation par l’intermédiaire d’un outil de découpe porté par le bras des deux flancs qui bordent le volume prioritaire jusqu’à une hauteur de découpe qui est fonction de la hauteur prioritaire,

- une étape prioritaire de retour du bras en la position initiale,

- trois phases secondaires comportant les étapes suivantes : - une étape secondaire de calage de deux flancs bordant le volume secondaire contre la butée fixe,

- une étape secondaire de déplacement du bras de la distance prioritaire jusqu’à la position finale,

- une étape secondaire de déformation de deux flancs bordant le volume secondaire le long de deux lignes secondaires de pliage à la hauteur de marquage par l’intermédiaire de l’outil de marquage,

- une étape secondaire de séparation des deux flancs bordant le volume secondaire jusqu’à la hauteur de découpe par l’intermédiaire de l’outil de découpe,

- une étape secondaire de retour du bras en la position initiale.

[18]Le procédé comprend avantageusement l’une quelconque au moins des caractéristiques suivantes prises seules ou en combinaison :

- la phase prioritaire comprend une étape prioritaire de positionnement à la hauteur prioritaire d’une butée variable sur un support de bras porteur du bras, l’étape prioritaire de positionnement étant réalisée entre l’étape prioritaire de déplacement et l’étape prioritaire de déformation,

- l’étape prioritaire de déplacement et l’étape prioritaire de positionnement à la hauteur prioritaire de la butée variable sont réalisées successivement à partir d’un même premier mouvement prioritaire accompli par l’opérateur. Un tel premier mouvement prioritaire est par exemple une poussée verticale vers le bas.

- l’étape prioritaire de déformation des deux flancs et l’étape prioritaire de séparation des deux flancs sont réalisées à partir d’un même deuxième mouvement prioritaire, accompli par l’opérateur ou bien accompli par l’intermédiaire d’un vérin. Dans le cas de l’approche totalement mécanique de la présente invention, un tel deuxième mouvement prioritaire est par exemple une poussée horizontale. Dans le cas de l’approche partiellement automatisée de la présente invention, un tel deuxième mouvement prioritaire est assisté par le vérin. - l’étape secondaire de déplacement du bras de la distance prioritaire est réalisée à partir d’un premier mouvement secondaire identique au premier mouvement prioritaire,

- l’étape secondaire de déformation des deux flancs et l’étape secondaire de séparation des deux flancs sont réalisées à partir d’un même deuxième mouvement secondaire identique au deuxième mouvement prioritaire,

- le procédé comprend au moins une phase intermédiaire de rotation de l’emballage de 90° autour d’un axe perpendiculaire au fond. Plus particulièrement, la phase de rotation est réalisée entre la phase prioritaire et une première phase secondaire, ainsi qu’entre deux phases secondaires consécutives. On comprend qu’un sens de rotation de l’emballage est sans importance, ni même le fait de commencer par une rotation de 90° ou 180°, pourvu que les trois volumes secondaires sont traités.

- le procédé comprend au moins une phase finale de retrait de la butée variable de la hauteur prioritaire,

- l’étape prioritaire de positionnement à la hauteur prioritaire de la butée variable est une étape d’interdiction d’un positionnement du bras à une hauteur inférieure à la hauteur prioritaire,

[19]La présente invention a aussi pour objet un dispositif pour la mise en œuvre d’un tel procédé, le dispositif comprenant un châssis comportant un plateau de réception de l’emballage qui est pourvu de la butée fixe, le châssis étant équipé d’un support de bras sur lequel le bras est monté mobile en translation, le support de bras étant équipé de la butée variable qui est apte à arrêter un mouvement du bras en la position finale dans laquelle l’outil de marquage est apte à réaliser la ligne de pliage à la hauteur de marquage et dans laquelle l’outil de découpe est apte à découper l’arête jusqu’à la hauteur de découpe.

[20]Le dispositif comprend avantageusement l’une quelconque au moins des caractéristiques suivantes prises seules ou en combinaison : - le dispositif comprend un chariot mobile en translation sur un rail de chariot, le chariot étant bridé sur une courroie de chariot qui entraîne un premier arbre de renvoi qui entraine une courroie de bras sur laquelle est bridée le bras,

- le dispositif comprend un organe de transmission de mouvement qui s’étend entre un organe de préhension et le bras, l’organe de transmission de mouvement comprenant un câble et une gaine logeant le câble, le câble s’étendant entre un premier point de liaison du câble ménagé sur un support de chariot porteur du chariot et un deuxième point de liaison du câble ménagé sur le bras, la gaine s’étendant entre un premier point d’ancrage de la gaine ménagé sur l’organe de préhension et un deuxième point d’ancrage de la gaine ménagé sur un premier levier monté mobile en rotation sur le bras,

- le dispositif comprend un organe moteur pour mettre en mouvement le bras,

- le dispositif comprend un vérin en relation avec le premier levier,

- le dispositif comprend des moyens de commande du vérin en relation avec un capteur équipant le palpeur pour actionner le vérin,

- une première tige et une deuxième tige sont montées mobiles en rotation sur le premier levier pour actionner respectivement l’outil de découpe et l’outil de marquage,

- le dispositif comprend un moyen de verrouillage/déverrouillage de l’outil de marquage et de l’outil de découpe qui est mobile entre une position de verrouillage dans laquelle le moyen de verrouillage/déverrouillage autorise les étapes de déformation et les étapes de découpe et une position de déverrouillage dans laquelle le moyen de verrouillage/déverrouillage interdit les étapes de déformation et les étapes de découpe, - le dispositif comprend un séquenceur de cycles qui est apte à dénombrer les phases indifféremment prioritaire et secondaires accomplies par l’opérateur.

- Le dispositif comprend des moyens de maintien des rabats de l’emballage contre la butée fixe.

[21 ]D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront encore au travers de la description qui suit d’une part, et de plusieurs exemples de réalisation donnés à titre indicatif et non limitatif en référence aux dessins schématiques annexés d’autre part, sur lequel :

[22][fig 1 ] est une illustration schématique en perspective d’un emballage d’une hauteur initiale prévue pour être réduite à partir d’une mise en œuvre d’un procédé de la présente invention représenté sur la figure 4.

[23][fig 2] est une illustration schématique en perspective de l’emballage, représenté sur la figure 1 , dont deux flancs ont été ôtés pour rendre visibles des volumes de réception de lots d’objets de hauteur respective distincte qui sont disposés sur un fond de l’emballage.

[24][fig 3] est une illustration schématique en perspective de l’emballage, représenté sur les figures 1 et 2, dont deux flancs ont été ôtés pour rendre visibles un volume prioritaire d’un lot d’objets identifié visuellement par un opérateur et des volumes secondaires d’autres lots d’objets.

[25][fig 4] est une illustration schématique du procédé de réduction de la hauteur initiale de l’emballage illustré sur la figure 1.

[26][fig 5] est une illustration schématique en perspective de l’emballage, représenté sur les figures 1 à 3, dont deux flancs ont été ôtés pour rendre visibles des lignes prioritaires de pliage réalisées sur l’emballage à partir de la mise en œuvre du procédé illustré sur la figure 4.

[27][fig 6] est une illustration schématique en perspective de l’emballage représenté sur les figures 1 ,2, 3 et 5, qui illustre des lignes de pliage réalisées sur l’emballage à partir de la mise en œuvre du procédé représenté sur la figure 4. [28][fig 7] est une illustration schématique en perspective de l’emballage représenté sur les figures 1 , 2, 3, 5 et 6, qui illustre des arêtes de l’emballage découpées jusqu’aux lignes de pliage à partir de la mise en œuvre du procédé illustré sur la figure 4.

[29][fig 8] est une illustration schématique de côté d’un dispositif selon une approche totalement mécanique pour la mise en œuvre du procédé représenté sur la figure 4, le dispositif étant illustré en position initiale d’un chariot et d’un bras constitutifs du dispositif.

[30][fig 9] est une illustration schématique de côté du dispositif pour la mise en œuvre du procédé représenté sur la figure 4, le dispositif étant illustré en position intermédiaire du chariot et du bras.

[31 ][fig 10] est une illustration schématique de côté du dispositif pour la mise en œuvre du procédé représenté sur la figure 4, le dispositif étant illustré en position finale du chariot et du bras.

[32][fig 11 ] est une illustration schématique de face du dispositif représenté sur les figures 8 à 10, le dispositif étant illustré en position initiale du chariot et du bras.

[33][fig 12] est une vue schématique de côté illustrant le chariot représenté sur les figures 8 à 11 .

[34][fig 13] est une vue schématique de côté illustrant le bras équipé d’un outil de découpe en position initiale telle que celle représentée sur la figure 8.

[35][fig 14] est une vue schématique de côté illustrant le bras équipé de l’outil de découpe en position finale telle que celle représentée sur la figure 9.

[36][fig 15] est une vue schématique de côté illustrant le bras équipé d’un outil de marquage en position initiale telle que celle représentée sur la figure 8.

