Beschreibung

Gebiet der Erfindung

Die Erfindung bezieht sich auf ein monolithisches Wägesystem, umfassend eine Mehrzahl von Hebeln, die mittels Dünnstellengelenken miteinander verbunden sind, wobei die Hebel einerseits und die Dünnstellengelenke andererseits aus unterschiedlichen Materialien oder Matereialkombinationen bestehen und die beidseitig an eines der Dünnstellengelenke angrenzenden Hebel ein erstes Material aufweisen und das Dünnstellengelenk ein vom ersten Material verschiedenes, zweites Material aufweist.

Die Erfindung bezieht sich weiter auf ein Verfahren zum Herstellen eines monolithischen Wägesystems, umfassend eine Mehrzahl von Hebeln, die mittels Dünnstellengelenken miteinander verbunden sind, wobei die Hebel einerseits und die Dünnstellengelenke andererseits aus unterschiedlichen Materialien oder Materialkombinationen bestehen und die beidseitig an eines der Dünnstellengelenke angrenzenden Hebel ein erstes Material aufweisen und das Dünnstellengelenk ein vom ersten Material verschiedenes, zweites Material aufweist.

Stand der Technik

Ein gattungsgemäßes Wägesystem sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung sind bekannt aus der EP 3502633 A1 bzw. der WO 2019/121350 A1.

Unter dem Begriff des Wägesystems sei hier das Hebelwerk verstanden, welches in Waagen, insbesondere in elektronischen Präzisionswaagen, unabhängig davon ob sie z. B. nach dem Prinzip der elektromagnetischen Kompensation oder auf Basis von Dehnungsmessstreifen arbeiten, die Lastaufnahme einerseits, bspw. eine Waagschale, mit dem eigentlichen Sensor andererseits, bspw. eine elektromagnetische Tauchspulenanordnung, verbindet. Hierzu enthält das Wägesystem eine komplexe Anordnung von Hebeln (einschl. Lenkern) und diese verbindenden Gelenken die einstückig (monolithisch) miteinander verbunden sind. Das typische Verfahren zur Herstellung eines solchen monolithischen Wägesystems, kurz "Monolith", besteht darin, das gesamte System aus einem Metallblock, bspw. Aluminium zu fräsen. Dies ist unter anderem im Hinblick auf die damit verbundenen Materialkosten teuer. Zudem stellt das häufig verwendete Aluminium keineswegs das für alle Funktionsaspekte optimale Material dar - es stellt aber einen im Hinblick auf die notwendigen funktionalen Eigenschaften der unterschiedlichen Bestandteile des Monolithen und auf seine Bearbeitbarkeit einen guten Kompromiss dar. Bei der Wahl anderer Materialien fällt der Kompromiss häufig ungünstiger aus. Ein monolithisches Wägesystem aus kostengünstigem Edelstahl ließe sich zwar gut bearbeiten und wiese auch im Bereich der Hebel die notwendige Steifigkeit auf; Gelenken, insbesondere Dünnstellengelenken, aus Edelstahl fehlt es jedoch regelmäßig an der notwendigen Elastizität und Zugfestigkeit. Die Wahl bspw. von Inconel hingegen wäre hinsichtlich der Gelenkeigenschaften günstiger, und auch die erforderliche Hebelsteifigkeit wäre gegeben; das spröde Inconel lässt sich aber nur sehr schlecht großräumig bearbeiten. Günstig wäre es daher, einen Monolithen aus unterschiedlichen, aber quasi-materialeinheitlich miteinander verbundenen Materialien zu schaffen.

Dieser Ansatz wird in der oben genannten, gattungsbildenden Druckschrift verfolgt. Diese schlägt vor, einen Wägesystem-Rohling aus für die Hebel-Bereiche optimiertem Material zu fertigen und in den Gelenkbereichen mit Ausnehmungen zu versehen, wobei die Ausnehmungen im Nachgang mit einem für die Gelenkbereiche optimierten Material gefüllt werden. Dieses Material soll, so die genannte Druckschrift, durch Gießen, Umformen oder Einkneten stoffschlüssig und insbesondere im Fall des Einknetens quasi materialeinheitlich eingefügt werden. Nach der Erfahrung der hiesigen Erfinder ist dieser Ansatz allerdings wenig praxistauglich.

