Die Erfindung liegt auf dem Gebiet der Schutzgläser wie für Hitze- bzw. Branddämmung durch Mittel, welche die Brandausbreitung behindern, aber auch Schutzgläser wie Sicherheitsgläser gegen mechanische Intrusion. Sie betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Schutzglas- Verbundkörpers sowie einen Schutzglas- Verbundkörper.

Bei Brandschutzgläsern, welche in transparenten Wänden, Fenstern und Türen Verwendung finden, kommt es darauf an, im Falle eines Brandes eine temporäre Hitzebarriere zu erzeugen, jedoch im Normalbetrieb eine transparente Absperrung zu haben. Dasselbe erwartet man von Sicherheitsgläsern, die im Falle einer Explosion, eines Angriffs mit Schusswaffen oder Einbruchs den Raum schützen.

Es gibt verschiedene Arten von Schutzgläsern gegen Brandausbreitung entsprechend den Anforderungen im Brandfall. Eine Kategorie von Brandschutzgläsern weist zwei oder mehrer transparente Trägerelemente (meist aus vorgespanntes oder nicht vorgespanntes Flachglas) sowie, zwischen den Trägerelementen, eine sogenannte Brandschutzschicht oder Interlayer auf. Die Brandschutzschicht weist ein aufschäumendes, hitzeisolierendes und/oder kühlendes Material auf. Bekannt dafür sind wasserhaltige Alkalisilikate, aber auch wasserhaltige Hydrogele. Beispielsweise zeigt die EP 0 620 781 ein lichtdurchlässiges Hitzeschutzelement, dessen Brandschutzschicht ein aus Alkalisilikat und mindestens einem Härter gebildetes Polysilikat ist. Solche Polysilikate sind unter üblichen Anwendungsbedingungen völlig transparent, aber die Transparenz ist nicht hitzebeständig, schon bei Temperaturen von gegen 80 ⁰ C beginnen sie sich irreversibel zu trüben und aufzuschäumen.

Durch Verkleben von flächigen Gläsern - die beispielsweise vorgespannt sein können - mit Folien werden auch Sicherheitsgläser aufgebaut, welche hohen mechanischen Belastungen, (Explosion, Hammer, Pickel, Geschosse) widerstehen sollen. Auch Sicherheitsgläser dieser Art können mehrere Schichten aus Flachglas und Kleber aufweisen. Obschon diese Verbünde also aufgrund der Schichtung eine gewisse Ähnlichkeit aufweisen, unterscheidet sich die Herstellung dieses Sicherheits- Verbundglases wesentlich von der Herstellung von Brandschutz- Verbundgläsern mit aufschäumender Brandschutzschicht. Als Beispiel zum Stand der Technik sei die DE OS 2 347 955 zur Herstellung schlagfester Verglasungstafeln genannt. Gezeigt werden dort im wesentlichen Scheiben, die durch Härtungsbehandlungen verschiedene Stärken aufweisen und die mit Schichten von Kunststoffmaterial zu einem Verbund zusammengefügt sind.

Die Herstellung eines Sicherheitsglases gemäss DE-OS 2 347 955 geschieht durch Aufziehen einer Schmelzklebefolie, bspw. PVB auf die eine Glasfläche und nach Aufsetzen der zweiten Glasfläche wird der Verbund unter Wärmeeinwirkung zusammengepresst und auf diese Weise verbunden. Die Erweichungs- bis Schmelztemperaturen solcher Folien variieren zwischen 70 bis 180 ⁰ C. Bei Brandschutzgläsern mit hoher thermischer Dämmleistung, wie oben erwähnt zu EP 0 620 781, wird aus zwei Scheiben und Dichtmitteln entlang des Randbereiches der Scheiben eine Kammer gebildet, welche mit einer Brandschutzmasse gefüllt und verschlossen wird, worauf hin die Brandschutzmasse zur Brandschutzschicht ausgehärtet wird. Es ist auch bekannt, eine Brandschutzmasse auf einem ersten Trägerelement (einer ersten Scheibe) aufzubringen, dort so weit zu trocknen, bis sie hart ist, und anschliessend das zweite Trägerelement auf der entstandenen Brandschutzschicht zu befestigen.

