Bei einem derartigen, aus der DE 19934584 AI bekannten Ver- fahren wird das Trägermaterial zunächst vollständig mit Lack überzogen, indem es entweder mit Lack besprüht oder in Lack eingetaucht wird. Dann werden mittels eines Lasers diejenigen Stellen vom Lack befreit, an denen Kontaktmaterial aufgalva- nisiert werden soll.

Bei dem bekannten Verfahren kann sowohl durch das Besprühen mit Lack als auch durch Eintauchen in Lack in nachteiliger Weise nur eine Lackschicht mit ungleichmäßiger Dicke erzielt werden. Diese Problematik verschärft sich bei einem drei- dimensionalen Trägermaterial, da der Lack sich dann insbeson- dere in Ecken und Kanten in extremer Dicke festsetzt. Weiter- hin kann sich eine für das Verfahren zwingend erforderliche geschlossene Lackschicht nur dann erzielen lassen, wenn sie relativ dick ist. Beim Laserabtrag an den zu galvanisierenden

Stellen führt dies dann entweder zu einer zeitaufwendigen Be- arbeitung, oder es müssen Laser mit großer Leistung verwendet werden. Da die Lackschicht an den zu galvanisierenden Stellen vollständig abgetragen sein muss, ist es erforderlich, den Laserstrahl so einzustellen, dass die Lackschicht auch an Stellen größter Dicke entfernt wird. Dies wiederum führt da- zu, dass an Stellen mit geringer Schichtdicke das Trägermate- rial durch den Laserstrahl beschädigt wird. Ein weiterer Nachteil des bekannten Verfahrens besteht darin, dass selbst dann, wenn nur sehr geringe Flächen galvanisiert werden müs- sen, sehr große Lackmengen für das vollständige Überziehen des Trägermaterials mit einer Lackschicht benötigt werden.

Die erforderliche relativ große Dicke der Lackschicht zur Er- zielung einer geschlossenen Lackschicht und insbesondere die extremen Lackansammlungen bei drei-dimensionalen Trägermate- rialien kommen noch erschwerend hinzu. Dabei ist zu berück- sichtigen, dass die für ein solches Erfahren erforderlichen Lackmaterialien relativ teuer sind.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, das bekannte Verfahren so weiterzubilden, dass ein schnellerer Durchlauf des bandartigen Trägermaterials durch die Galvani- sierungsstrecke bei wesentlich geringerem Lackbedarf erzielt wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Verfahrens- schritte des Anspruchs 1 gelöst.

Das erfindungsgemäße Verfahren hat den Vorteil, dass bei der elektrophoretischen Lackbeschichtung schon bei wesentlich ge- ringeren Lackdicken eine geschlossene Lackschicht erzielt werden kann, wobei diese eine sehr konstante Lackdicke be- sitzt. Hierdurch können beim Entfernen der Lackschicht durch Laserbehandlung Beschädigungen des Trägermaterials wirksam verhindert werden. Darüber hinaus kann die sehr dünne Lack- schicht schneller und mit geringerer Leistung entfernt wer- den, was eine höhere Durchlaufgeschwindigkeit des Trägermate- rials ermöglicht. Das Abscheiden des elektrophoretischen Lacks auf dem Trägermaterial erfolgt sehr schnell, was wie- derum höhere Durchlaufgeschwindigkeiten des Trägermaterials ermöglicht. Verstärkt werden diese Vorteile noch dadurch, dass nur eine selektive Lackschicht aufgebracht wird, bei- spielsweise ein Lackstreifen oder mehrere Lackstreifen. Diese Lackstreifen werden nur in den Bereichen aufgebracht, in de- nen eine Galvanisierschicht aufzubringen ist. Neben der Ein- sparung an teurem Lackmaterial ist somit auch ein schnelleres Entfernen des Lacks am Ende der Behandlung möglich.

