Die vorliegende Erfindung betrifft eine Furnierholzmehrschicht, umfassend Holz der sibirischen Lärche, welche erhältlich ist durch ein Verfahren, umfassend die Schritte (1 ) Herstellen von mindestens zwei Schälfurnieren, (2) Laminieren der mindestens zwei aus Verfahrensschritt (1 ) erhaltenen Schälfurniere unter Anbringung einer Klebeschicht, welche zwischen den mindestens zwei Schälfurnieren aufgetragen wird, vorzugsweise unter Verpressen der mittels der Klebeschicht verbundenen Schälfurniere in Radialrichtung (f ₂ ), wobei die mindestens zwei Schälfurniere so zueinander angeordnet sind, dass sich die tangential zu den Jahresringen vertaufende Maserungsrichtung der beiden Schälfurniere im Wesentlichen in die gleiche Richtung erstreckt und (3) Schneiden des durch den Verfahrensschritt (2) erhaltenen Laminates im Wesentlichen senkrecht zu der in Verfahrensschritt (2) aufgetragenen Klebeschicht und der tangential zu den Jahresringen verlaufenden Maserungsrichtung der Schälfurniere, wobei die resultierende Furnierholzmehrschicht eine Dichte von mindestens 5 im Wesentlichen stehenden Jahresringen pro 1 cm Breite der Furnierholzmehrschicht aufweist, Ebenso betrifft die vorliegende Erfindung eine Furnierholzplatte umfassend die erfindungsgemäße Furnierholzmehrschicht sowie ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Furnierholzmehrschicht,

Beschreibung Der Querschnitt eines Baumstammes weist verschiedene Zonen auf. Innen befinden sich das Markholz und das Kernholz, welter außen befindet sich das sogenannte Splintholz, welches bei einigen Baumarten eine andere Farbe aufweist als das Kernholz. Ganz außen befindet sich die Rinde des Baumes. Gleichzeitig weist ein solcher Querschnitt meist sowohl im Kernholz als auch im Splintholz eine ringförmige Maserung auf, Diese resultiert aus einer Variation der Teilungsaktivität des Kambiums (Wachstumsschicht zwischen der Splintholzzone und der Rinde), welche durch Veränderungen der klimatischen Bedingungen (beispielsweise Frühling, Sommer, Herbst, Winter) beeinflusst wird, Eine solche ringförmige Maserung spiegelt die verschiedenen Entwicklungsphasen einer Vegetationsperiode wieder und wird daher auch Jahresring genannt, In jedem Jahresring gibt es eine hellere, schneller gewachsene„Frühholzzone" und eine dunklere, schwerere und auch dichtere„Spätholzzone", Das Verhältnis dieser Zonen zu einander sowie auch die gesamte Breite einer periodischen Zuwachszone (eines Jahresringes) werden ebenfalls bedingt durch die klimatischen Bedingungen, so dass dieselbe Baumart je nach ihrem Wachstumsstandort unterschiedlich dichte Jahresringe aufweisen kann. Hierbei können sich die Eigenschaften des Holzes auch deutlich unterscheiden. Es gilt: je enger die Jahresringe, desto größer ist ihr Spätholzanteil und desto härter und dauerhafter ist das Holz. Holz ist ausgeprägt anisotrop, das bedeutet, dass die Holzeigenschaften stark von der anatomischen Richtung des Holzes abhängen, Es werden im Allgemeinen drei Hauptachsen in einem Baumstamm unterschieden (siehe Lexikon Werkstofftechnik, hrgs, von Hubert Grafen, VDi-Verlag GmbH, Düsseldorf 1 991 ; Schlagwort; Holz):

(I) die Faserrichtung (längs der Faser; in Richtung des Stammes langgestreckt; Richtung, in die der Baum in die Höhe wächst) oder longitudinale Richtung des

Holzes;

(Ii) die Radia'richtung (quer zur Faser, parallel zu den Holzstrahlen) oder radiale

Richtung des Holzes; und

(III) die Tangentialrichtung (quer zur Faser, parallel zu den Kreistangentlaien der Jahresringe) oder tangentiale Richtung des Holzes. (Bei dieser Richtung ist zu beachten, dass man von . reista ngentiaten ^* spricht, obwohl die Jahresringe eines Baumes niemals einen perfekten Kreis bilden, sondern immer wachstumsbedingt leichte Abweichungen von dieser perfekten Kreisform haben)

Die jeweils zwei aus diesen Achsen gebildeten Schnittflächen unterscheiden sich deutlich In ihrer Zeichnung und werden als Hirnfläche (Querschnitt durch Baumstamm; Fläche, die durch Radialrichtung und Tangentialrichtung aufgespannt wird), Radialfläche (Rlftschnitt; Fläche, die durch Radialrichtung und Faserrichtung aufgespannt wird) und Tangentialfläche (Fladerschnitt; Fläche, die durch Tangentialrichtung und Faserrichtung aufgespannt wird) bezeichnet, Auf Grund der verminderten Quellung und Schwindung, der erhöhten Oberflächenhärte und dem sich daraus ergebenden verbesserten Standvermögen sind Rifthölzer im Verhältnis zu Brettern der Hirnfläche oder der Tangentialfläche von besonderem Interesse, So beträgt beispielsweise die Schrumpfung eines Brettes der europäischen Eiche bis zu einem Wassergehalt von 1 2 % in tangentialer Richtung 7,5 % und in radialer Richtung 4,0 %. Die Queliung eines solchen Brettes beträgt in tangentialer Richtung 0,34 % und in radialer Richtung 0, 1 8 %. Jedoch können nur ca. 10-1 5 % des Stammholzes zu ifthölzern verarbeitet werden, da unter diesen Begriff nur Holzteile fallen, welche stehende Jahresringe aufweisen, bei denen also der Winkel zwischen der Kreistangentialen des Jahresringes und der Radialrichtung etwa zwischen 90° und 60° liegt. Man spricht bereits von einem Halbrfft, wenn der Winkel zwischen der Kreistangentialen des Jahresringes und der Radialrichtung (Breite des Holzteils) 60° bis 30° beträgt. Daher ist der Preis eines iftbrettes in der Regel auch 3 bis 4 Mal höher als der eines Tangentialbrettes.

