Mehrschichtige Verbundplatte

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verbundplatte und ein Paneel, das diese Verbundplatte umfasst.

Mehrschichtige Verbundplatten, auch Schichtstoffplatten oder Laminate genannt, werden heutzutage in vielen Lebensbereichen für Gebrauchs- und Dekorationszwecke verwendet. Sie finden zum Beispiel Anwendung im Innenausbau zur Verkleidung von Fenstern, Treppen und Fußböden, und bei der Beschichtung von Möbeln sowohl im privaten als auch im gewerblichen Bereich.

Mehrschichtige Verbundplatten bestehen gewöhnlich aus einer bestimmten Anzahl unterschiedlicher Papierbögen, die mit härtbaren Kunstharzen imprägniert, übereinander geschichtet und unter Hitze und hohem Druck mittels Pressplatten (oft auch als Pressbleche bezeichnet) miteinander verpresst werden. Als Kern dieser Verbundplatten dient üblicherweise eine Anordnung aus mehreren Bögen Kraftpapier, auf der in der Regel ein Bogen eines mit Mustern oder Farben versehenen Dekorpapiers angeordnet ist. Auf dem Dekorpapierbogen kann schließlich ein üblicherweise transparentes Overlay angebracht sein. Derart hergestellte mehrschichtige Verbundplatten (high pressure laminates, HPLs) werden zum Beispiel unter dem Handelsnamen Resopal vertrieben.

Mehrschichtige Verbundplatten werden oft zu Paneelen, wie zum Beispiel Bodenplatten, verarbeitet, die als Bodenbelag im Innen- oder Außenbereich von Bauwerken Verwendung finden. Die Bodenplatten dienen als permanente Tritt- und Stellfläche und sind daher hohen mechanischen Beanspruchungen ausgesetzt.

Aus diesem Grund müssen mehrschichtige Verbundplatten, gerade wenn sie zu Bodenplatten verarbeitet werden, eine hohe Widerstandsfähigkeit gegenüber mechanischer

Beanspruchung, insbesondere eine hohe Abriebfestigkeit, aufweisen. In der europäischen Norm 13329, Anhang E, wird ein Test zur Bestimmung der Abriebfestigkeit von Laminatböden und die Einordnung der getesteten Laminatböden in Abriebklassen von ACl (moderat abriebfest bei häuslicher Beanspruchung) bis AC5 (hoch abriebfest im gewerblichen Bereich) festgelegt.

Eine hohe Abriebfestigkeit von Oberflächen von Verbundplatten bzw. diese Verbundplatten aufweisenden Laminatböden wird vor allem dadurch erreicht, dass in die Verbundplatten Korundpartikel eingearbeitet werden, die von Natur aus durch eine hohe Härte gekennzeichnet sind. Die Abriebfestigkeit kann insbesondere durch die Größe und die Menge der verwendeten Korundpartikel gesteuert werden.

Zur Steigerung der Abriebfestigkeit von Laminatoberflächen schlägt die EP 0329154 vor, einen mit Harz imprägnierten und mit harten Partikeln beschichteten Papierbogen mit einer Laminatgrundschicht zu verkleben. Der Papierbogen soll auf mindestens einer Seite mit 2 bis 20 g/m ² , vorzugsweise 3 bis 12 g/m ² harten Partikeln versehen sein. Gemäß dieser Druckschrift ist bei Mengen von mehr als 20 g/m ² an harten Partikeln inakzeptable Schleierbildung zu beobachten.

Ein weiteres entscheidendes Kriterium für die Güte von Verbundplatten ist neben der Abriebfestigkeit auch der Glanzgrad der Oberfläche. Der vom Anwender in der Regel gewünschte hohe Glanz der Oberfläche wird maßgeblich durch die Art des an der Oberfläche der Verbundplatte liegenden ausgehärteten Bindemittels bestimmt. Ferner ist bspw. aus der EP 0826790 bekannt, dass der Glanzgrad der Oberfläche von Verbundplatten auch von der Oberflächenbeschaffenheit der für die Verpressung der Verbundplatten verwendeten Pressplatte abhängt. So lassen sich mit glatten, hochglänzenden Pressplatten auch Verbundplatten mit einer hochglänzenden Oberfläche herstellen.

Im Stand der Technik besteht allerdings das Problem, dass sich Verbundplatten, die einen hohen Glanz aufweisen, durch die Wahl eines geeigneten, den Glanz vermittelnden Bindemittels oder die Verwendung von Pressplatten mit hochglänzender Oberfläche zwar

problemlos herstellen lassen, dieser Glanz jedoch bei regelmäßiger mechanischer Beanspruchung dieser Verbundplatten rasch verblasst. Gerade bei der Anwendung im Fußbodenbereich vermittelt eine derart rasche Verblassung den Eindruck starker Abnutzung, der vom Verbraucher nicht gewünscht und auch nicht akzeptiert wird.

Zur Erhöhung der Glanzbeständigkeit von Laminatoberflächen schlägt die EP 0136577 vor, den äußeren Bereich der Laminatoberfläche mit Mineralteilchen zu versehen, die eine Größe von 5 bis 100 nm aufweisen. Zwar besitzt die Oberfläche eines derart hergestellten Laminats eine verbesserte Glanzbeständigkeit, jedoch wird der Oberfläche durch die Verwendung dieser relativ kleinen Teilchen keine hohe Abriebbeständigkeit verliehen.

EP 0219 769 Bl beschreibt ein dekoratives Laminat und eine Methode zur Herstellung eines solchen Laminats. Das dekorativem Blatt des Laminats ist mit teilchenformigem Schleifmaterial mit einer Härte, größer als die der Kieselerde, beschichtet. Von dem Schleifmaterial werden 0,2 - 10 g/m ² , bevorzugt 4 - 6 g/m ² aufgetragen. Bei Auftragsmengen von über 10 g pro Quadratmeter kann es zu einem trüben Erscheinungsbild der Oberfläche kommen. Die Beständigkeit der Laminatoberfläche gegen Verkratzen wurde durch Messen des Glanzverlustes nach Scheubeanspruchung geprüft. Der Glanzverlust nach Scheuern mit 10 Doppelhüben unter Verwendung von 3 M Scotch Brite type 8A Schleifpads beträgt 4%.

AT 40 807 E beansprucht ein durch Hitze und Druck verbundenes, dekoratives Laminat, wobei die äußerste Oberfläche des Laminats Mineralstoffpartikel enthält, die eine Mohs- Härte von mindestens 5 haben und in einer Menge im Bereich von 0,5-25 g/m ² vorhanden sind. Bei einer höheren Konzentration an Mineralstoffpartikel werden die Laminate oft trüb und verlieren an Glanz. Der Glanzverlust nach Scheuern mit 10 Doppelhüben unter Verwendung von 3 M Scotch Brite type 8A Schleifpads beträgt ca. 5 %.

DE 103 555 180 Al betrifft ein Dekorlaminat, eine Dekorlaminatplatte sowie ein Verfahren zum Herstellen des Dekorlaminats. Das Dekorlaminat besteht aus einer Dekorschicht und einer mit der Dekorschicht fest verbundene Schutzschicht, die aus einem Gemisch aus wenigstens einem hitzegehärtetem Kunstharz, harten Partikeln (Mohs-Härte

mindestens 5) und wenigstens einem Wachs besteht. Der Zusatz des Wachses wirkt sich insbesondere im Herstellungsprozess günstig auf die Werkzeugbeanspruchung aus. Des Weiteren ist eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben, die keine harten Partikel in der Dekorbahn bzw. dem überzugsbogen enthält. Dadurch kann man einen besseren optischen Eindruck vom Muster erzielen. Es wurden keine Verschleiß- und Abriebtests durchgeführt.

EP 0 875 399 A2 betrifft ein Dekorlaminat mit abriebfester Oberflächen-Beschichtung. In der Verschleißschicht sind die Partikel des Hartstoffes, beispielsweise Korund verteilt. Die Verschleißschicht enthält eine Korundbeladung von 69g/m ² . Dies wird durch spezielle Additive in der Harzmatrix erreicht. Es gibt keine Angaben zum Glanz und der Glanzbeständigkeit der Laminate.

DE 197 10 619 A1 betrifft mit Melaminharz beschichtete Festkörperpartikel, wobei die Härte der Festkörperpartikel nach Mohs mindestens 7 beträgt. Weiterhin betrifft die Erfindung wässrige Imprägnierlösungen die diese beschichteten Festkörperpartikel und sonstige Stoffe, wie sie in Lösungen üblich sind, die sich zur Herstellung von Overlay- und Dekorfilmen eignen, enthalten und die damit hergestellten Overlay- und Dekorfilme selbst. Es gibt keine Angaben zum Glanz und der Glanzbeständigkeit der Laminate.

WO 2005 / 042 644 Al beschreibt ein Dekorpaper mit aufgestreuten abriebfesten Partikeln. Overlay und Dekorpapier werden bevorzug so zusammengeführt und verpresst, dass die abriebfesten Partikel eine Zwischenlage bilden. Es gibt keine Angaben zum Glanz und der Glanzbeständigkeit der Laminate.

DE 1 629 426 A beschreibt abriebfeste, dekorative Schichtpressstoffe, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die Harzmasse der Oberflächenschicht feinverteiltes Material mit einer Härte von mindestens 9 auf der Mohs'schen Härteskala enthält. Es gibt keine Angaben zum Glanz und der Glanzbeständigkeit der Laminate.

Aus dem Stand der Technik sind somit Verbundplatten bekannt, deren Oberflächen eine erhöhte Abriebfestigkeit oder eine erhöhte Glanzbeständigkeit zeigen.

