Die Erfindung betrifft ein modulares Transfersystem für Werkstücke.

Derartige Transfersysteme, auch Transferstrassen genannt, sind bekannt. Aus dem Invest Report 1/1999, S. 11 der Fa. Bosch ist beispielsweise das Transfersystem MTS 2 bekannt. Das Transfersystem MTS 2 ist modular aufgebaut und umfasst voll funktionsfähige Einheiten mit Automatikstationen und manuellen Arbeitsplätzen. Es sind voll funktionsfähige Module betreffend Mechanik, Steuerung sowie elektrische und pneumatische Installation innerhalb kompletter Funktionsgruppen gebildet, welche zur Installation mittels dreier Steckverbinder miteinander verbunden werden. Der Transport von Werkstückträgern erfolgt über Transportriemen, und jedes Modul des Transfersystems verfügt über einen eigenen Motor zum Antrieb des Transportriemens.

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Transfersystem bereit zu stellen, welches eine noch größere Flexibilität erlaubt. Obwohl bekannte Transfersysteme einen gewissen Grad an Flexibilität bei der Transferstrassenerrichtung gewähren, soll der modulare Aufbau derart weiter verbessert werden, dass selbst Umrüstungen für andere Fertigungsvorgänge oder völlig neue Werkstücke insbesondere in Hinblick auf den Werkstückträgertransport zwischen Fertigungsmodule schnell und einfach abgewickelt werden können.

Die Aufgabe wird mit den Merkmalen des Patentanspruch 1 gelöst. Weitere Einzelheiten der Erfindung gehen aus Unteransprüchen im Zusammenhang mit der Beschreibung und der Zeichnung hervor.

Die Figuren verdeutlichen jeweils perspektivisch, stark verkleinert, und in■Grundzügen eine modular aufgebaute, automatische Fertigungs- und Montageanlage auf Basis eines Transfersystems mit in Hauptabmaßen identischen Fertigungsmodulen mit entsprechenden Stationen die insbesondere für spanlose aber prinzipiell auch für spanende Bearbeitungsverfahren anwendbar sind.

Die Module sind einheitlich und hinsichtlich ihrer Hauptabmaße standardisiert ausgeführt. Zur einfachen Variation der Anlage sind- Höhe und Tiefe der Module identisch, während ihre Breite generell unterschiedlich sein kann. Beispielsweise können schmale Module ausgebildet werden, welche weniger komplexe Arbeiten ausführen, wie beispielsweise eine seitliche Umsetzbewegung. Daher kann die Breite (510 mm) derartiger, „schmaler,, Module prinzipiell geringer - vorzugsweise etwa halb so groß - bemessen sein, wie die Breite (1020mm) eines Standardmoduls.

Es können minimal zwei und maximal beliebig viele Fertigungsmodule kombiniert werden.

Ein Modul besteht im Grundaufbau aus einem Tisch (Platte mit Profiluntergestell) , auf dem Gleitelemente eines Werkstückträgers reibungsarm und dennoch stabil gleiten können, so dass Bearbeitungskräfte in z-Hauptachsrichtung direkt in den Tisch eingeleitet werden können. In x-y-Hauptachsrichtung wirkende Kräfte werden durch die Servomotor-Antriebe oder diesen vorgeschaltete, selbsthemmende Getriebe aufgefangen.

Mittel zur Energieversorgung und Informationsversorgung sowie zur Kommunikation sind zwischen den einzelnen Fertigungsmodulen wie auch zur Vernetzung mit einem übergeordneten elektronischen Leitstand vorgesehen. Diese Mittel sind elektrischer, hydraulischer und/oder pneumatischer Art. Die erforderlichen Energie- und Signalleitungen sind bei allen Fertigungsmodulen an standardisierten Orten platziert und vorzugsweise in das Profiluntergestell integriert. Die Leitungen können mittels Steckkupplungen einfach verbunden und bei Bedarf wieder gelöst werden, so dass Abwandlungen des Layouts von dem Transferstrassensystems einfach vorgenommen werden können.

Oberhalb des Tisches ist ein Rahmen angeordnet, welcher eine Verkleidung des Moduls mit Türen, Wänden oder ähnlichem ermöglicht, so dass in dem Bearbeitungsraum eine saubere, lärmgedämmte und betriebssichere Atmosphäre zur Durchschleusung und Bearbeitung der Werkstücke herrscht. Maßnahmen zur Luftreinhaltung (Partikelfilterung) sind möglich, um Verunreinigungen und unbeabsichtigte Verstopfungen der feinen Bohrungen zu vermeiden.

