Presse im Zuge der Herstellung von Holzwerkstoffplatten Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Streugutmatte aus zumindest einer gestreuten Schicht zur Verpressung in einer Presse im Zuge der Herstellung von Holzwerkstoffplatten nach dem Oberbegriff des

Anspruches 1 , eine Anlage zur Herstellung einer Streugutmatte aus zumindest einer gestreuten Schicht zur Verpressung in einer Presse im Zuge der Herstellung von Holzwerkstoffplatten nach dem Oberbegriff des

Anspruches 10 und eine Streugutmatte zur Besäumung und/oder zur, vorzugsweise nachfolgenden, Verpressung in einer Presse im Zuge der Herstellung von Holzwerkstoffplatten nach Anspruch 17. Bei der Herstellung von Werkstoffplatten aus streufähigen Materialien wird ein Gemisch aus Partikeln oder faserigen Stoffen und einem Bindemittel zu einer Streugutmatte auf einem Form- oder Förderband gestreut, wobei die Streugutmatte anschließend einer ggf. nötigen Vorbehandlung und schließlich einer Verpressung zugeführt wird. Hierbei werden üblicherweise diskontinuierliche Etagenpressen und kontinuierlich arbeitende Pressen verwendet, wobei in letzterer zwischen zwei umlaufenden Stahlbändern eine gestreute Pressgutmatte mit beleimten Streupartikeln unter Druck und Wärmeeintrag verpresst wird. Neben den reinen Partikelplatten (MDF)

BESTÄTIGUNGSKOPIE kommen auch gespante Holzschnitzel zur Anwendung, die in der Regel orientiert gestreut werden, um den hergestellten Holzwerkstoffplatten in Länge und Breite verstärkt Festigkeit zu verleihen. Dabei werden

Herstellungsarten unterschieden für orientiert gestreute Platten in längs und quer Richtung (OSB) und in einer Orientierung rein in Längsrichtung (OSL). Üblicherweise werden derartige OSB- und OSL-Platten auf kontinuierlichen Doppelbandpressen oder Taktpressen hergestellt.

Bei heutigen Produktionsverfahren von Werkstoffplatten werden folgende Arten von Streugutmatten erstellt, die anschließend verpreßt werden:

- Streugutmatten mit gleichmäßigem Flächengewicht in Länge und Breite

- Streugutmatten mit Längsranderhöhungen des Flächengewichts um während des Transportes Verluste an Material oder Schwund an Dichte in den Randbereichen durch Ausbeulen der Streugutmatte während des Verpressens zu kompensieren.

- Streugutmatten mit unterschiedlichen Flächengewichtskonturen in Länge und Breite, wobei in der Regel nach einem Streukopf und der Erstellung einer homogenen Streugutmatte mit gleichmäßigem Flächengewicht in einer separaten nachfolgenden Vorrichtung in

Produktionsrichtung kontinuierliche und/oder über die Breite beabstandete Spuren an zusätzlichem Material aufgelegt oder mittels Entnahmevorrichtungen aus der Streugutmatte entnommen werden. Die bisherigen Anwendungsfälle für Streugutmatten mit einem über Länge und Breite differenzierten Flächengewichtsprofil und deren mechanischen respektive anlagentechnischen Umsetzungen haben hinsichtlich einer ökonomischen Anwendung einige Nachteile:

Insbesondere bei Vorrichtungen, die in das Flächengewicht einer optimal gestreuten Streugutmatte eingreifen, sei es durch Auflage von weiteren Spuren an Streugut oder durch Abfräsen von Bereichen mittels sogenannter „Scalper" ergeben sich Produktionsunterbrechungen durch Stillstände der aufwendigen Maschinen. Insbesondere die Handhabung des Streugutes bei der gleichmäßigen Zuführung von wenigen cm oder dm breiten Spuren auf eine Streugutmatte ergeben sich Probleme für die aufwendige

maschinentechnische Lösungen gefunden werden müssen. Erschwert ist auch die Abfuhr von Streugut aus den Deckschichten einer Streugutmatte, insbesondere bei flächigem Streugut zur Herstellung von orientiert gestreuten Platten (OSB - oriented Strand board), da die großflächigen

Späne oder Schnitzel dazu neigen ungenaue Lücken bei ihrer Entnahme aus der Streugutmatte zu hinterlassen.