Bisher konnten jedoch noch keine Verbundplatten hergestellt werden, deren Oberflächen sowohl eine ausgezeichnete Abriebbeständigkeit als auch eine ausgezeichnete Glanzbeständigkeit besitzen.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Verbundplatte bereitzustellen, deren Oberfläche durch eine ausgezeichnete Glanzbeständigkeit und eine hohe Abriebfestigkeit gekennzeichnet ist.

Gelöst wird diese Aufgabe gemäß einem ersten übergeordneten Erfindungsgedanken durch eine Verbundplatte umfassend eine Kernschicht, eine Dekorschicht, Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8, eine Bindemittelanordnung, in der die Kernschicht und die Dekorschicht vorgesehen sind und die eine auf der Dekorschicht angeordnete Bindemittelschicht bildet, die die Partikel enthält, wobei (i) die durch die Bindemittelschicht gebildete Oberfläche der Verbundplatte eine Glanzgradreduktion nach Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest GR ₅₀₀ von höchstens 7% aufweist, wobei der ursprüngliche Glanzgrad wenigstens 80 GE beträgt, (ii) die Partikel eine mittlere Korngröße im Bereich von 5 - 100 μm aufweisen, und (iii) die Beladung der Verbundplatte mit den Partikeln, bezogen auf die Oberfläche der Verbundplatte, im Bereich von 21 - 35 g/m ² liegt.

Diese Aufgabe wird ebenfalls gemäß einem weiteren übergeordneten Erfindungsgedanken gelöst durch eine Verbundplatte umfassend eine Kernschicht, eine Dekorschicht, eine Overlayschicht, Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8, eine Bindemittelanordnung, in der die Kernschicht, die Dekorschicht und die Overlayschicht vorgesehen sind und die eine auf der Overlayschicht angeordnete Bindemittelschicht bildet, die die Partikel enthält, wobei (i) die durch die Bindemittelschicht gebildete Oberfläche der Verbundplatte eine Glanzgradreduktion nach Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest GR ₅₀₀ von höchstens 7% aufweist, wobei der ursprüngliche Glanzgrad wenigstens 80 GE beträgt, (ii) die Partikel eine mittlere Korngröße im Bereich

von 5 - 100 μm aufweisen, und (iii) die Beladung der Verbundplatte mit den Partikeln, bezogen auf die Oberfläche der Verbundplatte, im Bereich von 21 - 35 g/m ² liegt.

In der Kernschicht der erfindungsgemäßen Verbundplatte sind eine oder mehrere Bögen Kraftpapier enthalten.

Das bei der vorliegenden Erfindung verwendete Kraftpapier ist nach DESf 6730 ein Papier, das überwiegend aus Kraftzellstoff besteht, dem Kraftzellpapier zugesetzt sein kann, und das eine hohe Festigkeit, insbesondere eine hohe Zugfestigkeit, und eine hohe Beständigkeit aufweist. Kraftpapier wird üblicherweise wenigstens zu 90 Prozent aus frischem, vorzugsweise ungebleichtem Sulfatzellstoff (Kraftzellstoff) hergestellt. Ferner kann Kraftpapier neben dem Zellstoff noch Stärke, Alaun und/oder Leim enthalten, um zum Beispiel bestimmte Oberflächeneffekte und Festigkeitssteigerungen zu erzielen. Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung hat sich Kraftpapier mit einer Grammatur von 150 - 300 g/m ² , insbesondere 220-270 g/m ² als besonders vorteilhaft erwiesen. Ein bevorzugtes Kraftpapier ist Natron- Kraftpapier, das dem Fachmann auf dem Gebiet der HPL geläufig ist.

Die Anzahl der eingesetzten Kraftpapierbögen hängt im Wesentlichen von der gewünschten Dicke der Kernschicht bzw. der Verbundplatte ab. Vorzugsweise enthält die Verbundplatte der vorliegenden Erfindung ein bis acht Bögen, bevorzugter 3 bis 7 Bögen und insbesondere 4 bis 6 Bögen Kraftpapier.

Das Gewicht des erfindungsgemäß verwendeten Kraftpapiers ist nicht weiter eingeschränkt. Es hängt insbesondere von der Anzahl der eingesetzten Kraftpapierbögen und somit von der gewünschten Dicke der Verbundplatte ab. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform liegt das Gewicht der verwendeten Kraftpapierbögen im Bereich von 125 bis 250 g/m , vorzugsweise 140 - 230 g/m .

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform liegt die Enddicke der erfϊndungsgemäßen Verbundplatte im Bereich von 0,75 bis 0,85 mm, vorzugsweise bei 0,8 mm. In diesem Fall kann es bevorzugt sein, wenn 4 Kraftpapierbögen verwendet werden, die ein Gewicht von

125 bis 175 g/m ² _, vorzugsweise 150 g/m ² aufweisen. Andererseits können hierfür auch 3 Kraftpapierbögen eingesetzt werden, die ein Gewicht im Bereich von 200 bis 240 g/m ² , vorzugsweise im Bereich von 215 bis 240 g/m ² aufweisen.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausfuhrungsform liegt die Enddicke der erfindungsgemäßen Verbundplatte im Bereich von 0,95 bis 1 ,05 mm, vorzugsweise bei 1 ,0 mm. In diesem Fall kann es bevorzugt sein, wenn 5 Kraftpapierbögen verwendet werden, die ein Gewicht von 125 bis 175 g/m vorzugsweise 150 g/m aufweisen. Andererseits können hierfür auch 4 Kraftpapierbögen eingesetzt werden, die ein Gewicht im Bereich von 200 bis 240 g/m ² , vorzugsweise im Bereich von 215 bis 240 g/m ² aufweisen.

Gemäß noch einer ebenfalls weiteren bevorzugten Ausführungsform liegt die Enddicke der erfindungsgemäßen Verbundplatte im Bereich von 1,15 bis 1,25 mm, vorzugsweise bei 1,2 mm. In diesem Fall kann es bevorzugt sein, wenn 6 Kraftpapierbögen verwendet werden, die ein Gewicht von 125 bis 175 g/m _> vorzugsweise 150 g/m aufweisen. Andererseits können hierfür auch 5 Kraftpapierbögen eingesetzt werden, die ein Gewicht im Bereich von 200 bis 240 g/m , vorzugsweise im Bereich von 215 bis 240 g/m aufweisen.

Auf einer Seite der aus Kraftpapier gebildeten Kernschicht der erfindungsgemäßen mehrschichtigen Verbundplatte ist eine Dekorschicht aufgebracht, die einen Bogen Dekorpapier umfasst.

Durch diese Schicht aus Dekorpapier erhält die erfindungsgemäße dekorative, mehrschichtige Verbundplatte seine Optik. Demnach bezeichnet die Dekorschicht diejenige auf der Kernschicht aufgebrachte Schicht, deren Muster vom Betrachter visuell wahrgenommen werden kann.

Hierin verwendet bezieht sich Dekorpapier auf jedes Material, das für die Verbindung mit der darunter liegenden Kernschicht und gegebenenfalls der darüber liegenden Overlayschicht geeignet ist und ein Dekor wiedergeben kann. Das bevorzugte Material für das Dekorpapier ist Papier. Allerdings können auch gleichermaßen Folien, zum Beispiel Kunststofffolien, oder Furniere unter dem Begriff Dekorpapier erfasst sein. Furniere sind

Holzblätter, die in der Regel eine Dicke von 0, 1 bis 3 mm aufweisen und der Dekorschicht eine Holzoptik, zum Beispiel eine bestimmte Maserung, verleihen können.

üblicherweise wird das Dekor auf das Dekorpapier mittels eines Druckprozesses aufgebracht. So kann beispielsweise mittels fototechnischer Reproduktion ein beliebiges Motiv erstellt und im Tiefdruckverfahren auf das Dekorpapier aufgedruckt werden. Das Motiv kann zum Beispiel aus Holz-, Stein-, Keramik, Färb- und/oder Fantasiemustern bestehen. Ferner kann das Motiv aber auch durch Bestreichen des Dekorpapiers mit einer oder mehreren Farben erfolgen.

Das Flächengewicht des verwendeten Dekorpapiers ist nicht weiter eingeschränkt. Vorzugsweise liegt das Flächengewicht im Bereich von 40 bis 120 g/m ² , mehr bevorzugt im Bereich von 60 bis 100 g/m ² , insbesondere bei 70 bis 90 g/m ² .

Zwischen der Kernschicht und der Dekorschicht können gegebenenfalls weitere Schichten, wie zum Beispiel eine Underlayschicht, angeordnet sein. Diese Underlayschicht kann beispielsweise dazu dienen, den Verzug der Verbundplatte zu verhindern oder elektrostatische Aufladungen zu reduzieren. Vorzugsweise umfasst die Underlayschicht einen oder mehrere Bögen Kraftpapier.

Wenn die Verbundplatte eine Overlayschicht aufweist, dann bildet diese vorzugsweise die Deckschicht für die erfindungsgemäße mehrschichtige Verbundplatte und ist auf der Dekorschicht aufgebracht. Die Overlayschicht umfasst einen oder mehrere Bögen eines vorzugsweise faserhaltigen Materials.

Das Flächengewicht der für die Overlayschicht verwendeten Bögen ist nicht weiter eingeschränkt. Es liegt vorzugsweise im Bereich von 12 bis 40 g/m , bevorzugter im Bereich von 20 - 35 g/m ² und noch mehr bevorzugt im Bereich von 25 bis 32 g/m ² .

Das Overlaymaterial weist vorzugsweise eine hohe Beständigkeit gegenüber chemischer, thermischer und mechanischer Beanspruchung auf. Wenn für die Herstellung des Overlays faserhaltiges Material verwendet wird, dann enthält dieses faserhaltige Material

vorzugsweise gebleichte Zellstofffaser, insbesondere Zellulose, zum Beispiel α-Zellulose. Das Overlaymaterial ist vorzugsweise von einer Beschaffenheit, die es gewährleistet, dass das unter dem Overlay liegende Motiv der Dekorpapierschicht nach dem Verpressen zu dem erfindungsgemäßen dekorativen, mehrschichtigen Verbundwerkstoff sichtbar ist. Daher weist das Overlay bevorzugt einen hohen Grad an Transparenz auf.