Jedes Fertigungsmodul umfasst eine oder mehrere, vorzugsweise ortsfest angeordnete Werkzeugaufnahmen mit Servomotor-Antrieben. Ortsfest bezieht sich auf die x-y-Hauptachsrichtung und versteht sich in diesem Zusammenhang so, dass die Werkzeugaufnahme zwar - beispielsweise für einen Werkzeugwechsel - in der x-y- Hauptachsrichtung verfahren werden kann. Im Rahmen einer Werkstückbearbeitung werden jedoch Verfahrbewegungen in x- und y- Richtung von dem Werkstück ausgeführt. Das Werkzeug ist in dieser Ebene fest gelegt.

Auf dem Tisch befinden sich Stationen 1,2,3,4,5 die einen Werkzeugeinschub aufweisen. Bei dem Werkzeug handelt es sich beispielsweise um ein Press-, Stanz- oder Biegewerkzeug, das mittels einem Antrieb oder Aktuator in z-Hauptachsrichtung bewegbar ist. Ein Säulengestell besitzt einen vorzugsweise vertikal in Z-Hauptachsrichtung arbeitenden Aktuator (z.B. Elektro-Servopresse, Hydraulikpresse, Pneumo-Hydraulische Presse und/oder Fügemodul mit Werkzeugen) für auswechselbare Bearbeitungswerkzeuge. Die Aktuatoren sind vorzugsweise als hydraulisch, pneumatisch oder elektrisch/elektromagnetisch angetriebene Kolben-Zylindereinheiten ausgebildet. Damit können Press-, Füge- und Bearbeitungsprozesse in z-Hauptachsenrichtung (Vertikalrichtung) von oben nach unten vorgenommen werden. Andere, alternative Bestückungen oder Ausrüstungen der Module wie beispielsweise Umsetzer oder ähnliches mehr sind denkbar.

Die Werkstücke werden zum Einschleusen in das Transfersystem definiert auf einem Werkstückträger abgelegt, und auf diesem zwecks Bearbeitung eingespannt. Der Werkstückträger kann in x-y- Hauptachsrichtung vergleichbar einem Schlitten auf dem Tisch verschoben werden. Für die Verschiebung dient ein 2-achsiges CNC- System mit den Servomotor-Antrieben und mit Führungen zum definierten Verfahren des Werkstückträgers einschließlich Werkstück innerhalb des Bearbeitungsraumes. Die Servomotor- Antriebe stellen somit eine definierte Positionier- und Vorschubbewegung zur Bearbeitung von Werkstücken WS sicher, und gewährleisten während der Bearbeitung auch eine entsprechende Lagefixierung. Des weiteren dienen die Servomotor-Antriebe jeweils auch für den Transfer des Werkstückträgers von Fertigungsmodul zu Fertigungsmodul. Zu diesem Zweck sind Haltemittel (Indexgreifer) vorgesehen, die (einen oder mehrere) Werkstückträger definiert halten, in das Fertigungsmodul einziehen, innerhalb des Arbeitsraumes in die gewünschten Positionen verschieben (1 bis n Positionen innerhalb des Bearbeitungsraumes eines Fertigungsmoduls sind denkbar) und den Werkstückträger samt Werkstück WS von einem gegenwärtigen Fertigungsmodul zur weiteren Be- und Verarbeitung an ein nachfolgendes Fertigungsmodul übergeben. Für den Werkstücktransfer ist folglich kein wartungs- und verschleißanfälliges Gurtband erforderlich.

In Hinblick auf den Betrieb des Transferstrassensystems wird auf unsere nicht vorveröffentlichte deutsche Patentanmeldung mit dem Titel „Werkstückbearbeitungsverfahren für ein Transfersystem und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens,, mit übereinstimmendem Anmelde- oder Prioritätstag hingewiesen, deren diesbezüglicher Offenbarungsgehalt in vollem Umfang einbezogen wird. Dies gilt insbesondere in Hinblick auf einen Rücklauf von Werkstückträgern sowie für die Werkstückträgergestaltung. Der Rücklauf von Werkstücken und Werkstückträgern kann dabei mit Hilfe eines Förderbandes vorgenommen werden, welches auf einer Rückseite des Transferstrassensystems vorgesehen ist, wie dies schematisch aus der oben genannten Patentanmeldung hervorgeht.

