Spule

Bei elektrischen Maschinen kommen gewickelte Spulen zum Einsatz. Die so hergestellten Spulen füllen den zur Verfügung stehenden Bauraum nur antei lig aus. Daraus resultiert eine geringere Leistungs- bzw. Drehmomentdichte der elektrischen Maschinen bezogen auf das Gewicht oder den Bauraum.

Gegossene AI- und Cu-Spulen können diesen Nachteil ausgleichen, jedoch sind bisher keine serientauglichen Verfahren zur Herstellung von gegossenen Al- und Cu-Spulen oder gegossenen Spulen aus AI- und Cu-Legierungen in Dauer formen mit ausreichenden Standzeiten bekannt.

Zur Steigerung der Leistungsdichte oder der Drehmomentdichte elektrischer Maschinen werden bisher aufwändige, oftmals manuell hergestellte Spulen gewickelt, um den Füllgrad noch geringfügig gegenüber Serienverfahren zu verbessern. Über der Höhe der Wicklungen wird dabei Draht mit gleichem Querschnitt verwendet. Dabei verschlechtern bei konventionellen elektri schen Maschinen die von innen nach außen aufeinanderliegenden Windungen der Spule die Wärmeabfuhr und führen zu stärkerer Erwärmung der Spulen und damit zu einer notwendigen Begrenzung der maximalen Stromdichte be zogen auf den Querschnitt der Wicklung.

Gegossene AI- und Cu-Spulen oder gegossene Spulen aus AI und Cu- Legierungen sind an sich bekannt, werden jedoch bisher nicht in Dauerfor men, sondern in verlorenen Form wie z.B. im Feinguss oder in einem Lost- Foam-Verfahren oder durch den Einsatz von Salzkernen, die die Kontur vorge ben und den direkten Kontakt der Schmelze mit dem Werkzeug verhindern, hergestellt.

Für die Herstellung verschiedenster Geometrien wird nach dem Stand der Technik eine konturgebende Form eingesetzt. Bei komplexen Geometrien werden ergänzend zu der Form, die über eine oder mehrere Teilungen für eine einfache Gussteilentnahme verfügt, Kerne eingelegt oder Schieber ver wendet.

Bei der Herstellung von Kupferbauteilen ergeben sich dabei durch die hohe Gießtemperatur, oberhalb von 1100°C, erhöhte Anforderungen an Werkzeug und Kern. Die thermische Beanspruchung und insbesondere der Temperatur schock während der Formfüllung sorgen für eine schnelle Alterung und Schä digung konventioneller Materialien. Diese Alterung äußert sich durch Aus waschungen und Risse im Werkzeug bzw. Kern. Diese Risse zeichnen sich wie derum durch erhabene Grate auf der Oberfläche der abgegossenen Bauteile ab. Als Folgedavon wird die Werkzeugstandzeit sehr kurz, die Bauteilqualität stark beeinträchtigt und erhebliche Nacharbeit notwendig. Insgesamt sind mit konventionellen Werkzeugstählen kaum wirtschaftliche Resultate zu erzielen.