Die in der erfϊndungsgemäßen Verbundplatte enthaltenen Partikel weisen eine Mohs-Härte von wenigstens 8, vorzugsweise wenigstens 8,5 und noch bevorzugter wenigstens 9 auf.

Bevorzugt handelt es sich bei den Partikeln um Partikel aus Korund (Aluminiumoxid), Siliciumcarbid, Alurniniumborid, Borcarbid oder Mischungen davon. Besonders bevorzugt sind Korundpartikel, insbesondere Partikel aus Edelkorund. Die Korundpartikel können beispielsweise überwiegend scharfkantig oder kubisch sein und sind vorzugsweise überwiegend kubisch.

Die Partikel können auf dem Fachmann bekannte Weise oberflächenbehandelt sein. Zum Beispiel können die Partikel eine Beschichtung mit Silan- Verbindungen aufweisen. Vorzugsweise sind die Partikel jedoch unbeschichtet.

Die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 weisen vorzugsweise eine bestimmte Korngrößenverteilung auf, die nach dem FEPA-Standard 42-2:2006 ermittelt wird. In diesem Standard sind unter anderem d3-Werte, d94-Werte und D50-Werte definiert, wobei der D50-Wert die mittlere Korngröße der Partikel angibt. Als mittlere Korngröße wird dabei Korngröße bezeichnet, bei der 50 Prozent der Teilchen eine Korngröße kleiner und 50 Prozent der Teilchen eine Korngröße größer als die mittlere Korngröße haben.

Die mittlere Korngröße D50 der verwendeten Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 liegt im Bereich von 5 bis 100 μm, bevorzugter im Bereich von 5 bis 75 μm, noch mehr bevorzugt im Bereich von 12 bis 75 μm, insbesondere im Bereich von 45 bis 75 μm, beispielsweise bei 68 μm.

Der maximale d3-Wert liegt vorzugsweise oberhalb der mittleren Korngröße der Partikel, zum Beispiel 1,4- bis 2,2-mal, mehr bevorzugt 1,5- bis 2,2-mal, noch mehr bevorzugt 1,5- bis 2,0-mal, und insbesondere 1,5- bis 1,8-mal oberhalb der mittleren Korngröße der Partikel. Beispielsweise kann der maximale d3-Wert im Bereich von 10 μm bis 156 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 10 μm bis 118 μm, noch mehr bevorzugt im Bereich von 23 μm bis 118 μm, insbesondere im Bereich von 72 μm bis 118 μm liegen.

Der Mindest-d94-Wert liegt vorzugsweise unterhalb der mittleren Korngröße der Partikel, und beträgt zum Beispiel das 0,20- bis 0,68-fache, mehr bevorzugt das 0,23- bis 0,65- fache, noch mehr bevorzugt das 0,34- bis 0,65-fache, und insbesondere das 0,60- bis 0,65- fache der mittleren Korngröße der Partikel. Beispielsweise kann der Mindest-d94-Wert im Bereich von 1 μm bis 65 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 1 μm bis 50 μm, noch mehr bevorzugt im Bereich von 5 μm bis 50 μm und insbesondere im Bereich von 25 μm bis 50 μm liegen.

Erfindungsgemäß können Partikel bevorzugt sein, die eine mittlere Korngröße D50 im Bereich von 45 μm bis 75 μm, vorzugsweise im Bereich von 63 μm bis 73 μm, insbesondere von 68 μm aufweisen. Der maximale d3-Wert kann dann vorzugsweise im Bereich von 70 μm bis 120 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 96 bis 115 μm, und insbesondere bei 105 μm liegen. Der Mindest-d94-Wert kann in diesem Fall vorzugsweise im Bereich von 28 μm bis 49 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 40 μm bis 48 μm, insbesondere bei 44 μm liegen. Beispielsweise können daher Partikel vom Typ ZWSK 220 eingesetzt werden, wobei die der Bezeichnung „ZWSK" nachfolgende Zahl für die Korngrößenbezeichnung in mesh steht.

Allerdings können auch Partikel bevorzugt sein, die eine mittlere Korngröße im Bereich von 42 μm bis 50 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 45 μm bis 50 μm, und insbesondere von 47,5 μm aufweisen. Der maximale d3-Wert kann dann vorzugsweise im Bereich von 65 μm bis 78 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 70 μm bis 78 μm, und insbesondere bei 74 μm liegen. Der Mindest-d94-Wert kann in diesem Fall im Bereich von 25 μm bis 31 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 28 μm bis 31 μm, und insbesondere bei 30 μm liegen. Beispielsweise können daher Partikel vom Typ ZWSK 240 eingesetzt werden.

Es können auch Partikel bevorzugt sein, die eine mittlere Korngröße im Bereich von 35 μm bis 40 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 37 bis 40 μm, und insbesondere von 39,9 μm aufweisen. Der maximale d3-Wert kann dann vorzugsweise im Bereich von 56 μm bis 65 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 60 μm bis 64 μm, und insbesondere bei 64 μm liegen. Der Mindest-d94-Wert kann in diesem Fall im Bereich von 20 μm bis 26 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 22 μm bis 26 μm, und insbesondere bei 26 μm liegen. Beispielsweise können daher Partikel vom Typ ZWSK 280 eingesetzt werden.

Es können gemäß einer anderen Variante auch Partikel bevorzugt sein, die eine mittlere Korngröße im Bereich von 27,5 μm bis 33,5 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 30 μm bis 33 μm, und insbesondere bei 32,8 μm aufweisen. Der maximale d3-Wert kann dann vorzugsweise im Bereich von 46 μm bis 55 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 49 μm bis 55 μm, und insbesondere bei 54 μm liegen. Der Mindest-d94-Wert kann in diesem Fall im Bereich von 14,5 μm bis 20 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 17 μm bis 19,5 μm, und insbesondere bei 19,5 μm liegen. Beispielsweise können daher Partikel vom Typ ZWSK 320 eingesetzt werden.

Es können gemäß einer weiteren Variante auch Partikel bevorzugt sein, die eine mittlere Korngröße im Bereich von 21 μm bis 27 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 24 μm bis 27 μm, und insbesondere bei 26,7 μm aufweisen. Der maximale d3-Wert kann dann vorzugsweise im Bereich von 37 μm bis 47 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 42 μm bis 47 μm, und insbesondere bei 46 um liegen. Der Mindest-d94-Wert kann in diesem Fall im Bereich von 9 bis 15,5 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 12,5 μm bis 15,0 μm, und insbesondere bei 14,5 μm liegen. Beispielsweise können daher Partikel vom Typ ZWSK 360 eingesetzt werden.

Ferner können auch Mischungen der oben genannten Korundpartikeltypen eingesetzt werden.

Die vorstehend angegebenen Partikelgrößen sind insbesondere dann bevorzugt, wenn die erfindungsgemäße Verbundplatte für Fußbodenanwendungen eingesetzt werden soll.

Wenn die erfindungsgemäße Verbundplatte in anderen Bereichen zum Einsatz kommt, insbesondere dort, wo scheuerfeste Oberflächen erwünscht sind, wie beispielsweise bei Tischen oder Arbeitsplatten, liegt die mittlere Korngröße der Partikel vorzugsweise im Bereich von 12,5 μm bis 28 μm und besonders bevorzugt im Bereich von 17 bis 27 μm. Der maximale d3-Wert liegt vorzugsweise im Bereich von 24 μm bis 48 μm und besonders bevorzugt im Bereich von 31 μm bis 47 μm. Der Mindest-d94-Wert liegt vorzugsweise im Bereich von 5 μm bis 15,5 μm und besonders bevorzugt im Bereich von 7,5 μm bis 15,5 μm.

Es können daher Partikel bevorzugt sein, die eine mittlere Korngröße im Bereich von 21 μm bis 27 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 24 μm bis 27 μm, und insbesondere bei 26,7 μm aufweisen. Der maximale d3-Wert kann dann vorzugsweise im Bereich von 37 μm bis 47 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 42 μm bis 47 μm, und insbesondere bei 46 μm liegen. Der Mindest-d94-Wert kann in diesem Fall im Bereich von 9 bis 15,5 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 12,5 μm bis 15,0 μm, und insbesondere bei 14,5 μm liegen. Beispielsweise können daher Partikel vom Typ ZWSK 360 eingesetzt werden.

Es können auch Partikel bevorzugt sein, die eine mittlere Korngröße im Bereich von 16,3 μm bis 22 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 17 μm bis 22 μm, und insbesondere bei 21,4 μm aufweisen. Der maximale d3-Wert kann dann vorzugsweise im Bereich von 30 μm bis 40 μm, besonders bevorzugt im Bereich von 32 μm bis 40 μm, und insbesondere bei 37 μm liegen. Der Mindest-d94-Wert kann in diesem Fall im Bereich von 7 μm bis 12 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 8 μm bis 12,0 μm, und insbesondere bei 21 μm liegen. Beispielsweise können daher Partikel vom Typ ZWSK 400 eingesetzt werden.

Es können auch Partikel bevorzugt sein, die eine mittlere Korngröße im Bereich von 11,8 μm bis 17,5 μm, mehr bevorzugt im Bereich von 12,5 μm bis 17,5 μm, und insbesondere bei 17,14 μm aufweisen. Der maximale d3-Wert kann dann vorzugsweise im Bereich von 23 μm bis 33 μm, besonders bevorzugt im Bereich von 24 μm bis 33 μm, und insbesondere bei 31 μm liegen. Der Mindest-d94-Wert kann in diesem Fall im Bereich von 4 μm bis 8,5

μm, mehr bevorzugt im Bereich von 4,5 μm bis 8,0 μm, und insbesondere bei 7,5 μm liegen. Beispielsweise können daher Partikel vom Typ ZWSK 500 eingesetzt werden.