Häufig werden daher aus diesen preislichen Gründen Tangentiaibretter oder Mehrschichttangentialbretter verwendet, wobei diese zwar günstiger sind, jedoch auch schlechtere mechanische Eigenschaften als ifthölzer aufweisen, Insbesondere werden auch bei der Herstellung von Tangentialbrettern höchstens 35 % des Rundholzes verwertet. Das restliche Rundholz geht dabei als Abfall verloren, wodurch auch die Effizienz dieses Verfahrens ebenfalls begrenzt ist.

Ein weiterer Nachteil von iftbrettern stellt die Tatsache dar, dass sie auf Grund der natürlichen Umstände meist auf eine Länge von 2200 mm, eine Breite von 1 73 mm und eine Höhe/Stärke von 27 mm begrenzt sind. Dies führt dazu, dass die Anwendungsgebiete solcher Bretter durch deren maximale Größe bestimmt werden,

Eine gängige Methode, Holzteile bereitzustellen, weiche größere Dimensionen als die oben genannten lftbretter aufweisen, ist das Aufbringen dünner Holzblätter auf Holzplatten. Dabei werden solche Holzblätter (Furniere) durch Schälen, Messern oder

Sägen erhalten und weisen meist nur eine Dicke von 1 mm auf. Hierdurch kann insbesondere der Holzabfall reduziert werden, da nahezu das gesamte Holz des Baumstammes verwendetet werden kann. Dieses Furnier wird auf eine Platte wie beispielsweise Sperrholz, Spanplatten oder Holzfaserplatten aufgebracht, welche der Furnierschicht Stabilität verleiht, Solche Platten werden häufig aus Abfallprodukten der Holzindustrie gewonnen und sind daher sehr günstig. Eine fertige Furnierholzplatte weist somit gute mechanische Stabilität auf und erweckt den optischen Eindruck eines echten Voilholzbrettes. Ein solches Verfahren wird beispielsweise in der US 2002/1 791 82 A beschrieben. Solche Furnierholzplatten weisen jedoch in der Regel schlechtere mechanische Eigenschaften auf als vergleichbare Vollholzbretter, Dies liegt insbesondere daran, dass die Furnierholzmehrschichten sehr dünn sind und damit Teile ihrer intrinsischen Eigenschaften verloren gehen. Um solche Furnierholzplatten stabiler auszugestalten werden häufig sogenannte Stäbchen- oder Stablagen zwischen der Trägerplatte (Kernschicht) und der optisch ansprechenden Furnierschicht (Aussenschicht) eingearbeitet, Dabei handelt es sich üblicherweise um eine Lage aus im Wesentlichen gleich geformten, langgestreckten und nebeneinander angeordnet miteinander verleimten Stücken aus Holz oder miteinander verleimten Schichten von Schälfurnieren, die parallel zueinander und senkrecht zur Platfenebene angeordnet werden. Dadurch ergibt sich auf die gesamte Platte bezogen eine kreuzweise bzw, gegeneinander versetzte Anordnung der einzelnen Schichten. Die Deckschicht bzw.

Oberfläche (Sichtfläche} bildet die Oberfläche der jeweiligen Decklage. Derart stabilisierte Furnierholzplatten sind beispielsweise beschrieben in der DE 202004005479 U1 und der DE 20200901 1 386 U1 .

Um mechanisch belastbare Furnierholzplatten zu erhalten, werden häufig auch mehrere Furnierholzmehrschichten verpresst, wobei beispielsweise die Radialrichtung einer Furnierholzmehrschicht um 90° zu der Radialrichtung der darüber liegenden und darunter liegenden Furnierholzmehrschichf versetzt ist (siehe beispielsweise CN 1522940 A). Bei solchen Platten ist jedoch der optische Aspekt häufig nebensächlich.