Die elektrophoretische Lackbeschichtung führt auch bei drei- dimensionalen Trägermaterialien zu gleichmäßigen dünnen Lack- schichten, so dass auch eine selektive Galvanisierung bei diesen möglich ist. Da der Lackabtrag durch Lasereinwirkung praktisch beliebig steuerbar ist, können neben streifenarti- gen Galvanisierungen auch punktuelle Galvanisierungen er- reicht werden.

Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im An- spruch 1 angegebenen Verfahrens möglich.

Das bandartige Trägermaterial durchläuft vor dem Belacken zweckmäßigerweise einen Reinigungs-und/oder Aktivierungs- und/oder Spülvorgang, um optimale Anfangsbedingungen zu schaffen.

In vorteilhafter Weise können mehrere Lackstreifen in glei- cher oder unterschiedlicher Breite auf derselben Seite oder auf beiden Seiten des bandartigen Trägermaterials aufgebracht werden. Die Breite dieser Streifen ist dabei durch das elektrophoretische Lackbeschichtungsverfahren genau einstell- bar, so dass durch Optimierung der Streifenbreite eine Mini- mierung des benötigten Lackmaterials erreicht werden kann.

Die Lackschichtdicke kann in Abhängigkeit der angelegten Spannung, der Lackzusammensetzung und der Geschwindigkeit des Trägermaterials eingestellt werden, wobei insbesondere eine kataphoretische oder anaphoretische Lackabscheidung erfolgt.

Durch die somit exakt einstellbare Lackschichtdicke kann auch durch entsprechende Einstellung des Laserstrahls diese Lack- schicht vollständig an den erforderlichen Stellen abgetragen werden, wobei dennoch eine Beschädigung des Trägermaterials vermieden wird.

Zur elektrophoretischen Lackbeschichtung werden Kathoden in einem Gehäuse der Lackbeschichtungseinrichtung zweckmäßiger- weise gegenüber dem Trägermaterial durch eine schlitzartige Abblendung abgedeckt, wobei in Abhängigkeit der Schlitzbreite und des Abstands zwischen Abblendung und Trägermaterial die Lackstreifenbreite eingestellt werden kann. Durch Abblendun- gen mit mehreren Schlitzen können entsprechend mehrere Lack- streifen gebildet werden.

Nach der Belackung wird das Trägermaterial zweckmäßigerweise gespült und getrocknet, insbesondere in einem Ofen oder durch UV-Licht. Weiterhin wird das Trägermaterial zweckmäßigerweise nach der Laserentlackung gespült.

Die durch Laser entlackten Stellen können nun durch eines oder mehrere der folgenden selektiven Galvanisierungsverfah- ren galvanisiert werden : Selektivtauchen in einem Galvanisie- rungsbad, Abdeckung der Bereiche außerhalb des wenigstens ei- nen Lackstreifens mittels mechanischer Abdeckmasken, insbe- sondere Riemenwerkzeugen, Aufbringen des Elektrolytmittels mittels Radtechnik, Spotter oder Brushtechnik.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dar- gestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläu- tert. Es zeigen :

Fig. 1 eine schematische Darstellung der einzelnen Statio- nen einer Anlage zur selektiven Galvanisierung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, Fig. 2 eine schematische Darstellung einer Lackbeschich- tungszelle zur Aufbringung eines Lackstreifens ge- wünschter Breite, Fig. 3 eine Stirnansicht eines Trägermaterialbands mit drei Lackstreifen an Vorder-und Rückseite, Fig. 4 eine perspektivische Darstellung des in Fig. 3 dar- gestellten Trägermaterialbands, Fig. 5 eine Stirnansicht eines gestanzten Trägermaterial- bands mit zwei Lackstreifen, Fig. 6 eine perspektivische Darstellung des in Fig. 4 dar- gestellten Trägermaterialbands, Fig. 7 eine Stirnansicht eines drei-dimensionalen Träger- materialbands mit einem Lackstreifen am ausgeform- ten Bereich, Fig. 8 eine perspektivische Darstellung des in Fig. 7 dar- gestellten Trägermaterialbands, Fig. 9 eine Stirnansicht eines weiteren drei-dimensionalen Trägermaterialbands mit einem Lackstreifen, Fig. 10 eine perspektivische Darstellung des in Fig. 9 dar- gestellten Trägermaterialbands, Fig. 11 eine Stirnansicht eines Trägermaterialbands mit ei- nem Lackstreifen, in dem durch Laserbehandlung ein streifenförmiger Bereich entlackt ist, und mit ei- ner Abdeckung zur selektiven Galvanisierung und

Fig. 12 eine perspektivische Darstellung des in Fig. 11 dargestellten Trägermaterialbands.

