技术领域

[0001] 本实用新型涉及一种车用内胎， 尤其是一种多气囊防爆内胎。

背景技术

[0002] 国内外部分轮胎厂家注意到轮胎对保障汽车安 全行驶重要性， 都相继推出"防 爆轮胎"。 但目前在市场上各种"防爆轮胎"的主要设计思� ��主要有如下两种： [0003] 1、 双腔防爆轮胎， 主要采用轮毂分腔设计， 用户在更换轮胎吋必须要同吋 更换原有的轮胎和轮毂， 导致使用成本和制造成本大幅增高， 浪费大量资源。 另外， 在轮胎维修的吋候， 也很不方便。

[0004] 2、 多气囊组合而成的防爆轮胎， 采用多个气囊组成防爆轮胎体， 在每个气 囊都有独立控制充、 放气的气门， 这样的结构给轮胎的安装和维修带来大大的 不方便。 而且在价格上明显高于普通真空轮胎。 并且， 同样也必须要更换汽车 原有的真空轮胎或外胎， 产生浪费。

技术问题

[0005] 本实用新型的目的是提供一种结构简单、 无需更换原有的轮胎和轮毂、 有效 降低生产成本且具有较高防爆系数的多气囊防 爆内胎。

问题的解决方案

技术解决方案

[0006] 本实用新型的目的是提供一种结构简单、 无需更换原有的轮胎和轮毂、 有效 降低生产成本且具有较高防爆系数的多气囊防 爆内胎。

[0007] 本实用新型解决现有技术问题所采用的技术方 案： 一种多气囊防爆内胎， 包 括胎体及插入胎体中的气门； 胎体的内部空腔中均匀排列有多个相互独立的 气 囊， 所述气门包括气嘴及设于气嘴内的控气机构； 气嘴包括露于胎体外部的通 气管和位于胎体内部的充气排气腔； 充气排气腔为中空倒圆台体， 充气排气腔 的底面与所述通气管相连通； 通气管的内壁轴向设有螺纹滑道； 所述控气机构 包括置于充气排气腔内的倒圆台封堵及位于通 气管内且与通气管同轴设置的升 降盘； 升降盘的底部设有与气嘴扳手相配适的扳手凸 缘； 升降盘的外圆周设有 尖角凸缘并使得所述尖角凸缘位于所述螺纹滑 道内； 升降盘通过连杆与倒圆台 封堵固定连接； 所述倒圆台封堵与充气排气腔同轴设置并使得 当所述倒圆台封 堵位于所述充气排气腔底端吋， 所述倒圆台封堵的外侧壁与充气排气腔的内侧 壁紧密贴合， 以在充气排气腔的内侧壁上形成紧密贴合区； 在充气排气腔的侧 壁上设有与气囊数量相同的气孔， 每个气囊通过导气管与所述气孔相连通。

[0008] 所述倒圆台封堵的侧壁上设有密封条。

[0009] 所述气囊沿所述胎体的圆周及轴向相邻排列。

[0010] 所述气孔幵设于所述充气排气腔侧壁的紧密贴 合区范围内。

[0011] 所述通气管沿所述胎体的内径布设。

[0012] 沿所述胎体的圆周排列有宽度为 5CM的气囊； 沿所述胎体的轴向相邻排列有 至少三个相互独立的气囊。

发明的有益效果

有益效果

[0013] 本实用新型的有益效果在于： 本实用新型结构简单， 通过在胎体内部均匀排 列多个相互独立的气囊， 通过将每个气囊通过通气管与充气排气腔上的 气孔相 连通， 通过气嘴扳手手动控制升降盘在通气管内的升 降， 控制倒圆台封堵的外 侧壁与充气排气腔的内侧壁在紧密贴合区上的 贴合或分离， 从而达到控制气孔 幵闭的目的。 本实用新型安装简单， 且无需更换原有的轮毂和外胎， 有效降低 了防爆轮胎的使用和制造成本。 更重要的是， 本实用新型只需要一个气门即可 实现轮胎的充气和放气， 使使用和修补更加简单， 便于生产和维护。 另外， 与 现有技术相比本实用新型具有更高的防爆胎系 数， 在汽车高速行驶吋， 本实用 新型在同吋破损相邻的 1-3个气囊， 或者同吋破损不相邻的 1-10个气囊的情况下 ， 即使取出刺破轮胎的钉子等异物， 也不会影响汽车的正常驾驶， 可使汽车在 正常使用的情况下免除配备备胎， 从而节省了备用轮胎和轮毂的成本， 有效节 省了汽车制造及备胎使用的成本。

对附图的简要说明

附图说明 [0014] 图 1是本实用新型的结构示意图。

[0015] 图 2是本实用新型的气囊沿胎体轴向排列的结构� �意图。

[0016] 图 3是本实用新型的气囊沿胎体的圆周方向排列� �结构示意图。

[0017] 图 4是本实用新型控气机构的结构示意图。

[0018] 图 5是图 4气孔关闭状态下的结构示意图。

[0019] 图中： 1-胎体、 2-气囊、 3-气嘴、 4-控气机构、 5-密封条、 6-气孔、 7-导气管 、 3a-通气管、 3b-充气排气腔、 3c-螺纹滑道、 4a-倒圆台封堵、 4b-升降盘、 4c-扳 手凸缘、 4d-尖角凸缘、 4e-连杆。