Aufgabenstellung

Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein gattungsgemäßes Wägesystem und ein Verfahren zu dessen Herstellung zur Verfügung zu stellen, welches eine praxistaugliche Umsetzung des Ansatzes einer funktionsbereichsoptimierten Materialwahl bietet.

Darlegung der Erfindung

Diese Aufgabe wird in Verbindung mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 1 dadurch gelöst, dass der erfindungsgemäße Monolith geschaffen wird durch

- ein additives Fertigungsverfahren, bei dem unterschiedliche Materialien, einschließlich besagten ersten und zweiten Materials, schichtweise aufgetragen und zu einem einstückigen Wägesystem-Rohling verbunden werden, wobei der Wägesystem-Rohling prospektive Hebel-Bereiche und prospektive Dünnstellengelenk-Bereiche aufweist, sowie

- eine nachfolgende, subtraktive Endbearbeitung des Wägesystem-Rohlings zumindest an den prospektiven Dünnstellengelenk-Bereichen zum Erhalt des Wägesystems.

Das entsprechende Herstellungsverfahren ist in Verbindung mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 10 gekennzeichnet durch die Schritte:

- Herstellen eines Wägesystem-Rohlings mittels eines additiven Fertigungsverfahrens, bei dem Pulver aus unterschiedlichen Materialien, einschließlich besagten ersten und zweiten Materials, zu dem Wägesystem-Rohling gesintert werden, wobei der Wägesystem-Rohling prospektive Hebel-Bereiche und prospektive Dünnstellengelenk- Bereiche aufweist, sowie

- nachfolgendes, subtraktives Endbearbeiten des Wägesystem-Rohlings zumindest an den prospektiven Dünnstellengelenk-Bereichen zur Fertigstellung des Wägesystems.

Bevorzugte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.

Die Grundidee des erfindungsgemäßen Ansatzes besteht, vereinfacht ausgedrückt, darin, den Rohling eines monolithischen Wägesystems zunächst mittels eines "3D-Druckers" zu „drucken“. Für den 3D-Druck (Synonym für additives Fertigungsverfahren) sind dem Fachmann verschiedene Ansätze bekannt, die im Rahmen der vorliegenden Erfindung allesamt Einsatz finden können. Rein beispielhaft seien hier das sog. Coldspray- Verfahren, selektives Laserschweißen, Auftragsschweißen und Pulversintern genannt. Im Rahmen des Pulversinterns haben sich insbesondere Pulverbett-Lasersinterverfahren sowie Pulverdüsen-Lasersinterverfahren als besonders tauglich erwiesen. Der Vorteil solch additiver Fertigungsverfahren besteht darin, dass allein durch richtig synchronisierte Zuführung unterschiedlicher Pulver, insbesondere unterschiedlicher Metallpulver, definierte Bereiche des Wägesystem-Rohlings aus unterschiedlichen Materialien gefertigt werden können. Je nach der Gestaltung der Übergänge beim Pulverwechsel können dabei scharfe Materialgrenzen oder einander durchdringende Übergangsbereiche geschaffen werden. In jedem Fall lassen sich die einzelnen Funktionbereiche des Monolithen aus dem hierfür jeweils funktional optimal gewählten Material fertigen.

Ein weiterer Vorteil der addiven Fertigungsverfahren liegt in der größeren Geometrie- Gestaltungsfreiheit ggü. subtraktiven Verfahren. Insbesondere Hinterschnitte oder Hohlräume, die sich mit subtraktiven Verfahren nicht oder nur schwer erzeugen lassen, lassen sich mittels additiver Verfahren vergleichsweise einfach gestalten.