[37][fig 16] est une vue schématique de côté illustrant le bras équipé de l’outil de marquage en position finale telle que celle représentée sur la figure 9. [38][fig 17] est une vue schématique de côté illustrant le bras représenté sur les figures 13 à 16 qui est équipé d’une butée variable.

[39][fig 18] est une vue schématique de côté illustrant la butée variable représentée sur la figure 17 en une position initiale de la butée variable.

[40][fig 19] est une vue schématique de côté illustrant la butée variable représentée sur la figure 17 en une position finale de la butée variable.

[41 ][fig 20] est une vue schématique en perspective du bras illustré sur les figures 13 à 17 qui est équipé d’un moyen de verrouillage/déverrouillage de l’outil de marquage et de l’outil de découpe illustré en position de verrouillage.

[42][fig 21] est une vue schématique en perspective du bras illustré sur les figures 13 à 17 qui est équipé du moyen de verrouillage/déverrouillage de l’outil de marquage et de l’outil de découpe représenté sur la figure 20 illustré en position de déverrouillage.

[43][fig 22] est une vue schématique en coupe du moyen de verrouillage/déverrouillage illustré en position de verrouillage de l’outil de marquage et de l’outil de découpe telle que représentée sur la figure 20.

[44][fig 23] est une vue schématique en coupe du moyen de verrouillage/déverrouillage illustré en position de déverrouillage de l’outil de marquage et de l’outil de découpe telle que représentée sur la figure 21.

[45][fig 24] est une vue schématique en perspective du bras, illustré sur les figures 13 à 18 et 21 , qui est équipé d’un séquenceur de cycles représenté en une première position.

[46][fig 25] est une vue schématique en perspective du bras, illustré sur les figures 13 à 18, 21 et 24, qui est équipé du séquenceur de cycles représenté en une deuxième position.

[47][fig 26] est une vue schématique en perspective du bras illustré sur les figures 13 à 18, 21 , 24 et 25, qui est équipé du séquenceur de cycles représenté en une troisième position. [48][fig 27] est une vue schématique en perspective du bras illustré sur les figures 13 à 18, 21 , 24 à 26, qui est équipé du séquenceur de cycles représenté en une quatrième position.

[49][fig 28] est une illustration schématique de côté d’un dispositif selon une approche automatisée pour la mise en œuvre du procédé représenté sur la figure 4, le dispositif étant illustré en position initiale d’un chariot et d’un bras constitutifs du dispositif.

[50][fig 29] est une illustration schématique de côté du dispositif pour la mise en œuvre du procédé représenté sur la figure 4, le dispositif étant illustré en position finale du chariot et du bras.

[51 ][fig 30] est une illustration schématique d’un palpeur constitutif du dispositif illustré sur les figures 28 et 29, le palpeur étant représenté en une position initiale.

[52][fig 31 ] est une illustration schématique du palpeur illustré sur la figure 30 représenté en une position finale.

[53][fig 32] est une illustration schématique de côté du dispositif illustré sur les figures 28 et 29, le bras étant positionné en position initiale.

[54][fig 33] est une illustration schématique de côté du dispositif illustré sur les figures 28 et 29, le bras étant positionné en position intermédiaire.

[55][fig 34] est une illustration schématique de côté du dispositif illustré sur les figures 28 et 29, le bras étant positionné en position finale.

[56][fig 35] est une illustration schématique de moyens de maintien de rabats de l’emballage qui sont constitutifs du dispositif illustré sur les figures 28 et 29 et qui sont représentés en position initiale.

[57][fig 36] est une illustration schématique de moyens de maintien illustrés sur la figure 35 et qui sont représentés en position finale.

[58]Sur la figure 1 , est illustré un emballage 1 , tel qu’une caisse américaine ou analogue, du type Fefco 0201 ou équivalent, par exemple réalisée en carton plein ou ondulé ou analogue. L’emballage 1 est représenté dans un repère orthonormé Oxyz, dont l’axe Oz est un axe vertical et dont le plan Oxy est un plan horizontal. L’emballage 1 comporte un fond 2 qui s’étend dans un plan de fond P1 parallèle au plan Oxy bordé par quatre flancs 3. Les flancs 3 s’étendent dans des plans respectifs qui sont orthogonaux au plan de fond P1 , de telle sorte que l’emballage 1 délimite un volume intérieur 4, préférentiellement parallélépipédique. Deux flancs successifs 3 sont séparés par une arête 5a, 5b, 5c, 5d qui s’étend selon une direction d’arête D qui est orthogonale au plan de fond P1 . Les arêtes 5a, 5b, 5c, 5d sont donc au nombre de quatre et comprennent une première arête 5a, une deuxième arête 5b, une troisième arête 5c et une quatrième arête 5d qui sont parallèles entre elles et parallèles à la direction d’arête D. Chaque flanc 3 est pourvu d’un rabat 6 qui surplombe le flanc 3 auquel il est affecté et qui est relié à ce flanc 3 par l’intermédiaire d’une ligne de pliure 7 perpendiculaire à la direction d’arête D. L’emballage 1 est d’une hauteur initiale Hi prise entre le fond 2 et la ligne de pliure 7 selon une direction parallèle à la direction d’arête D.

[59]On note à ce stade de la description que le procédé de l’invention s’applique également à un emballage dépourvu de rabat, tel qu’une caisse de type Fefco 0200 ou analogue, un tel emballage étant alors associé à un couvercle qui vient enserrer les flancs pour recouvrir le volume intérieur.

[60]Sur la figure 2, chaque arête 5a, 5b, 5c, 5d et les deux flancs 3 qui bordent ladite arête 5a, 5b, 5c, 5d délimitent conjointement un coin de l’emballage 1 qui comprend un volume de réception V1 , V2, V3, V4 d’un lot d’objets L1 , L2, L3, L4 respectif disposé sur le fond 2 de l’emballage

1 , tel qu’illustré sur la figure 2. Ainsi, le volume intérieur 4 comprend au moins un premier volume de réception V1 d’un premier lot d’objets L1 , un deuxième volume de réception V2 d’un deuxième lot d’objets L2, un troisième volume de réception V3 d’un troisième lot d’objets L3 et un quatrième volume de réception V4 d’un quatrième lot d’objets L4, les quatre lots d’objets L1 , L2, L3, L4 pouvant être le même objet dans le cas simple d’un emballage 1 ne contenant qu’un seul type d’objet. On comprend aussi que l’emballage est susceptible de loger plus que quatre lots d’objets L1 , L2, L3, L4 répartis sur le fond 2 de l’emballage 1. On note aussi que l’emballage 1 est susceptible de loger un seul lot d’objets sans déroger aux règles de la présente invention, tel qu’explicité plus loin.

[61]On comprend que chaque volume de réception V1 , V2, V3, V4 est susceptible d’être d’une surface S1 , S2, S3, S4 prise parallèlement au plan de fond P1 qui est distincte des autres surfaces. On note par ailleurs que les lots d’objets L1 , L2, L3, L4 sont susceptibles d’être de forme et de dimension quelconque, et notamment plus volumineux que ceux représentés sur la figure 2.

[62]Chaque lot d’objets L1 , L2, L3, L4 s’étend entre une face inférieure Fi 1 , Fi2, Fi3, Fi4 qui repose sur le fond 2 de l’emballage 1 et une face supérieure Fs1 , Fs2, Fs3, Fs4 opposée à la face inférieure Fi1 , Fi2, Fi3, Fi4 selon une direction parallèle à la direction d’arête D. Chaque lot d’objets L1 , L2, L3, L4 est susceptible de présenter une hauteur distincte H1 , H2, H3, H4, la hauteur H1 , H2, H3, H4 étant mesurée selon une direction qui est parallèle à la direction d’arête D entre la face inférieure Fi1 , Fi2, Fi3, Fi4 et la face supérieure Fs1 , Fs2, Fs3, Fs4 du lot d’objets correspondants L1 , L2, L3, L4. Ainsi, un premier lot d’objets L1 est d’une première hauteur H1 , prise entre une première face inférieure Fi1 du premier lot d’objets L1 et une première face supérieure Fs1 du premier lot d’objets L1 ; un deuxième lot d’objets L2 est d’une deuxième hauteur H2, prise entre une deuxième face inférieure Fi2 du deuxième lot d’objets L2 et une deuxième face supérieure Fs2 du deuxième lot d’objets L2 ; un troisième lot d’objets L3 est d’une troisième hauteur H3, prise entre une troisième face inférieure Fi3 du troisième lot d’objets L3 et une troisième face supérieure Fs3 du troisième lot d’objets L3 et un quatrième lot d’objets L4 est d’une quatrième hauteur H4, prise entre une quatrième face inférieure Fi4 du quatrième lot d’objets L4 et une quatrième face supérieure Fs4 du quatrième lot d’objets L4. Les quatre hauteurs H1 , H2, H3, H4, sont susceptibles d’être distinctes les unes des autres. Parmi ces quatre hauteurs H1 , H2, H3, H4, il existe une hauteur maximale Hmax qui est la plus grande de ces quatre hauteurs H1 , H2, H3, H4. Dans l’exemple illustré et la suite de la description, on considère que le lot d’objets le plus haut est le premier lot d’objets L1 .

