L'invention a trait au convoyage d'articles tels que des récipients. Elle concerne plus précisément un convoyeur d'articles permettant d'accumuler de manière temporaire, en fonction des besoins d'une ligne de production, des articles dans une zone de stockage tampon de capacité modulable.

Le principe du stock tampon de capacité variable est connu de longue date. Il existe deux principales architectures de convoyeurs à accumulation : l'architecture spirale et l'architecture plane.

Dans l'architecture spirale, illustrée par le brevet EP 1 161 391 (Hartness), plusieurs brins de convoyage sont superposés pour former une zone de stockage verticale à plusieurs étages. Le principal avantage théorique de cette architecture est son faible encombrement au sol au regard de la capacité de stockage permise. Cette architecture ne va cependant pas sans inconvénients. En effet, on constate en pratique des problèmes de fiabilité, dus à la longueur des chaînes d'entraînement, la tension des chaînes d'entraînement étant fonction non linéaire mais exponentielle du nombre de convolutions du convoyeur, et donc du nombre d'étages. On a donc tendance à limiter la capacité de ces convoyeurs pour limiter le risque de ruptures des chaînes, au détriment du rapport capacité/encombrement.

Dans l'architecture plane, illustrée par le brevet US 4413734 (Mapatent), les articles suivent un trajet comprenant également des convolutions mais demeurant dans un même plan. En pratique, le convoyeur comprend une bande transporteuse comprenant plusieurs sections rectilignes adjacentes dont les extrémités sont reliées par des sections courbes s'enroulant sur des roues de transfert. On règle la capacité d'accumulation du convoyeur en déplaçant les roues de transfert.

Les exploitants peuvent préférer l'architecture plane à l'architecture spirale en raison de sa plus grande fiabilité.

Toutefois, les convoyeurs à accumulation d'architecture plane, notamment du type de celui décrit dans le brevet Mapatent, sont réalisés sur mesure en fonction du besoin d'accumulation exprimé par l'exploitant. De sorte que si les besoins de l'exploitant évoluent à la baisse, le convoyeur se révèle finalement trop encombrant au regard de la capacité d'accumulation requise. A contrario, si les besoins d'accumulation croissent, il est nécessaire de remplacer l'ensemble du convoyeur par une nouvelle installation de capacité supérieure. Dans les deux cas les coûts d'exploitation sont grevés par l'inadéquation du convoyeur aux besoins réels de l'exploitant.

L'invention vise à apporter une solution à cette problématique.

A cet effet, l'invention propose un convoyeur d'articles à accumulation, à bande transporteuse sans fin, formé par assemblage : d'une pluralité de modules d'accumulation indépendants à capacité réglable, comprenant chacun un bâti définissant deux pistes parallèles respectivement pour un brin aller et un brin retour de la bande ;

d'au moins un dispositif de transfert reliant une piste pour un brin retour de la bande sur un premier module d'accumulation et une piste pour un brin aller de la bande sur un deuxième module, voisin du premier ;

d'une bande transporteuse sans fin commune aux modules d'accumulation et au dispositif de transfert.

Cette architecture modulaire permet notamment de réaliser un convoyeur à accumulation de forme et/ou de capacité variable en fonction des besoins de l'exploitant.

Selon un mode préféré de réalisation, les modules d'accumulation sont montés sur une infrastructure commune ; en outre, les bâtis des modules d'accumulation peuvent être fixés sur l'infrastructure de manière amovible. De même, le dispositif de transfert peut être fixé aux modules de manière amovible.

En pratique, l'infrastructure comprend par exemple une pluralité de traverses sur lesquelles reposent les bâtis des modules d'accumulation, des pieds pouvant être fixés aux extrémités des traverses.

Selon un mode particulier de réalisation, les modules d'accumulation s'étendent selon des directions parallèles. En variante, les modules d'accumulation s'étendent selon des directions non parallèles.