Nachteilig gegenüber dem üblichen Fräsen ist die bisher noch unzureichende räumliche Präzision additiver Fertigungsverfahren. Die Erfindung sieht daher vor, in einem zweiten Verfahrensschritt eine subtraktive, d. h. Material entfernende Nachbearbeitung vorzunehmen. Dies betrifft insbesondere die prospektiven Dünnstellengelenk-Bereiche des Wägesystem-Rohlings, d. h. diejenigen Bereiche des Wägesystem-Rohlings, aus denen im Rahmen der Endbearbeitung die Dünnstellengelenke des Wägesystems werden. Auch die prospektiven Hebel-Bereiche, d. h. diejenigen Bereiche des Wägesystem-Rohlings, aus denen durch die Endbearbeitung die Hebel des Wägesystems werden, werden typischerweise einer subtraktiven Nachbearbeitung unterworfen. Diese kann sich jedoch häufig auf ein Entgraten oder Polieren beschränken. Bei den prospektiven Dünnstellengelenk-Bereichen erfolgt im Rahmen der subtraktiven Endbearbeitung typischerweise eine substantielle Formänderung.

So ist es bspw. möglich, die prospektiven Hebel-Bereiche aus Edelstahl und die prospektiven Dünnstellengelenk-Bereiche aus einer korrosionsbeständigen Nickelbasislegierung, z.B. Inconel , zu fertigen. Dessen Nachteil des hohen Preises und der schlechten Bearbeitbarkeit wird somit auf kleine Bereiche der Gesamtvorrichtung beschränkt und zudem durch die Funktionsoptimierung überkompensiert. Der Vorteil des geringen Preises und der leichten Nachbearbeitbarkeit von Edelstahl kann hingegen im weit überwiegenden Teil des Monolithen ausgenutzt werden, wo auch seine funktionalen Eigenschaften den gewünschten Anforderungen entsprechen.

Die subtraktive Endbearbeitung kann auf grundsätzlich bekannte Weise, jeweils in Ansehung der Erfordernisse des Einzelfalls, vorgenommen werden. Bspw. kann sie mechanisch, insbesondere durch Fräsen, laseroptisch oder durch Elektroerodieren erfolgen.

Manche Monolith-Geometrien weisen höchst filigrane Dünnstellengelenke auf. Bei der Wahl von spröden Materialien für diese Bereiche, bspw. Inconel®, sind diese Bereiche recht empfindlich und insbesondere in einer rauen Fertigungsumgebung bruchgefährdet. Trotz der erfindungsgemäß vorgesehenen subtraktiven Endbearbeitung ist es nicht immer möglich, die prospektiven Dünnstellengelenk-Bereiche derart massiv auszubilden, dass sie während nachfolgender, der Endbearbeitung noch vorangehender Bearbeitungsschritte zuverlässig gegen Bruch geschützt sind. Bei einer besonderen Ausführungsform der Erfindung ist daher vorgesehen, dass einer der prospektiven Dünnstellengelenk-Bereiche (vorzugsweise alle) sowie die beidseitig an ihn angrenzenden prospektiven Hebel-Bereiche zwei äußere Schichten des ersten Materials und eine dazwischenliegende, innere Schicht des zweiten Materials aufweisen und im Rahmen der Endbearbeitung die äußeren Schichten im prospektiven Dünnstellengelenk- Bereich unter wenigstens teilweiser Erhaltung der dortigen inneren Schicht sowie unter wenigstens teilweiser Erhaltung der inneren und äußeren Schichten in den angrenzenden prospektiven Hebel-Bereichen vollständig entfernt werden. Mit anderen Worten wird der Wägesystem-Rohling in einer bereichsübergreifenden Sandwich-Bauweise gedruckt (additiv gefertigt). Das speziell für die Gelenkfunktion optimierte, zweite Material wird dabei als eine innere Schicht eingebracht, die von zwei äußeren Schichten des ersten Materials, welches für die Hebelfunktion optimiert ist, flankiert ist. Dieser äußere Mantel stabilisiert den prospektiven Dünnstellengelenk-Bereich während des gesamten Herstellungs- und Handhabungsprozesses bis zur Endbearbeitung. Erst im Rahmen der Endbearbeitung werden im prospektiven Dünnstellengelenk-Bereich diese äußeren Stabilisierungsschichten abgetragen und zurück bleibt die mechanisch empfindliche aber für die Gelenkfunktion optimierte innere Schicht, die dann im fertige Monolithen dessen Dünnstellengelenk bildet. Sie ragt zugleich tief in die benachbarten Hebel hinein und ist so innerhalb des Monolithen fest in den angrenzenden Strukturen verankert.