Insofern aber nur eine Randüberhöhung der Längsränder einer

Streugutmatte durchgeführt werden soll, werden in der Regel in

Produktionsrichtung respektive in Längserstreckung des Formbandes seitliche verfahrbare Justierungselemente im Streukopf vorgesehen, die dafür sorgen, dass unterhalb der Streuwalzen das gleichmäßig gestreute Material in den Randbereichen vermehrt in Richtung der Längsmittenlinie der Streugutmatte verschoben wird. Es ergibt sich also ein über die Breite der Streugutmatte betrachtetes gleichmäßiges Flächengewicht, dass an den außen liegenden Längsseiten eine stetige Erhöhung aufweist.

Grundsätzlich bedeutet diese Lösung einen Vorteil bei der Verpressung, da damit die notwendigen Maßnahmen für eine Randüberhöhung der

Streugutmatte geschaffen sind und somit auch bei einem Ausbeulen der Streugutmatte in der Presse in den Randbereichen eine leichte Überhöhung der Dichte oder eine über die ganze Fläche einer Werkstoffplatte

gleichmäßige Dichte erhalten werden kann.

Ein Formstrang, entspricht in der Regel dem endlosen Formband mit darüber angeordneten Streuköpfen zur„Formung" einer Streugutmatte kann eine Länge von bis zu 50 m aufweisen. Auch wenn heutzutage ein

schonender Transport durchaus im Bereich des machbaren liegt, leidet doch die Längskante der Streugutmatte durch Vibration oder durch andere

Vorbehandlungen wie in Dampfstoßanlagen, Heißluftvorrichtungen,

Vorpressen oder dergleichen. Erschwerend kommt hinzu, dass bei mehreren Streuköpfen in Folge minimale Abweichungen der Randstreuqualität bzw. des Ortes vorkommen können, die ebenfalls die Qualität der Längsränder einer Streugutmatte verschlechtern.

Zusammengefasst lässt sich also feststellen, dass eine Streugutmatte in der Regel an den Längsrändern besäumt werden muss, bevor diese vom

Formstrang in die Presse übergeben werden kann. Insbesondere bei der kontinuierlichen Herstellung in einer kontinuierlich arbeitenden

Doppelbandpresse soll vermieden werden, dass während der Übergabe an die Stahlbänder der Presse Randstücke der Streugutmatte unkontrolliert abbröckeln und in den Übergabespalt fallen oder auf dem unteren Stahlband der Presse festbacken.

Dementsprechend werden in der Regel Vorrichtungen zur Randbesäumung einer Streugutmatte vorgesehen, die im Formstrang die Streugutmatte an den Längsrändern beschneiden. Dies hat den ökonomischen Vorteil, dass das hier anfallende Streugut sofort wieder in den Streuprozess zurück geführt werden kann, ohne dass das Material nochmals die aufwendige Vorproduktion (Aufbereitung, Trocknung, Beleimung) durchlaufen muss. Dieser Maßnahme sind allerdings Grenzen gesetzt, da das zurück geführte Streugut bereits einen längeren Zeitraum beleimt ist und das Bindemittel auch ohne Zufuhr von Druck und Wärme über die Zeit aushärtet. Auch sollte es das Ziel sein die zurückgeführte Menge an Streugut möglichst gering zu halten. Es ist aber offensichtlich, dass nach den oben stehenden

Ausführungen gerade die Randbereiche der Streugutmatte, die das größte Flächengewicht durch die stetige Streuüberhöhung aufweisen besäumt werden müssen.

Weiter hat die Erfahrung und die Praxis gezeigt, dass insbesondere bei einem relativ frei fallendem Materialstrom nach der Dosiervorrichtung unkontrollierbare Luftwirbel auftreten, die eine ungewollte

Flächengewichtsverteilung über die Breite aber auch über die Länge verursachen. Gerade bei einer Dünnplattenproduktion stellen sich somit unschöne Verfärbungen an der Oberfläche (Wolkenbildung) oder sogar Dichteverschiebungen mit entsprechender Kerbwirkung in der Streugutmatte oder der Werkstoffplatte ein.