Plus précisément, chaque module d'accumulation comprend par exemple :

deux sections rectilignes, un chariot mobile muni d'une roue de transfert intercalée entre les sections rectilignes,

un tapis central s'étendant entre les sections rectilignes et parallèlement à ceux-ci, le tapis étant fixé par au moins une extrémité au chariot mobile,

une motorisation en prise avec le tapis pour entraîner conjointement le tapis et le chariot dans un mouvement linéaire par rapport aux sections rectilignes et ainsi modifier la capacité d'accumulation du module.

Selon un mode préféré de réalisation, la bande transporteuse sans fin est guidée latéralement par le tapis central.

Selon un mode particulier de réalisation, le convoyeur comprend en outre un dispositif de guidage latéral de la bande à une jonction entre une section droite et une section courbe.

Ce dispositif de guidage est par exemple magnétique, et comprend au moins un aimant situé au niveau de pièces métalliques de la bande, défilant en regard de l'aimant.

La position du dispositif de guidage est de préférence réglable selon une direction longitudinale et une direction transversale.

Le dispositif de guidage comprend par exemple une bride de fixation de l'aimant, dont un mors présente un bord contre lequel est appliquée et sur lequel glisse la chaîne.

Selon un mode particulier de réalisation, le dispositif de guidage est monté sur une platine solidaire d'un support d'une roue de transfert de la bande.

D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront à la lumière de la description faite ci-après en référence aux dessins annexés dans lesquels :

la figure 1 est une vue en perspective montrant un convoyeur d'accumulation comprenant plusieurs modules d'accumulation juxtaposés ;

la figure 2 est une vue d'un détail du convoyeur d'accumulation de la figure 1 ;

les figures 3 à 5 sont des vues en perspectives illustrant trois étapes successives de montage du convoyeur de la figure 1 ; sur les figures 3 et 5 on a également représenté, dans des cercles centrés sur certaines parties du convoyeur, des détails de celui-ci ;

la figure 6 est une vue d'un autre détail du convoyeur d'accumulation de la figure 1 ;

- la figure 7 est une vue en coupe montrant un détail du convoyeur de la figure 1 ;

la figure 8 est une vue en perspective montrant un détail du convoyeur selon un exemple de réalisation dans lequel le chariot est équipé d'un dispositif de guidage magnétique ;

- la figure 9 est une vue de détail du convoyeur, selon l'encart

IX de la figure 8 ;

la figure 10 est une vue de détail de l'accumulateur en éclaté, illustrant le montage du dispositif de guidage magnétique ; la figure 11 est une vue de détail en coupe du convoyeur selon le plan XI de la figure 9.

On a représenté sur la figure 1 un convoyeur 1 à accumulation, agencé pour accumuler temporairement des articles 2 (notamment des récipients, tels que des bouteilles) dans une zone 3 de stockage tampon de capacité modulable.

Ce convoyeur 1 à accumulation - ci-après dénommé plus simplement accumulateur - a pour fonction de compenser des variations potentielles de flux des articles 2 entre deux machines disposées sur une ligne de fabrication et/ou de convoyage dont il forme une dérivation locale. A cet effet, l'accumulateur 1 comprend une entrée 4, reliée à une voie 5 d'alimentation, par laquelle les articles 2 entrent dans l'accumulateur 1, et une sortie 6, reliée à une voie 7 d'évacuation, par laquelle les articles 2 sortent de l'accumulateur 1. Comme cela est visible sur la figure 1, l'entrée 4 et la sortie 6 de l'accumulateur 1 sont toutes deux situées à une même extrémité 8 (dite extrémité avant) de l'accumulateur 1.

L'accumulateur 1 comprend une bande 9 transporteuse sans fin constituée d'une chaîne formée d'une pluralité de maillons 9.1 identiques interconnectés au moyen de deux axes, un axe A horizontal et un axe B vertical, leur permettant de pivoter les uns par rapport aux autres dans deux plans, respectivement vertical et horizontal. Les maillons 9.1 sont de préférence réalisés dans un matériau plastique à faible coefficient de friction (par exemple en Nylon® ou dans une résine ABS).

Comme cela est visible sur la figure 1, la chaîne 1 comprend une série de sections 10, 11 rectilignes parallèles, reliées à leurs extrémités par des sections 12, 13 courbes (en pratique semi-circulaires).