[63]En se reportant sur la figure 3, on considère que celui des volumes de réception V1 , V2, V3, V4 comprenant le lot d’objets d’hauteur maximale Hmax est un volume prioritaire Vp et que les autres volumes de réception V1 , V2, V3, V4 sont des volumes secondaires Vs1 , Vs2, Vs3. Ainsi, le volume prioritaire Vp loge un lot prioritaire d’objets Lp qui présente la hauteur maximale Hmax et les volumes secondaires Vs1 , Vs2, Vs3 logent des lots secondaires d’objets Ls1 , Ls2, Ls3 qui présentent des hauteurs secondaires respectives Hs1 , Hs2, Hs3 qui sont inférieures ou égales à la hauteur maximale Hmax. Dans l’exemple illustré et la suite de la description, le volume prioritaire Vp est le premier volume V1 et les volumes secondaires Vs1 , Vs2, Vs3 sont le deuxième volume V2, le troisième volume V3 et le quatrième volume V4. Ainsi, le volume prioritaire Vp est bordé par une arête prioritaire 50, constituée de la première arête 5a sur l’exemple illustré, tandis que les volumes secondaires Vs1 , Vs2, Vs3 sont bordés par des arêtes secondaires 51 , 52, 53. Autrement dit, un premier volume secondaire Vs1 est bordé par une première arête secondaire 51 , un deuxième volume secondaire Vs2 est bordé par une deuxième arête secondaire 52 illustrée en pointillé sur la figure 3, et un troisième volume secondaire Vs3 est bordé par une troisième arête secondaire 53.

[64]Sur la figure 4, est représenté schématiquement un procédé 100 de réduction de la hauteur initiale Hi d’emballage. Le procédé 100 comprend au moins quatre phases successives 200, 201 , 202, 203 réalisées par un opérateur qui concernent respectivement chacun des quatre volumes de réception V1 , V2, V3, V4. Plus particulièrement, une phase prioritaire 200 concerne le volume prioritaire Vp, une première phase secondaire 201 concerne le premier volume secondaire Vs1 , une deuxième phase secondaire 202 concerne le deuxième volume secondaire Vs2 et une troisième phase secondaire 203 concerne le troisième volume secondaire Vs3. [65]Le procédé 100 comporte préférentiellement au moins une phase initiale 300 d’extraction des rabats 6 de l’emballage 1 hors du volume intérieur 4 de l’emballage 1 délimité par le fond 2 et les quatre flancs 3.

[66]La phase prioritaire 200 comporte les étapes suivantes : une étape prioritaire de détermination 200a par l’opérateur par examen visuel du volume prioritaire Vp logeant le lot prioritaire d’objets Lp comportant la hauteur maximale Hmax des lots d’objets L1 , L2, L3, L4, le volume prioritaire Vp étant bordé par une arête prioritaire 50 et deux flancs 3, une étape prioritaire de calage 200b des deux flancs 3 bordant le volume prioritaire Vp contre des parois 11a d’une butée fixe 11 , préférentiellement agencée en V avec un angle de 90°, ce qui a pour effet de positionner le lot prioritaire d’objets Lp à l’aplomb d’un bras 12 équipé d’un palpeur 13, d’un outil de marquage 14 et d’un outil de découpe 15, le bras 12 étant mobile en translation le long d’un support de bras 16 qui est agencé en un rail et qui s’étend le long d’un axe de support A1 , parallèle à la direction d’arête D, une étape prioritaire de déplacement 200c du bras 12 le long de l’axe de support A1 qui provoque un mouvement du palpeur 13 à l’intérieur du volume intérieur 4 d’une distance prioritaire Zp depuis une position initiale du palpeur 13, illustrée sur la figure 8, dans laquelle le palpeur 13 est disposé à distance du lot prioritaire d’objets Lp vers une position finale du palpeur 13, illustrée sur la figure 10, dans laquelle le palpeur 13 rentre en contact avec la surface supérieure Fs1 du lot prioritaire d’objets Lp disposé dans le volume prioritaire Vp, en passant par une position intermédiaire du palpeur 13 illustrée sur la figure 9. On note à ce stade de la description que pour faciliter une compréhension du procédé 100, les figures 8, 9 et 10 sont représentées sans lot d’objets de telle sorte que la distance prioritaire Zp illustrée sur la figure 8 est la distance prioritaire Zp maximale obtenue en absence de lot d’objets. une étape prioritaire de positionnement 200d d’une butée variable 17 sur le support de bras 16 à une hauteur prioritaire Hp qui est fonction de la hauteur maximale Hmax du lot prioritaire d’objets Lp. On comprend que la butée est variable en ce qu’une position de la butée est variable le long du support de bras 16. une étape prioritaire de déformation 200e des flancs 3 bordant le volume prioritaire Vp par l’intermédiaire de l’outil de marquage 14, l’outil de marquage 14 étant mobile entre une position de repos dans laquelle l’outil de marquage 14 est situé à distance des flancs 3 et une position de travail dans laquelle l’outil de marquage 14 exerce une pression contre deux portions des flancs 3 bordant le volume prioritaire Vp le long de deux lignes prioritaires de pliage 20 qui sont sécantes à l’arête prioritaire 50 et qui sont disposés à une hauteur de marquage Hm, visible sur la figure 5, qui est fonction de la hauteur prioritaire Hp. On note que la butée fixe 11 forme un obstacle à l’encontre de l’outil de marquage 14 entre lesquels les portions des flancs 3 sont interposés pour être marqués dans leur épaisseur, une étape prioritaire de séparation 200f des deux flancs 3 bordant le volume prioritaire Vp par l’intermédiaire de l’outil de découpe 15, l’outil de découpe 15 circulant à travers l’arête prioritaire 50 depuis un point prioritaire de départ 30a que comprend la ligne de pliure 7 de l’emballage 1 jusqu’à un point prioritaire d’arrivée 30b situé à une distance de découpe Hd, visible sur la figure 5, du point prioritaire de départ 30a qui est fonction de la hauteur prioritaire Hp,

- une étape de retour 200g du bras 12 en position initiale Zi.

[67]Puis, le procédé 100 comprend une première phase intermédiaire de rotation 301 de l’emballage 1 de 90° autour d’un axe perpendiculaire au fond 2.

[68]Puis, le procédé 100 comprend une première phase secondaire 201 qui comporte les étapes suivantes :

- une première étape secondaire de calage 201 b des deux flancs 3 bordant le premier volume secondaire Vs1 contre les parois 11a de la butée fixe 11 et de positionnement du premier lot secondaire d’objets Ls1 à l’aplomb dudit bras 12, - une première étape secondaire de déplacement 201c du bras 12 le long du support de bras 16 jusqu’à la butée variable 17,

- une première étape secondaire de déformation 201e des deux flancs 3 bordant le premier volume secondaire Vs1 par l’intermédiaire de l’outil de marquage 14, pour que l’outil de marquage 14 exerce une pression contre deux portions des flancs 3 bordant le premier volume secondaire Vs1 le long de deux premières lignes secondaires de pliage 21 qui sont sécantes à une première arête secondaire 51 bordant le premier volume secondaire Vs1 et qui sont disposées à la hauteur de marquage Hm. On note que la même butée fixe 11 forme encore un obstacle à l’encontre de l’outil de marquage 14 entre lesquels les portions des flancs 3 sont interposés pour être marqués dans leur épaisseur,

- une première étape secondaire de séparation 201 f des deux flancs 3 bordant la première arête secondaire 51 par l’intermédiaire de l’outil de découpe 15, l’outil de découpe 15 circulant à travers la première arête secondaire 51 depuis un premier point secondaire de départ 21a que comprend la ligne de pliure 7 de l’emballage 1 jusqu’à un premier point secondaire d’arrivée 21b situé à la distance de découpe Hd du premier point secondaire de départ 21a,

- une première étape secondaire de retour 201g du bras 12 en position initiale Zi.

[69]Puis, le procédé 100 comprend une deuxième phase intermédiaire de rotation 302 de l’emballage 1 de 90° autour d’un axe perpendiculaire au fond 2.

