技术领域

本发明涉及机械领域， 适用于往复驱动领域， 尤其适用于采掘领域或破碎领域或装载领 域的导向多点支撑往复冲击器的方法及实施该 方法的导向多点支撑往复冲击器装置。

背景技术

采煤机、 掘进机、 挖掘机统称为采掘机， 专利号为 96100994.2的发明提出了一种冲击式 采煤机， 该采掘机的冲击落煤机构为往复式冲击采掘， 由于其冲击装置的往复冲击器重量大、 体积大， 其导向装置又采用滑动摩擦， 因此其在现场仅采掘了十几米， 因导向装置的严重磨 损而无法继续工作， 其他冲击式采煤机有采用滚动式摩擦的， 使用效果有所改进， 但由于往 复冲击器高度大、 体积大， 且将导向滚动体设置在支撑部内侧， 往复冲击器的导向件又设置 在支撑部及导向滚动体内侧， 导向件对往复冲击器的支撑宽度窄、 支撑点少， 且上部的导向 滚动体只对往复冲击器具有滚动摩擦作用没有 支撑作用， 因导向件的上部设置滚动体， 使导 向件与往复冲击器的连接宽度、 高度减少， 往复冲击器的重量施加在了下部导向滚动体上 ， 宽大的往复冲击器冲击煤壁或岩壁或水泥混凝 物等时受到很大外力掰别冲击， 冲击器将掰别 力施加在对往复冲击器扶正宽度较窄、 扶正点少的导向件上， 很快造成导向件、 滚动体及动 力系统的损坏， 在冲击导向件的上下端均设置导向滚动体， 因上下滚动体需要占据较大空间， 故冲击导向件支撑扶正冲击头的尺寸相对减小 ， 造成支撑扶正冲击头的力度不足， 上下导向 滚动体在冲击导向件的外侧设置增加了冲击导 向机构的高度和 /或宽度， 在设置多层冲击头时 较高的导向机构必须使上下冲击头均做得较高 较大， 较高较大的冲击头必定增加冲击阻力， 特别因采煤机等冲击头必须大于动力箱的高度 及宽度， 只有在冲击头冲击出大于动力箱的高 度及宽度后并且冲击头采掘总高度大于机身总 高度的情况下， 才能使动力箱及机身通过， 实 现连续采煤， 例如， 往复冲击式采煤机为了与转载用可弯曲刮板输 送机相匹配必须有一定的 采掘卧底量， 为了有利于液压支架顺利推进还必须有足够的 切顶量， 所以， 冲击头必须设有 一定的高度， 即必须把冲击头做得尺寸较大较重， 但是较大较重的冲击头冲击物料时一次接 触物料面积大， 使反作用力集中而强大， 冲击物料时上下冲击齿掰别力矩较大， 受力不均易 产生侧向力' 侧向力、 冲击反作用力传至驱动机构及机身后易使驱动 机构损坏， 冲击反作用 力易与机身形成共振使机身变形， 严重时会造成冲击采挖区域塌陷等问题， 造成设备不能连 续工作的严重损失， 为了解决以上诸多问题， 本发明提出了导向多点支撑往复冲击器的方法 的及实施该方法的导向多点支撑往复冲击器装 置。 发明内容

本发明是采用以下技术方案实现的：

一种导向多点支撑往复冲击器的方法， 其步骤是： 设置曲柄驱动装置或液压驱动装置或 气压驱动装置等， 设置曲柄驱动装置支撑机构或液压驱动装置缸 体或气压驱动装置缸体， 将 支撑机构设置为支架或箱体， 在支架上或箱体上或缸体上设置动力支撑件、 导向支撑件等， 使动力支撑件与导向支撑件分体或分体连接或 为一体式， 使动力支撑件与支架或与箱体或与 缸体分体连接或为一体式， 将滚动体支撑件设置为导向滚动体支撑件或动 力滚动体支撑件， 使导向滚动体支撑件与动力滚动体支撑件分体 或分体连接或为一体式， 将动力滚动体支撑件 设置为曲柄结构滚动体支撑件或活塞滚动体支 撑件， 设置摩擦体， 将摩擦体设置在导向支撑 件与冲击导向件之间或设置在缸体与冲击导向 件之间或设置在动力支撑件与动力冲击件之 间， 使摩擦体设置为滚动体或悬浮体， 将滚动体设置为导向滚动体和 /或动力滚动体， 使导向 滚动体与动力滚动体分体或分体连接或为一体 式， 将动力滚动体设置为曲柄结构滚动体或活 塞滚动体， 将悬浮体设置为导向悬浮体和 /或动力悬浮体， 使导向悬浮体与动力悬浮体分体或 分体连接或为一体式， 将悬浮体设置为磁悬浮体或液悬浮体或气悬浮 体等， 在曲柄驱动装置 或液压驱动装置或气压驱动装置上等设置动力 冲击件、 冲击导向件， 使冲击导向件与动力冲 击件分体或分体连接或为一体式， 将动力冲击件设置在支架或箱体或缸体内， 使支架或箱体 或缸体支撑动力冲击件， 将动力冲击件设置为曲柄结构或活塞， 将导向支撑件设置在动力支 撑件两个以上的端部形成两个以上的导向支撑 点， 两个以上的端部为导向支撑件本体的两个 以上的端部或导向支撑件本体以外的两个以上 的端部空间位置， 将冲击导向件设置为上冲击 导向件、 下冲击导向件和 /或左冲击导向件、 右冲击导向件等， 使两个以上的导向支撑点支撑 上冲击导向件、 下冲击导向件和 /或左冲击导向件、 右冲击导向件， 将上冲击导向件、 下冲击 导向件和 /或左冲击导向件、右冲击导向件分别设置在� �复冲击器端部， 使两个以上的导向支 撑点通过支撑上冲击导向件、 下冲击导向件和 /或左冲击导向件、右冲击导向件对往复冲击� � 起到多点支撑作用， 使动力冲击件驱动往复冲击器， 使摩擦体、 冲击导向件与导向支撑件紧 密配合形成多点支撑往复冲击器结构， 多点支撑往复冲击器结构通过多点支撑往复冲 击器扶 正往复冲击器的冲击方向。 根据上述导向多点支撑往复冲击器的方法， 其附加步骤为： 多点支撑冲击导向件实为动 力冲击件的变形延伸， 通过冲击导向件的变形延伸最大程度地加宽了 对往复冲击器的扶正宽 度， 加大了对往复冲击器的扶正力度， 最大力度地控制了往复冲击器， 防止了曲柄驱动装置 或液压驱动装置或气压驱动装置受冲击掰别力 及反作用力的损坏。

根据上述导向多点支撑往复冲击器的方法， 其附加步骤为： 将滚动体支撑件与导向支撑 件或与冲击导向件或与缸体或与活塞或与动力 支撑件或与动力冲击件设置为一体式， 减少滚 动体支撑件所占用的空间， 使滚动体支撑件与导向支撑件或与冲击导向件 或与缸体或与活塞 或与动力支撑件或与动力冲击件为一体式结构 强度大、 空间利用率高， 将有限的空间用于增 大滚动体的体积， 提高滚动体的承载能力， 加大滚动体与导向支撑件或与多点支撑冲击导 向 件或与缸体或与活塞或与动力支撑件或与动力 冲击件的接触面积， 避免因滚动体过小对导向 支撑件或对冲击导向件或对缸体或对活塞或对 动力支撑件或对动力冲击件局部压强过大及磨 损过大。

根据上述导向多点支撑往复冲击器的方法， 其附加步骤为： 设置摩擦体为上凹槽、 下凹 槽， 将上凹槽的凹底与下凹槽的凹底背对背设置成 对背槽结构， 将上冲击导向件设置在上凹 槽的凹面上， 将下冲击导向件设置在下凹槽的凹面上， 使下冲击导向件固定在往复冲击器的 下端， 使上冲击导向件固定在往复冲击器的上端， 形成对背槽结构多点支撑， 上凹槽与下凹 槽设置在往复冲击器与上冲击导向件、 下冲击导向件形成的 u形导向架内或框形导向架内， 使往复冲击器将上冲击导向件、 下冲击导向件对应地扣合在上凹槽、 下凹槽上， 使动力冲击 件驱动往复冲击器或上冲击导向件、 下冲击导向件往复运动， 上冲击导向件、 下冲击导向件 通过上凹槽、 下凹槽实现滚动摩擦往复运动， 上凹槽与上冲击导向件紧密扣合防止上冲击导 向件左右摇摆、 下凹槽与下冲击导向件紧密扣合防止下冲击导 向件左右摇摆， 当上冲击导向 件向上运动时， 下冲击导向件通过往复冲击器及下凹槽拉紧上 冲击导向件控制上冲击导向件 不向上运动， 当下冲击导向件向下运动时， 上冲击导向件通过上凹槽控制下冲击导向件不 向 下活动， 在上冲击导向件上部不设置摩擦体和 /或在下冲击导向件下部不设置摩擦体， 将上部 摩擦体和 /或下部摩擦体所占空间设置冲击导向件， 将上冲击导向件、下冲击导向件分别设置 在往复冲击器的两端， 相对加大上冲击导向件与下冲击导向件之间的 距离， 对往复冲击器增 高和 /或加宽扶正的力度， 相对降底往复冲击器的高度和 /或宽度， 减少因往复冲击器过宽或 过高造成的冲击阻力。