L'accumulateur 1 est conçu de manière modulaire. A cet effet, il comprend une pluralité (au moins deux ; trois dans l'exemple illustré sur les figures) modules 14 d'accumulation semblables, juxtaposés, montés de manière amovible sur une infrastructure 15 commune.

Chaque module 14 comporte un bâti 16 indépendant comprenant deux longerons 17 parallèles définissant une direction longitudinale. Les longerons 17 sont maintenus solidaires et à écartement constant au moyen d'une série d'entretoises 18 régulièrement espacées définissant une direction transversale.

Le bâti 16 de chaque module 14 comporte par ailleurs une paire de glissières 19 parallèles espacées s'étendant chacune le long d'un longeron 17. Chaque glissière 19 est montée sur les entretoises 18 par l'intermédiaire d'une plaque 20 sous-jacente et de patins 21 de fixation.

Comme illustré sur les figures 6 et 7, chaque glissière 19 présente deux sections longitudinales parallèles adjacentes, à savoir une section 22 interne, et une section 23 externe surélevée par rapport à la section 22 interne, les deux sections 22, 23 étant séparées par un épaulement 24. Comme cela est bien visible sur la figure 7, la section 23 externe, destinée à former une piste accueillant une section 10, 11 rectiligne de la chaîne 9, est bordée vers l'extérieur (c'est-à-dire à l'opposé de la section 22 interne) par une nervure 25, qui court longitudinalement tout le long de la glissière 19 pour guider latéralement la chaîne 9 dans son mouvement de translation.

Chaque module 14 est en outre équipé d'un chariot 26 mobile monté sur les glissières 19, et séparant le module 14 en une zone 27 utile, située du côté de l'extrémité 8 avant et où circulent effectivement les articles 2, et une zone 28 passive, située à l'opposé, dépourvue d'articles.

Le chariot 26 comprend un plateau 29 support et une paire de roues de transfert, à savoir une roue 30 avant, située du côté de la zone 27 utile du module 14, et une roue 31 arrière, située du côté de la zone 28 passive, toutes deux montées en libre rotation sur le plateau 29 autour d'axes verticaux. Le plateau 29 est monté coulissant sur les sections 22 internes des glissières 19 ; il est guidé latéralement de part et d'autre par les épaulements 24.

Le diamètre de chaque roue 30, 31 est sensiblement égal à l'écartement entre les épaulements 24 des glissières 19 en regard. Autour de chaque roue 30, 31, le plateau 29 définit une rainure 32 en arc de cercle pour recevoir et guider la chaîne 9 dans un mouvement circulaire de demi-tour autour de la roue 30, 31.

Comme cela est visible sur la figure 3, le chariot 26 comprend également un guide 33 de transfert, formé par exemple d'un profilé métallique ou plastique cintré, qui s'étend à l'aplomb de la roue 30 avant et est fixé au plateau 29 au moyen d'une paire de potences 34. La position du guide 33 peut être ajustée longitudinalement au moyen de coulisseaux 35 fixés aux potences 34 par l'intermédiaire de noix 36 munies de vis de réglage.

Chaque module 14 comprend en outre un tapis 37 central monté sur les glissières 19. Plus précisément, le tapis 37 repose sur les sections 22 internes des glissières 19 en étant guidé latéralement par les épaulements 24. Comme cela est visible sur la figure 7, l'épaisseur du tapis 37 est supérieure à la hauteur de l'épaulement 24, de sorte que chacun des bords 38 latéraux du tapis 37 s'étend verticalement au- delà de la surface supérieure de la section 23 externe qu'il jouxte, de sorte à guider latéralement la chaîne 9 dans son mouvement de translation. Ce point est expliqué plus en détail ci-après.

Le tapis 37 est constitué d'une pluralité de maillons articulés les uns par rapport aux autres autour d'axes horizontaux transversaux, et qui forment conjointement une surface sensiblement continue, comme cela est bien visible sur la figure 1, où l'on n'a représenté complètement que le tapis 37 du module 14 d'accumulation situé à gauche, les tapis 37 du module 14 central et du module 14 situé à droite n'étant que partiellement représentés pour laisser entrevoir la structure interne des modules 14, et en particulier la configuration des glissières 19.