Bisherige Werkzeugkonzepte führten stets zu geometrisch komplexen Dauer formen oder zum zusätzlichen Einsatz von beweglichen permanenten oder nicht permanenten, als verlorenen, Schiebern oder Kernen. Diese Formen konnten lediglich im Laborbetrieb eingesetzt werden, weil ein großer Auf wand für Wartung der Formen erforderlich war und zusätzlich hohe Aus schussquoten Vorlagen. Aus der Druckschrif EP 2 819 276 A2 ist eine geometrisch abgewandelte Mo dellgeometrie bekannt, die eine einfach geformte zweigeteilte Dauerform, beispielsweise für einen Druckgießprozess, ermöglicht. Dies wird dadurch er reicht, dass die Windungen jeweils um 180° verdreht und somit die geometri sche Komplexität der Spule erheblich reduziert wird. Hier ist jedoch nach der gießtechnischen Herstellung höchst komplexer umformender Prozessschritt erforderlich, um zur Spulengeometrie im Einbauzustand zu gelangen. Die ge ometrische Vereinfachung wird somit durch einen weiteren nachgelagerten aufwändigen Prozessschritt teuer erkauft.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die beschriebenen Schwierigkeiten und Nachteile zu überwinden und ein serientaugliches Verfahren vorzuschla gen, mit dem sich Spulen gewünschten Geometrie, die einen Bauraum mög lichst gut ausnutzen sollen, mit möglichst geringem Aufwand hersteilen las sen. Der Erfindung liegt ferner die Aufgabe zugrunde, eine einfach und mit geringem Aufwand herstellbare Spule anzubieten, die mit vergleichsweise geringem Bauraum auskommt, und ein geeignetes Werkzeug zur Herstellung einer solchen Spule bzw. zur Durchführung eines entsprechenden Herstel lungsverfahrens vorzuschlagen.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1, eine Spule gemäß Anspruch 14 und ein Gießwerkzeug gemäß Anspruch 15. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterentwicklungen der Erfindung ergeben sich mit den Merkmalen der Unteransprüche.

Bei dem vorgeschlagenen Verfahren zum Herstellen einer Spule wird zunächst ein Halbzeug in Gestalt eines länglichen Leiters durch Gießen in einer Kavität eines Gießwerkzeugs gebildet und die Spule anschließend nach einem

Entformen des Halbzeugs durch Umformen dieses Halbzeugs gebildet. Erfin dungsgemäß ist die Kavität des Gießwerkzeugs dabei so geformt, dass die Ge stalt des Halbzeugs ableitbar ist aus einer Form der fertigen Spule durch Stre cken entlang einer Längsachse der Spule und/oder durch Krümmen dieser Längsachse. Beim Umformen zur Bildung der Spule wird das Halbzeug dem entsprechend so umgebogen und gestaucht, dass bereits in dem Halbzeug vorliegende Windungen der Spule beim Umformen zumindest bereichsweise einander angenähert und in eine Anordnung entlang der Längsachse der ferti gen Spule gebracht werden, wobei der Leiter beim Umformen in einem Ver lauf jeder einzelnen der Windungen um nicht mehr als einen rechten Winkel verdreht oder umgebogen wird.

Vorteile dieses Verfahrens ergeben sich dabei einerseits durch die vorzugs weise hinterschnittfreie Gestalt des gegossenen Halbzeugs, die einen einfa chen Aufbau des Gießwerkzeugs ohne verlorene Werkzeugteile möglich macht und das Entformen einfach macht und andererseits durch die verhält nismäßig unkomplizierte Umformung, durch die dieses Halbzeug in die Form der fertigen Spule überführt wird.

Das Halbzeug kann dabei in Form einer Rosette gebildet werden, so dass die Windungen vor dem Umformen um ein Zentrum herum aufgefächert ange ordnet sind. Dabei kann die der Gestalt des Halbzeugs entsprechende Kavität des Gießwerkzeugs beim Gießen des Halbzeugs vom Zentrum aus gefüllt wer den, so dass ein Anguss oder mehrere Angüsse mittig in der Rosette gebildet wird werden. Dadurch ergeben sich vorteilhaft kurze Fließwege für das das Halbzeug bzw. den Leiter der Spule bildende Material. Insbesondere kann die Kavität des Gießwerkzeugs beim Bilden des Halbzeugs von unten zentral ge füllt werden.

Die Kavität kann bei besonders einfachen Ausführungen durch nur zwei Werk zeughälften des Gießwerkzeugs gebildet werden. Das Halbzeug kann durch Trennen der Werkzeughälften in eine Richtung, in der das Halbzeug hinterschnittfrei ist, vorzugsweise in Richtung einer Achse der Rosette, entformt werden. Dabei sind typischerweise keine zusätzlichen Formkerne, Schieber oder verlorene Formteile notwendig. In jedem Fall kann es sich bei dem Gießwerkzeug um eine wiederholt verwendbare Dauerform handeln, weshalb das Verfahren wirtschaftlich realisiert werden kann und serientaug lich ist.