Alternativ kann vorgesehen sein, dass die beidseitig an ein Dünnstellengelenk angrenzenden Hebel hauptsächlich aus dem ersten Material bestehen und das Dünnstellengelenk vollständig aus dem zweiten Material besteht, welches in innerhalb der Hebel liegenden Übergangsbereichen graduell in das erste Material übergeht. Bei dieser Ausführungsform wird vorzugsweise bereits der prospektive Dünnstellengelenk-Bereich ausschließlich aus dem für die Gelenkfunktion optimierten, zweiten Material gedruckt. Die Verankerung in den angrenzenden prospektiven Hebel-Bereichen erfolgt durch Ausbildung entsprechender Übergangsbereiche, was bspw. durch ein Überblenden der Zufuhren beider Materialien beim additiven Fertigungsprozess realisiert werden kann. Bei dieser Ausführungsform fällt die subtraktive Nachbearbeitung weniger aufwendig aus. Der prospektive Dünnstellengelenk-Bereich ist jedoch vollkommen ungeschützt, weshalb diese Ausgestaltung nicht für alle Materialien in Frage kommt.

Selbstverständlich ist es möglich unterschiedliche prospektive Dünnstellengelenk- Bereiche des Wägesystem-Rohlings auf unterschiedliche Weisen zu gestalten, sodass innerhalb desselben Monolithen unterschiedliche Dünnstellengelenk-Strukturen realisiert werden können.

Wie bereits weiter oben angedeutet, haben sich unterschiedliche Materialkombinationen besonders bewährt. So kann günstigerweise vorgesehen sein, dass das erste und das zweite Material metallische Materialien sind, wobei das erste Material insbesondere Edelstahl und das zweite Material insbesondere Inconel ist. Alternativ kann das erste Material insbesondere eine Kupfer-Nickel-Zinn-Legierung und das zweite Material insbesondere eine Kupfer-Beryllium-Legierung sein. Diese Angabe von Materialkombinationen ist rein beispielhaft zu verstehen und soll die Erfindung in keiner Weise einschränken.

So kann bei einer anderen Ausführungsform vorgesehen sein, dass das erste Material eine Keramik, insbesondere Zirkonoxid oder Aluminiumoxid, ist und das zweite Material ein metallisches Material. Speziell die vorgenannten Keramiken haben sich für additive Fertigungsverfahren als höchst geeignet erwiesen. Auch hat sich gezeigt, dass sie im Rahmen solch additiver Fertigungsverfahren mit metallischen Materialien sehr feste, quasi-materialeinheitliche Verbindungen durch ineinander übergehende Mischbereiche eingehen können. Zudem weisen sie die für die Hebel des Monolithen erforderliche Steifigkeit auf und sind äußerst kostengünstig. Für die Gelenke sind sie jedoch vollständig ungeeignet, weshalb hier als zweites Material bevorzugt Metall, insbesondere Inconel oder eine Kupfer-Beryllium-Legierung, Einsatz findet.