Le tapis 37 circule, aux deux extrémités du module 14, sur des poulies de renvoi dont l'une (situé en l'occurrence à une extrémité arrière du module 14) est motorisée et l'autre (située à l'extrémité avant) suiveuse. Un système 39 de réglage de la position longitudinale de la poulie suiveuse assure la mise sous tension du tapis 37.

Le tapis 37 est bouclé sur lui-même avec interposition du chariot 26 mobile. Plus précisément, le tapis 37 comprend une extrémité avant 40, par laquelle il est fixé au chariot 26 du côté de la roue 30 avant, et une extrémité 41 arrière par laquelle le tapis 37 est fixé au chariot 26 du côté de la roue 31 arrière. Ainsi, le tapis 37, solidaire du chariot 26, entraîne celui-ci dans ses déplacements et constitue par conséquent le moyen de réglage de la capacité d'accumulation du module 14. Un déplacement du chariot 26 vers l'avant réduit la capacité d'accumulation ; a contrario, un déplacement du chariot 26 vers l'arrière augmente la capacité d'accumulation.

Comme cela est illustré sur les figures 1 à 5, l'infrastructure 15, sur laquelle reposent les modules 14, comprend une série de traverses 42 (formées en l'occurrence de poutrelles métalliques à section rectangulaire) à chaque extrémité desquelles est fixé un pied 43 (formé en l'occurrence d'un tube métallique).

Comme cela est visible en détail sur la figure 3, chaque pied 43 est monté à une extrémité de la traverse par l'intermédiaire d'une fixation 44 monobloc comprenant une bague 45 réglable, dans laquelle est enserré le pied 43, et une platine 46 boulonnée à une plaque 47 d'extrémité de la traverse 42. Une vis de réglage permet de serrer ou desserrer la bague 45 pour régler la position verticale du pied 43 - et donc la hauteur de l'infrastructure 15.

Comme cela est bien visible sur la figure 3, et plus particulièrement dans le cercle de détail central, la fixation amovible des modules 14 sur l'infrastructure 15 est assurée au moyen de brides 48 comprenant chacune :

une équerre 49 ayant une patte 50 verticale fixée à un longeron 17 et une patte 51 horizontale ;

un étrier 52 boulonné à la patte 51 horizontale de l'équerre 49 pour enserrer une traverse 42 et y assurer ainsi la fixation amovible du module 14.

L'accumulateur 1 comprend en outre un dispositif 53 de transfert de la chaîne 9 entre modules 14 voisins. Dans la configuration illustrée, où l'accumulateur 1 comprend trois modules 14 adjacents parallèles, deux dispositifs 53 de transfert sont prévus, intercalés chacun entre deux modules 14 adjacents.

Chaque dispositif 53 de transfert comprend un plateau 54 support et une roue 55 montée en libre rotation sur le plateau 54, autour d'un axe vertical. Dans le plateau 54 est creusée une rainure 56 semi- circulaire autour de la roue 55, pour recevoir et guider la chaîne 9 dans un mouvement circulaire de demi-tour autour de la roue 55.

Comme cela est bien visible sur la figure 5, chaque dispositif 53 de transfert comprend un guide 33 de transfert, formé par exemple d'un profilé métallique ou plastique cintré, qui s'étend à l'aplomb de la roue 55 et est fixé au plateau 54 au moyen d'une paire de potences 34. La position du guide 33 peut être ajustée longitudinalement au moyen de coulisseaux 35 fixés aux potences 34 par l'intermédiaire de noix 36 munies de vis de réglage.

