La présente invention est relative à une bande de finition, du type mis en œuvre en construction aux faces externes de bâtiments.

De telles bandes de finition sont fréquemment utilisées pour étanchéifier les ouvrages secondaires de la toiture, en particulier les raccords autour de structures pénétrantes comme des cheminées ou fenêtres de toit. Elles sont aussi employées pour former une jupe de part et d'autre d'un closoir de faitage. Elles sont posées sur des toitures très diverses, le plus souvent en tuile. Elles peuvent remplir un rôle esthétique et pourront être peintes par exemple en rouge-tuile, de façon a mieux s'intégrer visuellement.

De telles bandes sont communément formées à partir de plomb laminé. Elles sont généralement ondulées pour permettre une élongation et donc un apport de matière utile pour épouser les formes complexes sur lesquelles elles sont appliquées.

Les avantages du plomb sont sa plasticité et sa malléabilité, assurant une mise en forme rémanente, sans risques de déchirures. Le plomb est aussi un matériau lourd et robuste qui ne se soulèvera pas sous l'effet du vent. Il ne craint pas d'être exposé aux intempéries et possède une durée de vie très longue, compatible avec une application bâtiment.

Le plomb présente toutefois un risque pour la santé et pour l'environnement, au stade de sa production, de sa mise en œuvre sur chantier, et de son recyclage. Il y a de plus un effet de lessivage par les eaux de ruissellement, celles-ci entraînant une quantité de plomb potentiellement nocive, bien qu'infime.

Pour pallier le problème du lessivage, le plomb est parfois recouvert d'un film protecteur, tel que décrit dans US-2007160819. De façon similaire, DE-8701605 propose de recouvrir la feuille de plomb par une couche de métal, notamment de l'aluminium. Ceci ne remédie toutefois pas aux autres inconvénients du plomb. De nombreuses réalisations ont dès lors été développées dans lesquelles le plomb est totalement remplacé par un matériau de substitution.

Ainsi trouve-t-on des descriptions de bandes en cuivre, en aluminium, ou en zinc. Le cuivre est toutefois onéreux et l'aluminium ne donne pas toutes les garanties en matière de pérennité. La plasticité et la malléabilité de ces métaux restent bien inférieures à celles du plomb à épaisseur égale. Il est parfois recouru à des tôles particulièrement minces, de l'ordre du dixième de millimètre, produites en aluminium ou en zinc peu allié. Mais ces tôles sont très légères et risquent de se soulever lorsqu'elles sont soumises à des vents violents.

On a dès lors recours à des réalisations plus massives, le plus souvent en matériaux composites, comprenant par exemple une armature constituée par une feuille ou un treillis métallique, recouverte de matière plastique ou de bitume sur une ou deux faces, tels que décrits dans FR-2933998, WO-9531620, et NL-1023629. EP-0038222 enseigne l'utilisation d'une feuille métallique gondolée munie d'une couche de protection sur une ou deux faces, de préférence en élastomère. EP-00123141 décrit un produit composite comprenant un tissu formé par des fils métalliques noyés entre deux couches de polymères vulcanisés. Ces réalisations assurent une bonne tenue au vent, mais possèdent une durée de vie limitée principalement due au vieillissement de la matière plastique, cette dernière pouvant se dégrader par exposition aux rayons solaires et aux intempéries.

EP-1012424 décrit un couvre-joint comprenant deux couches métalliques, par exemple en zinc, de part et d'autre d'une couche de matière résiliente, tel de l'EPDM. La couche résiliente n'est ni collée, ni comprimée, mais accroche aux faces intérieures des feuilles métalliques par friction. La pérennité de cette réalisation est bonne, la matière plastique étant protégée des intempéries par la gaine métallique. Toutefois, l'emploi d'une matière résiliente donne une certaine élasticité au composite, une caractéristique indésirable dans l'application envisagée. De plus, l'accrochage de la matière résiliente au métal rend la séparation des ingrédients en vue de leur recyclage sélectif, très difficile.

Le but de la présente invention est donc de proposer un produit économique, écologique, pérenne, suffisamment lesté pour ne pas se soulever au vent, malléable et donc facile à poser.

L'invention concerne tout particulièrement une bande multi couches comprenant deux feuilles de zinc placées de part et d'autre d'une couche composite contentant un mélange d'une matière inorganique poudreuse, et un liant. Les feuilles de zinc ont avantageusement une épaisseur de 0.05 à 0.15 mm, tandis que la couche composite peut avoir une épaisseur totale de 0.8 à 3 mm. Cette bande définit un axe longitudinal, donc dans le sens de sa longueur. Par feuille de zinc, il est entendu un zinc ayant une teneur en zinc d'au moins 95%. Toutefois, ces feuilles sont avantageusement produites à partir de métal peu allié, tel du zinc pur à 99,99%. Celui-ci offre une malléabilité supérieure au zinc allié au cuivre et titane traditionnellement employé en bâtiment. Il permet le laminage en feuilles plus minces, et il est plus facile à mettre en œuvre dans l'application visée ici. Il peut aussi être recouru à un alliage zinc-aluminium avec entre 0,1 et 2% d'aluminium. Eventuellement, une faible teneur en Mg de par exemple 0,06% est utile comme agent affineur de grains.