Ein weiterer Vorteil keramischer Materialien liegt in ihrer elektrisch isolierenden Eigenschaft. So kann bei einer Weiterbildung der oben beschriebenen Ausführungsform, bei der das erste und das zweite Material jeweils metallische Materialien sind, vorgesehen sein, dass die beidseitig an eines der Dünnstellengelenke angrenzenden Hebel eine sie durchziehende, mit dem zweiten Material des Dünnstellengelenks materialeinheitlich verbundene, von dem ersten Material umgebene, elektrische Leiterbahn aus dem zweiten Material enthalten. Auf diese Weise kann eine die Hebel und die dazwischen liegende Dünnstelle durchlaufende Leiterbahn realisiert werden. Diese kann zur Leitung von Mess oder Steuersignalen oder auch zur elektrischen Energieversorgung genutzt werden. Zumindest im Bereich der Hebel ist sie durch den sie umgebenden Mantel aus Keramik gegen ihre Umgebung isoliert.

Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden speziellen Beschreibung und den Zeichnungen.

Kurzbeschreibunq der Zeichnunqen

Es zeigen:

Figur 1 eine ausschnittsweise Schnittdarstellung eines Wägesystem-Rohlings gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung,

Figur 2 eine analog ausschnittsweise Schnittdarstellung eines aus dem

Wägesystem-Rohling von Figur 1 resultierenden Wägesystems nach mechanischer Endbearbeitung (Teilfigur a) bzw. laseroptischer Endbearbeitung (Teilfigur b),

Figur 3 eine ausschnittsweise Schnittdarstellung eines Wägesystem-Rohlings gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung,

Figur 4 eine analog ausschnittsweise Schnittdarstellung eines aus dem Wägesystem-Rohling von Figur 3 resultierenden Wägesystems nach mechanischer Endbearbeitung (Teilfigur a) bzw. laseroptischer Endbearbeitung (Teilfigur b)

Figur 5 eine ausschnittsweise Schnittdarstellung eines Wägesystem-Rohlings gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung,

Figur 6 eine perspektivische Ansicht eines Wägesystems gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung sowie

Figur 7 eine Schnittdarstellung des Wägesystems von Figur 6.

Beschreibung bevorzugter Ausführunqsformen

Gleiche Bezugszeichen in den Figuren deuten auf gleiche oder analoge Elemente hin.

Im Rahmen des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens wird zunächst ein Wägesystem-Rohling 10 mittels eines additiven Herstellungsverfahrens erzeugt. Dabei werden unterschiedliche Materialien bzw. unterschiedliche Materialkombinationen für unterschiedliche Bereiche des Wägesystem-Rohlings 10 verwendet. Im Anschluss erfolgt eine subtraktive Endbearbeitung des Wägesystem-Rohlings 10, die in der Erzeugung eines fertigen Wägesystems 100 resultiert. Die Figuren 1 und 3 zeigen in stark schematisierter Darstellung illustrative Ausschnitte von unterschiedlich aufgebauten Wägesystem-Rohlingen 10. Die Figuren 2 und 4 zeigen die mit unterschiedlichen Endbearbeitungstechniken aus den Wägesystem-Rohlingen 10 der Figuren 1 und 3 erzeugbare Wägesysteme 100. Dargestellt ist jeweils ein Ausschnitt des Wägesystem- Rohlings 10 bzw. des Wägesystems 100, der einen prospektiven Dünnstellengelenk- Bereich 11 bzw. ein Dünnstellengelenk 110 sowie die beidseitig jeweils angrenzenden prospektiven Hebel-Bereiche 12 bzw. Hebel 120 umfassen. Von den prospektiven Hebel- Bereichen 12 bzw. den Hebeln 120 ist dabei lediglich der unmittelbar an den prospektiven Dünnstellengelenk-Bereich 11 bzw. das Dünnstellengelenk 110 angrenzende Endbereich dargestellt.