Das Material der Brandschutzschicht ist in der Regel ein Alkalipolysilikat mit einem bspw. möglichst hohen Wassergehalt. Als Material für Brandschutzschichten sind auch wasserhaltige, organische, gelartige „Polymer-Hydrogele" bekannt. Den Brandschutzschichten ist gemeinsam, dass sie bei Raumtemperatur transparent sind, aber unter Hitzeeinwirkung trübe werden und aufschäumen. Eine sichtbare Opakisierung kann schon bei relativ niederen Temperaturen, bspw. zwischen 60 — 70 ⁰ C eintreten. Es ist klar, dass bei der Herstellung solcher Verbünde Temperaturen mit dieser Wirkung vermieden werden müssen. Will man aber solche Brandschutzgläser mit Sicherheitsgläsern kombinieren, so steht man vor der Aufgabe, wie man ein vollständig gefertigtes Brandschutz- Verbundglas mit hitzeisolierendem und/oder kühlendem Material als Zwischenschicht mit einem ein- oder mehrschichtigen Sicherheitsglas durch Verkleben mit einer Folie unter der geforderten Wärmeeinwirkung zusammen bringt, ohne dass eine Trübung des Verbundes eintritt. Dieses Problem löst die Erfindung.

Ein erfindungsgemässes Verfahren zum Verbinden eines vorgefertigten Brandschutzglases als erste Komponente, bestehend aus mindestens einer wasserhaltigen Brandschutzmasse gefüllten, geschlossenen Kammer aus zwei voneinander beabstandeten Glasscheiben und Rundumdichtung, mit mindestens einer weiteren Glasscheibe als zweite Komponente, zeichnet sich im Wesentlichen dadurch aus, dass auf einer Breitseite (d.h. einer Flachseite) einer der beiden Komponenten eine Schmelzklebefolie aufgebracht wird, die andere Komponente an die Schmelzklebelblie gebracht wird und die Komponenten im so erhaltenen Verbund unter Druck und Temperatur miteinander zu einem transparenten Verbundkörper verbunden werden. - A -

Die Brandschutzmasse (oder Brandschutzschicht) ist eine unter Hitzeeinwirkung aufschäumende Masse, mit Vorteil ein Polysilikat, beispielsweise von der aus der EP 0 620 781 bekannten Art. Es sind jedoch auch andere wasserhaltigen, aufschäumenden Brandschutzmassen denkbar, beispielsweise Hydrogele. Die erste Komponente wird beispielsweise zunächst durch ein Verfahren hergestellt, in welchem eine Kammer, gebildet durch den Zwischenraum zwischen zwei (oder mehr) Scheiben und mit Dichtmitteln entlang des Randbereiches der Scheiben durch eine Brandschutzmasse (bspw. Alkalisilikatlösung) im flüssigen oder pastösen Zustand durch einen Durchbruch durch die Dichtmittel hindurch gefüllt, der Durchbruch verschlossen und anschliessend bspw. die Brandschutzmasse zur Brandschutzschicht ausgehärtet wird.

Die zweite Komponente weist mindestens eine Glasscheibe auf; diese kann in an sich bekannter Art ein Sicherheitsglas oder ein Teil eines Verbundsicherheitsglases sein. Auch die Glasscheiben der ersten Komponente können zusätzliche Sicherheitsmerkmale aufweisen, bspw. in dem sie vorgespannt sind.

Dass die Komponenten ,unter Druck und Temperatur' miteinander verbunden werden, impliziert selbstverständlich, dass sowohl der Druck als auch die Temperatur zu einem Zeitpunkt des Verfahrens signifikant über den entsprechenden Normwerten (Atmosphären-Normdruck, Raumtemperatur) liegen.