Es versteht sich, dass jedes Fertigungsmodul mit Schaltern und/oder Sensoren zur Erfassung von Maschinen-, Werkzeug- und Werkstückinformationen versehen ist, welche mit wenigstens einer lokalen elektronischen Steuer- und Regeleinheit für die Antriebe verbunden sind. Die Geber, Schalter und Sensoren dienen zum Abfragen von Positionen, Belegungen und sonstigen Informationen, die in der Steuerung, dem Maschinenschutz oder für den Bedienerschutz verarbeitet werden können. Eine lokale Steuer- und Regeleinheit mit integriertem Maschinenschutz ermöglicht eine völlig autarke Funktion jedes Fertigungsmoduls. Vorteilhafterweise ist jedes Fertigungsmodul dadurch einfach austauschbar, was sich insbesondere auch auf das Werkstückträgerhandling bezieht. Durch den prinzipiell gleichen und ggf. sogar identischen Aufbau der Fertigungsmodule ist es sogar denkbar, diese flexibel an beliebiger Stelle innerhalb des Transfersystems anzuordnen.

Obwohl die Steuerung wie auch die Sicherheitseinrichtungen autark für jedes Modul vorgesehen sind, kommunizieren diese modulübergreifend. Das heißt, dass jedes Fertigungsmodul stets zumindest über den Status, Bearbeitungsstand oder ähnlichem mehr betreffend benachbarte Fertigungsmodule informiert ist. Gegebenenfalls kommt in jedem Fertigungsmodul ein Bilderfassungsmittel zum Einsatz, dessen Informationen zu den oben genannten Zwecken in der elektronischen Steuerung/Maschinenschutz/Bedienerschutz verarbeitet werden.

Generell ist das Transfersystem für alle serientechnisch relevanten spanenden und spanlosen BearbeitungsVorgänge geeignet. Beispielhaft sei genannt: Verstemmen, Stanzen, Umformen, Nieten, Kleben, Schweißen, Ablegen, Zerspanen, Messen, Prüfen und vieles mehr. Das Transfersystem eignet sich jedoch ganz besonders für die Herstellung von Pumpenbohrungen, weil diese in Hinblick auf übereinstimmende Durchmesser mit ein- und demselben Werkzeug gefertigt werden können, oder beispielsweise für sogenannte Verkugelungen, bei denen eine harte' Wälzlagerkugel aus Wälzlagerstahl in einer Bohrung eines Aufnahmekörpers aus verhältnismäßig weichem Werkstoff eingepresst wird, um auf diesem Wege einen kostengünstigen, druckmitteldichten Bohrungsverschluss zu erhalten. Eine andere potentielle Anwendung betrifft sogenannte Clinchverbindungen für elektromagnetisch betätigbare Ventilgehäuse, Pumpenlaufbuchsen, Deckel oder ähnlichem mehr.

Fig. 1 zeigt eine bevorzugte Ausführungsform eines Transfersystems 1 in Gestalt einer automatischen Fertigungs- und Montageanlage. Eine derartige Anordnung mit mehreren verketteten Modulen 2,3,4,5 wird auch Layout genannt und umfasst in Hauptabmassen wie insbesondere bezüglich mechanischen oder elektrischen Anschlussmitteln identische Fertigungsmodule 6,7,8,9 für vorzugsweise spanlose und gegebenenfalls spanende Bearbeitungsverfahren. Es können minimal zwei und maximal beliebig viele hintereinander angeordnete Module' 2,3, 4,5 vorgesehen sein, ohne die Erfindung zu verlassen.

Jedes Fertigungsmodul 6,7,8,9 umfasst einen Tisch 12 zur Aufnahme von Bearbeitungskräften und eine oder mehrere ortsfeste Werkzeugaufnahmen 10 mit einem Aktuator als Antrieb für eine Werkzeugbewegung. Ortsfest bezieht sich in Hinblick auf die jeweils verdeutlichte x-y-Hauptachsrichtung und versteht sich in diesem Zusammenhang so, dass die Werkzeugaufnahme 10 ausnahmsweise (beispielsweise für einen Werkzeugwechsel oder zum Abholen von montagebereiten Bauteile aus einem nicht gezeigten Speicher, Sortierer oder ähnlichem mehr) einen Ortswechsel durchführen kann. Für den direkten Bearbeitungsvorgang werden die notwendigen Verfahrbewegungen in x- und y-Hauρtachsrichtung jedoch ausschließlich von dem Werkstück WS ausgeführt.