[70]Puis, le procédé 100 comprend une deuxième phase secondaire 202 qui comporte les étapes suivantes :

- une deuxième étape secondaire de calage 202b des deux flancs 3 bordant le deuxième volume secondaire Vs2 contre les parois 11a de la butée fixe 11 et de positionnement du deuxième lot secondaire d’objets Ls2 à l’aplomb dudit bras 12,

- une deuxième étape secondaire de déplacement 202c du bras 12 le long du support de bras 16 jusqu’à la butée variable 17,

- une deuxième étape secondaire de déformation 202e des deux flancs 3 bordant le deuxième volume secondaire Vs2 par l’intermédiaire de l’outil de marquage 14, pour que l’outil de marquage 14 exerce une pression contre deux portions des flancs 3 bordant le deuxième volume secondaire Vs2 le long de deux deuxièmes lignes secondaires de pliage 22 qui sont sécantes à une deuxième arête secondaire 52 bordant le deuxième volume secondaire Vs2 et qui sont disposées à la hauteur de marquage Hm. On note à nouveau que la même butée fixe 11 forme encore un obstacle à l’encontre de l’outil de marquage 14 entre lesquels les portions des flancs 3 sont interposés pour être marqués dans leur épaisseur,

- une deuxième étape secondaire de séparation 202f des deux flancs 3 bordant la deuxième arête secondaire 52 par l’intermédiaire de l’outil de découpe 15, l’outil de découpe 15 circulant à travers la deuxième arête secondaire 52 depuis un deuxième point secondaire de départ 32a que comprend la ligne de pliure 7 de l’emballage 1 jusqu’à un deuxième point secondaire d’arrivée 32b situé à la distance de découpe Hd du deuxième point secondaire de départ 32a,

- une deuxième étape secondaire de retour 202g du bras en position initiale.

[71 ]Puis, le procédé 100 comprend une troisième phase intermédiaire de rotation 303 de l’emballage 1 de 90° autour d’un axe perpendiculaire au fond 2.

[72]Puis, le procédé 100 comprend une troisième phase secondaire 203 qui comporte les étapes suivantes : - une troisième étape secondaire de calage 203b des deux flancs 3 bordant le troisième volume secondaire Vs3 contre les parois 11a de la butée fixe 11 et de positionnement du troisième lot secondaire d’objets Ls3 à l’aplomb dudit bras 12,

- une troisième étape secondaire de déplacement 203c du bras 12 le long du support de bras 16 jusqu’à la butée variable 17,

- une troisième étape secondaire de déformation 203e des deux flancs 3 bordant le troisième volume secondaire Vs3 par l’intermédiaire de l’outil de marquage 14, pour que l’outil de marquage 14 exerce une pression contre deux portions des flancs 3 bordant le troisième volume secondaire Vs3 le long de deux troisièmes lignes secondaires de pliage 23 qui sont sécantes à une troisième arête secondaire 53 bordant le troisième volume secondaire Vs3 et qui sont disposées à la hauteur de marquage Hm. On note aussi que la même butée fixe 11 forme encore un obstacle à l’encontre de l’outil de marquage 14 entre lesquels les portions des flancs 3 sont interposés pour être marqués dans leur épaisseur,

- une troisième étape secondaire de séparation 203f des deux flancs 3 bordant la troisième arête secondaire 53 par l’intermédiaire de l’outil de découpe 15, l’outil de découpe 15 circulant à travers la troisième arête secondaire 53 depuis un troisième point secondaire de départ 33a que comprend la ligne de pliure 7 de l’emballage 1 jusqu’à un troisième point secondaire d’arrivée 33b situé à la distance de découpe Hd du troisième point secondaire de départ 33a,

- une troisième étape secondaire de retour 203g du bras 12 en position initiale Zi.

[73]Puis, le procédé 100 comprend une phase finale de retrait 310 de la butée variable 17 de la hauteur prioritaire Hp.

[74]On note que le procédé 100 de la présente invention propose avantageusement de réutiliser les mêmes éléments du dispositif 10 à chaque phase 200, 201 , 202, 203, et notamment la butée fixe 11 , l’outil de marquage 14 et l’outil de découpe 15 qui sont uniques dans le dispositif 10 et qui participent à chaque phase 200, 201 , 202, 203 du procédé 100 pour minimiser un poids et un encombrement du dispositif 10, tout en réduisant les coûts de fabrication et de maintenance du dispositif 10, et en permettant un déplacement aisé du dispositif 10.

[75]Ce procédé 100 est mis en œuvre par le dispositif 10 illustré sur les figures 8 à 11 dans son approche totalement mécanique et sur les figures 28 à 34 dans son approche partiellement automatisée, et représenté à l’intérieur d’un repère orthonormé O’x’y’z’. Le dispositif 10 va être décrit en premier lieu dans son approche manuelle, puis dans son approche partiellement automatisée, les références étant les mêmes dans les deux approches pour ce qui leur est commun.

[76]Le dispositif 10 comprend un châssis 30 qui comporte un plateau 31 ménagé dans un plan de plateau P2 qui est parallèle au plan O’x’y’. Le plateau 31 est destiné à recevoir le fond 2 de l’emballage 1 . La butée fixe 11 est rapportée sur le plateau 31 . La butée fixe 11 est notamment agencée en V et les parois 11a forment entre elles un angle de 90° pour loger contre elles deux flancs 3 de l’emballage 1 . La butée fixe 11 comporte préférentiellement une rainure 11 b ménagée entre les parois 11a pour former un passage à l’outil de découpe 15 lors de la séparation des flancs 3 bordant les arêtes 5a, 5b, 5c, 5d. La butée fixe 11 constitue un organe de calage des flancs 3 de l’emballage 1 pour positionner celui- ci sous le palpeur 13 et constitue également un obstacle à l’encontre de l’outil de marquage 14 pour enserrer les flancs 3 de l’emballage 1 afin que ces derniers soient marqués dans leur épaisseur et former ainsi les lignes de pliage 20, 21 , 22, 23.

[77]Le châssis 30 est équipé d’un chariot 32 qui est mobile en translation le long d’un rail de chariot 33 s’étendant selon un axe de rail A2 parallèle à l’axe vertical O’z’. A cet effet, le chariot 32 est pourvu d’un organe de préhension 34 munie d’une poignée de préhension 35 saisissable par un opérateur. Plus particulièrement, lorsque l’opérateur exerce une poussée verticale P vers le bas, sensiblement parallèle à l’axe O’z’, le chariot 32 circule le long du rail de chariot 33 vers le bas, entre une position initiale illustrée sur la figure 8, et une position finale illustrée sur la figure 10, en passant par une position intermédiaire illustrée sur la figure 9.

[78]Le rail de chariot 33 est porté par un support de chariot 36 qui est pourvu d’une pluralité de poulies de chariot 37 sur lesquelles circule une courroie de chariot 38. Les poulies de chariot 37 sont comprises dans un plan parallèle au plan O’y’z’. Le chariot 32 étant agrippé sur la courroie de chariot 38 par l’intermédiaire d’une bride de chariot 39, on comprend que la poussée verticale P exercée par l’opérateur provoque une translation du chariot 32, parallèlement à l’axe de rail A2 et le long de ce dernier, qui provoque à son tour une circulation de la courroie de chariot 38 le long des poulies de chariot 37.

[79]La courroie de chariot 38 est également montée sur une première poulie de renvoi 41 qui est pourvue axialement d’un premier arbre de renvoi 42, qui s’étend selon un axe parallèle à l’axe O’x’. Le premier arbre de renvoi 42 est également pourvu axialement d’une deuxième poulie de renvoi 43 qui est montée sur une courroie de bras 44. La courroie de bras 44 circule aussi sur au moins une poulie de bras 43’ à l’intérieur d’un plan parallèle au plan O’y’z’. Le bras 12 étant agrippé sur la courroie de bras 44 par l’intermédiaire d’une bride de bras 45, on comprend que la poussée verticale P exercée par l’opérateur vers le bas provoque aussi une rotation sur lui-même du premier arbre de renvoi 42, ce qui induit une circulation de la courroie de bras 44 sur la deuxième poulie de renvoi 43 et la poulie de bras 43’, ce qui provoque une translation du bras 12 agrippé sur la courroie de bras 44 vers le bas le long de l’axe de support A1. Cette translation se produit jusqu’à ce que le palpeur 13 rentre en contact avec la surface supérieure Fs1 du lot prioritaire d’objets Lp disposé dans le volume prioritaire Vp, que l’opérateur a pris le soin de disposer sous le palpeur 13, lors de l’étape prioritaire de détermination 200a par examen visuel de l’opérateur du volume prioritaire Vp logeant le lot prioritaire d’objets Lp comportant la hauteur maximale Hmax des lots d’objets L1 , L2, L3, L4. [80]On note que le bras 12 est relié à un contrepoids de bras 12a par l’intermédiaire d’un filin de bras 12b qui est apte à circuler le long de poulies de contrepoids 12c. Le contrepoids de bras 12a est apte à se déplacer à l’intérieur d’un fourreau 12d sous l’effet de son propre poids ou a contrario sous l’effet de la poussée verticale P entre la position initiale illustrée sur la figure 8 et la position finale illustrée sur la figure 10. Plus particulièrement, le contrepoids de bras 12a tend à ramener le bras 12 en position initiale pour faciliter un travail de l’opérateur, à l’issue de la phase prioritaire 200 et des phases secondaires 201 , 202, 203.