Die Schmelzklebefolie wird beispielsweise vor dem Beaufschlagen mit der Temperatur und dem Druck an die eine oder die andere Komponente angelegt, an der sie bspw. aufgrund der Adhäsion und/oder anderer Effekte (Gravitation, wenn sie auf die Komponente draufgelegt wird; klebende Beschichtung, Evakuation) leicht oder - je nach Effekt und je nach Erweichungstemperatur - auch schon stärker anhaftet. Im Prinzip wäre es auch möglich, die Schmelzklebefolie erst bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck in einem Zustand aufzubringen, in welchem sie weich ist; es ist auch nicht ausgeschlossen, die Schmelzklebefolie als Beschichtung auf die entsprechende Komponente aufzutragen.

Weiter sei es auch nicht ausgeschlossen, dass auch die andere Komponente mit einer Folie versehen wird, bevor die Komponenten verbunden werden, bspw. durch entsprechendes Verschmelzen der beiden Folien.

Die Erfindung geht von dem Gedanken aus, dass die Trübung und Aufschäumung einer Brandschutzschicht bei Hitzeeinwirkung wesentlich vom Wasser in der Brandschutzschicht (mit-)verursacht wird, indem bei Erwärmung in Brandschutzschicht vorhandenes — bspw. in der Silikatmatrix aggregiertes — Wasser verdampft, Blasen bildet und dadurch die Aufschäumung (mit-)verursacht. Weiter bedient sich die Erfindung des Ansatzes, dass in der Kammer mit der wasserhaltigen Brandschutzschicht bei Erwärmung die Blasen- und erst recht eine stärkere Dampfbildung bis zum Aufschäumen verhindert werden muss. Denn eine einmal erfolgte Trübung ist irreversibel.

Es hat sich gezeigt, dass die Trübung durch das Aufschäumen bei höheren Temperaturen verhindert werden kann, wenn das Brandschutzglas unter Druck gehalten wird. Aus der Physik ist bekannt, dass der Siedepunkt einer Flüssigkeit vom herrschenden Umgebungsdruck abhängig ist. Der Siedepunkt ist umso höher, je höher der Umgebungsdruck ist. Ebenso ist die Löslichkeit von Gasen in Flüssigkeiten in der Regel höher, wenn der Druck steigt. Eine Blasenbildung im hitzeisolierenden und/oder kühlenden Material kann demnach durch einen applizierten höheren Umgebungsdruck gezielt unterdrückt werden. Die Erfindung geht davon aus, dass auch die Aggregation des Wassers an das Substrat druckabhängig ist, also bei erhöhtem Druck die Desaggregation des Wassers verzögert wird. Übliche transparente Schmelzklebefolien bzw. Verbundfolien zum Verbinden von Glasscheiben sind bspw. PVB (Polyvinylbutyral), EVA (Ethylenvinylacetat), THV (Fluorpolymere), PU (thermoplastische Polyurethane). Diese Folien haben einen Erweichungsbeginn bei Temperaturen von 75 - 140 °C. Fluorpolymere müssen bei noch höheren Temperaturen von 150 — 180 °C verpresst werden. Das sind alles Temperaturen, bei denen sich die Polysilikat- Verbundgläser eintrüben und aufschäumen würden, wenn sie mittels einer Folie mit dem Sicherheitsglasverbund verklebt werden. Der hergestellte Verbundkörper wäre dann nicht mehr vollständig transparent und somit letztlich unbrauchbar.