Die erfindungsgemäße Verbundplatte weist eine Bindemittelanordnung auf, in der die Kernschicht und die Dekorschicht vorgesehen sind und die eine auf der Dekorschicht angeordnete Bindemittelschicht bildet, die die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 enthält

Die erfindungsgemäße Bindemittelanordnung enthält wenigstens ein, vorzugsweise jedoch wenigstens zwei verschiedene Bindemittel in ausgehärtetem Zustand. Durch dieses wenigstens eine ausgehärtete Bindemittel sind die einzelnen Bögen aus Kraftpapier untereinander und die aus den Kraftpapierbögen gebildete Kernschicht und die Dekorschicht miteinander verbunden. Die Dekorschicht ist dabei auf der aus den Kraftpapierbögen gebildeten Keraschicht aufgebracht. Auf der Dekorschicht wiederum liegt eine gehärtete Bindemittelschicht vor, die die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 enthält.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist das Bindemittel, das im gehärteten Zustand die Kraftpapierbögen untereinander und die aus den Kraftpapierbögen aufgebaute Kernschicht mit der Dekorschicht verbindet, ein wärmehärtendes Harz. Bevorzugte Bindemittel sind flüssige oder verflüssigbare Harze, die für sich allein oder mit Reaktionsmitteln, zum Beispiel Härtern oder Beschleunigern, ohne Abspaltung flüchtiger Komponenten durch Polymerisation oder Polyaddition über Vernetzungsreaktionen zu Duroplasten aushärten. Als besonders bevorzugt haben sich hierfür Phenolharze erwiesen. Phenolharze sind nach DIN 16916, Teil 1 und ISO 10082 als Kondensationsprodukte von Phenolen und Aldehyden definiert. Unsubstituiertes Phenol und Formaldehyd sind die Hauptrohstoffe zur Herstellung von Phenolharzen. Zu Einzelheiten der Chemie der Phenolharze wird auf folgende Literatur verwiesen: A. Gardziella, L. A. Pilato, A. Knop, „Phenolic Resins", Springer Verlag, Berlin, Heidelberg, New York, Tokio, 1999; A. Gardziella, H.G. Haub, „Phenolharze" in: Kunststoff Handbuch, Band 10, „Duroplaste", S. 12-40, Carl Hanser Verlag, München, Wien, 1988; P. Adolphs, E. Giebeler, P. Stäglich, „Houben-Weyl, Methoden der Organischen Chemie", Band E20, Teil 3, S. 1974-1810, 4.

Auflage, Georg Thieme Verlag, Stuttgart. Gemäß einer ganz besonders bevorzugten Ausfuhrungsform wird als Binder für die Kraftpapierbögen Phenol-Formaldehyd-Harz verwendet.

Das Bindemittel, das im gehärteten Zustand die Dekorschicht mit der Kernschicht verbindet und die Bindemittelschicht bildet, die die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 enthält, ist vorzugsweise ebenfalls ein wärmehärtendes Harz. Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung hat sich hierfür die Verwendung von Aminoplasten als vorteilhaft erwiesen. Aminoplaste sind Poykondensationsprodukte aus Carbonyl- Verbindungen, vorzugsweise Aldehyden, wie Formaldehyd, oder Ketonen, und NH- Gruppen enthaltenden Verbindungen, wie Harnstoff, Melamin, Urethane, Cyan- bzw. Cyandiamid, aromatische Amine und Sulfonamide, die in einer Art Mannich-Reaktion miteinander verknüpft werden und bei der Anwendung zu Duroplasten aushärten. Bevorzugte Aminoplasten sind Harnstoffharze, Melaminharze, Urethanharze, Cyan-, bzw. Cyandiamidharze, Anilinharze und Sulfonamidharze. Als besonders bevorzugt hat sich die Verwendung von Melamin-Formaldehyd-Harzen herausgestellt. Darunter sind härtbare Kondensationsprodukte aus Melamin und Formaldehyd zu verstehen. Ferner können auch Melamin-Harnstoff-Formaldehyd-Harze bevorzugt sein.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform umfasst die Verbundplatte der vorliegenden Erfindung auch eine Overlayschicht, die auf der Dekorschicht angeordnet ist. In dieser Ausführungsform ist die Bindemittelschicht, die die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 enthält, nicht auf der Dekorschicht, sondern auf der Overlayschicht gebildet. In diesem Fall ist es bevorzugt, wenn das Bindemittel, das im gehärteten Zustand die Overlayschicht mit der Dekorschicht verbindet und die Bindemittelschicht bildet, die die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 enthält, eines der vorstehend beschriebenen wärmehärtenden Harze, besonders bevorzugt eines der vorstehend beschriebenen Aminoplaste, wie zum Beispiel ein Melamin-Formaldehyd-Harz oder ein Melamin-Harnstoff-Formaldehyd-Harz, ist. Dabei ist es bevorzugt, wenn für das Verbinden der Dekorschicht mit der Kernschicht, für das Verbinden der Overlayschicht mit der Dekorschicht und für das Bilden der Bindemittelschicht, die die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 enthält, dasselbe Bindemittel, bevorzugt eines der

vorstehend beschriebenen wärmehärtenden Harze, besonders bevorzugt eines der vorstehend beschriebenen Aminoplaste, wie zum Beispiel ein Melamin-Formaldehyd-Harz oder ein Melamin-Harnstoff-Formaldehyd-Harz, verwendet wird.

Wenn zwischen der Kernschicht und der Dekorschicht eine Underlayschicht vorgesehen ist, dann ist das Bindemittel, das gegebenenfalls die Underlaybögen untereinander, die Kernschicht mit der Underlayschicht und die Underlayschicht mit der Dekorschicht verbindet, vorzugsweise eines der vorstehend beschriebenen wärmehärtenden Harze, besonders bevorzugt eines der vorstehend beschriebenen Aminoplaste, wie zum Beispiel ein Melamin-Formaldehyd-Harz oder ein Melamin-Harnstoff-Formaldehyd-Harz.

Dem Fachmann ist klar, dass es insbesondere an den Grenzflächen einzelner Schichten, wie bspw. der Grenzfläche zwischen Kernschicht und Dekorschicht zu einem Vermischen der verwendeten Bindemittel kommen kann und die Grenzen zwischen den einzelnen Schichten zumeist nicht durch das verwendete Bindemittel, sondern vor allem durch die äußersten, die einzelnen Schichten bildenden Bögen definiert werden.

Die Beladung der in der Bindemittelanordnung der erfindungsgemäßen Verbundplatte enthaltenen Bindemittelschicht mit den Partikeln mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 liegt, bezogen auf die Oberfläche der Verbundplatte, im Bereich von 21 bis 35 g/m ² , vorzugsweise im Bereich von 22 bis 32 g/m ² und noch mehr bevorzugt im Bereich von 23 bis 29 g/m ² . überraschenderweise wurde gefunden, dass es trotz dieser hohen Beladung der Verbundplatte mit den Partikeln mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 nicht zu der eigentlich zu erwartenden Schleierbildung auf der sichtbaren Oberfläche der Verbundplatte kommt.

Die erfindungsgemäße Verbundplatte wird dadurch erhalten, dass man einen Aufbau herstellt, der die Kraftpapierbögen, den Dekorpapierbogen und gegebenenfalls den Overlaybogen, sowie die Partikel und ein geeignetes Bindemittelsystem enthält, diesen Aufbau zwischen spezielle Pressplatten einbringt, verpresst und das Bindemittelsystem dabei aushärtet.

Unter Bindemittelsystem wird erfindungsgemäß ein einzelnes geeignetes Bindemittel oder eine Kombination von geeigneten Bindemitteln verstanden. Unter geeigneten Bindemitteln werden vorzugsweise diejenigen Bindemittel verstanden, die vorstehend als bevorzugt für das Verbinden der einzelnen in der Verbundplatte enthalten Schichten bzw. das Verbinden der die Schichten bildenden Bögen beschrieben worden sind.

Obwohl nachstehend von „dem" Dekorpapierbogen bzw. „dem" Overlaybogen die Rede ist, versteht der Fachmann, dass, je nach gewünschter Beschaffenheit der Verbundplatte, auch mehrere Dekorpapierbogen bzw. Overlaybogen verwendet werden können. Der Aufbau der Verbundplatte bzw. des Aufbaus enthaltend mehrere Dekorpapierbogen bzw. Overlaybogen ergibt sich für den Fachmann selbstverständlich aus den nachstehenden Ausführungen.

Erfindungsgemäß werden die vorstehend beschriebenen Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 auf den (obersten) Dekorpapierbogen oder, falls eine Overlayschicht gewünscht ist, auf den (obersten) Overlaybogen aufgetragen. Der Auftrag der Partikel erfolgt dabei stets wenigstens auf die Außenseite des obersten Dekorpapierbogens oder, falls vorhanden, wenigstens auf die Außenseite des obersten Overlaybogens. Hierin verwendet bedeutet Außenseite eines Bogens diejenige Oberfläche des genannten Bogens, die mit keinem weiteren Bogen des Aufbaus in Kontakt steht. Hierin verwendet bedeutet das Attribut „oberste" in Verbindung mit dem genannten Bogen, denjenigen Bogen der betreffenden Schicht, der am weitesten von den Kernpapierbögen entfernt ist.