Die in Fig. 1 dargestellte Galvanisieranlage zur selektiven Galvanisierung eines Trägermaterialbands ist als so genannte Reel-to-Reel-Anlage ausgebildet, wobei das metallische Trä- germaterialband 10 von einer ersten Rolle oder Spule 11 kon- tinuierlich abgewickelt, durch die Anlage hindurchgeführt und dahinter wieder auf eine zweite Rolle oder Spule 12 als fer- tig bearbeitetes Band aufgewickelt wird. Dabei sind Bandge- schwindigkeiten von 20 m/min oder auch größere Geschwindig- keiten möglich.

Zunächst durchläuft das Trägermaterialband 10 eine Vorberei- tungsstation 13, in der es gereinigt, aktiviert und gespült wird.

Anschließend wird das Trägermaterialband 10 durch eine Belak- kungsstation 14 geführt, wo eine selektive elektrophoretische Belackung erfolgt. Die Belackungsstation 14 kann eine oder mehrere Belackungszellen 15 besitzen, wie sie in Fig. 2 sche- matisch dargestellt sind. Eine solche Belackungszelle besteht prinzipiell aus einem beispielsweise gekapselten Gehäuse, das so abgeschirmt ist, dass eine unkontrollierte Lackabscheidung an unerwünschten Bereichen vermieden wird. Hierzu sind Ab- blendungen 17,18, die wie die übrigen Gehäusebereiche bei- spielsweise aus Teflon oder einem anderen nicht-leitenden Kunststoff bestehen, so angeordnet, dass sie die nicht zu be-

schichtenden Bereiche des Trägermaterialbands 10 gegenüber einer flächigen Anode 19 abdecken. Infolge des durch die bei- den Abblendungen 17,18 gebildeten Schlitzes 20 wird durch elektrophoretische Lackabscheidung ein Lackstreifen entspre- chend der Breite auf dem Trägermaterialband 10 gebildet. Die Anode 19 besteht dabei aus Edelstahl, kann jedoch auch aus Titan platiniert sein.

Die dargestellte Belackungszelle 15 ist zur anaphoretischen Lackabscheidung ausgebildet, wozu ein anaphoretischer Lack verwendet wird. Eine solche Lackschicht ist beständig gegen saure Medien, wie ein Nickel-, Gold-oder Zinnbad, und lässt sich im alkalischen Milieu ablösen. Zur anaphoretischen Lack- abscheidung ist die Anode 19 mit dem positiven Pol einer Gal- vanisierspannung verbunden, während durch Stromzuführung zum Trägermaterialband 10 vor der Zelle eine Kontaktierungsein- heit 21 angeordnet ist. Alternativ hierzu ist auch eine kata- phoretische Lackabscheidung mit kataphoretischem Lack mög- lich. Der kataphoretische Lack ist beständig gegenüber alka- lischen Medien und lässt sich im sauren Milieu ablösen. Die Polung ist umgekehrt, das heißt, anstelle der Anode 19 tritt eine Kathode.

Die Belackungszelle 15 ist so ausgebildet, dass der gebildete Lackstreifen beziehungsweise die mit Lack beschichteten Be- reiche nach dem Beschichtungsvorgang nicht mehr beschädigt werden. Dies wird beispielsweise durch nicht dargestellte Führungsrollen erzielt, die vor und hinter der Belackungszel-

le 15 angebracht sind und die das Trägermaterial sowohl in vertikaler als auch in horizontaler Richtung exakt so posi- tionieren, dass der mit dem Lackstreifen 22 beschichtete Be- reich nicht in Kontakt mit Bereichen des Gehäuses 16 gelangt.