Das Polysilikat-Brandschutzglas weist wie vorstehend erwähnt mindestens eine rundum verschlossene Kammer mit mindestens zwei, mit Abstand zueinander angeordneten transparenten Trägerelementen (bspw. Glasscheiben) auf, wobei die zwischen den Glasscheiben gebildete Kammer entlang der Randbereiche der Glasscheiben mittels einer Rundumdichtung abgedichtet ist und die wasserhaltige Brandschutzschicht die Kammer zwischen den Glasscheiben ausfüllt. Diese Brandschutzschicht ist inkompressibel, sie verhält sich unter Druck annähernd wie ein Festkörper, das heisst, dass ein Druck von aussen auf die Glasscheiben sich nach innen fortpflanzt, sodass die Matrix mit dem eingelagerten bzw. aggregierten Wasser unter Druck steht und damit das Wasser ebenfalls. Durch die Verbundstabilität der geschlossenen und abgedichteten Kammer darf dieser Druck praktisch beliebig hoch sein, zumindest so hoch, dass bei der nötigen Verbindungstemperatur der gewünschten Folie keine Bläschenbildung einsetzt, mit andern Worten, die Silikatmatrix sich nicht eintrübt und aufschäumt. Die Rundumdichtung um die Kammer ist durch einen, an sich bekannten, sogenannten Randverbund gebildet. Dieser Randverbund hat die Aufgabe die beiden, die Kammer begrenzenden Glasscheiben miteinander zu verbinden und bspw. während des Befüllens mit der Brandschutzmasse im richtigen Abstand zueinander zu halten, und er bildet gleichzeitig die Abdichtung der Kammer. Derartige Randverbunde sind beispielsweise aus EP 0 590 978, EP 0 970 930 oder WO 2008/1 1021 bekannt. Mit , Glasscheiben' werden in diesem Text durchgehend nicht nur Gläser im engeren Sinn bezeichnet, sondern beispielsweise auch (Teil-)kristalline, glasartige im Allgemeinen transparente Elemente; solche können beispielsweise durch Härtungsbehandlungen aus amorphen Gläsern gewonnen werden.

Gemäss vorteilhaften Ausgestaltungen des erfindungsgemässen Verfahrens werden die Komponenten mit der dazwischen liegenden Klebefolie über einen Verlauf, mit einer gewissen Haltezeit dem Druck und der Temperatur ausgesetzt. Der Verlauf kann gestuft sein, d.h. es kann einer ersten Haltezeit bei ersten Druck/Temperaturbedingungen eine zweite Haltezeit bei zweiten Druck/Temperaturbedingungen folgen. Bevorzugt wird dabei der Druckverlauf dem Temperaturverlauf überlagert, d.h. das Ansetzen des erhöhten Drucks erfolgt bevor die Temperatur einen bestimmten Wert (bspw. 60° C) überschreitet, und der Druck wird erst wieder auf Normalbedingungen reduziert, nachdem die Temperatur diesen Wert wieder unterschritten hat.

Die anzulegende Temperatur wird massgeblich von den Eigenschaften der Schmelzklebfolie bestimmt; in vielen Fällen wird sie mindestens zeitweise markant über 80°C, markant über 100 ⁰ C und gar bis zu 170 ⁰ C oder mehr betragen.

Besonders bevorzugt wird der Verlauf so gefahren, dass der Druck immer so hoch ist, dass der Siedepunkt von Wasser oder der jeweilige Siedepunkt der wasserhaltigen Brandschutzschicht beim angelegten immer unter der angelegten Temperatur liegt. Die Bestimmung des jeweiligen Siedepunkts der Brandschutzschicht ist - sofern der Siedepunkt nicht nachgeschlagen werden kann - experimentell durch Beobachten des Einsetzens der Blasenbildung einfach möglich und für eine bestimmte Brandschutzschicht-Zusammensetzung einfach reproduzierbar. Bei manchen Brandschutzschicht-Zusammensetzungen kann die Blasenbildung schon vor dem Erreichen des Wasser-Siedepunkts einsetzen. Wenn das Einsetzen der Blasenbildung nicht bekannt ist, kann um dem vorzubeugen auch der angesetzte Druck jederzeit so hoch sein, das der Siedepunkt des Wassers immer um einen bestimmten Wert Δ oder einen bestimmten Prozentsatz über der angelegten Temperatur liegt. Beispielsweise kann der Druckverlauf so gewählt werden, dass die Temperatur immer mindestens 15°C, vorzugsweise mindestens 20 ⁰ C unter dem Siedepunkt liegt. Vergleichbar ist der Ansatz, den Druckverlauf so dem Temperaturverlauf anzupassen, dass der Druck immer um einen bestimmten Prozentsatz - bspw. um mindestens 50% - über dem Druck liegt, bei welchem Wasser bei der angelegten Temperatur sieden würde