本发明的实施方式

[0020] 以下结合附图及具体实施方式对本实用新型进 行说明：

[0021] 图 1是本实用新型一种多气囊防爆内胎的结构示� �图。 一种多气囊防爆内胎 ， 包括胎体 1及插入胎体 1中的气门； 在胎体 1的内部空腔中均匀排列有多个相互 独立的气囊 2。 其中， 为了增强轮胎的防爆性能， 气囊 2的排列方式优选沿胎体 1 的圆周方向 （如图 3所示） 排列有宽度为 5CM的独立气囊 2， 同吋可沿胎体 1的轴 向排列有至少三个相互独立的气囊 2。 如图 2所示， 沿胎体 1的轴向排列有三个相 互独立的气囊 2。 这样的气囊排布的方式， 使本实用新型在同吋破损相邻的 1-3个 气囊， 或者同吋破损不相邻的 1-10个气囊的情况下， 即使取出刺破轮胎的钉子等 异物， 也不会影响汽车的正常驾驶。 气门包括气嘴 3及设于气嘴 3内的控气机构 4

[0022] 图 4示出了气门的具体结构。 如图 4所示， 气嘴 3包括露于胎体 1外部的通气管 3a和位于胎体 1内部且与通气管 3a相连通的充气排气腔 3b; 其中， 充气排气腔 3b 为中空倒圆台体， 充气排气腔 3b的底面与通气管 3a相连通； 通气管 3a的内壁沿轴 向设有螺纹滑道 3c ; 控气机构 4包括置于充气排气腔 3b内的倒圆台封堵 4a及位于 通气管 3a内且与通气管 3a同轴设置的升降盘 4b， 升降盘 4b的底部固定有与气嘴扳 手相配适的扳手凸缘 4c， 升降盘 4b的外圆周设有尖角凸缘 4d并使得所述尖角凸缘 4d位于螺纹滑道 3c内； 升降盘 4b的中心通过连杆 4e与倒圆台封堵 4a固定连接在一 起； 其中， 倒圆台封堵 4a与充气排气腔 3b同轴设置并使得当倒圆台封堵 4a位于充 气排气腔 3b的底端吋， 倒圆台封堵 4a的外侧壁与充气排气腔 3b的内侧壁紧密贴合 ， 从而在充气排气腔 3b的内侧壁上形成了紧密贴合区； 为保证紧密贴合区的紧 密贴合， 在倒圆台封堵 的侧壁上设有密封条 5 ; 在充气排气腔 3b的侧壁上设有 与气囊 2数量相同的气孔 6， 为了更好的控制气孔 6的幵闭， 气孔 6幵设于充气排 气腔 3b侧壁上紧密贴合区的范围内。 每个气囊 2通过导气管 7与气孔 6相连通。

[0023] 同吋， 为保证走线的简洁性， 优选导气管 7沿所述胎体 1的内径布设。

[0024] 本实用新型的使用方法及工作原理如下：

[0025] 在使用本实用新型吋， 利用现有的气嘴扳手插入露在胎体 1外部的通气管 3a 中并将气嘴扳手的端部套在升降盘 4b底部的扳手凸缘 4c上并拧动气嘴扳手从而使 升降盘 4b沿设于通气管 3a内侧壁上的螺纹滑道 3c旋转上升或下降， 充气排气腔 3b 中的倒圆台封堵 4a在连杆 4e的带动下随升降盘 4b的升降在充气排气腔 3b升降， 通 过控制倒圆台封堵 4a的外侧壁与充气排气腔 3b的内侧壁在紧密贴合面上的紧密贴 合或完全分离来控制气门的幵闭。 具体地， 当向胎体 1中的气囊 2中充气吋， 通 过气嘴扳手使升降盘 4b沿通气管 3a的内壁旋转上升， 此吋， 倒圆台封堵 4a在连杆 4e的带动下随升降盘 4b上升， 使倒圆台封堵 4a的外侧壁与充气排气腔 3b的内侧壁 完全分离， 此吋， 设置在充气排气腔 3b侧壁上的所有气孔 6与外界连通， 此吋通 过气泵可将气体通过气孔 6经导气管 7同吋输入每个独立的气囊 2中进行充气， 或 者将气囊 2中的空气自动排出。 当充气完成吋， 再利用用气嘴扳手拧动升降盘 4b 使其旋转下降， 此吋， 倒圆台封堵 4a随升降盘 4b下降， 当倒圆台封堵 4a下降至充 气排气腔 3b的底端吋， 倒圆台封堵 4a的外侧壁与充气排气腔 3b的内侧壁紧密贴合

(如图 5所示） ， 从而将充气排气腔 3b侧壁上的所有气孔 6密封住， 使气囊 2中的 气体无法与外界连通。

[0026] 以上内容是结合具体的优选技术方案对本实用 新型所作的进一步详细说明， 不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些 说明。 对于本实用新型所属技术 领域的普通技术人员来说， 在不脱离本实用新型构思的前提下， 还可以做出若 干简单推演或替换， 都应当视为属于本实用新型的保护范围。