Le dispositif 53 de transfert est intercalé entre deux 14 modules adjacents, aux extrémités avant de ceux-ci. Le dispositif 53 de transfert peut être fixé, de manière amovible, soit directement sur l'infrastructure (par exemple de la même manière que les modules 14), soit, de préférence, aux modules 14 eux-mêmes. Dans l'exemple illustré (cf. notamment les figures 2 et 5), le plateau 54 de chaque dispositif 53 de transfert est fixé sur une portion d'extrémité des longerons 17 s'étendant au-delà des glissières 19, de manière que la rainure 56 s'étende dans le prolongement des sections 23 externes des glissières 19.

On a représenté sur les figures 3 à 5, et sur la figure 1, différentes étapes successives de montage de l'accumulateur 1. Une première étape, représentée sur la figure 3, consiste à monter un premier module 14 (préassemblé et donc considéré pour les besoins du montage comme un bloc indivisible) sur l'infrastructure 15. A cet effet, on fixe les brides 48 aux traverses 42 en boulonnant les étriers 52 sur les pattes 51 horizontales des équerres 49, préalablement fixées aux longerons 17.

Dans une deuxième étape, illustrée sur la figure 4, on monte les autres modules 14 sur l'infrastructure 15 de la même manière que le premier module 14, en veillant à ce que l'écartement entre deux modules 15 adjacents corresponde à une valeur prédéterminée permettant le montage, aux extrémités des modules 14, des dispositifs 53 de transfert. Ce montage est permis et facilité par l'indépendance des bâtis 16 des modules 14.

Dans une troisième étape, illustrée sur la figure 5, on monte chaque dispositif 53 de transfert en fixant son plateau 54 à cheval sur les longerons 17 de deux modules 14 adjacents, en veillant à ce que la rainure 56 se trouve dans le prolongement des sections 23 externes des glissières 19 qui se trouvent ainsi reliées par la rainure 56.

Une dernière étape, illustrée sur la figure 1, consiste à monter la chaîne 9, qui est unique pour l'ensemble de l'accumulateur 1 et, de ce fait, commune à la fois aux modules 14 d'accumulation et aux dispositifs 53 de transfert, et à raccorder l'accumulateur 1 à la voie 5 d'alimentation (raccordée au premier module 14, à gauche sur la figure 1) et à la voie 7 d'évacuation (raccordée au dernier module 14, à droite sur la figure 1 ).

Les sections rectilignes 10, 11 de la chaîne 9 forment respectivement, dans chaque module 14, un brin aller et un brin retour circulant en sens inverse sur les pistes formées par les sections 23 externes des glissières 19. Le brin 10 aller et le brin 11 retour d'un même module sont reliées à leurs extrémités arrière par la section courbe 13 qui circule dans la rainure 32 en s'enroulant autour de la roue 30 avant et assure le demi-tour des articles entre les brins 10, 11. Le brin 11 retour d'un premier module 14 et le brin aller d'un second module 14 adjacent sont reliés à leurs extrémités avant par la section 12 courbe de la chaîne 9 qui circule dans la rainure 56 en s'enroulant autour de la roue 55 et assure le demi-tour de la chaîne 9 entre le brin 11 retour du premier module 14 et le brin 10 aller du second module 14.

Dans chaque section rectiligne, la chaîne est doublement guidée latéralement :

vers l'extérieur, par la nervure 25 ;

- vers l'intérieur, par un bord 38 du tapis 37 qui est intercalé entre les sections rectilignes 10, 11 de la chaîne 9.

L'entraînement de la chaîne 9 est assuré au moyen d'une motorisation 57a disposée (comme cela est visible sur la figure 1) à une extrémité avant du premier module 14, raccordé à la voie 5 d'alimentation), tandis que trois poulies 57b de renvoi, montées aux extrémités avant et arrière du dernier module 14 ainsi qu'à l'extrémité arrière du premier module 14, assurent conjointement le retour en boucle de la chaîne 9.