Ähnlich kann man auch vorgehen, wenn man die Druck- und Temperaturverhältnisse kennt, bei denen die Blasenbildung einsetzt: Der Druckverlauf kann dem Temperaturverlauf so angepasst werden, dass der Druck immer um einen bestimmten Prozentsatz - bspw. um mindestens 30% - über dem Druck liegt, bei welchem sich Blasen in der wasserhaltigen Brandschutzschicht bilden würden bzw. dass die Temperatur immer um einen bestimmten Wert Δ von bspw. mindestens 10° oder einen bestimmten Prozentsatz unter dem Siedepunkt liegt.

Versuche in einem industriellen Druckautoklaven zur Herstellung von Verbundglas haben gezeigt, dass bei Drücken von 5 bar (bei diesem Druck beträgt der Siedepunkt von Wasser etwas Folienverbindungstemperaturen von bspw. 125 °C während 2,5 Stunden aufrechterhalten werden konnten, ohne dass der Polysilikatverbund eine Trübung gezeigt hätte. Der im Autoklaven herrschende Umgebungsdruck (z.B. von 5 bar) unterdrückt den Siedepunkt des Wassers in der Brandschutzscheibe und verhindert dadurch ein Aufschäumen des hitzeisolierenden und/oder kühlenden Materials, welches bei Normaldruck bei der applizierten Umgebungstemperatur vollständig aufschäumt. Die erhaltenen Resultate zeigen überraschenderweise, dass die Übertragung des Drucks auf das hitzeisolierende und/oder kühlende Material gelingt, obwohl es durch ein umlaufendes Abdichtungssystem aus Polymeren vollständig verschlossen ist.

Der Druck wird vorzugsweise in einem Autoklaven angelegt, also als hydrostatischer' (statischer) Druck, bspw. pneumatisch, also in der Form von Druckluft. Das hat den Vorteil, dass kein Element der Brandschutzmasse und des entstehenden Verbundkörpers aufgrund des Druckes einer übermässigen mechanischen Belastung unterworfen wird; vielmehr steht alles unter demselben

Druck. Als Alternative ist es auch möglich, den Druck mechanisch, in der Form einer gerichteten Kraft, bspw. mittels einer beheizbaren Presse anzulegen, soweit die Elemente des Verbundkörpers der entsprechenden Belastung standhalten.

Nachfolgend werden Beispiele und Ausführungsformen des erfmdungsgemässen Vorgehens beschrieben. In den Figuren bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche oder analoge Elemente.

- Figuren 1-5 zeigen ausschnitts weise und nicht massstäblich Anordnungen von Komponenten zum Bilden eines Verbundkörpers.

Ein beispielsweises Vorgehen zur Verbindung einer fertiggestellten Polysilikatverbund-Einheit und einem ballistischen Verbundglas zu einem transparenten Verbund umfasst folgende Schritte:

1. Auf das bereits vorbereitete Brandschutzglas mit der Polysilikat-Zwischen- schicht wird bei Raumtemperatur die gewünschte Schmelzklebefolie mit z.B. einer Schmelztemperatur von 125 ⁰ C aufgebracht.

2. Die andere Komponente bzw. je nach Glasaufbau die anderen Komponenten (Multi-Laminate) werden passgenau über das Brandschutzglas aufgelegt. 3. Je nach Notwendigkeit kann der so geschaffene noch lose Verbund in einen Vakuumsack eingebracht und dieser evakuiert werden. Eine weitere Möglichkeit, restliche Luft aus dem Vor-Verbund zu entfernen, liegt in einer über die Glaskante aufgebrachten Kunststofflippe, mittels derer ein Vakuum appliziert werden kann.

4. Mit oder ohne Vakuumsack wird der nun zu erhitzende Verbund in einen Autoklaven eingefahren und dieser verschlossen.

5. Der Autoklav wird nun mit Druck beaufschlagt und dann beheizt. Während der Druck relativ rasch steigt, dauert die Aufheizung der zu verpressenden Materialien länger.