Es versteht sich, dass jedes Fertigungsmodul 6,1,8,9 mit nicht weiter verdeutlichten Schaltern und/oder Sensoren zur Erfassung und Überwachung von Maschinen-, Werkzeug- und Werkstückprozessen bzw. -Informationen versehen ist, welche mit wenigstens einer lokalen elektronischen Steuer- und Regeleinheit 41 für Servomotor-Antriebe 13,14,15 verbunden sind. Die Vielzahl von Gebern, Sensoren und Schaltern sind zum Abfragen von Positionen, Belegungen etc. vorgesehen, und dienen unter anderem auch dem Maschinenschutz wie auch dem Bedienerschutz. Diese Sicherheitseinrichtungen (Maschinenschutz) , wie auch die Steuerung erfolgt modulübergreifend. Das heisst, dass eine Leitstelle (IPC-Steuerung) mehrere Fertigungsmodule 6-9 und deren Sicherheitseinrichtungen zu steuern und überwachen vermag. Gegebenenfalls verfügt jedes Fertigungsmodul 6-9 noch über Bilderfassungsmittel. Die elektrischen Bauteile sind mit einer lokalen elektronischen Steuereinheit verbunden, welche in das Modul 2-5 integriert ist. Durch diese Bauweise ist jedes Fertigungsmodul 6-9 prinzipiell völlig autark, was sich insbesondere auch auf das Werkstückträgerhandling bezieht. Durch den prinzipiell gleichen ggf. sogar identischen Aufbau der Fertigungsmodule 6-9 ist es sogar denkbar, Fertigungsmodule 6-9 prinzipiell an beliebiger Stelle innerhalb des Transfersystems 1 anzuordnen, wobei die Programmierung von einer übergeordneten Leitstelle geladen werden kann.

Des weiteren sind Mittel zur Energieversorgung und Informationsversorgung sowie Kommunikation zwischen den einzelnen Fertigungsmodulen 6,7,8,9 wie auch zur Vernetzung mit einem übergeordneten, elektronischen Leitstand vorgesehen. Zur erstmaligen Programmierung einer lokalen elektronischen Steuerung kann ein entsprechendes Programm mit Arbeitsschritten wie oben beschrieben von einer übergeordneten Leitstelle geladen werden.

Die Servomotor-Antriebe 13,14,15 für Schlitten 28,29,30 dienen zum Transfer von Werkstück WS mitsamt Werkstückträger 22-27 von Fertigungsmodul 6-9 zu Fertigungsmodul 6-9. Es sind jedoch weitere Funktionen vorhanden, was den besonderen Vorteil der Erfindung begründet. Denn eine weitere Aufgabe betrifft die Positionier- und Vorschubbewegung des Werkstückes WS während der Bearbeitungsprozesse. Mit anderen Worten dienen die Servormotor- Antriebe 13,14,15 nicht nur dem Transfer des Werkstücks WS mit Werkstückträger 22-27 von Fertigungsmodul 6-9 zu Fertigungsmodul 6-9, sondern auch zur Ausführung von Vorschubbewegungen zur Bearbeitung der Werkstücke WS. Durch diese Doppelfunktion wird wenigstens ein konventionelles Transportband eingespart. Ein Schlitten 28,29,30 mit seinen Haltemitteln (Indexgreifer) indexiert den Werkstückträger 22-<27, zieht diesen in ein Fertigungsmodul 6-9 ein, verschiebt innerhalb des Fertigungsmoduls 6-9 in die jeweils erforderliche Bearbeitungsposition (1 bis n Positionen innerhalb des Bearbeitungsraumes eines Fertigungsmoduls 6-9 sind möglich) und übergibt den Werkstückträger 22-27 samt Werkstück WS von einem gegenwärtigen Fertigungsmodul 6-9 zur weiteren Be- und Verarbeitung an ein folgendes Fertigungsmodul 6-9.