Bisherige Lösungen aus dem Stand der Technik bieten hierzu sogenannte Kammerfallschächte an, die über die Breite den Materialstrom in mehrere Teile/Bereiche aufteilen. Diese Vorrichtungen sind aber umständlich zu handhaben, verstopfen gerne und sind schwer zu reinigen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde ein Verfahren, eine Anlage und eine Streugutmatte zur Herstellung zumindest einer Schicht einer

Streugutmatte zu generieren, mit der die Menge an Streugut, das nach der Streuung und einer nachfolgenden Besäumung wieder zurück geführt werden muss zu verringern. Insbesondere soll es weiter ermöglicht werden, dass eine zu Verpressung geeignete Streugutmatte das notwendige

Flächengewicht zur Verpressung nach der Besäumung aufweist und insbesondere ein erhöhtes Flächengewicht an den Längsrändern aufweist. Diese Aufgabe löst die Erfindung für das Verfahren dadurch, dass an den Längsrändern der Streugutmatte ein im Wesentlichen geringeres

Flächengewicht als das durchschnittliche Flächengewicht der Streugutmatte und/oder als das Dosierflächengewicht DFG gestreut wird. Die Lösung für eine Anlage besteht darin, dass zur Einstellung eines im Wesentlichen geringeren Flächengewichts als das durchschnittliche

Flächengewicht der Streugutmatte und/oder als das Dosierflächengewicht an den Längsrändern der Streugutmatte zwischen der Dosiervorrichtung des Bunkers und der Streuvorrichtung des Streukopfes zumindest eine mechanischen Leitvorrichtung angeordnet ist.

Eine Streugutmatte zeichnet sich, insbesondere hergestellte nach dem Verfahren nach Anspruch 1 und/oder in einer Anlage nach Anspruch 10, dadurch aus, dass an beiden Längsrändern der Streugutmatte ein im

Wesentlichen geringeres Flächengewicht als das Dosierflächengewicht DFG und/oder des durchschnittlichen Flächengewichts über die Breite der

Streugutmatte angeordnet ist. Unter anderem ist vorgesehen, dass vorzugsweise von den Längsrändern bis hin zur vorgesehenen

Besäumungsebene das Flächengewicht stetig ansteigt.

Es ist mit der erfindungsgemäßen Lehre und Lösung nun möglich eine Streugutmatte so zu streuen, dass die äußeren Längsränder in der

Streuung, bzw. im Bereich der Streuköpfe ein niedriges Flächengewicht aufweisen, insbesondere als das Durchschnittsflächengewicht der

Streugutmatte. Dies wird vorzugsweise dadurch erreicht, dass im fallenden Materialstrom Teile des Streugutes an den Randbereichen, quer über das Formband gesehen, während des Durchlaufes im Streukopf in Richtung der Mittenlängserstreckung des Formstranges respektive der Streugutmatte verschoben werden. Es ergibt sich, dass von einer Längsseite in Richtung der Mitte einer Streugutmatte betrachtet erst ein geringeres Flächengewicht in der Streugutmatte entsteht, dass von einem höheren Flächengewicht abgelöst und schließlich in das Durchschnittsflächengewicht der

Streugutmatte übergeht. Wird diese Streugutmatte nun besäumt,

vorzugsweise am eingestellten Höhepunkt des höheren Flächengewichts (Peak), erhält man in vorteilhafter Weise eine möglichst geringe an besäumten Material aber dennoch eine Streugutmatte mit einer

gewünschten Flächengewichtserhöhung in den Randbereichen längs.

Hinsichtlich der verwendeten Begrifflichkeiten in vorliegender Erfindung werden folgende Festlegungen getroffen:

Eine mögliche Leitvorrichtung beeinflusst vorzugsweise nicht den ganzen fallenden oder in den Streukopf einzuführenden Materialstrom, sondern nur einen Teil davon. Dies ist notwendig, um extensive Streulücken in der Streugutmatte zu vermeiden. Auch wird durch die Leitvorrichtung nicht, wie bei einer Breitenverstellung üblich, die Streubreite der Streugutmatte justiert, sondern es werden vorzugsweise nur Teile des Materialstromes verschoben oder umgeleitet um eine unterschiedliche Flächengewichtsverteilung über die Breite der Streugutmatte zu erreichen. Dies kann mit einer oder mehreren Leitvorrichtungen durchgeführt werden. Der Begriff