6. Bei ca. 4 bar wird der Druck gehalten, während die Temperatur noch ansteigt.

7. Erreicht die Temperatur im Autoklaven ca. 80 °C, wird mit dem Druck sukzessive dem Temperaturverlauf nachgefahren.

8. Ist die Schmelztemperatur von 125 °C erreicht, wird der Druck weiter auf 8 bar erhöht und Temperatur wie Druck gehalten.

9. Dieser Druck wird aufrecht erhalten, während die Temperatur wieder abgesenkt wird und erst bei Erreichen der Raumtemperatur vor Öffnen des Autoklaven auf Raumdruck abgesenkt.

Die Schritte 1 und 2 können auch abweichend ausgeführt werden, indem die Schmelzklebefolie auf die Komponente mit mindestens einer Glasscheibe aufgebracht wird und anschliessend das Brandschutzglas als andere Komponente passgenau aufgelegt wird.

Der Autoklav selber wie auch das zu prozessierende Gut, d.h. die bis zu mehreren

Quadratmeter grossen Verbundscheiben, haben ein grosses Wärmeaufnahmevermögen. Daher ist es vorteilhaft, wenn das Temperaturprofil (die

Wärmebehandlung) sich über eine längere Zeit erstreckt. Vom Verschliessen des Autoklaven bis zum Erreichen der Verbindungstemperatur des Schmelzklebers von 125 °C dauerte es ca. 90 Minuten. Gehalten wird die Verbindungstemperatur während ca. 165 Minuten. Ca. 60 Minuten dauert das Abkühlen auf 75 °C, wo diese Temperatur weitere ca. 130 Minuten gehalten wird. Die Abkühlung auf Raumtemperatur dauert weitere ca. 60 (bis 30 °C) bzw. 120 Minuten (bis 25 ⁰ C). Die Regulierung des Druckprofils verläuft natürlich rascher als die träge Regulierung des Wärmeprofils. Nach dem Entspannen des Reaktors kann der fertige Verbund dem Autoklaven entnommen werden. Überraschenderweise wurde festgestellt, dass man trotz einer für Normaldrucke kritischen Umgebungstemperatur noch einen blasenfreien und nicht aufgeschäumten Brandschutzlayer vorfindet. Die Transparenz der hitzeisolierenden und/oder kühlenden Polysilikatmasse wurde in keiner Weise negativ beeinflusst. Der Einsatz eines Autoklaven hat den Vorteil, dass man pneumatische Druckverhältnisse hat, dass man Druck und Temperatur gemeinsam steuern kann und dass die Druck- sowie die Temperaturverteilung gleichmässig überall auf das Verfahrensgut einwirkt. Drücke bis 12 bar sind in Autoklaven üblich, auch Temperaturen bis 200 °C sind üblich, wobei es dann jeweils auf das Gut im Autoklaven ankommt. i

Es sind aber auch andere Möglichkeiten der Druckbeaufschlagung denkbar, z.B. beheizte Pressen, wo der Druck mechanisch, allerdings nur in einer Richtung aufgesetzt wird und das gepresste Gut über die Pressstempel aufgeheizt werden kann. In diesem Fall ist die Wärmelatenz geringer, weil sich die Presse schneller abkühlen lässt, bspw. durch integrierte Kühlschlangen. Damit lässt sich die Aufheizzeit und Abkühlungszeit verkürzen. Es sind andere Wärmeprofile bzw. Wärmebehandlungen anwendbar, wobei mit Vorteil stets darauf zu achten ist, dass der Druck immer anliegt, solange die Temperatur eine gewisse Schwelltemperatur überschreitet