Bei dem Wägesystem-Rohling 10 von Figur 1 wurde ein sandwichartiger Schichtaufbau realisiert. Zwischen zwei äußeren Schichten aus einem ersten Material 21 ist eine innere Schicht aus einem zweiten Material 22 eingebettet. Das erste Material 21, beispielsweise Edelstahl oder eine Kupfer-Nickel-Zink-Legierung, ist so gewählt, dass es für die Ausgestaltung der Hebel 120 des Wägesystems 100 optimiert ist. Insbesondere soll es stabil, kriechfest, kostengünstig und vorzugsweise leicht bearbeitbar sein. Das zweite Material 22, beispielsweise Inconen oder eine Kupfer-Beryllium-Legierung, ist hingegen so gewählt, dass es für die Ausgestaltung des Dünnstellengelenks 110 optimiert ist. Insbesondere haben hier die im Einzelfall jeweils gewünschten Federeigenschaften oberste Priorität bei der Materialwahl. Der Fachmann wird verstehen, dass Figur 1 gerade im Hinblick auf die relative Schichtdicke der Materialien 21, 22 keinesfalls maßstäblich zu verstehen ist. Insbesondere werden in der Praxis die äußeren Schichten aus dem ersten Material 21 in der Regel deutlich dicker sein als die innere Schicht aus dem zweiten Material 22.

Der oben rechts in Figur 1 dargestellte Vergrößerungskreis illustriert eine Besonderheit des additiven Herstellungsverfahrens. Durch ein sukzessives Überblenden der für den Aufbau des Wägesystem-Rohlings 10 verwendeten Ausgangspulver aus den Materialien 21, 22 kann zwischen den Schichten ein Übergangsbereich geschaffen werden, in dem sich die Materialien 21, 22 durchdringen und trotz der unterschiedlichen Ausgangsmaterialien eine quasi-materialeinheitliche Struktur bilden. Je nach der gewählten Synchronisation von Pulverzufuhr und Pulverauftrag während der additiven Fertigung können die Dicke und die Materialgradienten in diesem Übergangsbereich präzise eingestellt werden.

Erfindungsgemäß wird der Wägesystem-Rohling 10 sodann einer Endbearbeitung unterzogen, bei der insbesondere die prospektiven Dünnstellengelenk-Bereiche 11 in Dünnstellengelenke 110 umgearbeitet werden. Dies erfolgt erfindungsgemäß mittels eines subtraktiven Bearbeitungsverfahrens, d.h. durch Materialabtrag. Auch die prospektiven Hebel-Bereiche 12 erfahren eine Umarbeitung zu den Hebeln 120.

Die Endbearbeitung kann auf unterschiedliche Weisen erfolgen. Figur 2a zeigt das Ergebnis einer typischen Endbearbeitung durch Fräsen. Figur 2b zeigt das Ergebnis einer typischen laseroptischen Endbearbeitung. Auch andere subtraktive Bearbeitungsverfahren, wie beispielsweise das Elektroerodieren, sind im Rahmen der vorliegenden Erfindung einsetzbar.

Figur 3 zeigt eine alternative Ausführungsform eines Wägesystem-Rohlings 10. Bei der additiven Herstellung des Wägesystem-Rohlings 10 von Figur 3 wurden die unterschiedlichen Materialien 21, 22 nicht Schicht-, sondern abschnittsweise abwechselnd aufgetragen. Auch hier ergibt sich, wie im Vergrößerungskreis rechts oben in Figur 3 dargestellt, ein quasi-materialeinheitlicher Übergang, der eine feste Verankerung der unterschiedlichen Materialbereiche ineinander gewährleistet. Bei der Ausführungsform von Figur 3 wurden die prospektiven Hebel-Bereiche 12 nahezu vollständig aus dem ersten Material 21 und der prospektiven Dünnstellengelenk-Bereich 11 vollständig aus dem zweiten Material 22 gefertigt. Bei der dargestellten, bevorzugten Ausführungsform wurde allerdings der Übergangsbereich zwischen den Materialien 21, 22 deutlich in die prospektiven Hebel-Bereiche 12 versetzt. Dies hat zur Folge, dass der prospektive Dünnstellengelenk-Bereich 11 tatsächlich ausschließlich aus dem für die Gelenkfunktion optimierten zweiten Material 22 besteht. Die durch den Übergangsbereich repräsentierte „Unreinheit“ im Material, die sich, sofern im fertigen Dünnstellengelenk 110 positioniert, nachteilig auf die Gelenkfunktion auswirken könnte, fällt im Bereich der Hebel 120, die im Wesentlichen stabil, insbesondere biegesteif sein müssen, nicht ins Gewicht.