„Dosierflächengewicht" beschreibt das theoretische Flächengewicht eines Materialstromes, der entsteht wenn eine Dosiervorrichtung Streugut kontrolliert über die Breite B1 austrägt um es in einen Streukopf zu überführen und es dort auf einem Formband der Breite B abgelegt wird. Bevorzugt ist B>B1 , was aber nicht zwingend ist. Der Materialstrom weist in Produktionsrichtung/ Bewegungsrichtung des Formbandes eine Tiefe der Länge L auf. Das Streuflächengewicht beschreibt das Flächengewicht der Streugutmatte über die Breite des Formbandes mit einer Breite B2. Werden keine Veränderungen durch den Streukopf oder andere Vorrichtungen an dem Dosierflächengewicht vorgenommen, entspricht das

Dosierflächengewicht dem Streuflächengewicht. Wird die Streugutmatte besäumt, erhält diese durch die Besäumung eine neue Breite B3, wobei gilt: B3<B2.

Als Streuvorrichtung im Streukopf ist die Vorrichtung zur gezielten Ablage des Streugutes auf dem Formband bezeichnet. Diese findet sich

vorzugsweise direkt über dem Formband und hat als letztes mechanisches, insbesondere bewegtes, Maschinenelement Kontakt mit dem Streugut bevor es den Streukopf verlässt und auf dem Formband respektive der

Streugutmatte zu liegen kommt.

Die Streugutmatte zwischen dem Streukopf und der Presse mittels einer Besäumvorrichtung an den Längsrändern auf eine Breite B3 mit

Längsrändern zugeschnitten, wobei die Längsränder in Bereichen mit einem höheren Flächengewicht FH als das Dosierflächengewicht DFG angeordnet sein können. Bevorzugt wird als mechanische Leitvorrichtung zumindest ein zwischen der Dosiervorrichtung und der Streuvorrichtung angeordnetes, vorzugsweise mittels zumindest einer Stellvorrichtung beweg- und/oder verschwenkbares Leitblech zumindest teilweise in das in Bewegungsrichtung fallende Streugut gehalten. Zusätzlich oder alternativ kann zur Vermeidung von unkalkulierbaren Querströmungen das Streugut zumindest teilweise zwischen Bunker und Streukopf im Wesentlichen in Fallrichtung entlang einer Leitklappe geführt wird, wobei die Leitklappe ebenfalls im Winkel zum Streugut respektive zum Materialstrom verstellbar angeordnet werden kann.

Zur verbesserten und/oder automatisierten Einstellung der

Verfahrensparameter, insbesondere bei unterschiedlichen

Produktionschargen, kann es sinnvoll sein, die Leitklappe und/oder zumindest ein Leitblech, die über die Breite des Formbandes angeordnet sind und zur Stabilisierung und/oder Beeinflussung des

Dosierflächengewichts DFG in Ihrer Lage zum in Fallrichtung bewegten Streugut und/oder zum Formband und/oder zu den Seitenwänden des Streukopfes mittels Stellvorrichtungen zu verstellen. Besonders bevorzugt werden die Leitbleche in ihrer Ausrichtung in Produktionsrichtung des

Formbandes in der Länge L des Materialstromes 24 im Wesentlichen 10% bis 80%, vorzugsweise zwischen 30% und 50%, eingeführt. Das präventiert in sinnvoller und praktischer Art und Weise Verstopfungen im Fallbereich und sogenannte Streulöcher in der Streugutmatte.

Die Anlage ist für sich alleine eigenständig und kann alleinstehend mit den beschriebenen Merkmalen verwendet werden. Gleichzeitig ist die Anlage aber auch insbesondere für die Durchführung des Verfahrens nach

Anspruch 1 geeignet.

Weitere vorteilhafte Maßnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der folgenden

Beschreibung mit der Zeichnung hervor.