根据上述导向多点支撑往复冲击器的方法， 其附加步骤为： 使上凹槽与下凹槽呈左右对 背槽和 /或上下对背槽形式， 控制冲击导向件左右窜动和 /或上下窜动。

根据上述导向多点支撑往复冲击器的方法， 其附加步骤为： 将凹槽设置为腰鼓轮， 在腰 鼓轮上设置凹槽， 在上冲击导向件、 下冲击导向件上对应地设置与腰鼓轮相扣合的 凸起或圆 弧， 将上腰鼓轮的上凹槽与下腰鼓轮的下凹槽形成 腰鼓轮滚动对背槽结构， 使腰鼓轮通过凹 槽控制冲击导向件的冲击方向。

根据上述导向多点支撑往复冲击器的方法， 其附加步骤为： 设置上冲击导向件、 下冲击 导向件， 使上冲击导向件、 下冲击导向件的一端分别设置在同一往复冲击 器的上端、 下端， 使上冲击导向件、 下冲击导向件的另一端分别与同一动力冲击件 的上端、 下端连接， 使往复 冲击器、 上冲击导向件、 动力冲击件、 下冲击导向件形成框形导向架或 u形导向架， 在框形 或 u形导向架内设置对背槽结构， 使上冲击导向件、 下冲击导向件与对背槽结构紧密扣合支 撑并扶正往复冲击器的冲击方向， 使上冲击导向件、 下冲击导向件加大对往复冲击器的扶正 高度和 /或宽度， 上冲击导向件、 下冲击导向件与动力冲击件分体或分体连接或 为一体式。

根据上述导向多点支撑往复冲击器的方法， 其附加步骤为： 去除上冲击导向件上部的摩 擦体及去除下冲击导向件下部的摩擦体降低对 背槽导向机构的高度， 从而降低往复冲击器的 高度， 使用对背槽导向机构减少摩擦体的使用数量， 将一个较大的往复冲击器做得较小或将 冲击截割高度相等的单一往复冲击器改变为多 个往复冲击器， 将相同冲击截割高度的单层往 复冲击器改变为多层往复冲击器的组合， 使组合型往复冲击器的各个小往复冲击器使用 同一 个动力源， 使每个小往复冲击器的每次冲击面积减小、 冲击力度大、 冲击阻力小等， 使多个 较小的往复冲击器往复交错冲击岩石或煤层或 水泥混凝物或板结泥岩等， 实现对动力的瞬间 集中利用， 使多个往复冲击器交错冲击不易产生共振， 并减少冲击阻力及掰别力。

根据上述导向多点支撑往复冲击器的方法， 其附加步骤为： 在支架上或在箱体上或在缸 体上或在冲击导向件上或在动力冲击件上或在 摩擦体上设置限位结构， 将限位结构设置为导 向限位结构或动力限位结构， 使导向限位结构与动力限位结构分体或分体连 接或为一体式， 将导向滚动体或导向悬浮体设置于导向限位结 构， 将动力滚动体或动力悬浮体设置于动力限 位结构，使限位结构限制摩擦体的空间及位置 ，使摩擦体支撑冲击导向件或动力冲击件或缸 体 往复运动。

根据上述导向多点支撑往复冲击器的方法， 其附加步骤为： 在冲击导向件与导向支撑件 或在活塞与缸体或在动力冲击件与动力支撑件 之间承受压力摩擦区域设置摩擦体， 使摩擦体 通过滚动或悬浮承受往复冲击摩擦力及挤压力 ，使往复冲击摩擦力及挤压力施加在摩擦体上 ， 用滚动或悬浮降低摩擦阻力并分解挤压力， 大大降低滑动摩擦力及挤压力的破坏强度， 相比 于滑动摩擦结构减少对冲击导向件、 导向支撑件或对活塞、 缸体或对动力冲击件、 动力支撑 件的强度及韧性要求， 减少冲击导向件或导向支撑件或活塞或缸体或 动力冲击件或动力支撑 件的重量， 或使冲击导向件或导向支撑件或活塞或缸体或 动力冲击件或动力支撑件使用轻型 材料， 减少往复运动对能量的消耗。

根据上述导向多点支撑往复冲击器的方法， 其附加步骤为： 将导向支撑件或缸体设置为 内部体， 将冲击导向件设置为外部套， 使摩擦体设置在外部套与内部体之间， 使外部套、 内 部体与摩擦体紧密配合通过滚动摩擦或悬浮摩 擦使外部套往复运动， 使内部体支撑摩擦体及 外部套， 将往复冲击器与外部套分体连接或为一体式， 使往复冲击器在外部套的多点支撑下 往复运动。 一种上述导向多点支撑往复冲击器的方法的导 向多点支撑往复冲击器装置， 包括曲柄驱 动装置或液压驱动装置或气压驱动装置、 往复冲击器， 曲柄驱动装置包括支撑机构， 支撑机 构包括支架或箱体， 液压驱动装置或气压驱动装置包括缸体， 支架或箱体或缸体包括动力支 撑件、 导向支撑件， 动力支撑件与导向支撑件分体或分体连接或为 一体式， 动力支撑件与支 架或与箱体或与缸体分体连接或为一体式， 导向支撑件或动力支撑件包括滚动体支撑件或 悬 浮体支撑件， 滚动体支撑件与悬浮体支撑件分体或分体连接 或为一体式， 滚动体支撑件包括 导向滚动体支撑件或动力滚动体支撑件， 导向滚动体支撑件与动力滚动体支撑件分体或 分体 连接或为一体式， 动力滚动体支撑件包括曲柄结构滚动体支撑件 或活塞滚动体支撑件， 悬浮 体支撑件包括导向悬浮体支撑件或动力悬浮体 支撑件， 导向悬浮体支撑件与动力悬浮体支撑 件分体或分体连接或为一体式， 曲柄驱动装置或液压驱动装置或气压驱动装置 还包括动力冲 击件、 冲击导向件、 摩擦体等， 冲击导向件与动力冲击件分体或分体连接或为 一体式， 动力 冲击件包括曲柄结构或活塞， 动力冲击件设置在支架或箱体或缸体内， 支架或箱体或缸体支 撑动力冲击件， 摩擦体设置在导向支撑件与冲击导向件之间或 设置在缸体与冲击导向件之间 或设置在动力冲击件与动力支撑件之间， 摩擦体包括滚动体或悬浮体， 滚动体包括导向滚动 体和 /或动力滚动体， 导向滚动体与动力滚动体分体或分体连接或为 一体式， 动力滚动体包括 曲柄结构滚动体或活塞滚动体， 悬浮体包括导向悬浮体和 /或动力悬浮体， 导向悬浮体与动力 悬浮体分体或分体连接或为一体式， 悬浮体包括磁悬浮体或液悬浮体或气悬浮体， 导向支撑 件设置在动力支撑件两个以上的端部形成两个 以上的导向支撑点， 两个以上的端部为导向支 撑件本体的两个以上的端部或导向支撑件本体 以外的两个以上的端部空间位置， 冲击导向件 包括上冲击导向件、 下冲击导向件和 /或左冲击导向件、 右冲击导向件， 两个以上的导向支撑 点支撑上冲击导向件、 下冲击导向件和 /或左冲击导向件、 右冲击导向件， 上冲击导向件、 下 冲击导向件和 /或左冲击导向件、右冲击导向件分别设置在� �复冲击器端部， 两个以上的导向 支撑点通过支撑上冲击导向件、 下冲击导向件和 /或左冲击导向件、右冲击导向件对往复冲击 器起到多点支撑作用， 动力冲击件驱动往复冲击器， 摩擦体、 冲击导向件与导向支撑件紧密 配合形成多点支撑往复冲击器结构， 多点支撑往复冲击器结构通过多点支撑往复冲 击器扶正 往复冲击器的冲击方向。

所述的一个动力冲击件周围设有两列以上的摩 擦体， 两列以上的摩擦体均承受往复冲击 器和 /或冲击导向件的重力负荷，一列摩擦体至少� �一个以上的摩擦体支撑往复冲击器往复冲 击， 避免只有一列摩擦体承受往复冲击器和 /或冲击导向件的重力负荷对摩擦体的集中损� �。

所述的滚动体支撑件与导向支撑件或与冲击导 向件或与活塞或与缸体或与动力冲击件或 与动力支撑件为一体式， 减少滚动体支撑件所占用的空间， 使滚动体支撑件与导向支撑件或 与冲击导向件或与缸体或与活塞或与动力支撑 件或与动力冲击件为一体式结构强度大、 空间 利用率高， 有限的空间用于增大滚动体的体积， 提高滚动体的承载能力， 加大滚动体与冲击 导向件或与导向支撑件或与活塞或与缸体或与 动力冲击件或与动力支撑件的接触面积， 避免 因滚动体过小对导向支撑件或对冲击导向件或 对活塞或对缸体或对动力冲击件或对动力支撑 件局部压强过大及磨损过大。

所述的活塞滚动体环活塞布置或布置在活塞的 一侧或布置在活塞两个以上的侧部，活塞、 活塞滚动体设置在缸体内， 在活塞滚动体的支撑下， 活塞与缸体滚动摩擦往复运动， 活塞与 活塞滚动体分体或分体连接或为一体式。