[81]En se reportant également sur les figures 12 à 16, un organe de transmission de mouvement 46 s’étend entre l’organe de préhension 34 et le bras 12. L’organe de transmission de mouvement 46 comprend un câble 47 et une gaine 48 logeant le câble 47. Plus particulièrement, le câble 47 s’étend entre un premier point de liaison 47a du câble 47 ménagé sur le support de chariot 36 et un deuxième point de liaison 47b du câble 47 ménagé sur le bras 12. La gaine 48 quant à elle s’étend entre un premier point d’ancrage 48a de la gaine 48 ménagé sur l’organe de préhension 34 et un deuxième point d’ancrage 48b de la gaine 48 ménagé sur un premier levier 61 . Le premier levier 61 est monté mobile en rotation sur le bras 12 autour d’un axe de premier levier B1 , qui est parallèle à l’axe O’y’, tel qu’illustré sur les figures 13 à 16, tandis que l’organe de préhension 34 est monté mobile en rotation sur le support de chariot 36 autour d’un axe de préhension B’.

[82]Ces dispositions sont telles que lorsque l’opérateur exerce une poussée horizontale P’ sur l’organe de préhension 34, le premier levier 61 bascule autour de l’axe de premier levier B1 , de telle sorte à rapprocher le deuxième point de liaison 47b et le deuxième point d’ancrage 48b. Un tel rapprochement provoque un déplacement d’une première tige 71 qui est montée mobile en rotation sur le premier levier 61 autour d’un axe de première tige C1 , qui est parallèle à l’axe O’y’.

[83]La première tige 71 est munie d’un deuxième levier 62 et d’un troisième levier 63 qui sont tous deux montés mobiles en rotation sur la première tige 71 autour d’un premier axe de bascule D1 . Le deuxième levier 62 est monté mobile en rotation sur le bras 12 autour d’un axe de deuxième levier B2, qui est parallèle à l’axe O’y’. Le troisième levier 63 est monté mobile en rotation sur l’outil de découpe 15 autour d’un axe de troisième levier B3, qui est parallèle à l’axe O’y’. Ces dispositions sont telles que lorsque l’opérateur exerce la poussée horizontale P’, la première tige 71 écarte l’un de l’autre le deuxième levier 62 et le troisième levier 63, de telle sorte que l’outil de découpe 15 rejoint un couteau fixe 15’ solidaire du bras 12 en vue de séparer l’une quelconque des arêtes 5a, 5b, 5c, 5d, 50, 51 , 52, 53 bordant deux flancs 3 de l’emballage 1 .

[84]En se reportant sur les figures 15 et 16, on observe que, simultanément à ce qui vient d’être décrit, lorsque l’opérateur exerce une poussée horizontale P’ sur l’organe de préhension 34, le premier levier 61 bascule autour de l’axe de premier levier B1 , de telle sorte à rapprocher le deuxième point de liaison 47b et le deuxième point de liaison 48b. Un tel rapprochement provoque un déplacement d’une deuxième tige 72 qui est montée mobile en rotation sur le premier levier 61 autour d’un axe de deuxième tige C2, qui est parallèle à l’axe Oy.

[85]La deuxième tige 72 est munie d’un quatrième levier 64 et d’un cinquième levier 65 qui sont tous deux montés mobiles en rotation sur la deuxième tige 72 autour d’un deuxième axe de bascule D2. Le quatrième levier 64 est monté mobile en rotation sur le bras 12 autour d’un axe de quatrième levier B4, qui est parallèle à l’axe O’y’. Le cinquième levier 65 comporte une extrémité de cinquième levier 65’ qui vient en butée contre une platine 65” qui est solidaire de l’outil de marquage 14 et qui est préférentiellement agencée en une équerre. Ces dispositions sont telles que lorsque l’opérateur exerce la poussée horizontale P’, la deuxième tige 72 écarte l’un de l’autre le quatrième levier 64 et le cinquième levier 65, de telle sorte que l’outil de marquage 14 déforme les deux flancs 3 le long de l’une quelconque des lignes de pliage 20, 21 , 22, 23.

[86]Sur la figure 17, la butée variable 17 est embarquée sur le bras 12 et est mobile en translation le long du support de bras 16. La butée variable 17 comprend un premier bras de butée variable 18 qui est porteur du palpeur 13 et qui est monté mobile en rotation sur un deuxième bras de butée variable 19 autour d’un axe de premier bras EO. Le deuxième bras de butée variable 19 s’étend entre une première extrémité de deuxième bras 19a et une deuxième extrémité de deuxième bras 19b en étant mobile en rotation sur le bras 12 autour d’un axe de deuxième bras E1 . L’axe de premier bras EO est interposé entre l’axe de deuxième bras E1 et la première extrémité de deuxième bras 19a.

[87]En se reportant également sur les figures 18 et 19, la butée variable 17 comprend un coulisseau 171 mobile en translation sur le support de bras 16. Le coulisseau 171 est pourvu d’une première jambe gauche 172a et une première jambe droite 172b qui sont chacune montée mobile en rotation sur le coulisseau 171 autour d’un axe de coulisseau respectif E2, parallèle à l’axe O’y’. Chaque première jambe 172a, 172b est équipée d’une deuxième jambe respective 173a, 173b. Une deuxième jambe gauche 173a est montée mobile en rotation sur la première jambe gauche 172a autour d’un axe de jambe gauche E3 parallèle à l’axe de coulisseau E2. Une deuxième jambe droite 173b est montée mobile en rotation sur la première jambe droite 172b autour d’un axe de jambe droite E4 parallèle à l’axe de coulisseau E2. Chaque deuxième jambe 173a, 173b est montée mobile en rotation sur une platine arrière 174 et une platine avant (non représentée pour raison de clarté) autour d’un axe de platine respectif E5, E6. On comprend que la platine avant est sensiblement identique à la platine arrière 174, la platine arrière 174 et la platine avant étant disposées de part et d’autre du support de bras 16. Chaque deuxième jambe 173a, 173b est porteuse d’un élément de butée 175a, 175b mobile en rotation autour de l’axe de platine E5, E6 correspondant. Ainsi, un élément de butée gauche 175a est monté mobile en rotation sur un axe de platine gauche E5 et un élément de butée droite 175b est monté mobile en rotation sur un axe de platine droite E6. Chaque élément de butée 175a, 175b comporte une extrémité de butée respective 176a, 176b qui vient en contact contre le support de bras 16 en formant un point dur lorsqu’un appui vertical A est exercée par la deuxième extrémité de deuxième bras 19b sur le coulisseau 171 comme illustré sur la figure 19. On note la présence de galets 176 qui facilite un coulissement de la butée variable 17 le long du support de bras 16.

[88]On comprend que lorsque que le palpeur 13 rentre en contact avec la surface supérieure Fs1 du lot prioritaire d’objets Lp disposé dans le volume prioritaire Vp, le première bras de butée variable 18 fait entrer en rotation autour de l’axe de deuxième bras E1 le deuxième bras de butée variable 19 dont la deuxième extrémité de deuxième bras 19b appuie sur le coulisseau 171 pour que les extrémité de butée 176a, 176b prennent appui contre le support de bras 16 et empêchent le bras 12 de continuer sa course le long du support de bras 16. On comprend aussi que cette action est réalisée lors de l’étape prioritaire de positionnement 200d à la hauteur prioritaire Hp de la butée variable 17 sur le support de bras 16 porteur du bras 12. La butée variable est ainsi positionnée à la hauteur prioritaire Hp et demeure immobile pendant les étapes ultérieures du procédé 100. On note aussi que ce positionnement de la butée variable 17 détermine les étapes secondaires ultérieures de déplacement 201 c, 202c, 203c du bras 12 de la distance prioritaire Zp, ainsi que les étapes secondaires de déformation 201e, 202e, 203e des deux flancs 3 bordant les volumes secondaires Vs1 , Vs2, Vs3 le long des deux lignes secondaires de pliage 21 , 22, 23 par l’intermédiaire de l’outil de marquage 14 ainsi que les étapes secondaires de séparation 201 f, 202f, 203f des deux flancs 3 bordant les volumes secondaire Vs1 , Vs2, Vs3 par l’intermédiaire de l’outil de découpe 15, comme il va être décrit ci- après.

[89]On note également qu’une jambe supplémentaire 177 est montée mobile en rotation sur la première jambe droite 172b et sur la deuxième jambe droite 173b autour de l’axe de jambe droite E4. La jambe supplémentaire 177 relie la première jambe droite 172b et la deuxième jambe droite 173b à un pointeau 178 qui comprend une jambe de pointeau 178a montée fixe sur la platine arrière 174 ou la platine avant ou un axe reliant la platine arrière et la platine avant. La jambe de pointeau 178a s’étend selon un axe de pointeau E8 et est porteuse d’une extrémité de pointeau 178b qui est montée mobile en translation le long de la jambe de pointeau 178a.