Der Partikelauftrag kann durch eines der im Stand der Technik üblichen Verfahren, wie das Nass-auf-Nass- Verfahren (siehe zum Beispiel EP 122396, EP 693030), das Trocken- auf-Nass- Verfahren (siehe zum Beispiel EP 1011969, EP 837771, US 4940503) oder das Nass-auf-Trocken- Verfahren erfolgen. Beim Nass-auf-Nass- Verfahren wird eine Suspension, die neben den Partikeln ein geeignetes Bindemittel oder Wasser enthält, auf die Außenseite des obersten, mit einem geeigneten Bindemittel imprägnierten Dekorpapierbogens bzw. Overlaybogens aufgebracht. Beim Trocken-auf-Nass- Verfahren werden die Partikel in trockenem Zustand ohne den Zusatz von Bindemitteln auf die Außenseite des obersten, mit einem Bindemittel imprägnierten Dekorpapierbogens bzw.

Overlaybogens aufgebracht. Beim Nass-auf-Trocken- Verfahren wird eine Suspension, die neben den Teilchen auch ein geeignetes Bindemittel enthält, auf die Außenseite des obersten, trockenen, nicht imprägnierten Dekorpapierbogens bzw. Overlaybogens aufgetragen.

Die Masse der aufzutragenden Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 bestimmt sich nach der gewünschten Beladung der Verbundplatte mit diesen Partikeln und beträgt demnach 21 bis 35 g/m ² , vorzugsweise 22 bis 32 g/m ² und noch mehr bevorzugt 23 bis 29 g/m ² , bezogen auf die Oberfläche der Verbundplatte.

Die mit den Partikeln mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 beschichteten und mit einem geeigneten Bindemittel imprägnierten Dekorbögen können direkt für die Herstellung des vorstehend beschriebenen Aufbaus eingesetzt werden. Allerdings können die mit den Partikeln beschichteten Dekorbögen auch zunächst einer Trocknung unter Herstellung sogenannter Pre-Pregs unterzogen werden.

Zum Herstellen des Aufbaus sind einzelne Bögen, vorzugsweise sämtliche Bögen, der verschiedenen Schichten vorzugsweise mit einem geeigneten Bindemittel imprägniert.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform umfasst der Aufbau mehrere Kraftpapierbögen, vorzugsweise drei bis sechs Kraftpapierbögen. Auf dem obersten Kraftpapierbogen ist ein Dekorpapierbogen angeordnet. Auf diesem Dekorpapierbogen können, wie vorstehend beschrieben, die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 aufgebracht sein. Ist eine Overlayschicht vorgesehen, dann sind die Partikel nicht auf dem Dekorpapierbogen, sondern auf dem Overlaybogen aufgebracht. In diesem Fall ist der mit den Partikeln beschichtete Overlaybogen auf dem Dekorpapierbogen angeordnet.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform, in der kein Overlaybogen vorgesehen ist, ist der auf dem obersten Kraftpapierbogen aufgebrachte Dekorpapierbogen ein Pre-Preg aus Dekorpapier, einem geeigneten Bindemittel und auf der Oberfläche des Dekorpapiers angeordneten Partikeln mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8.

Gemäß noch einer weiteren bevorzugten Ausfuhrungsform, in der eine Overlayschicht vorgesehen ist, ist der auf dem die Kraftpapierbögen bedeckenden Dekorpapierbogen aufgebrachte Overlaybogen ein Pre-Preg aus Overlaybogen, einem geeigneten Bindemittel und auf der Oberfläche des Overlaybogens angeordneten Partikeln mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8.

Gemäß noch einer weiteren bevorzugten Ausführungsform für einen Aufbau zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundplatte, die eine Overlayschicht enthält, wird zunächst ein Overlaybogen mit Melamin-Formaldehyd-Harz vorimprägniert. Für diese Vorimprägnierung werden bevorzugt 40 bis 60 Gewichtsprozent, besonders bevorzugt 50 bis 55 Gewichtsprozent, der für die Imprägnierung des Overlaybogens vorgesehenen Menge an Bindemittel, vorzugsweise einem Melamin-Formäldehyd-Harz, eingesetzt. Anschließend wird eine Suspension, die die aufzutragenden Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 und die restliche Menge des für die Imprägnierung des Overlaybogens vorgesehenen Melamin-Formaldehyd-Harzes enthält (bevorzugt also 60 bis 40 Gewichtsprozent, besonders bevorzugt 50 bis 45 Gewichtsprozent der für die Imprägnierung des Overlaybogens vorgesehenen Menge an Bindemittel, vorzugsweise einem Melamin-Formaldehyd-Harz), auf den Overlaybogen aufgetragen. Dieser mit den Partikeln beschichtete Overlaybogen wird so auf den mit einem Melamin-Formaldehyd- Harz imprägnierten Dekorbogen aufgebracht, dass sich die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 auf der Außenseite des Overlaybogens befinden, also dementsprechend nicht mit dem Dekorbogen in Kontakt stehen. Der entsprechende Aufbau aus Dekorbogen, Overlaybogen und Partikeln wird schließlich so auf das oberste der mit einem geeigneten Bindemittel, vorzugsweise einem Phenol-Formaldehyd-Harz, imprägnierten Kraftpapierbögen aufgebracht, dass der Dekorbogen mit einem Kraftpapierbögen in Kontakt steht.

Erfindungsgemäß ist es wesentlich, dass die Partikel auf der Außenseite des obersten Dekorbogens bzw. des obersten Overlaybogens angeordnet sind.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sind die im Aufbau vorhandenen Kraftpapierbögen vorzugsweise mit einem Phenol-Formaldehyd-Harz imprägniert. Der

Bindemittelgehalt des imprägnierten Kraftpapierbogens liegt vorzugsweise im Bereich von 25 bis 40 Gewichtsprozent, mehr bevorzugt im Bereich von 28 bis 36 Gewichtsprozent und noch mehr bevorzugt im Bereich von 30 bis 34 Gewichtsprozent. Der im Aufbau vorhandene Dekorpapierbogen ist vorzugsweise mit einem Melamin-Formaldehyd-Harz oder einem Melamin-Harnstoff-Formaldehyd-Harz imprägniert. Der Bindemittelgehalt des imprägnierten Dekorbogens hängt unter anderem von dem Motiv des Dekorbogens ab. Bei unifarbenen Dekoren liegt der Bindemittelgehalt des imprägnierten Dekorbogens vorzugsweise im Bereich von 35 bis 65 Gewichtsprozent, mehr bevorzugt im Bereich von 42 bis 60 Gewichtsprozent und noch mehr bevorzugt im Bereich von 48 bis 55 Gewichtsprozent. Bei mehrfarbigen, durch Muster erzeugten oder anderweitig bedruckten Dekormotiven liegt der Bindemittelgehalt des imprägnierten Dekorbogens vorzugsweise im Bereich von 35 bis 65 Gewichtsprozent, mehr bevorzugt im Bereich von 37 bis 50 Gewichtsprozent und noch mehr bevorzugt im Bereich von 40 bis 45 Gewichtsprozent. Der Bindemittelgehalt des gegebenenfalls im Aufbau vorhandenen Overlaybogens liegt vorzugsweise im Bereich von 60 bis 90 Gewichtsprozent, mehr bevorzugt im Bereich von 65 bis 86 Gewichtsprozent und noch mehr bevorzugt im Bereich von 70 bis 83 Gewichtsprozent.

Ein erfindungsgemäß präparierter Aufbau wird anschließend zwischen zwei Pressplatten eingebracht und verpresst. Zur Pressung werden vorzugsweise Pressplatten mit einer glatten, hochglänzenden und abriebfesten Oberfläche verwendet, die mit Titandiborid, Zirconiumdiborid, Hafniumdiborid, Molybdändiborid, Tantaldiborid, Wolframdiborid oder Vanadiumdiborid beschichtet ist. Die Beschichtung mit diesem Diborid erfolgt bevorzugt in einem Magnetron-Sputter-Beschichtungssystem und weist bevorzugt eine Vickers-Härte von wenigstens 2000 auf. Als besonders geeignet haben sich Pressplatten erwiesen, wie sie in der EP 0 826 790 offenbart sind.

Die Verpressung des Aufbaus erfolgt bevorzugt bei einer Temperatur im Bereich von 110 bis 140 °C, besonders bevorzugt im Bereich von 120°C bis 150 ⁰ C und bei erhöhtem Druck von vorzugsweise wenigstens 4 N/mm ² , besonders bevorzugt wenigstens 5 N/mm ² . Die Presszeit liegt vorzugsweise im Bereich von 40 bis 90 Minuten, besonders bevorzugt im Bereich von 50 bis 80 Minuten.

Die gleichzeitige Anwendung von Wärme und hohem Druck ermöglicht das Fließen und anschließende Aushärten der Bindemittel.

Das nach dem Verpressen des Aufbaus und dem Aushärten der Harze erhaltene Produkt wird schließlich als Verbundplatte bezeichnet.

Die fertige Verbundplatte weist, je nach gewähltem Aufbau, unterschiedliche Dicken auf. übliche Dicken liegen im Bereich von 0,5 mm bis 2 mm, vorzugsweise im Bereich von 0,6 bis 1,5 mm und besonders bevorzugt im Bereich von 0,8 bis 1,2 mm. Es ist allerdings auch möglich, Verbundplatten mit weitaus größeren Dicken, wie beispielsweise im Bereich von 2 mm bis 20 mm herzustellen.

Enthält die Verbundplatte eine Overlayschicht, dann liegt deren Dicke vorzugsweise im Bereich von 80 bis 120 μm, besonders bevorzugt im Bereich von 80 bis 110 μm. Als Dicke der Overlayschicht wird hierbei der Abstand zwischen der der Dekorschicht abgewandten Außenseite der die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 enthaltenden Bindemittelschicht und der Außenseite des mit der Overlayschicht in Kontakt stehenden Dekorpapierbogens verstanden. Die Dicke der Dekorschicht liegt vorzugsweise im Bereich von 65 bis 140 μm, besonders bevorzugt im Bereich von 65 bis 80 μm. Als Dicke der Dekorschicht wird hierbei der Abstand zwischen der mit der Overlayschicht in Kontakt stehenden Außenseite des Dekorpapierbogens und der Außenseite des mit der Dekorschicht in Kontakt stehenden Kraftpapierbogens der Kernschicht verstanden. Die Dicke der Kernschicht kann je nach gewünschter Dicke der Verbundplatte stark variieren und liegt vorzugsweise im Bereich von 250 bis 1900 μm, besonders bevorzugt im Bereich von 500 bis 1500 μm.