所述的支架或箱体或冲击导向件或动力冲击件 或缸体或摩擦体包括限位结构， 限位结构 包括导向限位结构或动力限位结构， 导向限位结构与动力限位结构分体或分体连接 或为一体 式， 导向滚动体或导向悬浮体设置于导向限位结构 ， 动力滚动体或动力悬浮体设置于动力限 位结构， 限位结构限制摩擦体的空间及位置， 摩擦体支撑冲击导向件或动力冲击件或缸体往 复运动。 '

所述的滚动体支撑件包括滚道， 滚道包括往复行程段或循环滚道或直线滚道或 异形滚道 等。

所述的滚动体支撑件或冲击导向件或活塞或缸 体或动力冲击件包括滚道， 滚道与滚动体 支撑件分体连接或为一体式， 滚动体设置在滚道内， 导向滚动体与导向滚动体支撑件、 冲击 导向件均为滚动摩擦' 或动力滚动体与活塞、 缸体均为滚动摩擦， 或动力滚动体与动力冲击 件、 动力滚动体支撑件均为滚动摩擦。 所述的摩擦体设置于动力冲击件或冲击导向件 时' 摩擦体与动力冲击件或冲击导向件重 合段中心点以外的两端的重量相等或基本相等 ， 保持动力冲击件或冲击导向件静止或运动状 态时重力平衡。

所述的冲击导向件承受滚压段或滚动体支撑件 承受滚压段或动力冲击件承受滚压段或缸 体承受滚压段或活塞承受滚压段或滚动体承受 滚压部上设置耐磨材料或高强度材料等。 所述的导向滚动体支撑件与冲击导向件之间或 动力滚动体支撑件与动力冲击件之间设有 保持架， 滚动体设置于保持架， 保持架的厚度小于滚动体的直径， 滚动体高出保持架的两部 分分别设置于导向滚动体支撑件、冲击导向件 或分别设置于动力滚动体支撑件、动力冲击件 ， 保持架单独设置或固定于冲击导向件或固定于 导向滚动体支撑件或固定于动力滚动体支撑件 或固定于动力冲击件， 导向滚动体支撑件、 冲击导向件与滚动体紧密配合通过滚动摩擦使 冲 击导向件往复运动， 或动力滚动体支撑件、 动力冲击件与滚动体紧密配合通过滚动摩擦使 动 力冲击件往复运动

所述的限位结构包括内部体或外部套， 外部套包括 u形外部套或框形外部套或筒式外部 套， 内部体或外部套包括导向限位结构， 滚动体设置于导向限位结构， 导向限位结构限制滚 动体的空间， 外部套、 内部体与滚动体紧密配合通过滚动摩擦多点支 撑往复冲击器冲击且通 过滚动摩擦扶正往复冲击器的冲击方向， 用两个以上的导向支撑点加大对往复冲击器的 连接 宽度及扶正力度及支撑强度。 所述的动力冲击件的一端或两端设有防掰别机 构，防掰别机构包括转动结构或分体结构, 旋转结构或分体结构与多点支撑往复冲击器结 构配合使用， 用两个以上的导向支撑点支撑往 复冲击器， 动力冲击件推动往复冲击器往复冲击， 往复冲击器的重力施加在多点支撑往复冲 击器结构上， 减少对动力冲击件的重力掰别损坏， 往复冲击器冲击所产生的反作用掰别力施 加给旋转结构或分体结构， 旋转结构受力转动或分体结构分体隔离冲击反 作用掰别力， 多点 支撑往复冲击器结构通过滚动摩擦支撑往复冲 击器冲击且通过滚动摩擦扶正往复冲击器的冲 击方向。 所述的滚动体包括滚轮， 滚轮设置在导向滚动体支撑件与冲击导向件之 间或设置在缸体 与活塞之间或设置在动力滚动体支撑件与动力 冲击件之间， 滚轮包括滚轮轴、 外轮， 滚轮轴 设置于导向滚动体支撑件， 滚轮贴合冲击导向件滚动； 或滚轮轴设置于冲击导向件， 滚轮贴 合导向滚动体支撑件滚动； 或滚轮轴设置于洁塞， 滚轮贴合缸体滚动； 或滚轮轴设置于缸体 时， 滚轮贴合活塞滚动； 或滚轮轴设置于动力冲击件时， 滚轮贴合动力滚动体支撑件滚动； 或滚轮轴设置于动力滚动体支撑件时， 滚轮贴合动力冲击件滚动， 滚轮轴与外轮分体或为一 体式。

所述的冲击导向件包括滚道冲击导向件或凹坑 冲击导向件或带架冲击导向件或循环滚道 冲击导向件或行程段冲击导向件或限位冲击导 向件或筒式冲击导向件或 u形冲击导向件或 V 形冲击导向件或多边形冲击导向件或框形冲击 导向件或异形冲击导向件或 E形冲击导向件 等。

所述的滚动体支撑件包括滚道滚动体支撑件或 凹坑滚动体支撑件或带架滚动体支撑件或 循环滚道滚动体支撑件或行程段滚动体支撑件 或限位滚动体支撑件或筒式滚动体支撑件或 U 形滚动体支撑件或 V形滚动体支撑件或多边形滚动体支撑件或框� �滚动体支撑件或箱体滚动 体支撑件或异形滚动体支撑件等。

所述的动力冲击件包括滚道动力冲击件或凹坑 动力冲击件或带架动力冲击件或循环滚道 动力冲击件或行程段动力冲击件或限位动力冲 击件或筒式动力冲击件或 U形动力冲击件或框 形动力冲击件或异形动力冲击件或 E形动力冲击件或多边形动力冲击件等。

所述的冲击导向件为 U形冲击导向件， U形冲击导向件包括 U形左冲击导向件、 U形右冲 击导向件， 导向滚动体支撑件包括左导向滚动体支撑件、 右导向滚动体支撑件， 导向滚动体 设置在 U形冲击导向件与导向滚动体支撑件之间， 导向滚动体、 U形冲击导向件与导向滚动 体支撑件相配合使导向滚动体多点支撑 U形冲击导向件滚动摩擦往复运动且通过滚动� �擦导 向。

所述的冲击导向件为框形冲击导向件， 框形冲击导向件包括框形上冲击导向件、 框形下 冲击导向件， 导向滚动体支撑件包括上导向滚动体支撑件、 下导向滚动体支撑件， 导向滚动 体设置在框形上冲击导向件与上导向滚动体支 撑件之间及框形下冲击导向件与下导向滚动体 支撑件之间， 导向滚动体、 框形冲击导向件与导向滚动体支撑件相配合使 导向滚动体多点支 撑框形冲击导向件滚动摩擦往复运动且通过滚 动摩擦导向。

所述的冲击导向件为框形冲击导向件或 y形冲击导向件， 框形冲击导向件或 u形冲击导 向件包括上冲击导向件、 下冲击导向件， 将摩擦体设置为对背槽结构， 对背槽结构包括上凹 槽、 下凹槽， 上冲击导向件、 下冲击导向件分别固定在同一往复冲击器的两 端， 上冲击导向 件扣合在上凹槽内， 下冲击导向件扣合在下凹槽内， 支撑机构支撑对背槽结构， 曲柄驱动装 置包括动力冲击件， 动力冲击件与往复冲击器连接或与冲击导向件 连接， 动力冲击件驱动冲 击导向件和 /或往复冲击器滚动摩擦往复运动， 对背槽结构支撑冲击导向件往复运动， 对背槽 结构、 冲击导向件扶正往复冲击器的往复运动方向。

所述的上凹槽与下凹槽呈左右对背槽和 /或上下对背槽形式，控制冲击导向件左右窜� �和 /或上下窜动。 · .

所述的对背槽结构包括腰鼓轮， 腰鼓轮上设置凹槽， 在上冲击导向件、 下冲击导向件上 对应地设置与腰鼓轮相扣合的凸起或圆弧， 上腰鼓轮的上凹槽与下腰鼓轮的下凹槽形成腰 鼓 轮滚动摩擦对背槽结构。

所述的腰鼓轮滚动摩擦对背槽设置在上冲击导 向件与下冲击导向件内部， 腰鼓轮通过凹 槽控制冲击导向件的冲击方向， 滚动体支撑机构通过轴承支撑腰鼓轮， 往复冲击器的冲击反 作用力施加在上冲击导向件、 下冲击导向件上， 腰鼓轮支撑扶正往复冲击器， 腰鼓轮将支撑 力及冲击反作用力传递给轴承， 轴承承载冲击反作用力及支撑力， 大大提高对背槽结构的性 能及寿命。

所述的动力冲击件包括两个以上的动力冲击件 ， 动力滚动体支撑件支撑两个以上的动力 冲击件， 导向滚动体支撑件设置在每个动力冲击件对应 的动力滚动体支撑件上部及下部， 导 向滚动体支撑件包括上导向滚动体支撑件、 下导向滚动体支撑件， 动力冲击件设置在上导向 滚动体支撑件、 下导向滚动体支撑件内， 冲击导向件为 u形冲击导向件或框形冲击导向件或 筒式冲击导向件， 冲击导向件包括上冲击导向件、 下冲击导向件， 导向滚动体设置在上冲击 导向件与上导向滚动体支撑件之间及下冲击导 向件与下导向滚动体支撑件之间， 动力冲击件 驱动往复冲击器或冲击导向件冲击。