Es zeigen:

Figur 1 eine erfindungsgemäße Anlage, bestehend aus einem über einem

Formband angeordneten Streukopf mit zugehörigem Bunker und dazwischen angeordneter Leiteinrichtung für das Streugut in zwei schematischen und korrespondierenden Ansichten,

Figur 2 eine Darstellung möglicher Flächengewichte über die Breite eines

Formbandes in einer gestreuten Streugutmatte respektive bezogen auf das Flächengewicht einer Dosiervorrichtung eines

Bunkers, Figur 3 einen Schnitt in Draufsicht durch die Leitvorrichtung nach Figur 1 mit parallel zur Fallrichtung stehenden Leitblechen zur Stabilisierung eines Materialstroms aus Streugut,

Figur 4 eine Draufsicht auf den Bereich des Formstranges zwischen

Streustation und Presse mit Darstellung der unterschiedlichen

Breiten B, B1 , B2, B3 und einer Besäumvorrichtung,

Figur 5 eine Darstellung einer einstellbaren Flächengewichtserhöhung an den Längsseiten über die Breite B3 einer besäumten

Streugutmatte zur Verpressung in einer Presse,

Figur 6 eine Darstellung einer einzustellenden Flächengewichtsverteilung bezogen auf das Streuflächengewicht der zu streuenden Streugutmatte nach Figur 3 über die Breite B2 unter einem

Streukopf,

Figur 7 eine Darstellung in Seitenansicht der möglichen Einstellung der

Leitvorrichtung respektive der Leitbleche zur Erzielung der

Flächengewichtsverteilungen über die Breite B2 nach den Figuren 5 und 6 bei einer Breite B1 des Dosierflächengewichts DFG und Figur 8 eine Draufsicht nach Figur 7 zur Darstellung der Eintauchtiefe der

Leitvorrichtung respektive der Leitbleche in den Materialstrom einer Länge L in und einer Breite B1 quer zur Produktionsrichtung und

Figur 9 eine Darstellung eines Teils einer Leitvorrichtung mit einer

möglichen Anordnung eines Leitbleches mit zugehöriger Stellvorrichtung zur Einstellung unterschiedlicher Winkel des Leitbleches in zwei korrespondierenden schematischen Ansichten. In Figur 1 ist auf der linken Seite in schematischer Ansicht eine beispielhafte Anlage zur Herstellung einer Streugutmatte 7 zur Verpressung in einer Presse 22 dargestellt. Auf der rechten Seite findet sich eine Seitenansicht gemäß der Schnittlinie der linken Darstellung. In der Anlage wird Streugut 9 in einen Bunker 2 eingetragen und mittels einer Rückstreifvorrichtung 25 und darunter liegendem, endlos umlaufenden Bunkerbodenband 16 kontrolliert einer Dosiervorrichtung 15 zugeführt. Die Dosiervorrichtung 15 trägt das Streugut über eine Breite B1 mit einem gleichmäßigen Dosierflächengewicht DFG (rechte Darstellung unten) aus. In Bewegungsrichtung 12, entspricht üblicherweise der Fallrichtung des Streugutes 9, bildet sich somit ein im wesentlichen in Richtung des Streukopfes 1 bewegter Materialstrom 24 mit einer Breite B1 quer und einer Länge L in Produktionsrichtung 11 (entspricht der Bewegungsrichtung des Formbandes 8) aus. Dabei passiert der

Materialstrom 24 zumindest eine mechanische Leitvorrichtung 5 zur

Stabilisierung des im Materialstrom 24 bewegten Streugutes 9 und/oder zur Einstellung eines gegenüber dem über die Breite B1 vorhandenen

Dosierflächengewichts DFG differierenden bzw. ungleichmäßigen

Streuflächengewichts SFG über die Breite B2 der Streugutmatte 7 respektive des Formbandes 8. Besonders bevorzugt ist, dass die Leitvorrichtung 5 zur Stabilisierung und/oder Verschiebung des Streugutes 9 im Materialstrom 24 im Wesentlichen nach der Dosiervorrichtung 15 und vor Eintritt des

Materialstromes 24 in den Streukopf 1 und/oder vor dem ersten Kontakt des Materialstromes 24 mit einem bewegten Maschinenelement (bspw.