Dabei sind Verfahren zur Herstellung von Schichtfurnieren aus Schälfurnieren grundsätzlich bekannt, beispielsweise aus der DE 102009021367 AI oder der DE 102009021 368 AI . Auch hier bildet die jeweilige Oberfläche der Stapelfurniere die Fläche des jeweiligen Abschlußfurniers. In der DE 1 789016 U soll das Problem mangeln der Stabilität miteinander verleimter Schälfurniere dadurch gelöst werden, dass die einzelnen Schälfurnierlagen nach dem Schälen entgegen der natürlichen Wölbung unter Bildung einer Vielzahl von Haarrissen gestreckt werden, worin dann das Klebemittel eindringen kann und so eine Stabiltätssteigerung erreicht wird. Insbesondere sind für dieses Verfahren weiche Holzarten wie Birke, Erle, Linde oder Kastanie geeignet. Harte Holzarten werden als weniger geeignet benannt. Durch die mechanische Überstreckung wird eine (gewünschte) partielle Zerstörung der natürlichen Holzstruktur erreicht, was sich jedoch naturgemäß nachteilig auf die Gesamtstabilität bzw. Festigkeit des Materials auswirken muss. Auch hier wird unterschiedslos eine Ausrichtung der einzelnen Furniere in gleicher Richtung sowie kreuzweise gegeneinander versetzt offenbart und das Abschlußfurnier bildet die Deckfurnierlage, wie aus Figur 4 ersichtlich, Somit wird auch hier als Sicht- /Oberf lache die Fläche des Deckfurniers vorgesehen. Die US 5,040,582 offenbart laminierte Furnierschichthölzer aus mindestens zwei unterschiedlichen Holzarten, die eine hohe dimensionale Stabilität aufweisen. Durch die Verwendung von mindestens zwei unterschiedlichen Holzarten tritt das Problem erhöhter Materialspannungen aufgrund unterschiedlicher Schrumpfungs- und Expansions- eigenschaften und unterschiedlichen Materialdichten der verschiedenen Holzarten auf. Dieser Nachteil soll minimiert werden, indem jeweils zwei Furnierschichten derselben Holzart paarweise miteinander verbunden werden, wobei jeweils die Schälseiten, also die von der Stammaußenseite betrachtet innenliegende Schicht, die beim Aufspannen zu einer flachen Furnierschicht die stärkere Biegung erfährt, miteinander verbunden werden. Auch hierin wird die verbesserte Stabilität maßgeblich durch das Eindringen des Klebstoffs in die beim Aufspannen der gewölbten Schichten entstehenden Strukturrisse beeinflusst. Eine spezifische Ausrichtung der Furniere wird nicht erwähnt, aus Figur 1 wird ersichtlich, dass auch hier die Fläche des Abschlußfurniers die Sicht-/Oberfläche bildet.

Die DE 10201038 AI beschreibt Schichtwerkstoffe, beispielsweise zur Herstellung von Platten, worin eine Mittellage mit einem oder mehreren Paaren von Furnierblättern beschichtet wird. Die Anordnung der Furnierblätter erfolgt auch hier paarweise und kongruent/deckungsgleich, hierin jedoch bezogen auf die Symmetrie des Querschnitts der Platte, wie z.B. aus Figur 2 ersichtlich. Durch diese paarweise und kongruente

Anordnung der Furnierschichten soll eine symmetrische Spannungsverteilung und damit verbesserte Stabilität gegenüber Feuchteverzug erreicht werden. Die Deckfläche (Oberfläche) der so erhältlichen Schichtfurniere wird hier durch die Oberfläche eines Abschlußfurniers gebildet. Aus Figur 2 und den entsprechenden Bezugszeichen hierzu wird deutlich, dass auch eine kreuzweise versetzte Anordnung der einzelnen Furnierblätter vorgesehen ist. Gegenstand der DE 1 9951035 Cl sind flexible Starkfurnierkanten mit einem mehrschichtigen Aufbau unterschiedlicher Materialien, umfassend eine Aussenschic ht aus Stauchholz und mindestens eine weitere (innere) Schicht aus Messerfurnier die zum

Anleimen als reines Kantenfurnier mit hoher Flexibilität vorgesehen ist. Auch hier bildet die Oberfläche einer außenliegenden Furnierschicht die Außenschicht bzw. sichtbare Deckschicht. Eine spezifische Anordnung der Messerfurnierschichten wird nicht erwähnt und erscheint auch nicht maßgeblich, da das Ziel der Erfindung darin liegt flexible Furnierkanten zu erhalten. Die DE 8013404 Ul offenbart ein Furnierschichtholz mit parallelem Faserveriauf, welches sich ohne Festigkeitseinbuße kontinuierlich herstellen lässi indem die Einzellagen aus endlos aneinandergelegten Furnieren gebildet werden. Aus der einzigen Abbildung wird ersichtlich, dass ein so erhältliches Schichtfurnier in Längsrichtung zahlreiche Stossfugen aufweist. Bei Ausübung einer Druckbelastung auf die Längsseite (in der Figur oben liegende Kantenseite mit den sichtbaren Schichten), wie es bei der vorliegenden Erfindung vorgesehen ist, würden solche Stossfugen ersichtlich eine Vielzahl von Schwächungspunkten bilden, da eine entsprechende Druckbelastung ein Auseinanderscheren der schrägen Schnitt-/Leimf!ächen bewirken würde. Es ist anzunehmen, dass auch bei derartigen Schichtfurnieren die außenliegenden Deckfurniere die Sichtfläche bilden, da andernfalls die innenliegenden Stosskanten optisch nachteilig wirken,

Schließlich offenbart die DE 102009038851 AI ein Holz mit über die gesamte Stücklänge hinweg (entlang der Kantenfläche) geradlinig verlaufender Maserung, welches erhältlich ist durch Verleimen und Verpressen mehrerer Schichten von Schälfurnieren. Dadurch soll erfindungsgemäß ein Holz mit ansprechender geradliniger Maserungsoptik geschaffen werden, welches stabiler ist als aus einem Stamm gefertigtes Holz mit geradlinig verlaufender Maserung. Ein spezifischer Hinweis auf eine bevorzugte Ausrichtung der einzelnen Furnierschichten (radial oder tangential zu den Jahresringen) ergibt sich hieraus nicht, so wie auch Jeglicher Hinweis auf einen möglichen Einfluss der erfindungsgemäßen Anordnung auf die Festigkeit der erhältlichen Hölzer fehlt. Abgestellt wird lediglich auf die ansprechende Optik der geradlinigen Maserung sowie generell auf eine Stabilitätsverbesserung, wobei Stabilität nicht mit Festigkeit» insbesondere Druckfestigkeit, gleichgesetzt werden kann. Zu der hierin beschriebenen Presslaminierung wird kein spezifischer Druck erwähnt oder ein Einfluss desselben auf eine mögliche Verbesserung der Festigkeit der resultierenden Hölzer,