所述的冲击导向件的头部伸出于箱体外， 冲击导向件与箱体之间设置有密封件， 冲击导 向件的摩擦伸缩段为圆柱型。

所述的上冲击导向件和下冲击导向件之间设置 曲柄驱动装置时， 将上冲击导向件和下冲 击导向件伸缩于箱体的部分作成圆柱形状， 将上冲击导向件和下冲击导向件在箱体内往复 运 动段设置为方形或半圆形或月牙形或三角形或 异形状，减少圆柱形冲击导向件直径所占空间 ， 将其节省空间放置曲柄驱动装置， 降低多点支撑往复冲击器结构的高度和 /或宽度， 相对应地 降低往复冲击器的高度和 /或宽度， 减少冲击阻力。

所述的曲柄驱动装置设置在上冲击导向件和下 冲击导向件后部， 减少曲柄驱动装置所占 空间， 使上冲击导向件和下冲击导向件之间只放置摩 擦体， 降低导向机构的高度及体积， 降 低往复冲击器的高度， 减少冲击面积， 减小冲击的反作用力。

所述的冲击导向件两端设置往复冲击器或一端 设置往复冲击器另一端设置配重或一端设 置往复冲击器。

所述的往复冲击器包括往复冲击头或往复破碎 头或往复装料头等。

所述的滚动体沿支撑机构或冲击导向件或缸体 或动力冲击件紧密设置或间隔设置， 滚动 体沿往复冲击方向平行布置或交错布置等。

所述的滚动体包括球形滚动体或椭圆形滚动体 或哑铃形滚动体或圆柱形滚动体或锥形滚 动体或圆环形滚动体或滚轮滚动体或台形柱滚 动体或台形球滚动体或台形鼓滚动体或槽形鼓 滚动体或槽形柱滚动体或槽形球滚动体或槽形 滚轮滚动体或槽形椭圆滚动体或带轴滚动体或 带孔滚动体或多棱键滚动体或多棱套滚动体或 滚鼓形滚动体或滚珠滚动体或滚针滚动体或滚 筒滚动体或直线轴承等。

所述的磁悬浮支撑件包括电磁悬浮支撑件或永 磁悬浮支撑件，电磁悬浮支撑件包括电磁， 永磁悬浮支撑件包括永磁， 电磁或永磁设置在冲击导向件和磁悬浮支撑件 上。

所述的液悬浮支撑件包括液体介质源、 控制阀、 输送管道、 液体腔， 液体腔设置在液悬 浮支撑件上， 在液悬浮支撑体上形成液悬浮体， 冲击导向件设置在液悬浮体的上部或上下液 悬浮体中部或液悬浮体筒中部等。

所述的气悬浮支撑件包括气源、 控制阀、 输送管道、 气体腔等， 气体腔设置在气悬浮支 撑件上， 在气悬浮支撑件上形成气悬浮体， 冲击导向件设置在气悬浮体的上部或上下气悬 浮 体中部或气悬浮体筒中部。

所述的滚动体支撑件与动力支撑件分体或分体 连接或为一体式， 或滚动体支撑件与导向 支撑件分体或分体连接或为一体式。

本发明的有益效果是-

1、 使两个以上的导向支撑点支撑上冲击导向件、 下冲击导向件和 /或左冲击导向件、 右冲击 导向件， 将上冲击导向件、 下冲击导向件和 /或左冲击导向件、 右冲击导向件分别设置在 往复冲击器端部， 使两个以上的导向支撑点通过支撑上冲击导向 件、 下冲击导向件和 /或 左冲击导向件、 右冲击导向件对往复冲击器起到多点支撑作用 ， 使摩擦体、 冲击导向件与 导向支撑件紧密配合形成多点支撑往复冲击器 结构，多点支撑往复冲击器结构通过多点支 撑往复冲击器扶正往复冲击器的冲击方向， 使动力冲击件驱动往复冲击器， 用两个以上的 导向支撑点加大对往复冲击器的连接宽度及支 撑力度。

2、 多点支撑冲击导向件实为动力冲击件的变形延 伸， 通过冲击导向件的变形延伸最大程度 地加宽了对往复冲击器的扶正宽度， 加大了对往复冲击器的扶正力度， 最大力度地控制了 往复冲击器，防止了曲柄驱动装置或液压驱动 装置或气压驱动装置受冲击掰别力及反作用 力的损坏。

、 将滚动体支撑件与导向支撑件或与冲击导向件 或与缸体或与活塞或与动力支撑件或与动 力冲击件设置为一体式， 减少滚动体支撑件所占用的空间， 使滚动体支撑件与导向支撑件 或与冲击导向件或与缸体或与活塞或与动力支 撑件或与动力冲击件为一体式， 结构强度 大、 空间利用率高， 将有限的空间用于增大滚动体的体积， 提高滚动体的承载能力， 加大 滚动体与导向支撑件或与多点支撑冲击导向件 或与缸体或与活塞或与动力支撑件或与动 力冲击件的接触面积，避免因滚动体过小对导 向支撑件或对冲击导向件或对缸体或对活塞 或对动力支撑件或对动力冲击件局部压强过大 及磨损过大。

、 上凹槽与上冲击导向件紧密扣合防止上冲击导 向件左右摇摆、 下凹槽与下冲击导向件紧 密扣合防止下冲击导向件左右摇摆， 当上冲击导向件向上运动时， 下冲击导向件通过往复 冲击器及下凹槽拉紧上冲击导向件控制上冲击 导向件不向上运动，当下冲击导向件向下运 动时， 上冲击导向件通过上凹槽控制下冲 导向件不向下活动， 在上冲击导向件上部不设 置摩擦体和 /或在下冲击导向件下部不设置摩擦体，将上� �摩擦体和 /或下部摩擦体所占空 间设置冲击导向件， 将上冲击导向件、 下冲击导向件分别设置在往复冲击器的两端， 相对 加大上冲击导向件与下冲击导向件之间的距离 ，对往复冲击器增高和 /或加宽扶正的力度， 相对降底往复冲击器的高度和 /或宽度， 减少因往复冲击器过宽或过高造成的冲击阻力 。 、 使往复冲击器、 上冲击导向件、 动力冲击件、 下冲击导向件形成框形导向架或 U形导向 架， 在框形或 U形导向架内设置对背槽结构， 使上冲击导向件、 下冲击导向件与对背槽结 构紧密扣合支撑并扶正往复冲击器的冲击方向 ， 使上冲击导向件、 下冲击导向件进一步加 大对往复冲击器的扶正高度和 /或宽度， 进一步降低了往复冲击器的高度和 /或宽度， 可以 使往复冲击器高度做的小于 400隱， 使较小的冲击头采掘低矮物料， 使多个较小冲击头组 合成不同高度的采掘机构采掘高厚层物料。 、 去除上冲击导向件上部的摩擦体及去除下冲击 导向件下部的摩擦体降低对背槽导向机构 的高度， 从而降低往复冲击器的高度， 使用对背槽导向机构减少摩擦体的使用数量， 将一 个较大的往复冲击器做得较小或将冲击截割高 度相等的单一往复冲击器改变为多个往复 冲击器， 将相同冲击截割高度的单层往复冲击器改变为 多层往复冲击器的组合， 使组合型 往复冲击器的各个小往复冲击器使用同一个动 力源，使每个小往复冲击器的每次冲击面积 减小、 冲击力度大、 冲击阻力小， 使多个较小的往复冲击器往复交错冲击岩石或 煤层或水 泥混凝物或板结泥岩等， 实现对动力的瞬间集中利用， 使多个往复冲击器交错冲击不易产 生共振， 并减少了冲击阻力及掰别力。

、 将导向滚动体或导向悬浮体设置于导向限位结 构， 将动力滚动体或动力悬浮体设置于动 力限位结构， 使限位结构限制摩擦体的空间及位置，使摩擦 体支撑冲击导向件或动力冲击 件或缸体在规定的区间内往复运动。

、 用滚动或悬浮降低摩擦阻力并分解挤压力， 大大降低滑动摩擦力及挤压力的破坏强度， 相比于滑动摩擦结构减少对冲击导向件、 导向支撑件或对活塞、 缸体或对动力冲击件、 动 力支撑件的强度及韧性要求，减少了冲击导向 件或导向支撑件或活塞或缸体或动力冲击件 或动力支撑件的重量，或使冲击导向件或导向 支撑件或活塞或缸体或动力冲击件或动力支 撑件使用轻型材料， 减少往复运动对能量的消耗。

、 两列以上的摩擦体均承受往复冲击器和 /或冲击导向件的重力负荷， 一列摩擦体至少有一 个以上的摩擦体支撑往复冲击器往复冲击， 避免只有一列摩擦体承受往复冲击器和 /或冲 击导向件的重力负荷对摩擦体的集中损坏。

0、 摩擦体设置于动力冲击件或冲击导向件时，摩 擦体与动力冲击件或冲击导向件重合段 中心点以外的两端的重量相等或基本相等，保 持动力冲击件或冲击导向件静止或运动状态 时重力平衡， 从而减少因重力不平衡产生的掰别损坏及局部 磨损。

1、 多点支撑往复冲击器结构通过滚动摩擦支撑往 复冲击器冲击且通过滚动摩擦扶正往 复冲击器的冲击方向， 往复冲击器冲击所产生的反作用掰别力施加给 旋转结构或分体结 构，旋转结构受力转动或分体结构分体隔离冲 击反作用掰别力，保护动力冲击件免受损坏。 2、 滚动体支撑机构通过轴承支撑腰鼓轮，往复冲 击器的冲击反作用力施加在上冲击导向 件、 下冲击导向件上， 腰鼓轮支撑扶正往复冲击器， 腰鼓轮将支撑力及冲击反作用力传递 给轴承， 轴承承载冲击反作用力及支撑力， 大大提高对背槽结构的性能及寿命。