Das zum Gießen des Halbzeugs und zum Bilden des Leiters verwendete Mate rial wird typischerweise ein Metall guter Leitfähigkeit sein. Insbesondere kann das Halbzeug aus Aluminium oder Kupfer oder einer Aluminium oder Kupfer enthaltenden Legierung gebildet werden. Zum Bilden der Spule wird das Halbzeug typischerweise plastisch umgeformt, vorzugsweise ohne Aufschmelzen des das Halbzeug bildenden Materials.

Die Windungen können zum Umformen des Halbzeugs über einen Führungs stab oder Dorn geschoben werden, an dessen Ende eine Schulter angeordnet sein kann, die als Stopp für eine erste Windung dienen kann. Hinter der so entstehenden Spule kann ein weiteres Werkzeugteil auf den Führungsstab bzw. Dorn geschoben werden, mit dessen Hilfe die Windungen zusammenge drückt werden können.

Typischerweise wird der Leiter mit einem flachen Querschnitt gebildet, der in Richtung der Längsachse der Spule einen kleineren Durchmesser und in einer Richtung senkrecht zur Längsachse der Spule einen größeren Durchmesser hat. Damit lässt sich ein besonders platzsparender Aufbau der Spule errei chen.

Dementsprechend vorteilhaft ist eine durch ein Verfahren beschriebener Art hergestellte Spule. Solche Spulen eignen sich zur Verwendung in elektrischen Maschinen, insbesondere Elektromotoren. Die Vorteile der so hergestellten Spule kommen besonders bei Anwendungen zum Tragen, in denen es auf eine platz- und gewichtssparende Ausführung ankommt, beispielsweise in Elekt romotoren in Luftfahrzeugen, wo entsprechend ausgestattete Elektromotoren z.B. als Antrieb für Ruder, Klappen oder Fahrwerksteile verwendet werden können.

Ein zur Durchführung des beschriebenen Verfahrens und zur Herstellung einer entsprechenden Spule bzw. eines entsprechenden Halbzeugs geeignetes Gießwerkzeug kann zwei Werkzeughälften umfassen, die eine in eine

Entformungsrichtung hinterschnittfreie Kavität umschließen, wobei die Kavi tät eine Folge von Windungen bildet, die in Form einer Rosette um ein Zent rum herum aufgefächert angeordnet sind, wobei die Entformungsrichtung einer Richtung einer Achse der Rosette entspricht. Vorzugsweise ist dieses Gießwerkzeug zum Füllen der Kavität vom Zentrum aus eingerichtet. Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend mit Bezugnahme auf die Figuren erläutert.

Es zeigt

Fig. 1 Eine frontale Ansicht einer zwei Werkzeughälften eines Gießwerk zeugs,

Fig. 2 eine perspektivische Darstellung dieses Gießwerkzeugs mit beiden Werkzeughälften in einem geschlossenen Zustand,

Fig. 3 in perspektivischer Darstellung ein in diesem Gießwerkzeug durch Gie ßen hergestelltes Halbzeug,

Fig. 4 eine Aufsicht auf dieses Halbzeug,

Fig. 5 jeweils in perspektivischer Darstellung zwei Teile eines Umformwerk zeugs und eine aus dem Halbzeug entstehende Spule in drei aufeinanderfol genden Stadien eines Umformprozesses, und zwar links im Bild in auseinan dergezogener Darstellung jeweils einzeln und rechts im Bild mit auf einem Führungsstab oder Dorn aufgeschobenen Windungen des Halbzeugs bzw. der entstehenden Spule, und

Fig. 6 ebenfalls in perspektivischer Darstellung eine Variante des Umform werkzeugs, bei der der Führungsstab oder Dorn gekrümmt ausgeführt ist.

In Fig. 1 ist eine untere Werkzeughälfte 1 eines Gießwerkzeugs gezeigt. Er kennbar ist eine rosettenförmige Kavität 2 dieses Gießwerkzeugs, die sich durch Verbinden der unteren Werkzeughälfte 1 mit einer oberen Werkzeug hälfte 3 schließen lässt.