Wird als eine Komponente ein vorgefertigtes Brandschutzverbundglas mit einem Interlayer und als andere Komponente ein mehrschichtiges Sicherheitsglas, welches aus mindestens zwei Glasscheiben und einer dazwischen liegenden Verbundfolie besteht, ausgewählt, so fuhrt das erfmdungsgemässe Verfahren zum Verbinden dieser Komponenten zu weiteren Vorteilen. Das mehrschichtige Sicherheitsglas muss nicht zwingend als vorgefertigte Komponente, mittels eines zusätzlichen Arbeitsverfahrens, hergestellt werden. Es ist möglich, in dem oben beispielhaft genannten Verfahrensschritt 2 die noch nicht miteinander verbundenen Teile des mehrschichtigen Sicherheitsglases passgenau auf das Brandschutzglas und die Schmelzklebefolie aufzulegen und auch die Glasscheiben und Verbundfolien des mehrschichtigen Sicherheitsglases während der Anwendung der nachfolgenden Verfahrensschritte 3 bis 9 miteinander zu verbinden. Damit kann ein zusätzlicher Arbeitsschritt eingespart werden. Auch bei dieser Variante ist das Produkt dieses Verfahrens ein transparentes Verbund-Brandschutzsicherheitsglas.

Der Verbundkörper, bzw. das Verbund-Brandschutzsicherheitsglas weist eine Brandschutz-Seite und eine Verbundglas-Seite auf. Die Brandschutz-Seite besteht aus mindestens zwei oder mehreren, voneinander beabstandeten Glasscheiben. Zwischen je zwei Glasscheiben ist in einer Kammer ein wasserhaltiger Interlayer (eine wässrige, bspw. alkalisilikathaltige Zwischenschicht) angeordnet, und die Kammer ist im Randbereich durch einen Randverbund abgedichtet. Die Verbundglas-Seite besteht aus einem ein- oder mehrschichtigen Sicherheitsglas. Der Verbundkörper weist einen hohen Schutz und Widerstand gegen Feuer, Beschuss oder Explosion auf und schützt auch bei terroristischen Angriffen.

Figur 1 zeigt eine erste Komponente mit einer ersten Glasscheibe 1, einer zweiten Glasscheibe 2, einer dazwischen liegenden Brandschutzmasse 4 und einem diese rundum gegen die Schmalseiten abdichtenden Dichtmasse 6. Diese erste Komponente wird mit einer Sicherheitsglasscheibe 7 als zweite Komponente durch das vorstehend beschriebene, laminationsartige Verfahren zu einem Verbundkörper verbunden, wobei eine entsprechende Schmelzklebefolie 8 zunächst entweder auf die erste Komponente (Figur 2) oder die zweite Komponente (Figur 3) aufgebracht wird. Die Sicherheitsglasscheibe kann in an sich bekannter Art vorliegen, beispielsweise als (vorgespanntes) Einscheiben-Sicherheitsglas, wie nachstehend illustriert als Teil eines Verbunds-Sicherheitsglases, etc.

Die erste Komponente und/oder die zweite Komponente können zusätzlich zu den vorstehend erwähnten Elementen noch weitere, die Funktion der jeweiligen Komponente und/oder des Gesamtverbundes unterstützende Elemente aufweisen.- Figur 4 zeigt das Sicherheitsglas als Teil eines mehrschichtigen Sicherheitsglasverbunds mit mehreren Glasscheiben 7, 10, die mit einer Kleberschicht 9 (diese kann ebenfalls eine Schmelzklebefolie sein) verbunden sind. Der Sicherheitsglasverbund kann vorgefertigt und wie in Figur 4 illustriert im Autoklaven mit dem Brandschutzglasverbund zusammengefügt werden, oder seine Komponenten können erst beim Fertigstellen des Verbundkörpers im Autoklaven zusammengefügt werden. Figur 5 zeigt als erste Komponente einen Brandschutzlasverbund, welcher mehr als zwei Glasscheiben 1 , 2, 3 aufweist, wobei jeweils in Zwischenräumen eine Brandschutzschicht 4, 5 vorhanden ist; die Gläser und/oder die Brandschutzschichten können untereinander gleiche oder verschiedene Dicken aufweisen. Das Sicherheitsglas 7 in der Ausführungsform gemäss Figur 5 ist ferner mit einer Beschichtung 12 versehen. Auch andere Kombinationen dieser oder anderer zusätzlicher Elemente sind möglich.