3、 将上冲击导向件和下冲击导向件伸缩于箱体的 部分作成圆柱形，将上冲击导向件和下 冲击导向件在箱体内往复运动段设置为方形或 半圆形或月牙形或三角形或异形状，减少圆 柱形冲击导向件直径所占空间， 将其节省空间放置连杆曲轴， 降低多点支撑往复冲击器结 构的高度和 /或宽度， 相对应地降低往复冲击器的高度和 /或宽度， 减少冲击阻力。

4、 曲柄连杆设置在上冲击导向件和下冲击导向件 后部， 减少曲柄连杆所占空间， 使上冲 击导向件和下冲击导向件之间只放置摩擦体， 降低导向机构的高度及体积， 降低往复冲击 器的高度， 进一步减少冲击面积， 进一步减小冲击的反作用力。

、 滚动体设置在导向滚动体支撑件与冲击导向件 之间或设置在缸体与冲击导向件之间， 滚动体通过滚动摩擦对冲击导向件导向， 滚动体起到滚动摩擦的同时具有滚动导向作用 。 、 滚动体通过滚动摩擦对冲击导向件导向，动力 滚动体通过滚动摩擦支撑动力冲击件往 复运动， 减少了用滑动摩擦支撑冲击导向件、 动力冲击件运动时的摩擦阻力及损耗； 导向 滚动体与活塞滚动体使用高强度耐磨材料，使 该装置使用寿命长，维修量少，工作效率高。 、 U形或框形或筒式等冲击导向件通过与往复冲� �器宽幅度多点连接， 强有力的扶正了 往复冲击器的运动方向， 防止了往复冲击器的转动， 不仅增加了冲击导向件防掰别的力臂 长度， 而且减少了往复冲击器对冲击导向件的掰别。

、 将导向滚动体支撑件或缸体设置为内部体， 冲击导向件设置为外部套， 滚动体设置于 外部套与内部体之间，外部套、内部体与滚动 体紧密配合通过滚动摩擦使外部套往复运动， 减少了外部套以滑动摩擦作为支撑时摩擦阻力 ， 大大增加了吸收冲击反作用力的功能， 导 向效果好、 结构简单、 易损件少、 性能稳定。

、 该装置结构紧凑、 结构强度大， 特别适用于冲击反作用力大、 扭别力大的往复冲击结 构， 通过多点支撑加大了冲击导向件与往复冲击器 的连接宽度， 使该装置适用于多种动力 强度大、 扭别力大、 驱动频率高等现场的使用需要。

、 冲击导向件的两端均可设置往复冲击器，往复 冲击器可以为往复冲击头或往复破碎头 或往复装料头等， 实现一个驱动装置带动两个往复冲击器冲击， 不需要调转往复冲击器方 向方可实现双向冲击， 大大提高了工作效率； 冲击导向件的两端均设置往复冲击器或一端 设置往复冲击器另一端设置配重， 保证了往复冲击器往复冲击时的重力平衡， 减少了对多 点支撑往复冲击器结构及动力部件的掰别， 确保了运行的稳定性， 提高了使用寿命。 、 使用活塞滚动体支撑活塞与缸体滚动摩擦往复 运动，改变了活塞与缸体贴合滑动摩擦 往复运动的结构， 减小了活塞导向段高度或厚度， 降低了能量消耗， 同时减小了活塞运行 阻力， 提高了运行速度， 提高了驱动装置的工作效率。

、 在动力滚动体支撑件与动力冲击件之间或在导 向滚动体支撑件与冲击导向件之间或 在缸体与活塞之间设置滚轮， 进一步降低了部件之间的磨损， 延长了部件的使用寿命， 故 障率低、 维护量少， 提高了该装置的工作效率。 在使用过程中， 滚轮更加清洁、 环保， 不 会因滑动摩擦过大产生有害物质或有毒气体等 ， 进而可以提高工作环境的质量。

、 在循环滚道承受压力段设置耐磨材料或高强度 材料， 提高了滚道的耐磨强度， 提高了 滚道承受部件相互之间压力及摩擦力的性能， 在局部设置耐磨材料或高强度材料， 降低了 对相应部件整体耐磨度及强度的要求，减少了 相应部件对耐磨材料及高强度材料的大量使 用。

附图说明

图 1为实施例 1中导向多点支撑往复冲击器装置的结构示意� �；

图 2为实施例 2中导向多点支撑往复冲击器装置的结构示意� �；

图 3为实施例 3中导向多点支撑往复冲击器装置的结构示意� �；

图 4为实施例 4中导向多点支撑往复冲击器装置的结构示意� �；

图 5为实施例 5中导向多点支撑往复冲击器装置的结构示意� �；

图 6为实施例 6中导向多点支撑往复冲击器装置的结构示意� �；

图 7为实施例 7中导向多点支撑往复冲击器装置的结构示意� �；

图 8为实施例 8中导向多点支撑往复冲击器装置的结构示意� �；

图 9为实施例 9中导向多点支撑往复冲击器装置的液压驱动� �置结构示意图； 图 10为实施例 10中导向多点支撑往复冲击器装置的液压驱动� ��置结构示意图； 图 11为实施例 11中导向多点支撑往复冲击器装置的结构示意� ��；

图 12为实施例 12中导向多点支撑往复冲击器装置的液压驱动� ��置结构示意图； 图 13为图 12中的 A- A剖视图；

图 14为实施例 13中导向多点支撑往复冲击器装置的液压驱动� ��置结构示意图； 图 15为实施例 13中 A向的视图；

图 16为图 15中的 B- B结构示意图；

图 17为实施例 14中导向多点支撑往复冲击器装置的局部截面� ��意图；

图 18为实施例 15中导向多点支撑往复冲击器装置的结构示意� ��；

图 19为实施例 16中导向多点支撑往复冲击器装置的结构示意� ��；

图 20为实施例 17中导向多点支撑往复冲击器装置的结构示意� ��；

图 21为图 20中的 B- B剖视图；

图 22为实施例 18中导向多点支撑往复冲击器装置的结构示意� ��；

图 23为图 22中的 C-C剖视图； 图 ₂₄ 为实施例 19中导向多点支撑往复冲击器装置的结构示意� ��；

图 25为图 24中的 D-D剖视图；

图 26为实施例 20中导向多点支撑往复冲击器装置的结构示意� ��；

图 27为实施例 21中导向多点支撑往复冲击器装置的结构示意� ��；

图 28为实施例 22中导向多点支撑往复冲击器装置的结构示意� ��；

图 29为图 28的 A-A剖视图；

图 30为实施例 23中导向多点支撑往复冲击器装置的结构示意� ��；

图 31为实施例 24中导向多点支撑往复冲击器装置的结构示意� ��；

图 32为实施例 25中导向多点支撑往复冲击器装置的结构示意� ��；

图 33为实施例 26中导向多点支撑往复冲击器装置的结构示意� ��；

图 34为实施例 26中腰鼓轮的结构示意图。

图中： 1、 曲柄驱动装置； 2、 往复冲击器； 2.1、 往复冲击头； 3、 支撑机构； 4 支架； 4.1、 动力支撑件； 4.11、 动力滚动体支撑件； 4.12、 动力悬浮体支撑件； 4.2、 导向支撑件； 4.21、 导向滚动体支撑件； 4.211、 上滚道导向滚动体支撑件； 4.212、 下滚道导向滚动体支 撑件； 4.22、 导向悬浮体支撑件； 5、 动力冲击件； 5.1、 曲柄结构； 5.2、 活塞； 6、 冲击导 向件； 6.1、 方形冲击导向件； 6.2、 U形冲击导向件； 6.21、 U形上滚道冲击导向件； 6.22、 U形下滚道冲击导向件； 6.23、 上冲击导向件； 6.24、 下冲击导向件； 6.3、框形冲击导向件； 6.31、 框形上凹坑冲击导向件； 6.32、 框形下凹坑冲击导向件； 7、 摩擦体； 7.1、 滚动体； 7.11、导向滚动体； 7.111、滚轮； 7.1111、滚轮轴； 7.112、滚柱； 7.12、动力滚动体； 7.121、 曲柄结构滚动体； 7.122、 活塞滚动体； 7.2、 悬浮体； 7.21、 导向悬浮体； 7.22、 动力悬浮 体； 7.3、 对背槽结构； 7.31、 上凹槽； 7.32、 下凹槽； 8、 液压驱动装置； 9、 缸体； 10、 箱 体； 11、 限位结构； 11.1、 导向限位结构； 11.2、 动力限位结构； 11.3、 滚道； 11.4、 往复 行程段； 11.5、限位槽； 11.6、循环滚道； 11.61、环形循环滚道； 11.611、循环支撑段； 11.612、 循环段； 11.62、 螺旋形循环滚道； 11.63、 波浪形循环滚道； 12、 内部体； 13、 外部套； 14、 防掰别机构； 15、 腰鼓轮； 16、 配重； 17、 轴承。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步说明。