Das vollständige geschlossene Gießwerkzeug ist in Fig. 2 erkennbar. Dort ist auch eine Einlassöffnung 4 gezeigt, durch die die Kavität 2 gefüllt werden kann, und zwar von einem Zentrum einer durch die Kavität gebildeten Rosette aus. Bei dieser Gießform handelt es sich um eine mehrfach verwendbare Dau- erform. In den Figuren 3 und 4 ist ein durch Gießen in diesem Gießwerkzeug gebilde tes Halbzeug 5 gezeigt, das aus Aluminium, Kupfer oder einer Aluminium oder Kupfer enthaltenden Legierung gebildet sein kann. Bei dem Halbzeug 5 han delt es sich um einen länglichen Leiter, der bereits Windungen einer später daraus gebildeten Spule bildet. Dabei wird das Halbzeug 5 entsprechend der Form der Kavität 2 in Form einer Rosette gebildet, so dass die Windungen um das Zentrum herum aufgefächert angeordnet sind. Das in den Figuren 3 und 4 gezeigte Halbzeug 5 ist in Richtung einer Achse der Rosette hinterschnittfrei und kann daher entformt werden, indem die Werkzeughälften 1 und 3 nach dem Gießen und Aushärten des Halbzeugs 5 in Richtung dieser Achse vonei nander getrennt werden. Diese Richtung ist in Fig. 2 durch zwei Pfeile veran schaulicht. Dabei benötigt die Gießform weder einen Formkern noch irgend welche Schieber oder verlorene Formteile.

Das Halbzeug 5 wird - ohne Aufschmelzen des das Halbzeug bzw. den Leiter bildenden Materials - plastisch umgeformt, um die bereits erwähnte Spule 6 zu bilden. Dazu wird das Halbzeug 5 so umgebogen und gestaucht, dass die Windungen der entstehenden Spule 6 beim Umformen aufeinander zubewegt werden, also einander angenähert werden, und in eine Anordnung entlang einer Längsachse der fertigen Spule 6 gebracht werden. Dabei wird der Leiter in einem Verlauf jeder einzelnen der Windungen um nicht mehr als etwa 20° verdreht und umgebogen. Das ist möglich, weil die Kavität 2 des Gießwerk zeugs so geformt, dass die Gestalt des darin gebildeten Halbzeugs 5 ableitbar ist aus der späteren Form der fertigen Spule 6 durch Strecken entlang der Längsachse der Spule 6 und durch Krümmen dieser Längsachse.

Wie in Fig. 5 veranschaulicht ist, kann das Umformen des Halbzeugs 5 zur Bil dung der Spule 6 mittels eines Umformwerkzeugs erfolgen, dass einen Füh rungsstab oder Dorn 7 aufweist, an dessen Ende eine Schulter 8 angeordnet ist. Die Windungen des Halbzeugs 5 können zum Umformen über diesen Füh rungsstab oder Dorn 7 geschoben werden, der dazu in die Windungen einge fädelt wird. Die Schulter 8 dient dabei für eine erste Windung. Hinter dem Halbzeug 5, aus dem so die Spule 6 gebildet wird, kann ein weiteres Werk zeugteil 9 auf den Führungsstab bzw. Dorn 7 geschoben werden, um die Win- düngen zusammenzudrücken und der Spule 6 ihre endgültige Gestalt zu ge ben, in der sie nur ein ausgesprochen geringes Volumen ausfüllt.

In Fig. 5 ist das Halbzeug 5 bereits in einer geradegebogenen Form gezeigt, in der die Rosette aufgebogen ist und die Windungen entlang der Längsachse der Spule 6 angeordnet sind und miteinander fluchten. Eine Abwandlung des Umformwerkzeugs, mit dem das Geradebiegen des Halbzeugs 5 bzw. der Ro sette vereinfacht und beim Zusammendrücken der Windungen vollendet wer den kann, ist in Fig. 6 gezeigt. Der Führungsstab oder Dorn 7 ist bei dieser Ab wandlung gekrümmt ausgeführt.