Enthält die Verbundplatte keine Overlayschicht, dann liegt die Dicke der Dekorschicht ebenfalls vorzugsweise im Bereich von 65 bis 140 μm, besonders bevorzugt im Bereich von 80 bis 140 μm. Die Dicke der Dekorschicht ist in diesem Fall definiert als der Abstand zwischen der der Kernschicht abgewandten Außenseite der die Partikel mit einer Mohs- Härte von wenigstens 8 enthaltenden Bindemittelschicht und der Außenseite des mit der

Dekorschicht in Kontakt stehenden Kraftpapierbogens der Kernschicht. Die Dicke der Kernschicht kann unabhängig von der Gegenwart einer Overlayschicht beispielsweise im Bereich von 250 bis 1900 μm, besonders bevorzugt im Bereich von 500 bis 1500 μm, liegen.

Das Endgewicht der erfϊndungsgemäßen Verbundplatte ist von mehreren Faktoren, wie zum Beispiel der Dicke der Verbundplatte, dem Gewicht der eingesetzten Komponenten und der Anzahl der verwendeten Bögen, abhängig. Vorzugsweise liegt das Gewicht der Verbundplatte im Bereich von 1,2 bis 1,6 kg pro m ² Oberfläche der Verbundplatte (kg/m ² ), besonders bevorzugt im Bereich von 1 ,3 bis 1 ,5 kg/m ² , zum Beispiel bei 1 ,4 kg/m ² .

Die durch die Bindemittelschicht gebildete Oberfläche der Verbundplatte, die die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 enthält, weist eine Glanzgradreduktion GRx bzw. GRSx nach Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest auf, die einen Maximalwert nicht übersteigt.

Erfindungsgemäß wird für die Ermittlung der Glanzgradreduktion der Glanzgrad vor und nach einer definierten Scheuerbeanspruchung gemessen. Der Test zur Ermittlung der Glanzgradreduktion wird erfindungsgemäß als Glanzgradreduktionstest bezeichnet.

Die Ermittlung des Glanzgrades erfolgt im Rahmen der Erfindung stets nach der DIN 67530 bei einem Lichteinfallswinkel von 60°. Dabei werden die erhaltenen Reflektometerwerte bei 60° Lichteinfall (Messgeometrie) auf einen schwarzen, polierten Glasstandard mit definiertem Brechungsindex bezogen. Für diesen Standard wird der Messwert auf 100 Glanzeinheiten (100 GE) kalibriert.

Definitionsgemäß wird unter dem ursprünglichen Glanzgrad derjenige Glanzgrad der Oberfläche der Verbundplatte verstanden, der vor der Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest erhalten wird. Dieser ursprüngliche Glanzgrad beträgt wenigstens 80 GE, bevorzugt wenigstens 85 GE und besonders bevorzugt 90 GE.

Die Scheuerbeanspruchung im Rahmen des Glanzgradreduktionstests wird wie folgt durchgeführt:

Ein Schlitten, an dessen Unterseite ein definiertes Schleifmittel angebracht ist, wird mit einer gleichmäßigen linearen Bewegung unter einer Gewichtsbelastung von 0,5 N/cm ² über eine Strecke von 220 mm auf der Oberfläche der Verbundplatte entlang geführt. Die lineare Bewegung wird anschließend in zur ersten Bewegungsrichtung entgegengesetzter Bewegungsrichtung wiederholt. Definitionsgemäß wird unter einem Doppelhub eine vollständig abgeschlossene Bewegung in die eine Richtung und in die dieser Richtung entgegengesetzte Richtung verstanden, so dass der Schlitten dieselbe Strecke in einem Doppelhub zweimal zurücklegt (Hin- und Herbewegung). Beim Glanzgradreduktionstest erfolgt die Scheuerbeanspruchung durch die Durchführung einer definierten Anzahl an Doppelhüben, wobei der mit dem Schleifmedium in Kontakt kommende Streckenbereich auf der Oberfläche des Verbundwerkstoffs durch den ersten Doppelhub festgelegt wird und während der gesamten Scheuerbeanspruchung gleich bleibt.

Definitionsgemäß wird zur Ermittlung der Glanzgradreduktion GRx (bzw. GRSx) nach Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest die Differenz zwischen dem ursprünglichen Glanzgrad und dem Glanzgrad nach der Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest mit X Doppelhüben bestimmt und das Verhältnis zwischen dieser Differenz und dem ursprünglichen Glanzgrad berechnet. Der erhaltene Wert wird mit 100 Prozent multipliziert und als Glanzgradreduktion nach Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest, GRx (bzw. GRSx), bezeichnet. Zur Berechnung dieses Wertes kann demnach folgende Formel herangezogen werden:

Glanzgradreduktion, GR _x (bzw. GRS _x ), [in %] = { [ (ursprünglicher Glanzgrad) - (Glanzgrad nach

Scheuerbeanspruchung mit x Doppelhüben) ] / [ (ursprünglicher Glanzgrad) ] } x 100%

Erfindungsgemäß erfolgt die Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest zur Ermittlung des Glanzgradverlustes GRx durch Verwendung von einem Schleifpapier vom

Typ P1200 als Schleifmittel. Die Angabe „P1200" bezieht sich dabei auf die nach der internationalen Norm ISO 6344-1 : 1999 bestimmte Körnungsbezeichnung. Demnach weisen die Korundpartikel einen d _s0 -Wert von max. 58 μm, einen d _s3 -Wert von max. 29,7 μm, eine mittlere Korngröße (d _s50 -Wert) von 15,3 ± 1,0 μm und einen d _S95 -Wert von min. 10,2 μm, gemessen mit dem US-Sedimentometer nach ISO 8486-2, auf. Der Korundgehalt des verwendeten Schleifpapiers beträgt 24,3 g/m ² . Das Gewicht des verwendeten Schleifpapiers beträgt 250 g/m ² .

Erfindungsgemäß werden zur Ermittlung des Glanzgradverlustes GRx nach Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest 500 Doppelhübe ausgeführt. Der erhaltene Wert für die Glanzgradreduktion wird demnach als ,,GR ₅₀₀ " bezeichnet.

Die durch die Bindemittelschicht gebildete Oberfläche der Verbundplatte, die die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 enthält, weist eine Glanzgradreduktion GR ₅₀₀ nach Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest von höchstens 7%, vorzugsweise von höchstens 6%, bevorzugter von höchstens 5%, und noch mehr bevorzugt von höchstens 4% auf.

Allerdings ist es auch möglich, die Glanzgradreduktion GRx nach der Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest mit einer anderen Anzahl an Doppelhüben zu messen. So können beispielsweise zur Scheuerbeanspruchung auch 250 Doppelhübe durchgeführt werden. Der derart ermittelte Wert für die Glanzreduktion wird auch als GR _25O bezeichnet.

Die durch die Bindemittelschicht gebildete Oberfläche der Verbundplatte, die die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 enthält, weist vorzugsweise eine Glanzgradreduktion nach Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest mit 250 Doppelhüben, GR ₂₅₀ , von höchstens 5%, bevorzugter von höchstens 4%, noch bevorzugter von höchstens 3%, und insbesondere von höchstens 2% auf.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann das für die Schleifbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest verwendete Schleifmedium auch Stahlwolle sein. Bei der

Stahlwolle handelt es sich um Stahlwolle mit dem Feinheitsgrad 1 , die aus rechteckigen Spänen aus einem Material besteht, das nach der DIN 17145 dem Typ 1 lMn4Si mit der Werkstoffhummer 1.0492 entspricht.

Wird als Schleifmedium für die Schleifbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest Stahlwolle verwendet, dann wird die Glanzgradreduktion als GRSx ausgedrückt, wobei sich der auf die Abkürzung „GRS" folgende Index „X" wiederum auf die Anzahl der bei der Schleifbeanspruchung durchgeführten Doppelhübe bezieht.

Wenn Stahlwolle als Schleifmedium für die Schleifbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest verwendet wird, dann wird die Schleifbeanspruchung vorzugsweise durch Ausführung von 500 Doppelhüben durchgeführt. Der für die Glanzgradreduktion erhaltene Wert wird dementsprechend als GRS ₅₀₀ bezeichnet.

Vorzugsweise weist die durch die Bindemittelschicht gebildete Oberfläche, die die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 enthält, eine Glanzgradreduktion GRS ₅₀₀ nach Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest mit Stahlwolle von höchstens 10%, vorzugsweise höchstens 7%, mehr bevorzugt höchstens 5%, noch mehr bevorzugt höchstens 3% und insbesondere höchstens 1% auf.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird die Schleifbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest bei Verwendung von Stahlwolle unter Ausübung von 250 Doppelhüben durchgeführt. Der entsprechende für die Glanzgradreduktion erhaltene Wert wird folglich als GRS ₂₅₀ bezeichnet.

Vorzugsweise weist die durch die Bindemittelschicht gebildete Oberfläche, die die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 enthält, eine Glanzgradreduktion GRS ₂₅₀ nach Scheuerbeanspruchung im Glanzgradreduktionstest mit Stahlwolle von höchstens 5%, vorzugsweise höchstens 4%, mehr bevorzugt höchstens 3%, noch mehr bevorzugt höchstens 2% und insbesondere höchstens 1% auf.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist die durch die Bindemittelschicht gebildete Oberfläche der Verbundplatte, die die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 enthält, eine Abriebbeständigkeit nach der DIN EN 13329, Anhang E, auf, die die Einordnung der Verbundplatte in die Abriebklasse AC3, vorzugsweise AC4 und insbesondere AC5 erlaubt.