Bezüglich Figur 4, die unterschiedliche Varianten der erfindungsgemäßen Endbearbeitung darstellt, nämlich insbesondere einer Endbearbeitung durch Fräsen (Teilfigur 4a) und einer laseroptischen Endbearbeitung (Teilfigur 4b) kann vollumfänglich auf das oben im Kontext von Figur 2 gesagte verwiesen werden.

Figur 5 zeigt eine zur oben erläuterten Verankerung der Materialschichten durch kontinuierliche Materialübergänge alternative Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Wägesystem-Rohlings 10. Hier sind die Grenzbereiche zwischen den Schichten ersten Materials 21 und zweiten Materials 22 als scharfe Trennflächen gestaltet, wobei die innere Schicht zweiten Materials 22 pilzartig hinterschnittene Verankerungen 24 aufweist, die in die benachbarten Schichten hinein ragen und dort formschlüssig von erstem Material 21 umgriffen sind. Derartige Verankerungen 24 können über die gesamte Grenzfläche verteilt vorgesehen sein, um eine dauerhaft feste Verbindung zwischen den einzelnen Materialschichten zu gewährleisten.

Die Figuren Figur 6 und 7 zeigen unterschiedliche Darstellungen einer Weiterbildung der vorliegenden Erfindung, bei der die an das durch einen fett gezeichneten Kreis gekennzeichnete Dünnstellengelenk 110 angrenzenden Hebel 120 im Wesentlichen aus keramischem Material gefertigt sind. Sie weisen allerdings eine sie durchziehende Bahn aus metallischem Material auf, aus welchem auch das Dünnstellengelenk 110 im Wesentlichen besteht. Auf diese Weise wird eine sich quasi beliebig durch das Wägesystem erstreckende Leiterbahn 130 (gestrichelt in Figur 6) realisiert, die zur (zumindest im Bereich der Hebel 120) isolierten Leitung von Mess- oder Steuerströmen oder zur Energieversorgung bestimmter Komponenten genutzt werden kann.

Natürlich stellen die in der speziellen Beschreibung diskutierten und in den Figuren gezeigten Ausführungsformen nur illustrative Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung dar. Dem Fachmann ist im Lichte der hiesigen Offenbarung ein breites Spektrum von Variationsmöglichkeiten an die Hand gegeben. Insbesondere ist die Erfindung nicht auf den Einsatz von genau zwei unterschiedlichen Materialen 21, 22 beschränkt. Es können selbstverständlich auch 3 oder mehr unterschiedliche Materialien in unterschiedlichen räumlichen Konstellationen Einsatz finden. Auch ist die Erfindung nicht auf die Verwendung metallischer Materialien beschränkt. Insbesondere die Verwendung von Keramiken, speziell für die prospektiven Hebel-Bereiche 12 bzw. die Hebel 120, hat sich bewährt. Auch wird der Fachmann verstehen, dass unterschiedliche Bereiche ein und desselben Wägesystem-Rohlings 10 auf unterschiedliche Weisen, beispielsweise gemäß den Ausführungsbeispielen der Figuren 1 und 3, ausgebildet sein können, sodass in ein und demselben Wägesystem 100 unterschiedliche Dünnstellengelenke 110 bzw. an sie angrenzende Hebel 120 realisiert sein können. Bezugszeichenliste 10 Wägesystem-Rohling

11 Dünnstellengelenk-Bereich 12 Hebel-Bereich 21 erstes Material 22 zweites Material 100 Wägesystem 110 Dünnstellengelenk 120 Hebel