Der zunächst das Halbzeug 5 und später die Spule 6 bildende Leiter hat einen flachen Querschnitt gebildet, der in Richtung der Längsachse der Spule 6 ei nen kleineren Durchmesser und in einer Richtung senkrecht zur Längsachse einen größeren Durchmesser hat.

Die Spule 6 kann in einer elektrischen Maschine, beispielsweise einem Elekt romotor, verwendet werden. Ein solcher Elektromotor kann in einem Luft fahrzeug verwendet werden, z.B. als Antrieb für ein Ruder, eine Klappe oder ein Einziehfahrwerk.

Aufgrund der typischerweise symmetrischen Anordnung des Gussteils, im Fall es beschriebenen Ausführungsbeispiels also des Halbzeugs 5, kann die Her stellung auch im Schleuderguss erfolgen. Für eine Mehrfachbelegung können mehrere Kavitäten hintereinander angeordnet werden.

Bei einer konventionellen Vorgehensweise mit zwei Formhälften kann im Nie derdruckguss die Kavität von unten zentral gefüllt werden und der Anschnitt mechanisch geschlossen oder durch eine entsprechend dünnwandige Gestal tung und/oder Temperierung im Anschnittbereich zu einer schnellen Erstar rung gebracht werden, um einen Verschluss im Anschnittbereich zu erreichen. Im Anschluss kann von oben ein Stempel in das noch schmelzflüssige Zentrum eingeführt werden und unter dem Druck des Stempels ein Nachspeisen der Kontur erzielt werden. Dann wird die laminare Formfüllung des Niederdruck gusses mit einer druckunterstützten Nachspeisung, also einem Druckguss, kombiniert. Das Gießwerk kann so gestaltet sein, dass das Zentrum der Kavität aus einem Tigel besteht, in den ein metallisches Granulat eingefüllt wird, welches induk tiv aufgeschmolzen wird. Nach dem Aufschmelzen des Tiegels kann

- die Form und der Tigel in Rotation versetzt werden, wobei durch die Flieh kraft und entsprechende Tigelgestaltung die Schmelze über den Tigelrand in die Kavität gedrückt wird, oder

- ein Stempel mit Aussparungen für die Anschnittbereiche von oben in die Form hineingefahren und dabei die Tigelwandung nach unten gedrückt wer den. Der Boden des Tigels bleibt dabei in seiner Position. Durch das

Hinunterdrücken der Tigelwandung werden die Anschnitte der zu gießenden Kontur freigelegt und die im Tigel befindliche Schmelze durch die den An schnitten entsprechenden Öffnungen des Stempels in die Kavität gepresst.

Mit der vorliegend anhand verschiedener Ausführungsbeispiele beschriebe nen Erfindung wird eine Methodik zur Reduzierung der Komplexität von Spu len in ihrer Herstellung vorgeschlagen, wodurch diese in geometrisch einfa chen zweigeteilten Dauerformen herstellbar werden. Dies wird durch eine Kombination aus Gießprozess und anschließender plastischer Vorverformung der Spule erreicht, die den Herstellungsprozess erheblich erleichtert. Damit wird die Geometrie der Spule zur Werkzeukonstruktion quasi virtuell ausei nandergezogen und kreisförmig angeordnet (rosettenartig), um eine Geomet rie zu realisieren, die frei von Hinterschnitten ist und in einem zweiteiligen Werkzeug eingelegt werden kann, wie in den Figuren 1 bis 4 veranschaulicht ist.