实施例 1 如图 1所示， 该装置包括曲柄驱动装置 1、往复冲击器 2 , 曲柄驱动装置 1包括支撑机构 3， 支撑机构 3为支架 4, 支架 4包括动力支撑件 4. 1、 导向支撑件 4. 2， 动力支撑件 4. 1与 导向支撑件 4. 2分体， 曲柄驱动装置 1还包括动力冲击件 5、 冲击导向件 6、 摩擦体 7， 动力 冲击件 5为曲柄结构 5. 1 , 动力冲击件 5设置在支架 3内， 支架 3支撑动力冲击件 5， 冲击导 向件 6与动力冲击件 5分体， 摩擦体 7为滚动体 7. 1， 滚动体 7. 1包括导向滚动体 7. 11、 动 力滚动体 7. 12, 导向滚动体 7. 11与动力滚动体 7. 12分体， 动力滚动体 7. 12为曲柄结构滚 动体 7. 121， 动力支撑件 4. 1为动力滚动体支撑件 4. 11， 导向支撑件 4. 2为导向滚动体支撑 件 4. 21， 导向滚动体 7. 11设置在导向滚动体支撑件 4. 21与冲击导向件 6之间， 动力滚动体 7. 12设置在动力滚动体支撑件 4. 11与动力冲击件 5之间。

一个动力冲击件 5周围设有两列滚动体 Ί. 1， 两列滚动体 7. 1均承受往复冲击器 2和冲 击导向件 6的重力负荷， 每列至少有一个以上的滚动体 7. 1支撑往复冲击器 2往复冲击， 避 免了对滚动体 7. 1的集中损坏。

导向支撑件 4. 2设置在动力支撑件 4. 1两个以上的端部形成两个以上的导向支撑点� � 两 个以上的导向支撑点均对往复冲击器 2起重 支撑作用，冲击导向件 6设置于导向支撑件 4. 2， 冲击导向件 6与往复冲击器 2连接， 动力冲击件 5驱动冲击导向件 7冲击， 滚动体 7. 1、 冲 击导向件 6与导向支撑件 4. 2紧密配合形成多点支撑往复冲击器结构， 多点支撑往复冲击器 结构用两个以上的导向支撑点使冲击导向件 6与往复冲击器 2连接， 通过滚动摩擦支撑往复 冲击器 2冲击且通过滚动摩擦扶正往复冲击器 2的冲击方向， 用两个以上的导向支撑点加大 对往复冲击器 2的连接宽度及扶正力度。

所述的往复冲击器 2为往复冲击头 2. 1 , 根据使用场合还可以为往复破碎头或往复装料 头等。

所述的支撑机构 3也可以为箱体。

所述的动力支撑件 4. 1与导向支撑件 4. 2也可以分体连接或为一体式。

所述的导向滚动体 7. 11与动力滚动体 7. 12也可以分体连接或为一体式。

所述的冲击导向件 6与动力冲击件 5也可以分体连接或为一体式。

所述的冲击导向件 6与往复冲击器 2也可以为一体式。

所述的滚动体 7. 1一般为球形滚动体， 根据具体应用场合可以为球形滚动体或 ¾铃形滚 动体或圆柱形滚动体或圆环形滚动体或台形柱 滚动体或槽形鼓滚动体或带孔滚动体或滚鼓形 滚动体或滚珠滚动体或滚针滚动体或滚轮滚动 体或滚环滚动体或滚筒滚动体等， 可单个使用 或组合使用。

为提高滚动体 7. 1的承载能力及耐磨损程度， 滚动体 7. 1可采用高强度耐磨材料， 高强 度耐磨材料可以为硬质合金材料或高强度合金 材料或高强度塑料或高强度钢或高强度橡胶或 高强度陶瓷或高强度自润滑材料。

实施例 2

如图 2所示， 该装置包括该装置包括液压驱动装置 8、 往复冲击器 2， 液压驱动装置 8包 括缸体 9， 缸体 9包括动力支撑件 4. 1、 导向支撑件 4. 2， 动力支撑件 4. 1与导向支撑件 4. 2 分体， 液压驱动装置 8还包括动力冲击件 5、 冲击导向件 6、 摩擦体 7， 动力冲击件 5为活塞 5. 2, 动力冲击件 5设置在缸体 9内， 缸体 9支撑动力冲击件 5， 冲击导向件 6与动力冲击件 5为一体式， 摩擦体 7为滚动体 7. 1 , 滚动体 7. 1包括导向滚动体 7. 11、 动力滚动体 7. 12， 导向滚动体 7. 11与动力滚动体 7. 12分体， 动力滚动体 7. 12为活塞滚动体 7. 122， 动力支撑 件 4. 1为动力滚动体支撑件 4. 11， 导向支撑件 4. 2为导向滚动体支撑件 4. 21， 导向滚动体 7. 11设置在导向滚动体支撑件 4. 214. 21与冲击导向件 66之间， 动力滚动体 7. 12设置在缸 体 99与活塞 5. 2之间。

导向支撑件 4. 2设置在动力支撑件 4. 1两个以上的端部形成两个以上的导向支撑点� � 两 个以上的导向支撑点均对往复冲击器 2起重力支撑作用，冲击导向件 6设置于导向支撑件 4. 2， 冲击导向件 6与往复冲击器 2连接， 动力冲击件 5驱动冲击导向件 6冲击， 滚动体 7. 1、 冲 击导向件 6与导向支撑件 4. 2紧密配合形成多点支撑往复冲击器结构， 多点支撑往复冲击器 结构通过多点支撑往复冲击器 2并扶正往复冲击器的冲击方向。

所述的往复冲击器 2为往复冲击头 2. 1， 根据使用场合还可以为往复破碎头或往复装料 头等。

所述的动力支撑件 4. 1与导向支撑件 4. 2也可以分体连接或为一体式。

所述的导向滚动体 7. 11与动力滚动体 7. 12也可以分体连接或为一体式。

所述的冲击导向件 6与动力冲击件 55也可以分体连接或为一体式。

所述的冲击导向件 6与往复冲击器 2也可以为一体式。

实施例 3 如图 3所示， 支撑机构 3为箱体 10， 摩擦体 7为悬浮体 7. 2， 悬浮体 7. 2包括导向悬浮 体 7. 21、 动力悬浮体 7. 22 , 导向悬浮体 7. 21与动力悬浮体 7. 22分体， 悬浮体 7. 2为磁悬浮 体， 动力支撑件 4. 1为动力悬浮体支撑件 4. 12， 导向支撑件 4. 2为导向悬浮体支撑件 4. 22， 导向悬浮体 7. 21设置在导向悬浮体支撑件 4. 22与冲击导向件 6之间，动力悬浮体 7. 22设置 在动力悬浮体支撑件 4. 12与动力冲击件之间， 悬浮体、冲击导向件 6与导向支撑件 4. 2紧密 配合通过多点支撑往复冲击器 2并扶正冲击方向。

其它同实施例 1。

实施例 4

如图 4所示， 所述的摩擦体 7为悬浮体 7. 2， 悬浮体 7. 2包括导向悬浮体 7. 21、 动力悬 浮体 7. 22， 悬浮体 7. 2为液悬浮体， 导向悬浮体 7. 21与动力悬浮体 7. 22分体， 动力支撑件

4. 1为动力悬浮体支撑件 4. 12， 导向支撑件 4. 2为导向悬浮体支撑件 4. 22， 导向悬浮体 7. 21 设置在导向悬浮体支撑件 4. 22与冲击导向件 6之间， 动力悬浮体 7. 22设置在缸体 9与活塞

5. 2之间， 悬浮体 7. 2、 冲击导向件 6与导向支撑件 4. 2紧密配合通过多点支撑往复冲击器 2 并扶正冲击方向。

其它同实施例 2。

实施例 5 如图 5所示， 导向滚动体支撑件 4. 21与动力滚动体支撑件 4. 11为一体式， 减少了所占 用的空间， 使结构强度大、 空间利用率高， 有限的空间可用于增大滚动体 7. 1的体积， 提高 滚动体 7. 1的承载能力， 加大了导向滚动体 7. 11与冲击导向件 66或导向滚动体支撑件 4. 21 的接触面积， 同时也可以加大动力滚动体 7. 12与动力冲击件 5或动力滚动体支撑件 4. 11的 接触面积， 避免了因滚动体 7. 1过小造成局部压强过大及磨损过大。 冲击导向件 6与动力冲 击件 5为一体式， 冲击导向件 6实为动力冲击件 5的延伸， 可以最大程度地加宽对往复冲击 器 2的扶正宽度， 加大对往复冲击器 2的扶正力度， 最大力度地控制往复冲击器 2， 防止了 冲击掰别力及反作用力对该装置的损坏。

其它同实施例 1。

实施例 6 如图 6所示， 导向滚动体支撑件 4. 21与动力滚动体支撑件 4. 11、 缸体 9为一体式， 增 大的滚动体 7· 1的体积加大了导向滚动体 7· 11与冲击导向件 6或导向滚动体支撑件 4. 21的 接触面积， 同时也可以加大动力滚动体 7. 12与活塞 5. 2或缸体 9的接触面积' 避免了因滚动 体 7. 1过小造成局部压强过大及磨损过大。

其它同实施例 2。 实施例 7

如图 7所示， 导向滚动体支撑件 4. 21、 冲击导向件 6包括限位结构 11， 限位结构 11为 导向限位结构 11. 1， 导向限位结构 11. 1与导向滚动体支撑件 4. 21、冲击导向件 6为一体式， 导向滚动体 7. 11设置于导向限位结构 11. 1， 导向限位结构 11. 1限制导向滚动体 7. 11的空 间及位置， 导向滚动体 7. 11支撑冲击导向件 6往复运动。