[90]On comprend que lors de la descente du coulisseau 171 la jambe supplémentaire 177 repousse l’extrémité de pointeau 178b vers le haut selon l’axe de pointeau E8 de sorte que l’extrémité de pointeau 178b se situe plus haut après l’appui vertical A sur le coulisseau 171 qu’avant un tel appui.

[91 ]L’extrémité de pointeau 178b est prévue pour venir en contact contre le deuxième bras de butée variable 19 afin de permettre les étapes secondaires de déformation 201e, 202e, 203e et les étapes secondaires de séparation 201 f, 202f, 203f lorsque le bras 12 rencontre la butée variable 17 immobilisée lors de l’étape prioritaire de positionnement 200d.

[92]En se reportant à nouveau sur la figure 17, on note la présence de deux organes de rappel 17a, 17b, dont un premier organe de rappel 17a qui relie l’axe de jambe gauche E3 à la platine arrière 174 ou bien la platine avant ou bien un axe reliant la platine arrière 174 et la platine avant, et dont un deuxième organe de rappel 17b qui relie l’axe de jambe droite E4 à la platine arrière 174 ou bien la platine avant ou bien un axe reliant la platine arrière 174 et la platine avant. Ces dispositions visent à ramener les deuxièmes jambes 173a, 173b dans une position figée qui favorise le maintien en contact des extrémités de butée 176a, 176b contre le support de bras 16 lorsque le coulisseau 171 est en position basse après application de l’effort A. A contrario, avant l’application de l’appui vertical A, ces dispositions visent à ramener les deuxièmes jambes 173a, 173b dans une position figée qui favorise un espacement entre les extrémités de butée 176a, 176b et le support de bras 16 lorsque le coulisseau 171 est en position haute.

[93]On note également que la butée variable 17 est équipée d’un contrepoids de butée variable 171a qui est relié à la butée variable 17 par l’intermédiaire d’un filin de butée variable 171 b apte à circuler sur une poulie de butée variable 171 c. Plus particulièrement, le filin de butée variable 171 b est ancré sur la platine arrière 174 ou bien la platine avant ou bien un axe reliant la platine arrière 174 et la platine avant. Ces dispositions visent à ramener la butée variable 17 vers le haut.

[94]Sur les figures 20 et 21 , le dispositif 10 est équipé d’un moyen de verrouillage/déverrouillage 80 de l’outil de marquage 14 et de l’outil de découpe 15 qui est représenté en position de verrouillage sur la figure 20 et en position de déverrouillage sur la figure 21 . On comprend qu’en position de verrouillage, le moyen de verrouillage/déverrouillage 80 interdit l’étape prioritaire de déformation 200e des flancs 3 le long de deux lignes prioritaires de pliage 20 bordant le volume prioritaire Vp par l’intermédiaire de l’outil de marquage 14 porté par le bras 12, et l’étape prioritaire de séparation 200f des deux flancs 3 bordant le volume prioritaire Vp par l’intermédiaire de l’outil de découpe 15 porté par le bras 12, ainsi que les étapes secondaires de déformation 201e, 202e, 203e de deux flancs 3 bordant le volume secondaire Vs1 , Vs2, Vs3 le long de deux lignes secondaires de pliage 21 , 22, 23 par l’intermédiaire de l’outil de marquage 14, et les étapes secondaires de séparation 201 f, 202f, 203f des deux flancs 3 bordant le volume secondaire Vs1 , Vs2, Vs3 par l’intermédiaire de l’outil de découpe 15. On comprend aussi qu’en position de déverrouillage, le moyen de verrouillage/déverrouillage 80 autorise l’étape prioritaire de déformation 200e des flancs 3 le long de deux lignes prioritaires de pliage 20 bordant le volume prioritaire Vp par l’intermédiaire de l’outil de marquage 14 porté par le bras 12, et l’étape prioritaire de séparation 200f des deux flancs 3 bordant le volume prioritaire Vp par l’intermédiaire de l’outil de découpe 15 porté par le bras 12, ainsi que les étapes secondaires de déformation 201e, 202e, 203e de deux flancs 3 bordant le volume secondaire Vs1 , Vs2, Vs3 le long de deux lignes secondaires de pliage 21 , 22, 23 par l’intermédiaire de l’outil de marquage 14, et les étapes secondaires de séparation 201 f, 202f, 203f des deux flancs 3 bordant le volume secondaire Vs1 , Vs2, Vs3 par l’intermédiaire de l’outil de découpe 15.

[95]Cet objectif est atteint à partir du moyen de verrouillage/déverrouillage 80 qui instaure une liaison mécanique entre le deuxième bras de butée variable 19 et le premier levier 61 pour maintenir immobile le premier levier 61 en position de verrouillage illustrée sur la figure 20, quelle que soit une action de l’opérateur, et qui rend exempt de liaison mécanique le deuxième bras de butée variable 19 et le premier levier 61 en position de déverrouillage pour autoriser une manœuvre du premier levier 61 à partir d’une action de l’opérateur sur le premier levier 61 tel qu’illustré sur la figure 21. On comprend qu’en position de verrouillage, il n’est pas possible à l’opérateur de mettre en mouvement le premier levier 61. Par contre, un contact du palpeur 13 sur un lot d’objets L1 , L2, L3, L4, Lp, Ls1 , Ls2, Ls3 met en mouvement le premier bras de butée variable 18, ce qui fait basculer le deuxième bras de butée variable 19 de la position de verrouillage vers la position de déverrouillage, ce qui permet à l’opérateur de mettre en mouvement le premier levier 61 en appliquant une poussée horizontale P’ sur la poignée de préhension 35. Par contre encore, un contact de l’extrémité de pointeau 178b avec le deuxième bras de butée variable 19 fait aussi basculer le deuxième bras de butée variable 19 de la position de verrouillage vers la position de déverrouillage, ce qui permet à l’opérateur de mettre en mouvement le premier levier 61 en appliquant la poussée horizontale P’ sur la poignée de préhension 35.

[96]Sur les figures 22 et 23, le moyen de verrouillage/déverrouillage 80 comprend la première extrémité de deuxième bras 19a qui est mobile à l’intérieur d’une lumière 81 que comporte un étrier 82 entre une position de verrouillage illustrée sur la figure 22 et une position de déverrouillage illustrée sur la figure 23. En position de verrouillage, la première extrémité de deuxième bras 19a appuie sur un fût 83 par l’intermédiaire d’une roulette 84 interposée entre la première extrémité de deuxième bras 19a et le fût 83. Le fût 83 circule à l’intérieur d’un canal 83’ parallèle à l’axe O’y’. Le fût 83 comporte une première extrémité de fût 83a porteuse de la roulette 84 et une deuxième extrémité de fût 83b qui est équipée d’un bras de fût 85 montée mobile en rotation sur la deuxième extrémité de fût 83b et sur un organe de bascule 86. L’organe de bascule 86 est montée mobile en rotation sur l’étrier 82 entre la position de verrouillage dans laquelle un élément de bascule 87 que comporte l’organe de bascule 86 est logé à l’intérieur d’une fenêtre 90 et la position de déverrouillage dans laquelle l’élément de bascule 87 est placé hors de la fenêtre 90. L’organe de bascule 86 comporte aussi une extrémité de bascule 88 qui est pourvue d’un élément de rappel 89 interposé entre l’extrémité de bascule 88 et l’étrier 82. L’élément de rappel 89 est destiné à ramener l’organe de bascule 86 en position de verrouillage afin de permettre au deuxième bras de butée variable 19 de revenir en position de verrouillage lorsque le deuxième bras de butée variable 19 n’est plus en contact avec le palpeur 13 ou l’extrémité de coulisseau 178b.

[97]La fenêtre 90 est délimitée par un cadre 91 qui est constitutif d’un organe de liaison 92 qui est agencé en une tige s’étendant selon un axe parallèle à l’axe O’z’ et qui comporte un élément de tige 93 circulant à l’intérieur d’un manchon 94 agencée selon un axe parallèle à l’axe O’z’. L’organe de liaison 92 comporte aussi une tigette 95 qui est également montée mobile en rotation sur le premier levier 61 .

[98]On comprend que lorsque la première extrémité de deuxième bras 19a est aligné avec le fût 83, l’élément de bascule 87 est maintenu à l’intérieur de la fenêtre 90 par l’impossibilité de basculer de l’organe de bascule 86, le premier levier 61 est alors maintenu immobile ainsi que l’outil de marquage 14 et l’outil de découpe 15, quelle que soit une action de l’opérateur.

[99]On comprend aussi que lorsque la première extrémité de deuxième bras 19a est désalignée avec le fût 83, l’élément de bascule 87 peut être placé hors de la fenêtre 90, permettant à l’organe de bascule 86 de pivoter, le premier levier 61 peut alors mettre en mouvement l’outil de marquage 14 et l’outil de découpe 15, si l’opérateur applique une poussée horizontale P’ sur la poignée de préhension 35.