Auflösewalzen, Siebe oder dgl.) des Streukopfes 1 angeordnet ist. Zur Einstellung des Übergabeortes des Materialstromes 24 an oder in den Streukopf 1 kann eine Leitklappe 18 mit optionalen mechanischen oder automatischen Stellvorrichtungen (nicht dargestellt) angeordnet sein. Die Leitklappe 18 ist dabei über die ganze Breite des Formbandes 8 und/oder des Streukopfes 1 , zumindest über die Breite B1 des Streugutes 9 nach der Dosiervorrichtung 15 angeordnet. Wie in der rechten Zeichnung der Figur 1 dargestellt, sind über die Breite zwei Leitbleche 10„auf einem optionalen Leitblech 18 angeordnet, die durch ihre winkelige Anordnung und ihren nur teilweisen Eingriff in die Länge L des Materialstromes 24 (linke Darstellung) eine Verschiebung von Teilen des Streugutes 9 des Materialstromes 24 während des Vorbeifallens oder -fließens bewirken, so dass sich aus einem gleichmäßigen Dosierflächengewicht DFG (rechte Darstellung unten) eine ungleichmäßige Kontur des Streuflächengewichts SFG innerhalb der Streugutmatte 7 auf dem Formband 8 ergibt. Dadurch, dass die

mechanische Leitvorrichtung 5 nur partiell in den Materialstrom 24 eintaucht bleibt noch genügend Streugut 9 unverschoben vorhanden um für eine Bedeckung des Formbandes 8 zu sorgen, so dass keine Unterstreuung oder „leere Flecken" in der Streugutmatte 7 entstehen können. In dem Streukopf 1 können eine oder mehrere Auflösevorrichtungen 4 für das Streugut 9 angeordnet werden, vorzugsweise sind diese zwischen der Leitklappe 18 und der Streuvorrichtung 14 angeordnet.

Mit einer weiteren Leitvorrichtung 6, die gleich der Leitvorrichtung 5 ausgeführt sein kann, zwischen der Auflösevorrichtung 4 und der

Streuvorrichtung 14 kann die Wirkung für eine seitliche Einstellung des Flächengewichts entlang der Längsränder 17 der Streugutmatte 7 weiter verstärkt werden. Auch hier ist die Leitvorrichtung 6 nicht als seitliche Einstellvorrichtung für die Breite B2 zu verstehen, sondern bewirkt nur die Verschiebung eines weiteren Teiles des Streugutes 9, da die„theoretische Tiefe" L sich nun über einen längeren Bereich erstreckt und die

Leitvorrichtung 6 nur einen Teil davon einnimmt. Dies ist insbesondere sinnvoll zur Erstellung eines starken Abfalles des Streuflächengewichts SFG an den Längsrändern 17 der Streugutmatte 7 zur Unterschreitung des durchschnittlichen Streuflächengewichts der Streugutmatte 7 über die Breite B2 und/oder des Dosierflächengewichts der Dosiervorrichtung 15 über die Breite B1.

In Figur 2 sind verschiedenen Flächengewichtsverteilungen über die Breiten B1 , B2 und B3 dargestellt. Diese befassen sich hier speziell mit den

Flächengewichtsverteilungen an den Längsrändern 20 und 17 der

Streugutmatte 7. In der untersten Darstellung findet sich eine herkömmliche Streugutmatte nach dem Stand der Technik, die über eine Breite B1 dosiert und mittels seitlicher Schiebewände vollständig (bezogen auf den

Materialstrom) von einer Fallbreite 21 auf eine Breite B2 der Streugutmatte verringert wurde. Es ergibt sich ein (steiler) Anstieg des randseitigen

Flächengewichts in der ursprünglich gestreuten Streugutmatte 7 an den Längsrändern 17. Anschließend wird aufgrund der Besäumung ein hoher Anteil an Streugut 9 durch die abgetrennten Bereiche mit dieser Überhöhung wieder entfernt, wenn die Streugutmatte auf die Breite B3 reduziert wird. Die beiden oberen Darstellungen zeigen eine Randstreuung mit einem kurvigen Randverhalten, so dass am Trennschnitt durch die Besäumvorrichtung 23 vorzugsweise ein Maximum des randseitigen Streuflächengewichts SFG an dem neuen Längsrand 20 entsteht. Bei der oberen Darstellung entspricht die Fallbreite 21 (des Materialstroms 24) der Breite B2 der Streugutmatte, in der mittleren Darstellung wird ein höherer Hügel an den Randbereichen zur Besäumung erreicht, weil entweder die Leitbleche 10 beispielsweise tiefer in den Materialstrom eintauchen und/oder über die seitlichen Schiebewände (nicht dargestellt) die Fallbreite 21 des Materialstroms auf eine Breite B1 der Streugutmatte 7 verringert wird und somit an den Randbereichen mehr Material abgestreut wird. Zum besseren Vergleich ist das

Dosierflächengewicht nach B1 eingezeichnet, wenn das Streugut 9 unbeeinflusst in seiner Flächengewichtsverteilung auf dem Formband 8 abgelegt werden würde.