Somit wird in allen im Stand der Technik bisher offenbarten Ausgestaltungen von Schichtfurnieren eine spezifische, bezogen auf die Tangential- oder Radialrichtung richtungsgebundene Anordnung der einzelnen Schichten zueinander entweder nicht erwähnt, bzw. zwischen diesen beiden Richtungen wird nicht weiter unterschieden. Zahlreiche Dokumente sehen auch per se eine Anordnung in untereinander versetzten Richtungen explizit vor. Es wurde jedoch überraschend gefunden, dass gerade die spezifische Ausrichtung, nämlich in Tangentialrichtung, d.h. in Richtung (f ₃ ) der Figuren maßgeblich ist, um eine verbesserte Druckfestigkeit in Tangentialrichtung zu erhalten, da gerade in dieser Richtung die Druckfestigkeit überraschend am höchsten ist. Auch die Anwendung eines spezifischen Mindestdruckes beim Lamlnieren der Schichten trägt positiv zur Verbesserung der Festigkeit bei, Vor diesem Hintergrund wird die erfindungsgemäße Furniermehrholzschicht auch nicht wie im Stand der Technik üblich mit der Oberfläche einer Abschlußfurnierschicht als Sichtfläche eingesetzt, sondern mit der spezifischen Kantenseite mit den sichtbaren Furnierschichten, und zwar explizit mit der Kante, worin die einzelnen Furnierschichten entlang der Richtung f, aus den Figuren verlaufen, Ausgehend von diesem Stand der Technik lag der vorliegenden Erfindung somit die Aufgabe zu Grunde, mindestens einen, bevorzugt mehrere der Nachteile des Standes der Technik zu beheben, Insbesondere lag der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zu Grunde, eine Furnierholzmehrschicht bereitzustellen, deren Oberfläche eine vergleichbare, vorzugsweise bessere Standfestigkeit und insbesondere eine verbesserte Druckfestigkeit senkrecht zur erfindungsgemäßen Arbeitsfläche (Oberfläche], wie/als ein Riffholz aufweist, dabei aber insbesondere günstiger ist als ein Riftholz, Dabei soll die Furnierhoizmehrschicht insbesondere so günstig sein wie gängige Tangentialbretter, gleichzeitig jedoch eine vergleichbare oder gar bessere Standfestigkeit und/oder Qualität wie ifthölzer aufweisen, Die erfindungsgemäßen Aufgaben wurden überraschend gelöst durch die Bereitstellung einer Furnierhoizmehrschicht, umfassend Holz der sibirischen Lärche, wobei die Furnierhoizmehrschicht erhältlich ist durch ein Verfahren, umfassend die folgenden Schritte (die Verweise beziehen sich auf die Figuren 1 bis 7):

(1 ) Herstellen von mindestens zwei Schälfurnieren (e); (2) Lamlnieren der mindestens zwei aus Verfahrensschritt (1 ) erhaltenen Schälfurniere (e) unter Anbringung einer Klebeschicht (g), welche zwischen den ^' mindestens zwei Schälfurnieren (e) aufgetragen wird, wobei die mindestens zwei Schälfurniere so zueinander angeordnet sind, dass sich die tangential zu den Jahresringen verlaufende Maserungsrichtung der beiden Schälfurniere (f ₃ ) Im Wesentlichen in die gleiche Richtung erstreckt; und

(3) Schneiden des durch den Verfahrensschritt (2) erhaltenen Laminates im Wesentlichen senkrecht zu der in Verfahrensschritt (2) aufgetragenen Klebeschicht (g) und der tangential zu den Jahresringen verlaufenden Maserungsrichtung der Schälfurniere (f ₃ ) ₍ um die Furnierholzmehrschicht zu erhalten, wobei die resultierende Furnierholzmehrschicht eine Dichte von mindestens 5 im Wesentlichen stehenden Jahresringen pro 1 cm Breite (k) der Furnierholzmehrschicht aufweist und wobei die Breite (k) der Furnierholzmehrschicht als die Ausdehnung der Furnierholzmehrschicht senkrecht zur Klebstoffschic ht definiert ist. Die Arbeitsfläche oder Oberfläche bildet dabei die durch die Richtungen f-, und f ₂ aufgezogene Fläche (A) in den Figuren,

Ebenso werden die erfindungsgemäßen Aufgaben gelöst durch die Bereitstellung einer Furnierholzplatte umfassend einen Träger und die erfindungsgemäße Furnierholzmehrschicht, sowie einer Furnierholzplatte ohne Träger aus mindestens zwei der erfindungsgemäßen Furnierholzmehrschichten, die über ihre Kanten unter Verpressen miteinander verklebt und gegebenenfalls in mehreren zueinander jeweils um 90° versetzt angeordneten Schichten zusammengefügt werden, sowie durch das Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Furnierholzmehrschicht. Furnierholzmehrschicht