Der Abstand zwischen dem Trägermaterialband 10 und den Ab- blendungen 17,18 ist dabei so gewählt, dass zum einen eine genügende Abblendwirkung vorhanden ist, dass aber keine Be- rührungspunkte entstehen.

Der in einem nicht dargestellten Vorratstank befindliche Lack wird über Düsen der Belackungszelle 15 zugeführt. Eine im Vorratstank befindliche Pumpe ist über eine Rohrleitung mit der Lackzelle verbunden, wobei über ein ebenfalls nicht dar- gestelltes zwischengeschaltetes Drosselventil die Menge des zugeführten Lackes eingestellt beziehungsweise gesteuert wer- den kann. Eine Filteranordnung kann ebenfalls vorgesehen sein. Die Lackförderpumpe ist so konstruiert, dass durch Ver- wendung von leicht gleitenden Materialien an allen bewegten Teilen, die mit Lack umgeben sind, elektrische Aufladungen verhindert werden, da sonst eine Abscheidung des Lackes auf bewegten Teilen, die sich elektrisch aufladen können und mit dem Lack in Berührung kommen, stattfinden kann.

In den Figuren 3 bis 10 sind verschiedenartige Trägerma- terialbänder als Beispiele dargestellt, die mit unterschied- lich angeordneten Lackstreifen versehen sind.

Bei dem in den Fig. 3 und 4 dargestellten Trägermaterialband sind drei Lackstreifen 24-26 unterschiedlicher Breite an Vorder-und Rückseite aufgebracht. Dies kann entweder mit nacheinander angeordneten Belackungszellen 15 oder mit Belak- kungszellen durchgeführt werden, die mehrere Schlitze 20 und beidseitig des Trägermaterialbands 23 angeordnete Abblendun- gen und Anoden beziehungsweise Kathoden besitzt.

Das in den Fig. 5 und 6 dargestellte Trägermaterialband 27 ist so vorgestanzt, das bereits einzelne Kontakte ausgebildet sind, die nach Fertigstellung abgebrochen oder abgeschnitten werden können. Es sind zwei Lackstreifen 28,29 aufgebracht.

Das in den Fig. 7 und 8 dargestellte Trägermaterialband 30 ist ebenfalls zur Bildung von einzelnen Kontakten vorge- stanzt, wobei diese Kontakte auf einer Seite eines Hal- testreifens 31, der sie zusammenhält, halbkreisartige Ausfor- mungen 32 besitzen, so dass das Trägermaterialband 30 drei- dimensional ausgebildet ist. Ein Lackstreifen 33 ist an der Außenseite der Ausformungen 32 aufgebracht.

Das in den Fig. 9 und 10 dargestellte Trägermaterialband 34 ist ebenfalls drei-dimensional ausgebildet, wobei Haltestrei- fen 35 die einzelnen Kontaktelemente 36 an ihren Enden ver- binden. Diese Kontaktelemente 36 sind im mittleren Bereich kastenartig ausgebildet, wobei ein Lackstreifen 37 über den mittleren Bereich der kastenartigen Ausbildungen verläuft.

Der selektive Lackstreifen (oder auch mehrere) wird bei 3D-

Trägermaterialbändern über die gesamte räumliche Tiefe aufge- bracht, wie dies in den Fig. 7 bis 10 erkennbar ist.

Nach der Aufbringung eines oder mehrerer Lackstreifen wird das Trägermaterialband 10 gemäß Fig. 1 durch eine Trocknungs- station 38 geführt. Die Trocknung und damit eine Teilpolyme- risation wird in einem Ofen der Trocknungsstation 38 vorge- nommen, in dem eine gleichmäßige Temperaturverteilung vorhan- den ist. Alternativ hierzu können die Lackstreifen auch mit W-Licht getrocknet und teilpolymerisiert werden.