La capacité d'accumulation des modules 14 peut être réglée soit indépendamment, soit, comme dans l'exemple illustré, de manière conjointe au moyen d'une motorisation 58 unique entraînant en rotation un arbre 59 moteur transversal commun aux modules 14, en prise (à enroulement, par l'intermédiaire de poulies ou de roues dentées) avec tous les tapis 37. De la sorte, la rotation de l'arbre 59 dans un premier sens déplace conjointement les tapis 37 et les chariots 26 dans un mouvement linéaire les rapprochant de l'extrémité 8 avant de l'accumulateur 1, ce qui réduit la longueur des sections rectilignes 10, 11 de la chaîne 9 dans les zones 27 utiles formant conjointement la zone 3 de stockage (tout en l'augmentant de manière symétrique dans les zones 28 passives) et réduit la capacité d'accumulation. A contrario, la rotation de l'arbre 59 dans le sens opposé déplace conjointement les tapis 37 et les chariots 26 dans un mouvement linéaire les éloignant de l'extrémité 8 avant de l'accumulateur 1, ce qui augmente la longueur des sections 10, 11 rectilignes de la chaîne 9 dans les zones 27 utiles (tout en la diminuant de manière symétrique dans les zones 28 passives) et augmente par conséquent la capacité d'accumulation.

Selon un mode particulier de réalisation illustré sur les figures 8 à 11, l'accumulateur 1 est équipé d'un dispositif 60 de guidage latéral de la chaîne 9 en entrée et en sortie des sections courbes 12, 13, à la jonction avec les sections droites 10, 11.

En effet, le passage d'un maillon 9.1 d'une section rectiligne 10, 11 à une section courbe 12, 13 - et réciproquement - est normalement accompagné d'un mouvement de déport latéral (c'est-à-dire perpendiculairement à la direction de déplacement) du maillon 9.1.

Ce mouvement, localisé mais brusque, est dû à la nature polygonale des sections courbes 12, 13 de la chaîne 9, dont l'enroulement sur les roues 30 (respectivement 31 et 55) n'est donc pas continu mais s'effectue par à-coups, chaque maillon 9.1 entrant en contact ponctuel (ou quasi-ponctuel) avec la roue 30 (respectivement 31 et 55) à son entrée dans la section courbe 12, 13, le maillon 9.1 subissant un mouvement de pivotement autour de son axe B vertical.

On observe que ce pivotement du maillon 9.1 est accompagné d'un effort tangentiel exercé par la roue 30 (respectivement 31 et 55) sur le maillon 9.1 lors de leur accouplement, cet effort tangentiel entraînant une variation localisée, mais brusque, de la tension dans la chaîne 9. En régime permanent (en d'autres termes à vitesse stabilisée de défilement de la chaîne 9), ces variations de tension provoquent dans les sections 10, 11 rectilignes de la chaîne 9.1 des à-coups - c'est-à- dire une succession de cycles accélération-décélération - dans la direction longitudinale de déplacement des articles 2. Ces à-coups peuvent déstabiliser, voire faire tomber les articles 2, avec un risque d'arrêt d'urgence de l'accumulateur 1.

Un guidage latéral des maillons 9.1 en entrée et en sortie de sections courbes 12, 13, à la jonction avec les sections droites 10, 11, permet de diminuer, voire de supprimer, les à-coups.

Selon un mode de réalisation préféré illustré sur les figures 8 à 11, le dispositif 60 est magnétique. Il comprend au moins un aimant 61 permanent (et de préférence, comme cela est visible sur les figures 9 et 10, une paire d'aimants 61 permanents) monté sur une platine 62 jouxtant la roue 30 (respectivement 31 et 55), à chaque extrémité du tapis 37 central, pour exercer une attraction magnétique sur les axes A horizontaux des maillons 9.1. A cet effet, les axes A sont réalisés dans un matériau ferromagnétique, par exemple en acier doux.

Sur les figures 8 et 9, on a rendu invisibles quelques maillons de la section 11 rectiligne de la chaîne 9 pour montrer plus clairement le dispositif 60 de guidage.

Au niveau de chaque chariot 26, et comme illustré sur la figure 8, cette platine 62 assure la fixation du tapis 37 central au chariot 26, et plus précisément au plateau 29 support. Au niveau de chaque dispositif 53 de transfert, la platine 62 est fixée au plateau 54, ou est constituée par une partie de celui-ci située entre la roue 55 et l'extrémité du tapis 37.