Figur 3 zeigt einen Schnitt in Draufsicht durch die Leitvorrichtung 5 nach Figur 1 mit parallel zur Fallrichtung stehenden Leitblechen 10 an einer Leitklappe 18 zur Stabilisierung des Materialstroms 24 einer Länge L und einer Breite B1 aus Streugut 9 während des Übertritts vom Bunker 2 in den Streukopf 1. Dies hat den Hintergrund, dass eine Stabilisierung des fallenden Streugutes durchaus von Vorteil ist. Weiter bildet sich zwischen den nur teilweise in den Materialstrom 24 reichenden Leitblechen 10 keine Verstopfungsgefahr aus wie es aus dem Stand der Technik mit variablen bzw. mehreren über die Breite angeordneten geschlossenen Fallrutschen/- schächten der Fall ist.

Die Anordnung von mehreren Leitblechen in einer Art Warteposition kann insoweit positiv sein, als es verschiedene Lösungen gibt um die Streubreite zu verstellen. Wird nun die Streubreite beispielsweise von 3 m auf 2,5 oder 2 m verringert könnten die genannten Leitbleche 10 nicht weit genug nach innen bewegt werden um dennoch das erfindungsgemäße Verfahren durchzuführen. Aus diesem Grunde ist es von Vorteil mehrere Leitbleche über die Breite anzuordnen um in der Breiteneinstellung möglichst variabel zu sein. Im Übrigen kann durchaus eine übliche Breitenverstellung, seitliche Leitbleche über die gesamte Länge des Streukopfes verwirklicht sein. In diesem Fall könnten in vorteilhafter Weise mit mehreren Leitblechen mehr Material in Richtung Mitte der Breite des Formbandes verschoben werden, so dass sich dennoch das gewünschte Profil ausbildet.

Figur 4 zeigt eine Draufsicht auf den Bereich des Formstranges zwischen dem Streukopf 1 und der Presse 22 mit Darstellung der unterschiedlichen Breiten, wie der Breite B des Formbandes 8, der Breite B1 des

Dosierflächengewichts DFG respektive des Materialstromes 24, der Breite B2 der Streugutmatte 7 respektive des Streuflächengewichts SFG, und der Breite B3 einer zur Verpressung bereiten und besäumten Streugutmatte 7 in Produktionsrichtung 11 nach einer Besäumvorrichtung 23.

Die Figuren 5 bis 8 zeigen eine zusammenhängende Darstellung eines möglichen Herstellungsverfahrens einer Streugutmatte 7 mit beispielhaften Parametern. Die Darstellung ist in Reihenfolge der Figuren entgegengesetzt zum Materialfluss der Produktion zu erarbeiten, da Figur 5 die bereits zur Verpressung geeignete und besäumte Streugutmatte 7 mit den

Längsrändern 20 und einer Breite B3, Figur 6 die unbesäumte Streugutmatte und die Figuren 7 und 8 die Verschiebung des fallenden Streugutes mittels der Leitvorrichtung 5 darstellen. Die Streugutmatte 7 weist gegenüber dem gleichmäßigen Dosierflächengewicht eine ungleichmäßige Kontur des Streuflächengewichts SFG über die Breite B3 auf, wobei an den

Längsrändern Bereiche höheren Flächengewichts zu sehen sind.

Figur 6 zeigt die Streugutmatte in der originalen Breite B2 nach und während der Streuung mit den Längsrändern 17, die ein sehr niedriges

Flächengewicht aufweisen. Deutlich ist zu erkennen, dass gegenüber der dargestellten Flächengewichtskontur aus Figur 3 aus dem Stand der

Technik, untere Darstellung, eine erhebliche Menge weniger Material respektive Streugut 9 abgetrennt werden muss um eine wunschgemäße Streugutmatte 7 zur Verpressung bzw. zur Besäumung zu erhalten.