Sibirische Lärche

Die sibirische Lärche (Larix sibirica, auch russische Lärche genannt) gehört zur Gattung der Lärchen und ist in Russland und der Mongolei heimisch, Die sibirische Lärche ist hart und dauerhaft. Auf Grund des hohen Harzgehaltes Ist das Holz der sibirischen Lärche zusätzlich sehr witterungsbeständig. Im Sinne der vorliegenden Erfindung zählen zur sibirischen Lärche insbesondere auch alle Unterarten. Diese können vorzugsweise ausgewählt werden aus der Gruppe, bestehend aus Larix sibirica subsp. altaica (Szafer), Larix sibirica subsp, jenisseensis, Larix sibirica subsp, obensis Suk., Larix sibirica subsp, rossica, Larix sibirica subsp. sibirica und Larix sibirica subsp. sukaczewii. Ebenso werden unter den Begriff sibirische Lärche insbesondere auch alle Varietäten verstanden, Die Varietäten werden bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Larix sibirica var. baicalensis, Larix sibirica var. ienesis, Larix sibirica vor. polaris, Larix sibirica var. sajanensis und Larix sibirica var. transbaicalensis.

Bevorzugt wird unter der sibirischen Lärche eine Lärche verstanden, welche aus dem Wuchsgebiet stammt, welches ausgewählt wird aus der Gruppe, bestehend aus dem

Irkutsker Gebiet, Krasnoyarsker Gebiet und Yakutien. Die sibirische Lärche hat eine mittlere Rohdichte von etwa 665 kg/m ³ (bei einer Feuchte von 12 bis 16 %). Sie hat einen hohen Späthoizanteil, wodurch dieses schwere Holz mit einer mittleren Jahressringbreite von 0,8 bis 2 mm erzielt wird. Der Spätholzanteil ist dichter, schwerer und fester als der Frühholzanteii und von der Spätholzanteilmenge hängt maßgeblich die Farbe, Dichte und Festigkeit des Holzes ab, Die durch die jeweiligen Früh- und Spätholzanteile in unterschiedlichen Holzarten bedingten Eigenschaftsunterschiede sind nachfolgend in Tabelle 1 beispielhaft für Holz der sibirischen Lärche und Eichenholz dargestellt.

Tab. 1 Der Festigkeitswert des Spätholzanteiles ist jeweils wesentlich besser als der Frühholzanteil. Dieser physische Unterschied markiert deutlich die jeweilige Jahresringgrenze. Hieraus folgt, dass die durchschnittliche Festigkeitsgrenze und der Festigkeitswert maßgeblich vom prozentualen Verhältnis des Früh- und Spätholzanteiles des jeweiligen Holzes abhängt. Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist es beispielsweise möglich, (durch das Verpressen beim Laminieren) eine Verminderung des Frühholzanteiles um 20 % erreichen, wodurch die integrierte Festigkeitgrenze des Restbruches längs der Faser um 21 % von 1 192 bis zu 1445 kg/cm ² erhöht wird (unter der Bedingung, dass die umfassfe Oberfläche des Früh- und Spätholzanteiles 65% bzw. 35% entspricht). Für einen Fall also, bei dem eine ursprüngliche Verteilung von 65 % Frühholzanteil und 35 % Späthoizanteil mit einer ursprünglichen durchschnittlichen Festigkeit von 1 1 2 kg/cm ² vorliegt ergibt sich bei Verminderung des Frühholzanteiles (durch Verpressen) bei konstantem Späthoizanteil eine insgesamt um etwa 21 % (bis zu 1445 kg/cm ² ) erhöhte Festigkeitsgrenze. Dabei ist maßgeblich, dass die Festigkeitseigenschaften fast aller Holzarten in adiai- und Tangentialrichtung unterschiedlich sind. Insbesondere weisen Nadelhölzer (wie z.B.

Lärche, Kiefer, Fichte, Tanne) in Tangentialrichtung eine durchschnittlich 1 ,5-mal größere definierte Festigkeitsgrenze als in Radialrichtung auf und diese beträgt ca. 1/1 0 der Festigkeitsgrenze längs der Faser (Holzforschung, www.drevesinas.ru). Die

Hauptursache hierfür ist die höhere Heterogenität der Jahresringbildung aufgrund der in Ihren physikalischen Eigenschaften unterschiedlichen Früh- und Spätholzanteile. Die Festigkeitseigenschaften für Radial- und Tangentialrichtung für Lärche, Kiefer und Eiche sind nachfolgend in der Tabelle 2 dargestellt.

Tab. 2

Wie bei natürlichem Holz üblich, weisen die Jahresringe eine im Wesentlichen kreisrunde

Form auf, wobei es jedoch beispielsweise durch den Standort des Baumes im Wald und eine dadurch resultierende örtliche Variation in der Sonneneinstrahlung zu Abweichungen von dieser Kreisform kommen kann. Im Sinne dieser Erfindung wird dennoch von der tangential zu den Jahresringen verlaufenden Richtung oder den entsprechenden Tangentialen gesprochen. Hierbei ist es selbstverständlich, dass dieses Merkmal Abweichungen der Jahresringe von der Kreisform (z.B. bei Drehwüchsigkeit) mit einschließt. Es handelt sich somit um die in Figur 1 dargestellte Richtung f ₃ , welche somit insbesondere auch als Kreistangente zum in Richtung R rotierenden Zylinder des Baumstammes bezeichnet werden kann.