限位结构 11为滚道 11. 3， 滚道 11. 3为直线滚道， 滚道 11. 3还可以为往复行程段或循 环滚道或异形滚道等， 滚道 11. 3 承受压力段可以设有耐磨材料或高强度材料， 可提高滚道 11. 3的耐磨强度， 限位结构 11还可以为筒道或凹坑或往复行程段或保持架� ��限位件或凸台 滚轮或台形柱方形或 u形或框形或板形或多边形或筒形或花键套或� �棱键等， 可单个使用或 组合使用。

所述的导向限位结构 11. 1与导向滚动体支撑件 4. 21、 冲击导向件 6也可以分体或分体 连接。

其它同实施例 1。

实施例 8 如图 8所示， 冲击导向件 6包括限位结构 11， 限位结构 11为导向限位结构 11. 1， 导向 限位结构 11. 1与冲击导向件 6为一体式， 导向滚动体 7. 11设置于导向限位结构 11. 1， 导向 滚动体 7. 11支撑冲击导向件 6往复运动； 活塞 5. 2包括限位结构 11， 限位结构 11为动力限 位结构 11· 2， 动力滚动体 7. 12设置于动力限位结构 11. 2， 动力限位结构 11. 2限制动力滚动 体 7. 12的空间及位置， 动力滚动体 7. 12支撑活塞 5. 2往复运动。

所述的限位结构 11为往复行程段 11. 4，往复行程段 11. 4的长度有利于导向滚动体 7. 11 在运行中与导向滚动体支撑件 4. 21、冲击导向件 6贴合均为滚动摩擦，有利于动力滚动体 7. 12 在运行中与动力冲击件 5、 动力滚动体支撑件 4. 11贴合均为滚动摩擦。

所述的导向限位结构 11. 1与冲击导向件 6也可以分体或分体连接， 动力限位结构 11. 2 与活塞 5. 2也可以分体或分体连接。

其它同实施例 2。 实施例 9

如图 9所示， 活塞滚动体 7. 122环活塞 5. 2布置， 活塞 5. 2与活塞滚动体 7. 122分体， 活塞 5. 2上设有与活塞滚动体 7. 122表面相配合的限位槽 11. 5， 活塞滚动体 7. 122在限位槽 11. 5中滚动； 活塞 5. 2上设有密封件 12， 密封件 12位于前后活塞滚动体 7. 122之间， 防止 液体从活塞 5. 2的一侧进入另一侧，活塞滚动体 7. 122通过滚动摩擦支撑活塞 5. 2往复运动， 减少了活塞 5. 2的运行阻力， 可有效地提高活塞 5. 2的运动速度。

所述的密封件 12可以为 0形圈或滑环或弹性体或挡圈或支撑环或密封� �或星形圈或压环 或 V形体或 U形体或框形环或槽形件或压簧或开口密封环� �

所述的密封件 12材料可以为橡胶材料或¾氨酯材料或尼龙材� �或塑料材料或金属材料或 混合材料。

所述的活塞滚动体 7. 122也可以布置在活塞 5. 2的一侧或活塞 5. 2两个以上的侧部。 所述的活塞 5. 2与活塞滚动体 7. 122也可以分体连接或为一体式。

所述的密封件 12也可以位于活塞滚动体 7. 122的一侧或两侧。

其它同实施例 2。

实施例 10 如图 10所示， 活塞滚动体 7. 122与活塞 5. 2为一体式， 活塞 5. 21为球体活塞， 缸体 3 为与球体活塞直径配套的圆筒缸体， 球体活塞与圆筒缸体形成密封， 球体活塞不使用密封件 将腔体隔离成泄压区与充压区。

其它同实施例 2。

实施例 11 如图 11所示， 导向滚动体支撑件 4. 21、 动力滚动体支撑件 4. 11设有循环滚道 11. 6， 导 向滚动体 7· 11、 动力滚动体 7. 12在循环滚道 11. 6紧密布置， 循环滚道 11. 6与导向滚动体 支撑件 4. 21、动力滚动体支撑件 4. 11为一体式，循环滚道 11. 6的长度适于用导向滚动体 7. 11 与导向滚动体支撑件 4. 21、 冲击导向件 6均为滚动摩擦， 防止局部及滑动摩擦或碰撞。

所述的冲击导向件 6或动力冲击件 5上也可以设有循环滚道 11. 6。

所述的循环滚道 11. 6与导向滚动体支撑件 4. 21、 动力滚动体支撑件 4. 11也可以分体连 接。

其它同实施例 1。 实施例 12

如图 12、 图 13所示， 活塞 5. 2上设有循环滚道 11. 6， 循环滚道 11. 6为环形循环滚道 11. 61， 环形循环滚道 11. 61环形面沿往复运动方向布置， 环形循环滚道 11. 61平面垂直于活 塞 5. 2表面布置， 环形循环滚道 11. 61成周围布置， 循环滚道 11. 6包括循环支撑段 11. 611、 循环段 11. 612， 循环支撑段 11. 611 内活塞滚动体 7. 122起支撑滚动摩擦作用， 活塞滚动体 7. 122在环形循环滚道 11. 61中滚动， 防止活塞滚动体 7. 122与活塞 5. 2、 缸体 9滑动摩擦， 而循环段内活塞滚动体 7. 122不起支撑滚动摩擦作用。

所述的环形循环滚道 11. 61也可以呈单一布置或呈对称布置。

所述的环形循环滚道 11. 61可以设置在缸体 9上。

其它同实施例 2。 实施例 13

如图 14至图 16所示， 活塞 5. 2上设有循环滚道 11. 6， 循环滚道 1 1. 6为螺旋形循环滚 道 11. 62， 活塞滚动体 7. 122沿螺旋形循环滚道 11. 62滚动， 活塞滚动体 7. 122承载活塞 5. 2 与缸体 9之间压力的位置循环变换， 减少了活塞滚动体 7. 122总是处在活塞 5. 2与缸体 9局 部滚动承受过强压力与磨损的概率。

循环滚道 11. 6也可以为波浪形循环滚道 11. 63, 波浪形循环滚道 11. 63沿往复运动方向 环活塞 5. 2表面布置。

所述的循环滚道 11. 6承受滚压段可以设置耐磨材料或高强度材料� � 提高循环滚道 11. 6 承载能力， 提高活塞 5. 2的使用寿命。

其它同实施例 2。

实施例 14 如图 17所示，导向滚动体 7. 11与导向滚动体支撑件 4. 21、冲击导向件 6接触面尽量大， 防止导向滚动体 7. 11局部受力过大， 减少了导向滚动体 7. 11对导向滚动体支撑件 4. 21、 冲 击导向件 6集中在局部摩损， 加大了扶正幅度， 导向滚动体 7. 11的形状与导向滚动体支撑件 4- 21及冲击导向件 6的形状紧密扣合形成限位结构， 控制往复冲击器的冲击方向且防止往复 冲击器旋转。 所述的动力滚动体也可以与动力滚动体支撑件 、 动力冲击件或与缸体、 活塞的接触面尽 量大， 达到控制往复冲击器冲击方向且防止往复冲击 器旋转的功能。 其它同实施例 1。

实施例 15

如图 18所示， 导向滚动体支撑件 4. 21为内部体 12， 冲击导向件 6为外部套 13' 内部体 12与外部套 13之间设有保持架 11. 7，保持架 11. 7固定在冲击导向件 6上，导向滚动体 7. 11 设置于保持架 11. 7， 外部套 13、 内部体 12与导向滚动体 7. 11紧密配合通过滚动摩擦使外部 套 13往复运动， 内部体 12支撑摩擦体及外部套 13， 往复冲击器 2与外部套 13连接， 往复 冲击器 2在外部套 13的支撑下通过滚动摩擦往复运动。

动力冲击件 5的一端设有防掰别机构 14, 防掰别机构 14包括缓冲防掰别机构， 驱动装置 动力冲击件 5冲击， 冲击反作用力施加在防掰别机构 14上， 缓冲防掰别机构通过缓冲防止冲 击反作用力掰别冲击损坏驱动装置。

防掰别机构还可以采用旋转防掰别机构或分体 防掰别机构， 驱动装置动力冲击件冲击， 冲击反作用力施加在防掰别机构上， 旋转防掰别机构旋转或分体防掰别机构分体隔 离防止冲 击反作用力掰别冲击损坏驱动装置。 所述的旋转结构可以为关节轴承或转向连接头 或球笼式万向节或十字万向节或球头扣槽 式或弧形扣槽式。

所述的往复冲击器 2与外部套 13也可以为一体式。

其它同实施例 1。

实施例 16 如图 19所示， 缸体 9为内部体 12， 冲击导向件 6为外部套 13， 缸体 9与导向滚动体支 撑件 4.21为一体式， 外部套 13、 内部体 12与导向滚动体紧密配合通过滚动摩擦使外部� �� 13 往复运动， 内部体 12支撑导向滚动体 7.11及外部套 13， 往复冲击器 2在外部套 13的支撑下 通过滚动摩擦往复运动。 动力冲击件 5的两端均设有防掰别机构 14， 防掰别机构 14包括转 动结构或分体结构， 旋转结构或分体结构与多点支撑往复冲击器 2结构配合使用， 往复冲击 器 2冲击所产生的反作用掰别力施加给旋转结构� �分体结构， 旋转结构受力转动或分体结构 分体隔离击反冲作用掰别力， 减少对动力冲击件 5及活塞 5.2的掰别损坏。 所述的旋转结构可以为关节轴承或转向连接头 或球笼式万向节或十字万向节或球头扣槽 式或弧形扣槽式。