Selon un exemple préféré de réalisation, illustré sur la figure 10, chaque aimant 61 est de forme parallélépipédique, par exemple (comme illustré sur la figure 11) à section carrée.

Le dispositif 60 comprend une bride 63 de fixation de chaque aimant 61 sur la platine 62. Cette bride 63 comprend un mors 64 inférieur, fixé sur la platine 62 au voisinage d'un bord 65 latéral de celle-ci, et un mors 66 supérieur fixé sur le mors 64 inférieur. Comme cela est visible sur la figure 10, qui montre le dispositif 60 de guidage en éclaté pour illustrer son montage, le mors 64 inférieur, de préférence réalisé dans un matériau ferromagnétique (par exemple en acier doux), est pourvu d'un logement 67 pour chaque aimant 61. Le magnétisme suffit à assurer un maintien solide de chaque 61 aimant sur le mors 64 inférieur.

La fixation du mors 64 inférieur sur la platine 62 est par exemple assurée au moyen d'une paire de boulons 68 vissés dans des trous 69 taraudés pratiqués dans la platine 62, au travers de fenêtres 70 ménagées dans le mors 64, avec interposition de rondelles. Comme illustré sur la figure 10, ces fenêtres 70 sont de préférence oblongues selon la direction transversale, de manière à permettre un débattement latéral du mors 64 par rapport à la platine 62 et par conséquent un réglage de la position du dispositif 60 selon la direction transversale.

La fixation du mors 66 supérieur sur le mors 64 inférieur est par exemple assurée au moyen d'une seconde paire de boulons 71 vissés dans des trous 72 taraudés pratiqués dans le mors 64 inférieur, au travers de fenêtres 73 ménagées dans le mors supérieur 66, avec interposition de rondelles.

Selon un mode de réalisation, le mors 66 supérieur est réalisé dans un matériau non magnétique (notamment dans une matière plastique), de préférence à faible coefficient de frottement, par exemple en Nylon® ou équivalent. Le mors 66 supérieur présente un bord 74 externe qui, en position normale d'utilisation du dispositif 60 de guidage, dépasse du bord latéral 65 de la platine 62 et d'une face externe ou pôle 75 de chaque aimant 61, tourné vers les maillons 9.1.

Par ailleurs, le mors 66 supérieur présente une extrémité 76 avant biseautée en arc de cercle, d'un rayon égal ou légèrement supérieur au rayon de la roue 30 (respectivement 31, 55).

Les fenêtres 73 sont de préférence oblongues selon la direction transversale, de manière à permettre un débattement latéral du mors 66 supérieur selon la direction longitudinale, c'est-à-dire selon la direction de déplacement de la chaîne 9 dans la section rectiligne 10, 11.

Le parallélisme du mors 66 supérieur et du mors 64 inférieur (et donc le parallélisme du bord 74 externe et du pôle 75 de chaque aimant 61) est assuré au moyen d'un guidage longitudinal des mors 64, 66, par exemple par un système de rainure et languette. Une rainure 77 longitudinale est par exemple pratiquée dans le mors 64 inférieur, une languette 78 complémentaire étant prévue en saillie sur une face inférieure du mors 66 supérieur.

Par son magnétisme, le dispositif 60 de guidage latéral exerce sur l'axe A de chaque maillon 9.1, qui défile en regard et au niveau de l'aimant 61, un effort latéral de traction dirigé vers l'intérieur. Compte tenu du décalage entre le bord 74 externe du mors 66 supérieur et le pôle 75, un entrefer E est maintenu entre le pôle 75 et l'extrémité de l'axe A. Le maillon 9.1 se trouve ainsi plaqué contre le bord 74 externe, sur lequel il peut glisser avec un minimum de frottements.

Le réglage de la position du dispositif 60 de guidage selon la direction transversale vise à assurer la tangence du bord 74 externe du mors 66 supérieur et du diamètre externe de la roue 30 (respectivement 30, 55), de sorte à limiter (voire supprimer) les mouvements latéraux des maillons 9.1 à l'entrée dans la section 12, 13 courbe ou à la sortie de celle-ci.