Es hat sich überraschenderweise herausgestellt, dass die erfindungsgemäße Furnierholzmehrschicht, umfassend Holz der sibirischen Lärche; das gleiche, bevorzugt ein besseres Standvermögen sowie eine bessere Druckfestigkeit aufweist wie ein Riftholz. Dabei weist die erfindungsgemäße Furnierholzmehrschicht bevorzugt das gleiche, besonders bevorzugt ein besseres Standvermögen auf als ein Riftholz der sibirischen Lärche. Insbesondere hat sich also herausgestellt, dass die erfindungsgemäße Furnierholzmehrschicht eine erhöhte Druckfestigkeit in Radialrichtung, also senkrecht zu den stehenden Jahresringen (in Richtung f ₂ der Figuren) aufweist. Darüber hinaus hat sich überraschend gezeigt, dass eine noch weitere Erhöhung der Druckfestigkeit in Tangentialrichtung, also in Richtung f ₃ der Figuren, erreicht werden kann, Die

Tangentialrichtung bezeichnet dabei die Richtung» die senkrecht zu der durch die Richtungen f, und f ₂ in den Figuren aufgezogenen Fläche steht, Dies ist die erfindungsgemäß eingesetzte Sicht-, Ober- oder Arbeitsfläche (Aufsicht; A in den Figuren),

Zusätzlich hat sich überraschenderweise herausgestellt, dass mit der erfindungsgemäßen Furnierholzmehrschicht der bei nahezu allen Nadelholzarten auftretende Harzdurchtritt verhindert werden kann, Dieser ist insbesondere bei Rifthölzern der sibirischen Lärche bekannt, Nadelhölzer, insbesondere Lärchen weisen einen hohen Harzgehalt auf. Bei der Trocknung tritt dieses Harz aus und es kann zu Verlaufsstörungen und Holzrissen kommen. Aus diesem Grund ist Nadelholz auch ungeeignet für die Herstellung von Möbeln.

Die erfindungsgemäße Furnierholzmehrschicht weist die Probleme des Harzdurchtrittes nicht auf. Dabei kann sogar zusätzlich das Harz der sibirischen Lärche bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Furnierholzmehrschichtschicht (insbesondere während des Verfahrensschrittes (1 )) gewonnen werden. Es hat sich herausgestellt, dass das Harz ein wertvolles Produkt für die kosmetische und medizinische Industrie darstellt, Aus dem Harz können insbesondere die Antioxidantien Arabinogalactan und/oder Taxifoiin gewonnen werden. Auch dadurch sind das erfindungsgemäße Verfahren und die so hergestellte Furnierholzmehrschicht besonders effizient.

Zusätzlich hat sich herausgestellt dass die erfindungsgemäße Furnierhoizmehrschicht eine vergleichbar hohe Lichtdurchlässigkeit entlang der stehenden Jahresringe (in Richtung f, und f ₃ in Figur 3) aufweist. Dabei weisen die verdichteten Holzbereiche (Spätholz) der stehenden Jahresringe eine geringere Lichtdurchlässigkeit auf als die die Jahresringe umgebenden Holzzonen (Frühholz).

Unter dem Standvermögen eines Holzes wird im Sinne der vorliegenden Erfindung Insbesondere mindestens eine Eigenschaft des Holzes verstanden, welche ausgewählt wird aus der Gruppe der Quellung, der Schwindung, der Oberflächenhärte, der Wärmeleitfähigkeit, der Widerstandsfähigkeit gegenüber Schädlingen, der Witterungsbesfändigkeit (insbesondere gegenüber Regen, Schneesturm, Hagelschiag und Sonne), der Abnutzungsresistenz, der Druckfestigkeit (gemessen parallel (entlang) zu den stehenden Jahresringen (Richtung f, und f ₃ der Figuren) und/oder im rechten Winkel zu den stehenden Jahresringen (Richtung f ₂ der Figuren) und beliebigen Kombinationen dieser Eigenschaften, Bevorzugt wird unter dem Standvermögen des Holzes eine Dauerhaftigkeitskiasse nach DIN EN 350-2 von 2 bis 4, ganz besonders bevorzugt 2 bis 3 verstanden, Die erfindungsgemäße Furnierholzmehrschicht weist dabei eine Dichte von mindestens 5, bevorzugter mindestens 8, ganz besonders bevorzugt mindestens 10 im Wesentlichen stehenden Jahresringen pro 1 cm Breite der Furnierholzmehrschicht auf. Die erfindungsgemäße Furnierholzmehrschicht weist somit mindestens die gleiche oder eine größere Anzahl an Jahresringen pro 1 cm Breite auf wie ein vergleichbares Riftholz der sibirischen Lärche. Vorzugsweise weist die erfindungsgemäße Furnierholzmehrschicht eine höhere Dichte auf als ein vergleichbares Riftholz der sibirischen Lärche, Insbesondere ist es möglich, eine erfindungsgemäße Furnierholzmehrschicht bereitzustellen» welche die gleiche optische Erscheinung aufweist wie ein Riftholz der sibirischen Lärche. Gleichzeitig erlaubt es jedoch das erfindungsgemäße Verfahren, dass die Verwertung des Baumstammes der sibirischen Lärche wesentlich höher ist als die bei der Herstellung eines Riftholzes, Damit wird zum einen der Hoizabfall bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Furnierholzmehrschicht reduziert. Zum anderen wird damit auch die Effizienz des Herstellungsverfahrens optimiert und dadurch das Verfahren insgesamt günstiger. Zusätzlich werden durch das Herstellungsverfahren Furnierholzmehrschichten bereitgestellt, welche ein gleichmäßiges Aussehen aufweisen. Je nachdem, in welcher Umgebung ein Baum wächst, weisen die Jahresringe eine asymmetrische Form auf. Wächst ein Baum in der Mitte eines Waldes, so sind die Jahresringe im Wesentlichen gleichmäßig über den Querschnitt des Baumes verteilt, Wächst der Baum jedoch am Rande des Waldes, insbesondere zur Südselte, so wächst die nach außen zeigende Seite pro Wachstumsperiode mehr, Dies bedeutet, dass die Jahresringe eines solchen Baumes asymmetrisch sind. Werden aus solchen Bäumen Rifthölzer gewonnen, so ist Ihre Standfestigkeit geringer als die eines Riftholzes eines symmetrisch gewachsenen Baumes. Die erfindungsgemäße Furnierholzmehrschlcht weist immer eine Jahresringdichte von mindestens 5 Jahresringen pro 1 cm Breite auf, so dass ihre Standfestigkeit immer gleich bleibt. Dadurch kann der beschrieben „natürliche Ausschuss" asymmetrisch gewachsener Bäume vermieden werden, wodurch das Verfahren ebenfalls effizienter wird. Da sich die Jahresringdichte von einem bestimmten Abstand vom Zentrum des Baustammes zur Rinde hin im Wesentlichen logarithmisch erhöht, ist eine Dichte von mindestens 3 Jahresringen pro 1 cm Breite des Rundholzes besonders günstig für die physikalischen Eigenschaften der daraus erhältlichen Furnierholzmehrschicht, Bevorzugt ist auch eine Dichte von mindestens 5 und mehr Jahresringen, ganz besonderes bevorzugt von 7 und mehr Jahresringen pro 1 cm Breite des Rundholzes.