Nach dem Gießprozess wird die Spule erneut plastisch verformt, um den ge ometrischen Einbauzustand zu erhalten. Der Anguss wird bei der Geometrie in der Mitte angeordnet, wodurch sich eine symmetrische Formfüllung und kürzestmögliche Fließwege ergeben. Ebenso wie in dem in den Figuren illus trierten Fall, in dem die Verformung über die Längsseite der Spule erfolgt, ist auch eine Verformung über die kurze Seite, den Wickelkopf möglich. Die Ge ometrie kann dabei in verschiedenen Gießverfahren zum Einsatz kommen, insbesondere Schwerkraftsandguss, Niederdrucksandguss, Schwerkraftkokil- lenguss, Niederdruckkokillenguss und auch Druckguss, bei Einsatz eines Zent- ralangusse. Ebenso kann in der Abwicklung ein Modell für den Feinguss aus Wachs oder Kunststoff gespritzt und für den Lost Foam-Prozess geschäumt werden. Weiterhin kann aufgrund der zentralen Anordnung des Angusses ein Stapelguss realisiert werden, bei dem in allen genannten Verfahren mehrere Spulenwerkzeug übereinander gestapelt und in einem Abguss abgegossen werden können. Die Werkzeugeinsätze können dabei aus konventionellen Werkzeugmaterialien sein, oder speziell für die hohe Temperaturbelastung bei der Verarbeitung von Kupfer und dem starken Werkzeugangriff bei der Verwendung von Aluminium aus keramischen Materialien.

Die hier beschriebe Herstellung einer Spule zeichnet sich durch die einfache Werkzeuggeometrie, die damit mögliche einfache Herstellung eines Halbzeu ges für die Spule und die einfache anschließende Nacharbeit aus. Für die Handlingsprozesse kann dabei der Angussbereich genutzt werden. Der Anguss versteift die Spulengeometrie und kann nach den wesentlichen Folgeprozes sen entfernt werden. Bei optimaler Lage der Anschnitte, z.B. in der Mitte der Windung oder am Rand, kann der Anschnitt als letzter Schritt vor dem Um formen entfernt werden und ein evtl, verbleibender Grat toleriert werden. Ebenso kann die gesamte Formgeometrie so ausgelegt sein, dass mögliche Grate toleriert werden können, um die Fertigung zu vereinfachen. Dazu kann das Gießwerkzeug z.B. so ausgelegt werden, dass die durch das Entformen entstehenden Grate bei der fertigen Spule jeweils in dafür vorgesehenen Aus höhlungen an einer Oberfläche einer benachbarten Windung zu liegen kom men.

Nach der Herstellung der abgewickelten Geometrie werden diese weiteren Prozessschritten, wie Entgraten, Polieren, Reinigen, Schleifen, Beschichten, zugeführt. Hierbei erweist sich die Geometrie durch die bessere Zugänglich keit aufgrund der vorverformten Spule als positiv. Für ein notwendiges Hand ling des Halbzeuges können im Herstellungsprozess Positionier-, Fixier-, Handlingshilfen etc. mit in der Werkzeugkontur vorgesehen werden, die je nach Bedarf entfernt oder zur Weiterverarbeitung genutzt werden können. Der zweite entscheidende Vorteil dieser Geometrievariante ist der einfache Umformprozess nach dem Gießen durch Einschieben eines Führungsstabes in die Seele der Windung und direktem Umformen der Windungen aufeinander. Dies wird durch das Einfädeln auf einen Dorn mit Schulter erreicht, so wie in den Figuren 5 und 6 dargestellt. Mithilfe dieser Konstruktion wird die Spule in den Einbauzustand zurück verformt bzw. gebracht. Hierbei kann Umformpro zess und Kalibrierung kombiniert werden. Der Führungsstab kann am An- fangsende dünn ausgeführt sein zur Vereinfachung des Einfädelns und wird dann zur druck aufbringen Auflagefläche - also der Schulter 8 - hin dicker und entspricht dort der Endkontur des Innenraums der Windung. Idealerweise hat die Endkontur des Innenraums mindestens die gleiche Höhe wie die zu erzie lende Gesamtspule, siehe Figuren 5 und 6.

Eine Verwendung des hier vorgeschlagenen Herstellungsverfahrens lässt sich auch am fertigen Erzeugnis noch nachweisen. So geben einfache visuelle Un tersuchungen der Gusskörper und eine metallographische Analyse Aufschluss über die fertigungsbedingte Historie der Gussteile. Insbesondere die plastisch umgeformten Bereiche in Windung und Wickelkopf können metallographisch nachgewiesen werden.