其它同实施例 2。 实施例 17

如图 20至图 21所示， 导向滚动体 7. 11为滚轮 7. 1 11， 滚轮 7. 111设置在导向滚动体支 撑件 4. 21与冲击导向件 6之间， 滚轮 7. 111包括滚轮轴 7. 111 1 ' 滚轮轴 7. 1111设置于冲击 导向件 6， 滚轮 7. 111贴合导向滚动体支撑件 4. 21滚动， 防止了导向滚动体支撑件 4. 21与 冲击导向件 6贴合摩擦。

所述的滚轮 7. 111也可以设置在动力滚动体支撑件与动力冲击 件之间，滚轮轴 7. 1 111设 置于动力滚动体支撑件或动力冲击件， 滚轮 7. 111相应的贴合动力冲击件或滚动动力滚动体 支撑件， 防止动力滚动体支撑件与动力冲击件贴合摩擦 。

其它同实施例 1。

实施例 18

如图 22至图 23所示， 导向滚动体 7. 11为滚轮 7. 11 1， 滚轮 7. 111设置在导向滚动体支 撑件 4. 21与冲击导向件 6之间， 滚轮 7. 1 11包括滚轮轴 7. 1111， 滚轮轴 7. 1111设置于导向 滚动体支撑件 4. 21， 滚轮 7. 111贴合冲击导向件 6滚动， 防止了导向滚动体支撑件 4. 21与 冲击导向件 6贴合摩擦。

其它同实施例 1。

实施例 19

如图 24至图 25所示， 冲击导向件 6为动力冲击件 5的延伸， 冲击导向件 6上设有凹坑 11. 8， 导向滚动体支撑件 4. 21上设有往复行程段 11. 4， 导向滚动体 7. 11 设置于凹坑 11. 8 及往复行程段 11. 4， 导向滚动体 7. 11贴合凹坑 11. 8及往复行程段 11. 4滚动， 导向滚动体 7. 11相对于冲击导向件 6原位滚动， 相对于导向滚动体支撑件 4. 21往复滚动， 导向滚动体 7. 11、冲击导向件 6与导向滚动体支撑件 4. 21紧密配合通过滚动摩擦控制冲击导向件 6往复 运动且通过滚动摩擦导向。

所述的冲击导向件 6为方形冲击导向件 6. 1， 导向滚动体 7. 11为滚柱 7. 112。

实施例 20 如图 26所示， 冲击导向件 6为 U形冲击导向件 6. 2， U形冲击导向件 6. 2包括 U形上滚 道冲击导向件 6. 21、 U形下滚道冲击导向件 6. 22， 导向滚动体支撑件 4. 21包括上滚道导向 滚动体支撑件 4· 211、 下滚道导向滚动体支撑件 4. 212， 导向滚动体 7. 11设置在 U形上滚道 冲击导向件 6. 21与上滚道导向滚动体支撑件 4. 211及 U形下滚道冲击导向件 6. 22与下滚道 导向滚动体支撑件 4. 212之间， 动力冲击件 5带动往复冲击器 2冲击， 导向滚动体 7. 11、 U 形冲击导向件 6. 2与导向滚动体支撑件 4. 21相配合使导向滚动体 7. 11支撑 U形冲击导向件 6. 2滚动摩擦往复运动且通过滚动摩擦导向。

实施例 21 ·

如图 27所示， 冲击导向件 6为框形冲击导向件 6. 3, 框形冲击导向件 6. 3包括框形上凹 坑冲击导向件 6. 31、 框形下凹坑冲击导向件 6. 32， 导向滚动体支撑件 4. 21包括上滚道导向 滚动体支撑件 4. 211、 下滚道导向滚动体支撑件 4. 212， 导向滚动体 7. 11设置在框形上凹坑 冲击导向件 6. 31与上滚道导向滚动体支撑件 4. 211之间及框形下凹坑冲击导向件 6. 32与下 滚道导向滚动体支撑件 4. 212之间，冲击导向件 6带动往复冲击器 2冲击，导向滚动体 7. 11、 框形冲击导向件 6. 3与导向滚动体支撑件 4. 21相配合使导向滚动体 7. 11支撑框形冲击导向 件 6. 3滚动摩擦往复运动且通过滚动摩擦导向。

实施例 22

如图 28至图 29所示， 冲击导向件 6为 U形冲击导向件 6. 2， U形冲击导向件 6. 2包括 上冲击导向件 6. 23、下冲击导向件 6. 24，将摩擦体 7设置为对背槽结构 7. 3，对背槽结构 7. 3 包括上凹槽 7. 31、 下凹槽 7. 32， 上冲击导向件 6. 23、 下冲击导向件 6. 24分别固定在同一往 复冲击器 2的两端， 上冲击导向件 6. 23扣合在上凹槽 7. 31内， 下冲击导向件 6. 24扣合在下 凹槽 7. 32内， 支撑机构支撑对背槽结构 7. 3， 驱动机构包括动力冲击件 5， 动力冲击件 5与 往复冲击器 2连接或与冲击导向件连接， 动力冲击件 5驱动冲击导向件 6和 /或往复冲击器 2 滚动摩擦往复运动， 对背槽结构 7. 3支撑冲击导向件 6往复运动， 对背槽结构 7. 3、 冲击导 向件 6扶正往复冲击器 2的往复运动方向。

所述的上凹槽 7. 31与下凹槽 7. 32呈左右对背槽和 /或上下对背槽形式，控制冲击导向件 6左右窜动和 /或上下窜动。

24、 所述的对背槽结构 7. 3包括腰鼓轮 15，腰鼓轮 15上设置凹槽，在上冲击导向件 6. 23、 下冲击导向件 6. 24上对应地设置与腰鼓轮 15相扣合的凸起或圆弧， 上腰鼓轮 15的上凹 槽 7. 31与下腰鼓轮 15的下凹槽 7. 32形成腰鼓轮滚动摩擦对背槽结构。

所述的腰鼓轮 15滚动摩擦对背槽设置在上冲击导向件 6. 23与下冲击导向件 6. 24内部， 腰鼓轮 15通过凹槽控制冲击导向件 6的冲击方向， 滚动体支撑机构通过轴承支撑腰鼓轮 15， 往复冲击器 2的冲击反作用力施加在上冲击导向件 6. 23、 下冲击导向件 6. 24上， 腰鼓轮 15 支撑扶正往复冲击器 2， 腰鼓轮 15将支撑力及冲击反作用力传递给轴承， 轴承承载冲击反作 用力及支撑力， 大大提高对背槽结构 7. 3的性能及寿命。

所述的冲击导向件 6的头部伸出于箱体 10外， 冲击导向件 6与箱体 10之间设置有密封 件， 冲击导向件 6的摩擦伸缩段为圆柱型。

实施例 23

如图 30所示，所述的上冲击导向件 6. 23和下冲击导向件 6. 24之间设置曲柄驱动装置 1， 将上冲击导向件 ₆ . 23和下冲击导向件 6. 24伸缩于箱体的部分作成圆柱形状， 将上冲击导向 件 6. 23和下冲击导向件 6. 24在箱体 10内往复运动段设置为方形或半圆形或月牙形� ��三角形 或异形状， 减少圆柱形冲击导向件直径所占空间， 将其节省空间放置曲柄驱动装置 1， 降低 多点支撑往复冲击器结构的高度和 /或宽度， 相对应地降低往复冲击器 2的高度和 /或宽度， 减少冲击阻力。

所述的冲击导向件 6两端设置往复冲击器 2。

实施例 24

如图 31所示， 所述的冲击导向件 6—端设置往复冲击器 2另一端设置配重 16,其余同实 施例 23。

实施例 25

如图 32所示，所述的曲柄驱动装置 1设置在上冲击导向件 6. 23和下冲击导向件 6. 24后 部， 减少曲柄驱动装置所占空间， 使上冲击导向件 6. 23和下冲击导向件 6. 24之间只放置摩 擦体 7， 降低导向机构的高度及体积， 降低往复冲击器 2的高度， 减少冲击面积， 减小冲击 的反作用力。

实施例 26

如图 33所示，所述的上冲击导向件 6. 23和下冲击导向件 6. 24之间设置曲柄驱动装置 1， 将上冲击导向件 6. 23和下冲击导向件 6. 24伸缩于箱体的部分作成圆柱形状， 将上冲击导向 件 6. 23和下冲击导向件 6. 24在箱体 10内往复运动段设置为方形或半圆形或月牙形� ��三角形 或异形状， 减少圆柱形冲击导向件直径所占空间， 将其节省空间放置曲柄驱动装置 1， 降低 多点支撑往复冲击器结构的高度和 /或宽度， 相对应地降低往复冲击器 2的高度和 /或宽度， 减少冲击阻力。

所述的冲击导向件 6—端设置往复冲击器 2。

滚动体支撑机构通过轴承 17支撑腰鼓轮 15， 往复冲击器 2的冲击反作用力施加在上冲 击导向件 6. 23、 下冲击导向件 6. 24上， 腰鼓轮 15支撑扶正往复冲击器 2， 腰鼓轮 15将支撑 力及冲击反作用力传递给轴承 17， 轴承 17承载冲击反作用力及支撑力， 大大提高对背槽结 构 7. 3的性能及寿命。