Im Sinne der vorliegenden Erfindung wird unter im Wesentlichen stehenden Jahresringen ein Holz verstanden, welches optisch einem iftholz entspricht, Dies bedeutet, dass unter stehenden Jahresringen bevorzugt solche verstanden werden, welche einen Winkel von 60° bis 90°, besonders bevorzugt von 70° bis 90°, ganz besonders bevorzugt von 80° bis 90° zur Breite (k) der Furnierholzmehrschicht aufweisen,

Dabei bedeutet der Begriff„im Wesentlichen" im Sinne der vorliegenden Erfindung, dass eine Abweichung von ± 30°, bevorzugt ± 15°, besonders bevorzugt ± 10°, ganz besonders bevorzugt ± 5° gemeint ist, Bevorzugt bedeutet der Begriff„im Wesentlichen" im Sinne der vorliegenden Erfindung, dass eine Abweichung von ± 15°, besonders bevorzugt ± 10°, ganz besonders bevorzugt ± 5° gemeint ist.

Die erfindungsgemäße Furnierholzmehrschicht kann neben der sibirischen Lärche auch mindestens eine weitere Holzart umfassen, Insbesondere kann diese mindestens eine weitere Holzart ausgewählt werden aus der Gruppe, bestehend aus Eichen, Kiefern, Douglasie, Tanne, Zeder, Eibe und Fichte sowie Esche, Courbaril (Hymenaea, Animebäume), Zebrano, Wenge, Kempas (Koompassio malaccensis), Cumary, Cordia ssp (Kordienj, Merbau (Borneo Teak), Olivenholz, Walnussbaum, Pericopsis mooniana (Nandu Wood, Nedun Tree), Afrikanish Padouk, Burma Padouk, Machaerium scleroxylon (Santos Rosewood, Paiisander, Rosenholz), Panga Panga, Pyinkado, Sapelli (Sapelli Mahagoni), Sassafras, Sucupira, Bagassa guianensis Aulb, Teak, Lombardy poplar (Populus niger, Schwarz-Pappel), Buchsbaum, Jakarandaholz (Paiisander), Ebenholz, anikara fasciculate, Eucalyptus, Die Auswahl mindestens einer weiteren Holzart kann dabei aufgrund optischer Gesichtspunkte zur Erzielung eines speziellen optischen Erscheinungsbildes der resultierenden Furnierholzmehrschicht erfolgen, Unter physikalischen Gesichtspunkten ist die mindestens eine weitere Holzart bevorzugt ausgewählt aus Kiefern, Douglasie, Tanne, Zeder, Eibe und Fichte, Besonders bevorzugt besteht die erfindungsgemäße Furnierholzmehrschicht aus Holz der sibirischen Lärche. Dies meint insbesondere, dass es bevorzugt ist, dass sämtliche Schälfurnierschichten (e), die zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Furnierholzmehrschichf verwendet werden, aus Holz der sibirischen Lärche gefertigt sind,

Verfahrennchrttt (1)

Im Verfahrensschritt (1 ) werden mindestens zwei Schälfurniere (e) hergesteilt. Das zu verarbeitende Holz wird nach dem Fachmann bekannten Methoden vorbehandelt. Dabei wird der Baumstamm insbesondere von der Rinde befreit. Bevorzugt weist der Baumstamm dabei seine Eigenfeuchtigkeit auf, Dabei weist das Holz bevorzugt eine Eigenfeuchtigkeit von 40 % bis 60 % auf,

Die Herstellung eines Schälfurniers kann über die bekannten Methoden erfolgen, Figur 1 stellt ein solches Verfahren schematisch dar, Dabei wird ein geschälter Baumstamm (a) längs seiner Faserrichtung in der Rotationsrichtung ( ) rotiert, Es wird ein Druckbalken (c) an den Baumstamm angelegt. Ein Messer (d) schält nun Schälfurnierschichten (e) vom Baumstamm ab, Dabei erfolgt das Abschälen tangential zu den Jahresringen (b) in Richtung (f ₃ ) (auch als tangential zu den Jahresringen verlaufende Maserungsrichtung bezeichnet), Dabei wird im Folgenden die Seite des Schälfurniers (e), welche zum Messer (d) zeigt, als Innenseite des Schälfurniers (e) bezeichnet und die Seite, die zum Druckbalken (c) zeigt als Außenseite des Schälfurniers (e).