Dementsprechend liegt die Abriebbeständigkeit gemäß der nach der DIN EN 13329, Anhang E, durchgeführten Prüfung vorzugsweise bei einem IP-Wert (Initial Point; Erstangriff) von wenigstens 5000 Umdrehungen, besonders bevorzugt bei wenigstens 5700 Umdrehungen, ganz besonders bevorzugt bei wenigstens 6500 Umdrehungen. Ein bevorzugter Bereich liegt bei einem IP-Wert von 5000 bis 10000 Umdrehungen, besonders bevorzugt bei 6000 bis 9500 Umdrehungen und ganz besonders bevorzugt bei 6500 bis 9000 Umdrehungen. Gemäß dieser Prüfung wird das Abriebverhalten der Verbundplatte getestet. Dazu rotiert ein Probenteil der Verbundplatte unter zwei Abriebrädern, die mit Schmirgelpapier versehen sind. Durch das Scheuern wird die Abriebbeständigkeit der Verbundplatte gemessen. Drehgeschwindigkeit, Typ und Wechsel des Schleifpapiers sind genau vorgeschrieben. Maßeinheit ist der IP-Wert, also die Anzahl an Umdrehungen, nach der die Verschleißerscheinungen auftreten. Für die Bestimmung der Abriebbeständigkeit wird ein in der DIN EN 13329 definiertes Schmirgelpapier verwendet, das insbesondere durch ein Flächengewicht von 70 g/m bis 100 g/m gekennzeichnet ist und offen beschichtet ist mit 180 grit Aluminiumoxid mit einer Korngröße, die durch ein Sieb mit öffnungen von 100 μm passt, jedoch nicht durch öffnungen von 63 μm.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die durch die Bindemittelschicht gebildete Oberfläche der Verbundplatte, die die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 enthält, eine Beständigkeit gegen Stoßbeanspruchung gemäß der Norm EN 13329, Anhang F, auf, die die Einordnung der Verbundplatte in die Klasse IC2, bevorzugt IC3, erlaubt. Bei Durchführung des in dieser Norm definierten Tests zur Stoßbeanspruchung unter Verwendung der großen Kugel (Durchmesser = 42,8 mm; Masse = 324 g) beträgt die Fallhöhe vorzugsweise wenigstens 1300 mm, mehr bevorzugt wenigstens 1500 mm und insbesondere wenigstens 1700 mm. Bei Durchführung des in dieser Norm definierten Tests zur Stoßbeanspruchung unter Verwendung der kleinen

Kugel liegt die Stoßfestigkeit vorzugsweise im Bereich von 15 bis 25 N, mehr bevorzugt im Bereich von 17 bis 23 N und insbesondere im Bereich von 18 bis 22 N.

Unter einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung ein Paneel, das einen Träger und eine auf dem Träger haftende erfindungsgemäße Verbundplatte umfasst. Vorzugsweise handelt es sich bei dem Paneel um eine Bodenplatte (Fußbodenpaneel). Ferner kann das Paneel aber auch eine andere Platte, wie zum Beispiel eine Tischplatte, sein.

Bevorzugte Träger sind Spanplatten, Sperrholz, Trägerplatten (gegebenenfalls mit Schichtstoff beschichtet), hochverdichtete Faserplatten, mitteldichte Faserplatten, Hartfaserplatten, Tischlerplatten, Furnierplatten, Massivholz, Waben, Schaumstoffe, Metallplatten, Bleche, mineralische Träger, Natur- und Kunststein, Fliesen und Gipskartonplatten. Die Träger können mit einem geeigneten Bindemittel, wie zum Beispiel einem Melaminharz beschichtet, oder unbeschichtet sein. Die Verbundplatte kann sowohl auf flüssigkeitsaufnehmende (saugfähige) Träger, wie zum Beispiel unbeschichtete Spanplatten und unbeschichtetes Holz, als auch auf nicht flüssigkeitsaufnehmende (nicht saugfahige) Träger, wie zum Beispiel Metalle, Keramik, Glas, beschichtete Hölzer, beschichtete Spanplatten usw. aufgebracht werden.

Verfahren und Mittel zum festen Verbinden von Verbundplatte und Träger sind aus dem Stand der Technik bekannt. Beispielsweise kann das feste Verbinden von Verbundplatte und Träger durch Verkleben oder mit Hilfe von aus dem Stand der Technik bekannten Verbindungselementen erfolgen. Das Verbinden der Verbundplatte mit dem Trägermaterial erfolgt derart, dass die Oberfläche der Verbundplatte, die der die Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 enthaltenden Oberfläche gegenüberliegt, mit einer Oberfläche des Trägers in Kontakt steht. Vorzugsweise stehen daher in dem Paneel eine Oberfläche des Trägers und eine durch die Kernschicht der Verbundplatte gebildete Oberfläche in Kontakt.

Das Paneel kann zudem weitere aus dem Stand der Technik bekannte Funktionsmaterialien aufweisen. Beispielhaft seien Materialien zum Flammschutz, zur Abschirmung von Strahlung, zur Schalldämpfung, zur Stabilisierung und zur Feuchtigkeitssperre genannt.

Bevorzugte Funktionsmaterialien umfassen einen Gegenzug und/oder eine Trittschalldämpfung, wie sie bevorzugt bei Bodenplatten verwendet werden.

Die Dicke des Paneels ist nicht weiter eingeschränkt. Sie liegt vorzugsweise im Bereich von 9 bis 15 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 10 bis 14 mm und ganz besonders bevorzugt im Bereich von 11 bis 13 mm. Die Dicke der in dem Paneel vorhandenen Verbundplatte kann, wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 2 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 0,6 bis 1 ,5 mm und ganz besonders bevorzugt im Bereich von 0,8 bis 1,2 mm liegen. Die Dicke des Trägers, beispielsweise einer hochverdichteten Faserplatte, liegt vorzugsweise im Bereich von 5 bis 13 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 8 bis 10 mm, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 9,0 bis 9,6 mm. Der gegebenenfalls vorgesehene Gegenzug und/oder die Trittschalldämpfung weisen vorzugsweise eine Dicke im Bereich von 0,5 bis 3mm, besonders bevorzugt im Bereich von 1 bis 2 mm auf.

Das Endgewicht des Paneels ist nicht besonders eingeschränkt. Es liegt vorzugsweise im Bereich von 8 bis 13 kg pro m ² Oberfläche des Paneels (kg/m ² ), besonders bevorzugt im Bereich von 9 bis 12 kg/m ² und ganz besonders bevorzugt im Bereich von 10 bis 11 kg/m ² .

Das erfindungsgemäße Paneel lässt sich auf für den Fachmann selbstverständliche Weise verarbeiten. Ist das Paneel eine Bodenplatte, dann kann diese mit einer Nut- und Feder- Struktur versehen werden, um das flächenmäßige Verbinden einer Vielzahl solcher Bodenplatten zur Herstellung von brettartigen oder fliesenartiges Strukturen zu ermöglichen.

Die vorliegende Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele erläutert, die jedoch nicht als einschränkend zu verstehen sind:

Beispiele:

Ausführungsbeispiel:

Ausführungsbeispiel 1.1: Herstellung einer korundhaltigen Melaminharz Mischung

820 g einer 56 %-igen wässrigen Melamintränkharzlösung (incl. Härter, Netz- und Trennmittel) wurden mit 180 g Makro-Edelkorund (Typ ZWSK 220; mittlere Korngröße 68 μm) gemischt.

Ausführungsbeispiel 1.2: Herstellung eines imprägnierten und einseitig beschichteten Overlaypapiers

Ein aus α-Zellulose bestehendes Overlaypapier mit einem Flächengewicht von 30 g/m ² wurde bis zur Sättigung mit Melaminharz getränkt. Das überschüssige Harz wurde an der Oberfläche zwischen zwei polierten Stahlwalzen entfernt. Das auf dem Overlaypapier aufgebrachte Melaminharz wurde 2 h bei Raumtemperatur antrocknen gelassen, um ein vorimprägniertes Overlaypapier zu erhalten.

Anschließend wurden 135 g/m ² der korundhaltigen Melaminharz-Mischung aus Beispiel 1.1 gleichmäßig auf einer Seite des vorimprägnierten Overlaypapiers verteilt. Das nun mit Korundpartikeln beschichtete Overlaypapier wurde im Umluft-Trockenofen für 4 min bei 125 °C getrocknet.

Beispiel 1.3: Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundplatte

Zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundplatte wurde zunächst ein für das Verpressen mit zwei Pressblechen geeigneter Aufbau hergestellt.

Dazu wurden auf beide Seiten eines 30 μm dicken Bogens einer Trennfolie aus Polypropylen vier Bögen Kraftpapier, die mit einem Phenolharz imprägniert waren gelegt. Auf den obersten Kraftpapierbogen wurde jeweils ein Dekorpapierbogen und auf den

Dekorpapierbogen jeweils ein Bogen des mit in Beispiel 1.3 hergestellten, mit Korundpartikeln beschichteten Overlaypapiers aufgebracht. Das Overlaypapier wurde so auf den Dekorbogen gelegt, dass die die Korundpartikel aufweisende Oberfläche des Overlaypapiers nicht mit dem Kraftpapierbogen in Kontakt stand, sondern nach außen gerichtet war. Ein derartiger Aufbau ist in Schema 1 dargestellt.