La matière inorganique poudreuse peut être de l'argile, le liant de l'huile de lin. Une quantité d'huile allant de 15 à 35% (poids) est recommandée. L'huile de lin est bien adaptée, formant avec l'argile une substance pâteuse non résiliente et peu adhérente. En cas de rupture ou de déchirure accidentelle de la bande, l'huile qui est auto -siccative à l'air, polymérise et prévient la perte par effritement de la couche composite. L'huile de lin est un produit naturel et économique, mais il est clair que toute autre huile, de préférence polyinsaturée, est également apte à remplir cette fonction. Cette combinaison donne une pâte ayant une viscosité et une cohésion suffisante pour limiter sa migration lors de la mise en forme de la bande; cette pâte offre par ailleurs une faible adhésion par rapport au zinc, de façon à facilement s'en détacher lors du recyclage sélectif du zinc.

La bande multicouches peut avantageusement être ondulée sur son axe longitudinal (la ligne génératrice de l'ondulation étant donc perpendiculaire au dit axe), avec une période de 5 à 20 mm, cette ondulation, dite principale, ayant une amplitude de 3 à 10 mm. Une telle ondulation permet un allongement d'environ 30% sans occasionner la déchirure des feuilles de zinc. La bande peut de plus être pourvue d'une ondulation secondaire, c'est-à-dire parallèle et superposée à l'ondulation décrite ci-dessus, avec une période de 0.5 à 2 mm. Cette ondulation secondaire, aussi appelée micro-plissage, possède une amplitude de 0.3 à 1 mm.

Selon un autre mode de réalisation, la bande peut aussi être pourvue du micro-plissage uniquement, donc dépourvue de l'ondulation principale.

La figure 1 illustre le produit ondulée selon l'invention, la ligne A-B étant parallèle à l'axe longitudinal de la bande. La figure 2 correspond à une coupe selon A-B de la figure 1. Les deux feuilles métalliques (1, 2) entourant la couche composite (3) y sont représentées. L'amplitude (4) et la période (5) de l'ondulation sont reproduites. La version avec une double ondulation est également illustrée en figure 3, l'ondulation secondaire, parallèle et superposée à l'ondulation principale, ayant une amplitude (6) et une période (7) propre.

Un tel produit offre les avantages du plomb en termes de stabilité, grâce à son poids, et de malléabilité, grâce a la faible épaisseur des feuilles de zinc. La couche de composite y tient un double rôle.

D'une part, le matériau composite pris en sandwich entre les feuilles de zinc garanti un lestage suffisant du produit pour prévenir son soulèvement, même par grand vent. D'autre part, la couche de matériau composite fixe l'écartement entre les feuilles de zinc. Lors de la mise en place par écrasement de la bande, cet écartement augmente la déformation (compression et élongation) imposée aux feuilles de zinc. Cette déformation dépasse alors la limite d'élasticité du zinc. Ce résultat est tout particulièrement recherché, les couvre-joints devant épouser avec un minimum de résilience des surfaces fortement irrégulières.

Le micro-plissage tend à empêcher la migration de la pâte composite lors de la mise en forme. Il ajoute de la raideur dans le sens de la largeur (habituellement le sens de la pente, après pose) et offre donc une meilleure résistance au soulèvement par le vent. Il ajoute de la souplesse dans le sens de la longueur. Il permet en particulier un allongement supérieur à celui possible avec un seul niveau d'ondulation, le produit, même à plat, pouvant encore s'allonger. D'un point de vue esthétique, le micro-plissage brise les réflexions spéculaires, considérées comme indésirables lorsque le produit est posé sur des surfaces visibles.

Optionnellement, il est utile d'ajouter des billes, dites billes de calibrage, au composite pâteux, de façon à éviter l'écrasement de la bande lorsque l'ondulation principale lui est imprimée, par exemple par passage entre des rouleaux dentés. De telles billes auront un diamètre sensiblement égal à l'épaisseur de la couche de pâte désirée. Elles seront suffisamment dures pour ne pas se déformer lors du plissage, et seront fabriquées par exemple à base de verre, de céramique, ou de métal. Une concentration volumétrique de billes de moins de 20% dans la pâte est adéquate.

Exemple de réalisation

Une bande multicouche selon l'invention est réalisée comme suit. Un mélange composite pâteux est préparé en malaxant dans une auge 0.75 kg d'argile et 0.25 kg d'huile de lin. La densité de cette pâte est d'environ 2 kg/1. La peau extérieure du complexe est constituée de bandes de zinc pur à 99.99% d'une épaisseur de 0,10 mm. Deux bandes sont préalablement micro-plissées en les passant par un premier jeu de rouleaux dentés au pas de 1 mm. Ceci imprime une ondulation, dite secondaire, d'une amplitude de 0.5 mm. La première bande, destinée à recevoir la pâte, est de dimensions 175 par 2700 mm, l'autre bande, destinée à servir de couverture est similaire, mais plus étroite d'environ 20 mm.

La pate préparée ci-dessus est déversée sur ladite première bande et étalée en une couche mince d'une épaisseur de 1.5 mm, en épargnant toutefois les bords longitudinaux sur une largeur d'environ 35 mm. La seconde bande est alors placée en couverture sur cette couche, et les bords de la première bande sont rabattus sur la bande de couverture de façon à sceller le complexe. L'ensemble est alors ondulé en le passant par un second jeu de rouleaux dentés au pas de 10 mm. L'amplitude de cette ondulation principale est de 5 mm.