Press-, Füge- und Bearbeitungsprozesse können in einer z- Hauptachsenrichtung von oben nach unten vorgenommen werden. Zu diesem Zweck sind Antriebe 11 vorgesehen, die vorzugsweise als hydraulisch, pneumatisch oder elektrisch/elektromagnetisch angetriebene Kolben-Zylindereinheiten 40 ausgebildet sind. Bei der Bearbeitung sind die Werkstücke WS definiert auf dem Werkstückträger 22-27 abgelegt (vorzugsweise auf dem Werkstückträger 22-27 eingespannt) , welcher definiert innerhalb des Bearbeitungsraumes platziert ist. Der Werkstückträger 22-27 liegt auf dem Tisch 12 auf, so dass der Tisch 12 die Bearbeitungskräfte in z-Hauptachsrichtung aufnimmt.

Ein Modul 2-5 besteht im Grundaufbau aus dem Fertigungsmodul 6-9 mit Tisch 12 (Tischplatte mit Profiluntergestell) , auf dem plattenförmige Werkstückträger 22-27 mit Gleitauflagen in x-y- Hauptachsrichtung gleiten können, und wobei Bearbeitungskräfte in z-Hauptachsrichtung direkt in den Tisch 12 eingeleitet werden. In x-y-Hauptachsrichtung erfolgt eine Krafteinleitung über die zwischengeschalteten Servomotor-Antriebseinheiten 13-15, die mit oder ohne Getriebe ausgebildet sein können. Von Vorteil kann ein selbsthemmendes Getriebe sein, welches die erforderlichen Haltemomente reduziert. Der Aufbau eines Fertigungsmoduls 6-9 ist vorteilhafterweise' wie folgt. Auf dem Tisch 12 befindet ein > Rahmen 31 mit einem Säulengestell mit einem vertikal in Z- Hauptachsrichtung arbeitendem Aktuator für Bearbeitungswerkzeuge (z.B. Elektro-Servopresse, Hydraulikpresse, pneumo-hydraulische Presse und/oder Fügemodul mit Werkzeugen) . Die Module 2-5 wie auch die Fertigungsmodule 6-9 sind einheitlich und hinsichtlich ihrer Hauptabmasse standardisiert ausgeführt. Zur einfachen Variation des Transfersystems 1 sind Höhe und Tiefe identisch, während die Breite unterschiedlich sein kann. Dabei sind insbesondere überbreite Module mit einheitlich vervielfachter Breite oder schmale Module mit einheitlich reduzierter Breite denkbar. Für die Skalierung der Breite bieten sich ganzzahlige vielfache (beispielsweise doppelte Standardbreite) oder entsprechende Reduktionsfaktoren (beispielsweise halbierte Standardbreite) an. Aus der Fig. 6 gehen beispielsweise schmale Module (Typ 510 mit 510 mm Breite) mit einem Rastermass hervor, dessen Breite halb so groß ist, wie die Breite eines Standardmoduls (Typ 1020 mit 1020 mm Breite) .

Generell ist das Transfersystem 1 für alle serientechnisch relevanten spanenden und spanlosen Produktionsvorgänge geeignet. Beispielhaft sei genannt: Verkugeln, Verstemmen, Stanzen, Umformen, Nieten, Kleben, Schweißen, Ablegen, Zerspanen, Messen, Prüfen und vieles mehr.

Die Erfindung verfügt über folgende wesentliche Vorteile:

• Der Transport eines Werkstückträgers 22-29 mit Werkstück WS erfolgt in jedem Fertigungsmodul 6-9 völlig autark.

• Die Positionierung der Werkstückträger 22-29 innerhalb des jeweiligen Fertigungsmoduls 6-9 wird mit dem gleichen CNC- (x-y)Achsensystem und mit den gleichen Servormotor-Antrieben 13-15 ausgeführt, wie der Werkstückträger-Transfer. Ein gesondertes Transfer-Förderband entfällt.

• Die Indexierung von Werkstückträgern 22-27 erfolgt durch das CNC-Achsensystem mittels eines Indexgreifers. Der Indexgreifer greift definiert an dem Werkstückträger 22-27 an. Es ist keine zusätzliche Index-Hebeeinheit erforderlich.