[100]Sur les figures 24 à 27, le dispositif 10 est équipé d’un séquenceur de cycles 400 qui est solidaire du bras 12. Le séquenceur de cycles 400 comprend un arbre de séquencement 401 qui est monté mobile en rotation sur le bras 12 selon un premier axe de séquencement E10 parallèle à l’axe O’x’. Un premier bras d’indexage 402 est monté mobile en rotation sur le bras 12 selon un axe parallèle à l’axe O’x’. Le premier bras d’indexage 402 est maintenu au contact de l’arbre de séquencement 401 à l’aide d’un ressort de traction 403 monté mobile en rotation sur le bras 12 d’une part et monté mobile en rotation sur le premier bras d’indexage 402 d’autre part. Un deuxième bras d’indexage 404 est monté mobile en rotation sur le bras 12 selon un axe parallèle à l’axe O’x’. Le deuxième bras d’indexage 4 est maintenu au contact de l’arbre de séquencement 2 à l’aide d’un premier ressort de traction 405 monté mobile en rotation sur le bras 12 d’une part et monté mobile en rotation sur le deuxième bras d’indexage 404 d’autre part. Un doigt de désactivation 406 de la butée variable 17 est monté libre en rotation sur l’arbre de séquencement 401 selon le premier axe de séquencement E10. Le doigt de désactivation 406 est maintenu en position angulaire relative par rapport à l’arbre de séquencement 401 à l’aide d’un ressort de torsion 407. Un doigt de séquencement 408 est monté libre en rotation sur le châssis 30 selon un deuxième axe de séquencement E11 parallèle à l’axe O’y’. Le doigt de séquencement 408 est maintenu en position horizontale à l’aide d’un ressort de traction 409 monté mobile en rotation sur le châssis 30 d’une part et monté mobile en rotation sur le doigt de séquencement 408 d’autre part.

[101]On comprend que lors de la descente du bras 12 selon l’axe A1 , l’arbre de séquencement 401 rencontre le doigt de séquencement 408 solidaire du châssis 30. Un contact entre le doigt de séquencement 408 et l’arbre de séquencement 401 entraine une rotation de 90° de l’arbre de séquencement 401. Un indexage de l’arbre de séquencement 401 à 90° est favorisé par le contact entre le premier bras d’indexage 402 et l’arbre de séquencement 401 grâce à une forme particulière de l’arbre de séquencement 401. On note à cet effet que l’arbre de séquencement 401 est préférentiellement agencée en une étoile à quatre branches. La rotation de l’arbre de séquencement 2 entraine dans le même temps la rotation du doigt de désactivation 406 de 45°.

[102]Ainsi, lors de l’étape prioritaire de déplacement 200c du bras 12, le doigt de désactivation 406 initialement positionné parallèlement au plan O’x’y’ est positionné parallèlement au plan O’x’z’. [103]Puis, lors de la première étape secondaire de déplacement 201 c du bras 12, le doigt de désactivation 406 initialement positionné parallèlement au plan O’x’z’ est positionné parallèlement au plan O’x’y’.

[104]Puis, lors de la deuxième étape secondaire de déplacement 202c du bras 12, le doigt de désactivation 406 initialement positionné parallèlement au plan O’x’y’ est positionné parallèlement au plan O’x’z’.

[105]Puis, lors de la troisième étape secondaire de déplacement 203c du bras 12, le doigt de désactivation 406 initialement positionné parallèlement au plan O’x’z’ est positionné parallèlement au plan O’x’y’. Ceci a pour effet que le doigt de désactivation 406 est escamoté au passage devant la butée variable 17 grâce au ressort de torsion 407.

[106]Enfin, lors de la troisième étape secondaire de retour en position 203g du bras 12 en position initiale Zi, le doigt de désactivation 406 rencontre le coulisseau 171 de la butée variable 17. Ceci a pour effet de déplacer le coulisseau 171 vers le haut entraînant la désactivation de la butée variable 17 qui remonte avec le bras 12 en position initiale Zi.

[107]Ces dispositions sont telles que lorsque l’opérateur souhaite diminuer la hauteur initiale Zi d’un emballage 1 , il positionne l’emballage sur le plateau 31 en plaçant impérativement le lot prioritaire d’objets Lp sous le palpeur 13 en calant les flancs 3 bordant le volume prioritaire Vp contre la butée fixe 11 .

[108]Puis, l’opérateur actionne l’organe de préhension 34 selon une poussée verticale P vers le bas pour faire descendre le chariot 32 vers le bas ce qui induit une descente vers le bas du bras 12 à l’intérieur de l’emballage 1 . Lorsque le palpeur 13 rentre en contact avec la face supérieure Fs1 , Fs2, Fs3, Fs4 du lot prioritaire d’objets Lp, cela déclenche la mise en place de la butée variable 17 sur le support de bras 16 et stoppe une descente du bras 12 le long du support 16. A ce stade, le moyen de verrouillage/déverrouillage 80 est placé en position de déverrouillage de telle sorte que lorsque l’opérateur exerce une poussée horizontale P’ sur l’organe de préhension 34, cette poussée horizontale P’ tire le câble 47, de manière à actionner l’organe de marquage 14 et l’organe de découpe 15 pour respectivement porter les lignes prioritaires de pliage 20 sur lesdits flancs 3 et découper l’arête prioritaire 50. Ceci provoque aussi un actionnement du séquenceur de cycles 400. Puis l’opérateur aidé par le contrepoids de bras 12a ramène le bras 12 en position initiale.

[109]Puis, l’opérateur positionne le premier lot secondaire d’objets Ls1 sous le palpeur 13 en calant les flancs 3 bordant le premier volume secondaire Vs1 contre la butée fixe 11.

[110]Puis, l’opérateur actionne l’organe de préhension 34 selon une poussée verticale P vers le bas pour faire descendre le chariot 32 vers le bas ce qui induit une descente vers le bas du bras 12 à l’intérieur de l’emballage 1. Lorsque le bras 12 rencontre la butée variable 17, cela stoppe la descente du bras 12 le long du support 16. A ce stade, le moyen de verrouillage/déverrouillage 80 est placé en position de déverrouillage de telle sorte que, lorsque l’opérateur exerce une poussée horizontale P’ sur l’organe de préhension 34, cette poussée horizontale P’ tire le câble 47, de manière à actionner l’organe de marquage 14 et l’organe de découpe 15 pour respectivement porter les premières lignes secondaires de pliage 21 sur lesdits flancs 3 et découper la première arête secondaire 51 . Ceci provoque aussi un actionnement du séquenceur de cycles 400. Puis, l’opérateur aidé par le contrepoids de bras 12a ramène le bras 12 en position initiale.

[111 ]Puis, l’opérateur positionne le deuxième lot secondaire d’objets Ls2 sous le palpeur 13 en calant les flancs 3 bordant le deuxième volume secondaire Vs12 contre la butée fixe 11 .

[112]Puis, l’opérateur actionne l’organe de préhension 34 selon une poussée verticale P vers le bas pour faire descendre le chariot 32 vers le bas ce qui induit une descente vers le bas du bras 12 à l’intérieur de l’emballage 1. Lorsque le bras 12 rencontre la butée variable 17, cela stoppe la descente du bras 12 le long du support de bras 16. A ce stade, le moyen de verrouillage/déverrouillage 80 est placé en position de déverrouillage de telle sorte que, lorsque l’opérateur exerce une poussée horizontale P’ sur l’organe de préhension 34, cette poussée horizontale P’ tire le câble 47, de manière à actionner l’organe de marquage 14 et l’organe de découpe 15 pour respectivement porter les premières lignes secondaires de pliage 21 sur lesdits flancs 3 et découper la première arête secondaire 51 . Ceci provoque aussi un actionnement du séquenceur de cycles 400. Puis, l’opérateur aidé par le contrepoids de bras 12a ramène le bras 12 en position initiale.

[113]Puis, l’opérateur positionne le troisième lot secondaire d’objets Ls3 sous le palpeur 13 en calant les flancs 3 bordant le troisième volume secondaire Vs3 contre la butée fixe 11 .

[114]Puis, l’opérateur actionne l’organe de préhension 34 selon une poussée verticale P vers le bas pour faire descendre le chariot 32 vers le bas ce qui induit une descente vers le bas du bras 12 à l’intérieur de l’emballage 1. Lorsque le bras 12 rencontre la butée variable 17, cela stoppe la descente du bras 12 le long du support de bras 16. A ce stade, le moyen de verrouillage/déverrouillage 80 est placé en position de déverrouillage de telle sorte que, lorsque l’opérateur exerce une poussée horizontale P’ sur l’organe de préhension 34, cette poussée horizontale P’ tire le câble 47, de manière à actionner l’organe de marquage 14 et l’organe de découpe 15 pour respectivement porter les premières lignes secondaires de pliage 21 sur lesdits flancs 3 et découper la première arête secondaire 51 . Ceci provoque aussi un actionnement du séquenceur de cycles 400. Puis, l’opérateur aidé par le contrepoids de bras 12a ramène le bras 12 en position initiale.