Als Nächstes wird das Trägermaterialband 10 durch eine Laser- station 39 zur selektiven Entlackung geführt. Mittels des La- serstrahls eines Lasers 40 werden aus dem oder den Lackstrei- fen diejenigen Lackbereiche entfernt, die später galvanisiert werden sollen. Dabei ist sowohl eine streifenförmige Entlak- kung als auch die Entlackung an singulären Flächen möglich, indem beispielsweise der Laser oszillierend diese Flächen be- arbeitet. Selbstverständlich können auch innerhalb eines Lackstreifens mehrere streifenförmige Lackabtragungen mittels des Lasers vorgenommen werden. Die Toleranzen des Lackabtrags und damit der anschließenden Galvanisierung sind gering und betragen ca. 50 ym. Das Substrat wird durch den Laserstrahl nicht beschädigt, und der Lackabtrag ist vollständig. Dies wird durch die exakte Einstellung des Lasers über Energie, Wellenlänge, Stärke und Dauer der Pulse sichergestellt. In den Fig. 11 und 12 ist dargestellt, dass von dem auf dem Trä-

germaterialband 10 aufgebrachten Lackstreifen 22 ein strei- fenförmiger Bereich 42 in der Laserstation 39 entlackt wurde.

Das Trägermaterialband 10 wird nun durch eine Galvanisiersta- tion 43 hindurchgeführt, in der eine Galvanisierung des durch den Laser entlackten Bereichs 42 erfolgt. Dies wird durch ein an sich bekanntes selektives Galvanisierungsverfahren er- reicht. Gemäß Fig. 12 werden dabei die Bereiche des Trägerma- terialbands 10 außerhalb des Lackstreifens 20 mittels zwei kontinuierlich umlaufenden Riemen 44 abgedeckt. Die Geschwin- digkeit der Riemen 44 ist dabei der Durchlaufgeschwindigkeit des Trägermaterialbands 10 angeglichen, so dass die Riemen 44 entsprechend mitlaufen. Der frei gelassene Bereich zwischen den beiden Riemen 44 wird nun mittels eines Tuchs, einer Bür- ste oder dergleichen mit Galvanisierlösung benetzt und dabei galvanisiert. Dies kann je nach gewünschter Schichtdicke in mehreren Stufen erfolgen. Befindet sich der Lackstreifen an einem Randbereich des Trägermaterialbands 10, so kann die se- lektive Galvanisierung auch durch selektives Tauchen in ein Galvanisierbad erfolgen. Alternativ hierzu können auch andere mechanische Abdeckmasken eingesetzt werden, wobei als weitere bekannte Verfahren zur selektiven Galvanisierung die Spotter- technik und die Brushtechnik zu nennen sind.

Als letzter Schritt wird das Trägermaterialband 10 in einer Entlackungsstation 45 vollständig entlackt, indem es durch eine entsprechende wässrige Lösung geführt wird. Je nachdem,

ob kataphoretische oder anaphoretische Lackabscheidung einge- setzt wurde, ist die wässrige Lösung sauer oder alkalisch.

Selbstverständlich können auf das üblicherweise aus Messing, Kupfer oder einer Kupferlegierung bestehende Trägermaterial- band 10 auch verschiedene Materialien, wie Gold, Palladium, Silber und Zink, aufgalvanisiert werden. Verschiedene Galva- nisierschichten können auch übereinanderliegen, wobei hierzu die erforderlichen Schritte nacheinander ablaufen. Das Trä- germaterialband 10 kann beispielsweise auch bereits eine Gal- vanisierschicht besitzen, die auf klassische Weise aufge- bracht wurde, zum Beispiel selektive Galvanisierung ohne Lackabdeckung.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann-wie beschrieben-mit Trägermaterialbändern durchgeführt werden, die gemäß den Fig.

5 bis 10 bereits vorgestanzte Kontakte oder andere Elemente aufweisen oder die noch vollflächig sind, beispielsweise ge- mäß den Fig. 3,4, 11 und 12. Im letzteren Fall können auch nach der Galvanisierung noch Stanzvorgänge erfolgen, aller- dings erfordert dies eine größere Menge an Lack und Galvani- sierungsmetallen.