Par ailleurs, le réglage de la position du mors 66 supérieur selon la direction longitudinale vise à positionner le bord 74 externe du mors 66 au plus près de la roue 30 (respectivement 31 ou 55) pour assurer une continuité du guidage latéral des maillons 9.1 à la jonction entre la section 10, 11 rectiligne et la section 12, 13 courbe.

L'accumulateur 1 qui vient d'être décrit présente les avantages suivants.

Premièrement, l'architecture modulaire permet de fabriquer, à partir de mêmes briques de base (les modules) identiques et indépendants, des accumulateurs 1 de capacités et de dimensions diverses. Les modules 14 étant fixés sur l'infrastructure 15 de manière amovible, il est en outre possible de modifier l'accumulateur 1, soit en supprimant un ou plusieurs modules 14 pour diminuer la capacité maximale d'accumulation, soit en ajoutant un ou plusieurs modules 14 pour augmenter la capacité maximale d'accumulation.

Deuxièmement, l'architecture modulaire facilite également le transport et le montage de l'accumulateur 1, chaque module 14, d'encombrement réduit et indépendant des autres, pouvant être transporté individuellement. En particulier, il est possible de fabriquer un accumulateur 1 d'une grande largeur (c'est-à-dire supérieure à la largeur nominale des remorques conventionnelles, de 2250 mm) transportable sur le lieu d'exploitation par éléments séparés dans un ou plusieurs semi-remorque(s), tandis qu'à largeur égale une fabrication conventionnelle - monobloc - suppose de recourir à un transport par convoi exceptionnel.

Troisièmement, l'architecture modulaire permet également de concevoir des accumulateurs de formes variées. Dans l'exemple illustré et décrit ci-dessus, l'accumulateur 1 est droit, les modules 14 s'étendant parallèlement les uns aux autres. Cette configuration est la plus simple et elle permet de disposer d'une infrastructure commune aux modules 14 et aux dispositifs 53 de transfert.

D'autres formes sont toutefois envisageables, dans lesquelles les modules d'accumulation s'étendent selon des directions non parallèles : par exemple en étoile ou en L, selon la configuration du lieu d'accueil et la place disponible. Ces configurations peuvent être réalisées à partir des modules inchangés, mais elles nécessitent que de légères modifications soient apportées à l'infrastructure. Ont peut ainsi prévoir une infrastructure en plusieurs éléments distincts ou raccordés entre eux, de préférence par des moyens de fixation amovible. Chaque dispositif de transfert demeure monté entre deux modules adjacents (ou successifs, du point de vue du trajet des articles) dont il assure l'interconnexion, mais son plateau support est configuré pour s'adapter à l'angle formé entre les modules. Par exemple, pour interconnecter deux modules orientés à 90°, le plateau support est pourvu d'une rainure s'étendant sur un quart de cercle.

Quatrièmement, le guidage de la chaîne 9, dans les sections rectilignes 10, 11, par un bord 38 latéral du tapis 37, permet d'assurer un guidage latéral simple et efficace de la chaîne 9 sans former d'obstacle au déplacement du chariot 26. Si le guidage extérieur (ici assuré par la nervure 25) est de conception relativement simple, le guidage intérieur, nécessaire pour éviter tout déraillement intempestif de la chaîne 9, pose difficulté car il doit permettre le demi-tour de la chaîne 9 autour des roues 30, 55 (et donc la déviation locale de la chaîne 9 de ses sections 10, 11 rectilignes), tout en permettant le déplacement linéaire du chariot 26 pour adapter la capacité de l'accumulateur au besoin de stockage des articles 9. La conception proposée résout ces problèmes. Cinquièmement, grâce au dispositif 60 de guidage latéral, la transition entre les sections droites 10, 11 et courbes 12, 13 de la chaîne 9 s'effectue sans mouvement latéral, et donc avec un minimum d'à-coups (voire aucun à-coup) dans la chaîne 9. Il en résulte un déplacement continu et fluide des articles 2, ce qui permet d'augmenter la cadence d'accumulation sans risque d'arrêt machine.