Spiegelhochglanz-Pressblech mit Titandiborid-Hartbeschichtung

1 Overlay-Papier aus Bsp. 3

1 Dekorpapier 4 Bögen Kraftpapier 1 Bogen PP-Trennfolie 4 Bögen Kraftpapier 1 Dekorpapier

1 Overlay-Papier aus Bsp. 3

Spiegelhochglanz-Pressblech mit Titandiborid-Hartbeschichtung

Schema 1 : Aufbau zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundplatte

Der derart präparierte Aufbau wurde zwischen zwei Pressbleche mit glatten, mit Titandiborid im Magnetron-Sputter-Beschichtungssystem beschichteten, hochglänzenden Oberflächen eingebracht, bei einem Druck von 10 N/mm ² und einer Maximaltemperatur von 135°C für 35 min verpresst und anschließend auf Raumtemperatur abgekühlt.

Die erhaltene Verbundplatte zeigte einen hohen Glanz und eine hohe Transparenz und wies keine Spuren der Korundbeschichtung und keine Schleierbildung auf.

Die Messung der Abriebbeständigkeit der durch die auf der Overlayschicht angeordneten Bindemittelschicht gebildeten Oberfläche der Verbundplatte, gemessen nach der DIN EN 13329, Anhang E, lieferte einen IP- Wert von 8100 Umdrehungen.

Vergleichsbeispiel 1:

Zu Vergleichszwecken wurde eine weitere Verbundplatte hergestellt, die nicht unter die vorliegende Erfindung fallt.

Auch hierfür wurde zunächst ein für das Verpressen mit zwei Pressblechen geeigneter Aufbau hergestellt. Dazu wurden auf beide Seiten eines 30 μm dicken Bogens einer Trennfolie aus Polypropylen vier Bögen Kraftpapier, die mit einem Phenolharz imprägniert waren, gelegt. Auf den obersten Krafitpapierbogen wurde jeweils ein Dekorpapierbogen und auf den Dekorpapierbogen jeweils ein Bogen eines Overlaypapiers vom Typ Mead-822 (gemäß der US 3798111) aufgebracht. Bei diesem Overlaypapier sind Korundpartikel nicht auf der bzw. den Oberflächen des aus α-Zellulose bestehenden Papiers verteilt, sondern liegen in der Faserschicht verteilt vor.

Der derart präparierte Aufbau wurde zwischen zwei Pressbleche mit glatten, mit Titandiborid im Magnetron-Sputter-Beschichtungssystem beschichteten, hochglänzenden Oberflächen eingebracht, bei einem Druck von 10 N/mm ² bei einer Maximaltemperatur von 135°C für 35 min verpresst und anschließend auf Raumtemperatur abgekühlt.

Vergleichsbeispiel 2:

Zur Herstellung einer weiteren Verbundplatte zu Vergleichszwecken, die nicht von der vorliegenden Erfindung umfasst ist, wurde ebenfalls zunächst ein für das Verpressen mit zwei Pressblechen geeigneter Aufbau hergestellt.

Dazu wurden auf beide Seiten eines 30 μm dicken Bogens einer Trennfolie aus Polypropylen vier Bögen Kraftpapier, die mit einem Phenolharz imprägniert waren gelegt. Auf den obersten Kraftpapierbogen wurde jeweils ein Dekorpapierbogen und auf den Dekorpapierbogen jeweils ein Bogen eines nicht mit Korundpartikeln beschichteten Overlaypapiers aufgebracht.

Der derart präparierte Aufbau wurde zwischen zwei Pressbleche mit glatten, mit Titandiborid im Magnetron-Sputter-Beschichtungssystem beschichteten, hochglänzenden Oberflächen eingebracht, bei einem Druck von 10 N/mm ² bei einer Maximaltemperatur von 135°C für 35 min verpresst und anschließend auf Raumtemperatur abgekühlt.

Ergebnisse:

Die durch die auf der Overlayschicht angeordnete Bindemittelschicht gebildete Oberfläche der im Ausfuhrungsbeispiel und den Vergleichsbeispielen 1 und 2 erhaltenen Verbundplatten wurde im Glanzreduktionstest einer Scheuerbeanspruchung mit Schleifpapier unterzogen. Nach der angegebenen Anzahl an Doppelhüben wurde der Glanzgrad bei einem Lichteinfallswinkel von 60° nach der DIN 67530 gemessen. Die erhaltenen Werte sind in Tabelle 1 dargestellt:

Glanzgrad in GE: Glanzgrad in GE: Glanzgrad in GE: Ausführungsbeispiel Vergleichsbeispiel Vergleichsbeispiel

Doppelhübe 1 2

0 109,2 103,6 115,5

50 110,4 90,5 63,2

100 109,3 92,8 63,2

250 107,5 93,3 69,3

500 105,2 93,8 64,6

Tabelle 1: Glanzgrad bei 60° nach der angegebenen Anzahl an Doppelhüben.

Aus den ermittelten Werten wurden der ursprüngliche Glanzgrad sowie die Glanzgradreduktionen GR ₂₅₀ und GR ₅₀ Q bestimmt (siehe Tabelle 2).

Ausführungsbeispiel Vergleichsbeispiel Vergleichsbeispiel Doppelhübe 1 2

Ursprünglicher

Glanzgrad [GE] 109,2 103,6 115,5

GR ₂₅₀ 1,6% 9,9% 40,0%

GR ₅₀₀ 3,7% 9,5% 44,1%

Tabelle 2: Ursprünglicher Glanzgrad und Glanzgradreduktionen GR _2S o und GR ₅ oo im Glanzgradreduktionstest nach Scheuerbeanspruchung mit Schleifpapier.

Femer wurde die durch die auf der Overlayschicht angeordnete Bindemittelschicht gebildete Oberfläche der im Ausfuhrungsbeispiel und den Vergleichsbeispielen 1 und 2 erhaltenen Verbundplatten im Glanzreduktionstest einer Scheuerbeanspruchung mit Stahlwolle unterzogen. Nach der angegebenen Anzahl an Doppelhüben wurde der Glanzgrad bei einem Lichteinfallswinkel von 60° nach der DIN 67530 gemessen. Die erhaltenen Werte sind in Tabelle 3 dargestellt:

Glanzgrad in GE: Glanzgrad in GE: Glanzgrad in GE: Ausführungsbeispiel Vergleichsbeispiel Vergleichsbeispiel

Doppelhübe 1 2

0 114,2 102,8 118,2

50 114,6 99,2 115,7

100 114,2 92,5 111,9

250 114,2 89,9 101,3

500 114,3 80,5 88,6

Tabelle 3: Glanzgrad bei 60° nach der angegebenen Anzahl an Doppelhüben.

Aus den ermittelten Werten wurden der ursprüngliche Glanzgrad sowie die Glanzgradreduktionen GRS ₂₅₀ und GRS ₅₀₀ bestimmt (siehe Tabelle 4).

Ausführungsbeispiel Vergleichsbeispiel Vergleichsbeispiel Doppelhübe 1 2

Ursprünglicher

Glanzgrad [GE] 114,2 102,8 118,2

GR ₂₅₀ 0,0% 12,5% 14,3%

GR ₅₀₀ 0,0% 21,7% 25,0%

Tabelle 4: Ursprünglicher Glanzgrad und Glanzgradreduktionen GRS ₂ so und GRS ₅₀₀ im Glanzgradreduktionstest nach Scheuerbeanspruchung mit Stahlwolle.

Obwohl aus dem Stand der Technik zahlreiche Maßnahmen zur Erhöhung der Abriebfestigkeit oder der Glanzbeständigkeit der Oberfläche von Verbundplatten bekannt sind, führte keine dieser Maßnahmen zu einer Verbundplatte mit einer Oberfläche, die sowohl eine überragende Abriebfestigkeit als auch eine überragende Glanzbeständigkeit aufweist.

Vergleichsversuch gegenüber EP 0 219 769 Bl und AT 40 807 E:

Die EP 0 219 769 Bl und AT 40 807 E haben die Beständigkeit der Laminatoberfläche gegen Verkratzen untersucht. Es wurde jeweils der Glanzverlust der Laminatoberfläche durch Scheuerbeanspruchung an zwei Stellen gemessen. Die Scheuerbeanspruchung erfolgte durch Scheuern mit 10 Doppelhüben, mittels einer Crockmeter- Apparatur, unter Verwendung von 3 M Scotch Brite type 8A Schleifpads. Die Untersuchungen ergaben einen Glanzverlust von 4% bzw. 5%.

Es wurden Versuche zur Glanzgradreduktion der erfindungsgemäßen Verbundplatte unter den Versuchsbedingungen, wie in EP 0 219 769 Bl bzw. AT 40 807 E beschrieben, durchgeführt.

Glanzreduktionsgrad Probe 1 Probe 2 Probe 3

10 Doppelhübe 1,8 % 1,3 % 1,5 %

Tabelle 5: Glanzgradreduktion der erfindungsgemäßen Verbundplatte im Glanzgradreduktionstest gemäß der EP 0 219 769 Bl und AT 40 807 E durch Scheuerbeanspruchung mit 10 Doppelhüben unter Verwendung von 3 M Scotch Brite type 8A Schleifpads.

Der gemittelte Glanzgradverlust der erfindungsgemäßen Verbundplatte nach dem Testverfahren gemäß EP 0 219 769 Bl bzw. AT 40 807 E beträgt 1,5 %.

Die erfindungsgemäßen Verbundplatte weist einen sehr geringen Glanzgradverlust von lediglich 1,5% und damit einen sehr viel geringeren Glanzreduktionsgrad auf als die Verbundplatten, die in EP 0 219 769 Bl bzw. AT 40 807 E offenbart sind.

Die herausragenden Eigenschaften werden erfindungsgemäß unter anderem durch die Wahl der Größe der Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8, die Menge der Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8, die besondere Anordnung der Partikel mit einer Mohs-Härte von wenigstens 8 an der Oberfläche der Verbundplatte und die Wahl der zur Verpressung eingesetzten Pressplatten erreicht. Dies ist insbesondere deshalb bemerkenswert, weil im Stand der Technik zur Erreichung dieser Eigenschaften teils gegenläufige Maßnahmen vorgeschlagen worden sind.