Korrespondierend hierzu zeigt Figur 7 die hierzu notwendige Einstellung der Leitvorrichtung 5 zur Beeinflussung des Dosierflächengewichts DFG über die Breite B1 zur Herstellung eines Streuflächengewichts SFG über die Breite B2. Hierzu stehen die Leitbleche 10 winkelig zur Bewegungsrichtung 12 des Materialstroms 24 aus Streugut 9.

Figur 8 stellt abschließend dar, dass die Leitbleche 10 nur teilweise in den Materialstrom 24 einer Tiefe respektive der Länge L hineinragen und für eine teilweise Verschiebung des Streugutes 9 des Materialstromes 24 über die Breite B1 sorgen.

In Figur 9 findet sich eine Darstellung eines Teils einer Leitvorrichtung 5 mit einer möglichen Anordnung eines Leitbleches 10 mit zugehöriger

Stellvorrichtung 19 zur Einstellung unterschiedlicher Winkel des Leitbleches 10 in zwei korrespondierenden schematischen Ansichten. Das Leitblech 10 kann mittels der Stellvorrichtungen 19 im Abstand zur Leitklappe 18 verändert und durch den Durchbruch 27 verschoben werden und verändert dementsprechend die Eindringtiefe in den Materialstrom 24. Um winkelige Einstellungen des Leitbleches 10 zum Materialstrom 24 einstellen zu können, weisen die Leitbleche 10 Nuten 26 auf in die die Leitklappe 18 durchtritt, wenn das Leitblech 10 um die Drehachse 28 mittels der

Stellvorrichtung 19 verdreht wird.

Diese sind natürlich nur beispielhafte Anordnungen für eine Vielzahl an möglichen Versteilvorrichtungen für die Leitbleche 10. Im Rahmen der Erfindung sind weitere Möglichkeiten denkbar. Insbesondere ist es denkbar, dass die Leitbleche 10 nicht nur einen senkrechten Winkel zu einer Wand respektive zur Leitklappe 18 ausbilden, sondern auch hierzu einen, vorzugsweise getrennt einstellbaren Winkel, aufweisen. Es ist weiter bevorzugt, dass die Durchbrüche 27 Mittel zur Abdichtung aufweisen, damit nicht unnötig Staub oder Streugut aus dem Fallbereich austreten kann.

In Bezug auf die Streugutmatte 7 wäre zusammenfassend zu bemerken, dass vorzugsweise an beiden Längsrändern 17 der Streugutmatte 7 ein im Wesentlichen geringeres Flächengewicht FG als das Dosierflächengewicht DFG angeordnet sein sollte. Vorzugsweise wird an der Streugutmatte 7 mit Längsrändern 17 mittels einer Besäumvorrichtung 23 Längsränder 20 angeordnet sind, wobei die Längsränder 20 ein höheres Flächengewicht als das Dosierflächengewicht DFG und/oder das Streuflächengewicht SFG und/oder als das durchschnittliche Flächengewicht der Streugutmatte 7 aufweisen. Bevorzugt wird die Erstellung der Streugutmatte 7 in einer beanspruchten Anlage und/oder durch die Erstellung der Streugutmatte nach dem Verfahren durchgeführt. 1401 Bezugszeichenliste 1401 :

Streukopf 18. Leitklappe Bunker 19. Stellvorrichtung

Gehäuse von 1 20. Längsränder an B3 Auflösevorrichtung 21. Fallbreite Leitvorrichtung 1 22. Presse (Abwurfbereich) 23. Besäumvorrichtung Leitvorrichtung 2 (Streube 24. Materialstrom Streugutmatte 25. Rückstreifvorrichtung Formband 26. Nuten in 10 Streugut 27. Durchbruch in 18 Leitblech 28. Drehachse . Produktionsrichtung

. Bewegungsrichtung

DFG Dosierflächengewicht

SFG Streuflächengewicht

Streu Vorrichtung B Breite Formband 8

B1 Breite Streugut nach 15. Dosiervorrichtung

B2 Breite Streugutmatte

Bunkerbodenband

B3 Breite Streugutmatte nach 23 Längsränder an B2 L Länge Streugut in 11