[115]Ce mouvement vers le haut permet au doigt de désactivation 406 de désengager la butée variable 17 du bras 12 qui est ramenée en position initiale en suivant le mouvement du bras 12 en étant aidée par le contrepoids de butée variable 171a.

[116]Puis, l’opérateur rabat les flancs 3 le long des lignes de pliage 20, 21 , 22, 23 pour fermer l’emballage 1 .

[117]Sur les figures 28 et 29, est représenté de côté le dispositif 10 selon une approche automatisée, le dispositif 10 étant illustré en position initiale du du bras 12 sur la figure 28 et en position finale du bras 12 sur la figure 29. Le dispositif 10 comprend un organe moteur 501 , tel qu’un moteur électrique ou analogue, qui est apte à faire circuler une courroie de moteur 502 le long de deux poulies de moteur 503, par exemple par une mise en rotation de l’une des poulies de moteur 503. Le bras 12 est bridé sur la courroie de moteur 502, de telle sorte que le bras 12 est entrainé en translation sur le support de bras 16 lorsque la courroie de moteur 502 circule autour des poulies de moteur 503. Ces dispositions visent à permettre l’étape prioritaire de déplacement 200c et les étapes secondaires de déplacement 201c, 202c, 203c.

[118]Ainsi, le bras 12 se déplace en translation verticale grâce à un guidage linéaire, par exemple réalisé par des patins à bille sur deux rails parallèles solidaires du support de bras 16. Comme dans l’approche manuelle, le bras 12 embarque le palpeur 13, l’outil de découpe 15, le couteau fixe 15’ et l’outil de marquage 14. Dès que le palpeur 13 rentre en contact avec le lot prioritaire d’objets Lp, le palpeur 13 se déplace en translation verticale sur des rails de guidage 504 entre la position initiale illustrée sur la figure 30 et la position finale illustrée sur la figure 31 . Un tel déplacement est détecté par un capteur 505, tel qu’un capteur optique ou analogue, par exemple solidaire des rails de guidage 504, qui est en relation avec des moyens de commande 506, qui mémorisent la hauteur prioritaire Hp.

[119]Sur les figures 32 à 34, le dispositif 10 comprend un vérin 507, tel qu’un vérin électrique, qui est solidaire du bras 12 et qui comprend une tige mobile en translation. La tige mobile en translation comporte une extrémité mobile 508 qui est montée mobile en rotation sur un premier levier 61 autour d’un axe de vérin C0. Le premier levier 61 est monté mobile en rotation sur le bras 12 autour d’un axe de premier levier B1 . Ces dispositions sont telles que, lors de la phase prioritaire 200, lorsque le capteur 13 entre en contact avec le lot prioritaire d’objets Lp, les moyens de commande 506 actionnent le vérin 507 dont l’extrémité mobile 508 est mise en mouvement pour pousser sur le premier levier 61 comme illustré successivement sur les figures 32 à 34. Le premier levier 61 bascule autour de l’axe de premier levier B1 et un tel basculement provoque un déplacement d’une première tige 71 qui est montée mobile en rotation sur le premier levier 61 autour d’un axe de première tige C1 . [120]La première tige 71 est munie d’un deuxième levier 62 et d’un troisième levier 63 qui sont tous deux montés mobiles en rotation sur la première tige 71 autour d’un premier axe de bascule D1 . Le deuxième levier 62 est monté mobile en rotation sur le bras 12 autour d’un axe de deuxième levier B2. Le troisième levier 63 est monté mobile en rotation sur l’outil de découpe 15 autour d’un axe de troisième levier B3. Ces dispositions sont telles que lorsque le vérin 507 pousse sur le premier levier 61 , la première tige 71 écarte l’un de l’autre le deuxième levier 62 et le troisième levier 63, de telle sorte que l’outil de découpe 15 rejoint un couteau fixe 15’ solidaire du bras 12 en vue de séparer l’une quelconque des arêtes 5a, 5b, 5c, 5d, 50, 51 , 52, 53 bordant deux flancs 3 de l’emballage 1 .

[121]On observe que, simultanément à ce qui vient d’être décrit, lorsque le vérin 507 pousse sur le premier levier 61 et bascule autour de l’axe de premier levier B1 , un tel basculement provoque un déplacement d’une deuxième tige 72 qui est montée mobile en rotation sur le premier levier 61 autour d’un axe de deuxième tige C2. La deuxième tige 72 est munie d’un quatrième levier 64 et d’un cinquième levier 65 qui sont tous deux montés mobiles en rotation sur la deuxième tige 72 autour d’un deuxième axe de bascule D2. Le quatrième levier 64 est monté mobile en rotation sur le bras 12 autour d’un axe de quatrième levier B4. Le cinquième levier 65 est monté mobile en rotation sur l’outil de marquage 14 autour d’un axe de cinquième levier B5. Ces dispositions sont telles que lorsque le vérin 507 pousse sur le premier levier 61 , la deuxième tige 72 écarte l’un de l’autre le quatrième levier 64 et le cinquième levier 65, de telle sorte que l’outil de marquage 14 se déplace en translation horizontale et déforme les deux flancs 3 le long de l’une quelconque des lignes de pliage 20, 21 , 22, 23.

[122] On note que l’outil de découpe 15 et l’outil de marquage 14 sont actionnés par un même vérin 507 et qu’un agencement en genouillère des tiges et leviers permet d’augmenter un effort de découpe au-delà de la force du vérin 507. [123]On comprend que lors de la phase prioritaire 200, le vérin est actionné lorsque le capteur entre en contact avec le lot prioritaire Lp, et que lors des phases secondaires ultérieures 201 , 202, 203, le vérin 507 est actionné par les moyens de commande 506 qui ont mémorisé la hauteur prioritaire Hp pour exercer le même mouvement et le même déplacement que lors de la phase prioritaire 200.

[124]On comprend aussi que l’organe moteur 501 permet une descente du bras 12 jusqu’à la hauteur prioritaire Hp si le palpeur 13 ne rencontre aucun objet, puis le vérin 507 actionne l’outil de découpe 15 et l’outil de marquage 14, puis l’organe moteur 501 permet une remontée du bras 12. Si le palpeur 13 rencontre un objet, le capteur 505 renseigne les moyens de commande 506 sur la hauteur de l’objet. Puis l’organe moteur 501 continue de permettre une descente d’une valeur paramétrée qui permet d’obtenir une distance précise entre la face supérieure de l’objet et l’outil de marquage 14, puis l’outil de marquage 14 et l’outil de découpe sont actionnés par le vérin 507, puis l’organe moteur 501 ramène en position initiale le bras 12. La hauteur de l’objet est mémorisée dans les moyens de commande pour les phases ultérieures. On note que si le palpeur 13 touche un objet avant que la hauteur prioritaire Hp soit atteinte lors des phases secondaires, un défaut est signalé.

[125] Sur les figures 35 et 36, le dispositif 10 comprend des moyens de maintien 600 des rabats 6 hors du volume intérieur 4. Les moyens de maintien sont destinés à maintenir les rabats 6 en position verticale contre la butée fixe 11 , de telle sorte que les rabats 6 ne gênent pas la descente du bras 12 à l’intérieur du volume intérieur 4 de l’emballage 1 . De tels moyens de maintien 600 sont particulièrement utiles lorsque l’emballage 1 est un emballage usagé.

[126]Les moyens de maintien 600 comprennent un bloc supérieur 601 qui est mobile en translation sur un guide vertical 602 ménagé à l’arrière de la butée fixe 11. Le bloc supérieur 601 comprend un pavé 603 qui vient appuyer de son propre poids sur le haut du rabat 6. Les moyens de maintien 600 comprennent un bloc inférieur 604 qui circule sur le guide vertical en dessous du bloc supérieur 601 . Le bloc inférieur 604 est en relation avec un actionneur 605 qui est apte à le faire circuler le long du guide vertical jusqu’à soulever le bloc supérieur 601 . Lorsque l’actionneur 605 fait descendre le bloc inférieur 604, le bloc supérieur subit aussi un mouvement de descente jusqu’à venir en contact avec le haut du rabat 6 pour finalement maintenir le rabat contre la butée fixe.

[127]En position de repos, l’actionneur 605 maintient le bloc inférieur 603 et le bloc supérieur 601 en position haute de manière à permettre une installation d’un emballage de la plus grande hauteur prévue contre la butée fixe 11. Les moyens de maintien 600 comprennent au moins un capteur de présence de l’emballage 1 contre la butée fixe 11 pour permettre une descente du bloc inférieur 604 et une pose du bloc supérieur 601 contre le haut du rabat 6.

[128]On comprend que la descente du bloc inférieur 604 le long du guide vertical 602 est possible lorsqu’une présence de l’emballage 1 contre la butée fixe 11 est détectée, lorsque les deux rabats 6 sont plaqués contre la butée fixe 11 et lorsque l’opérateur met en marche l’actionneur 605.