• Bearbeitungskräfte (Pressen, Verstemmen, usw.) werden in Vertikalrichtung direkt über den Werkstückträger 22-27 in den flachen Tisch 12 eingeleitet. Es ist keine zusätzliche Hub- oder Abstützeinheit erforderlich. Die Werkzeugträger 22-27 stehen weitgehend fest auf dem Tisch 12 und führen - bis auf die Bewegungen in Hauptachsrichtung weitgehend keine Bewegungen (Vorschub-, Zustell- oder ähnliche Bewegung) aus. Dies ermöglicht einen einfachen, kostengünstigen und standardisierten aber dennoch stabilen Aufbau mit geringen Elastizitäten. (Presszellen, Fügezellen, Prüf-und Abfragezellen usw.) - Darüber hinaus lässt sich sehr leicht ein automatisches Werkzeugwechselsystem integrieren.

Jedes Modul 2-5 hat seine eigene Schutzeinrichtung, mit autark arbeitendem Sicherheitskreis und einer eigenen IPC- Steuerung zur Überwachung und Steuerung der Maschinen. Dieses autarke System ist jedoch über ein Bus-System mit einem elektronischen Leitstand vernetzbar.

Der völlig autonome Aufbau ermöglicht eine Flexibilisierung zwecks Anpassung an geänderte Fertigungsaufgaben. Insbesondere wird ein schneller Austausch von Werkzeugen, Werkzeugeinsätzen o.a. ermöglicht, wenn das Fertigungsmodul 6-9 standardisierte Einschubaufnahmen aufweist (z.B. zwecks Erweiterung, Umbau, Reparatur oder ähnlichem) .

Die x/y-CNC-Servoachsensysteme können modular austauschbar ausgebildet sein, um auch diesbezüglich Flexibilisierung zu bieten. Beispielsweise ist folgendes denkbar:

1. x- oder y-Pneumatik-Achse mit zwei festen Endlagen: Werkstückträger-Transfer mit 2 festen Bearbeitungspositionen oder lediglich Durchschleusen des Werkstückträgers von Ort A zu Ort B

2. Y-CNC-Achse: Werkstückträgertransfer und flexible Bearbeitungsposition in Y-Richtung

3. X-Y-Doppelachsensystem: Werkstückträger-Transfer und hochflexible Bearbeitungspositionierung ohne feste Endlagen in X- und Y-Richtung.

Ein wesentlicher Punkt der Erfindung lautet wie folgt:

Mit Hilfe eines CNC-Servoachsen-Systems werden Werkstückträger 22-27 mit Werkstück WS in einem Fertigungsmodul 6-9 autonom positioniert. Das gleiche System erledigt auch Transferaufgaben, d.h. Einzug, Transfer innerhalb des Transferstrassensystems 1 und Ausschub aus dem System. Der Werkstückträger 22-27 ist in jeder Position durch dieses System definiert indexiert. Bearbeitungskräfte werden direkt in den Tisch 12 jedes Moduls 6-9 eingeleitet. Jedes Fertigunsmodul 6-9 hat eine eigene, abgesicherte Schutzeinrichtung und eine autarke elektronische Steuerung (IPC) . Die Kommunikation und Synchronisation mehrerer Fertigungsmodule 6-9 untereinander innerhalb einer Bearbeitungszelle erfolgt über Bus-Systeme. Der Datentransfer zwischen Fertigungsmodulen 6-9 und dem Leitstand (Leitrechner) betreffend Prüf- und Maschinenparameter wie insbesondere die Messwerte einer Soll- Istwertüberwachung einschließlich der Ablaufprogramme wie auch der Datentransfer zwischen den einzelnen Fertigungsmodulen erfolgt über das Bus-System. Bezugszeichenliste

1 Transfersystem 2 Modul 3 Modul 4 Modul 5 Modul 6 Fertigungsmodul 7 Fertigungsmodul 8 Fertigungsmodul 9 Fertigungsmodul 10 Werkzeugaufnahme 11 Antrieb 12 Tisch 13 Servormotor-Antrieb 14 Servormotor-Antrieb 15 Servormotor-Antrieb 16 Führung 17 Führung 18 Führung 19 Führung 20 Führung 21 Führung 22 Werkstückträger 23 Werkstückträger 24 Werkstückträger 25 Werkstückträger 26 Werkstückträger 27 Werkstückträger 28 Schlitten 29 Schlitten 30 Schlitten 31 Rahmen 32 Profiluntergestelll 33 Säule 34 Säule 35 Kopfplatte 36 Fußplatte

40 Kolben-Zylinder-Einheit 41 Steuer- und Regeleinheit

WS Werkstück X,Y,Z Hauptachsrichtung