Auf diese Weise kann nahezu der gesamte Baumstamm zu einem Schälfurnier verwertet werden. Hieraus resultiert zum einen eine geringe Abfallproduktion. Um Furnierholzmehrschichten mit besonders gleichmäßiger Härte und hoher Dauerhaftigkeit zu erhalten, erfolgt bevorzugt eine Sortierung der Schälfurniere, Dabei sind besonders bevorzugt die Schälfurniere, die aus den Bereichen nahe der Rinde des Baumstammes gewonnen werden, da hier die Jahresringdichte in der Regel besonders hoch ist. Die Auswahl der Schälfurniere hängt somit maßgeblich von der gewünschten Dichte der Jahresringe pro 1 cm Breite (k) in der resultierenden Furnierholzmehrschichf ab, die wiederum maßgeblich mit dem gewünschten Verwendungsbereich der Furnierholzmehrschichf zusammenhängt. So sind insbesondere Schälfurniere mit einer Dichte von mindestens 3 im Wesentlichen stehenden Jahresringen pro 1 cm Breite zur Herstellung von Furnierholzmehrschichten zur Herstellung von Möbeln und zur Innenausstattung von Räumen bzw. zur Anwendung im Innenbereich ausreichend, Zur Anwendung im Außenbereich sind besonders Schälfurniere mit einer Dichte von mindestens 5 im Wesentlichen stehenden Jahresringen pro 1 cm Breite zur Herstellung der Furnierholzmehrschicht geeignet. Schälfurniere mit einer Dichte von mindestens 7 und mehr Im Wesentlichen stehenden Jahresringen pro 1 cm Breite eignen sich besonders zur Herstellung von Furnierholzmehrschichten für die Herstellung von Fußbodenbelägen wie Laminaten, Parkett und sonstigen Bodenbelägen, Die verschiedenen Zonen und die bevorzugten Verwendungsbereiche der daraus erhältlichen Furnierholzmehrschichten sind beispielhaft in Figur 4 dargestellt, Darin bezeichnet FB eine bevorzugte Verwendung als Fußbodenbelag aufgrund der höchsten Dichte an Jahresringen, AB eine bevorzugte Verwendung im Außenbereich aufgrund der immer noch sehr hohen Dichte an Jahresringen, IB eine bevorzugte Verwendung im Innenbereich, da hier eine weniger starke Belastung anzunehmen ist als bei Anwendungen im Außenbereich und bei Fußbodenbelägen und diese hier somit trotz einer geringeren Dichte an Jahresringen gut eingesetzt werden können. BAU bezeichnet eine Zone mit geringem Jahresringanteil und geringer und ungleichmäßiger Dichte. Dieser Bereich des Rundholzes ist für die vorliegende Erfindung praktisch ungeeignet» kann jedoch noch im Baubereich Anwendung finden. Ebenso kann in Verfahrensschritt (1 ) optional das Harz der sibirischen Lärche gewonnen werden, Dieses stellt insbesondere in der kosmetischen wie auch medizinischen Industrie ein wichtiges Ausgangsprodukt zur Herstellung von Antioxidantien dar. Auch dadurch wird der Verfahrensschritt (1 ) besonders effizient,

Es hat sich herausgestellt dass insbesondere die sibirische Lärche besonders geeignet ist, um Schälfurniere mit einer ausreichenden Festigkeit und hohen Dichte an Jahresringen herzustellen, da sie bereits eine ausreichende Festigkeit hohe Dichte an Jahresringen aufweist. Zum anderen ist die Größe des resultierenden Schälfurniers im Wesentlichen nur von der Länge des Baumstammes in Faserrichtung (also der Höhe des Baumes) begrenzt, Damit ist es möglich, dass die Schälfurniere insbesondere eine größere Dimension aufweisen als Rifthölzer, Bevorzugt wird dabei ein Stamm verwendet, welcher Äste von höchstens 20 mm, besonders bevorzugt höchstens 10 mm Durchmesser aufweist, Dabei ist es bevorzugt, dass es sich hierbei um gesunde Äste, das heißt insbesondere, nicht abgestorbene Äste handelt, Ganz besonders bevorzugt handelt es sich um einen astfreien Stamm, Die hergestellten Schälfurnierschichten weisen bevorzugt eine Dicke von 1 ,0 bis 2,5 mm, besonders bevorzugt von 1 ,2 bis 2,3 mm und ganz besonders bevorzugt von 1 ,4 bis 2,1 mm auf, Dabei umfasst eine Schälfurnierschicht bevorzugt mindestens einen, besonders bevorzugt mindestens zwei, ganz besonders bevorzugt mindestens 3 tangential in Richtung (f ₃ ) verlaufende Jahresringe,

Die Schälfurnierschichten (e) können im Anschluss auf eine geeignete Größe zugeschnitten werden. Die Größe ist von der späteren Verwendung der Furnierholzmehrschicht, insbesondere der Größe der Presse in Verfahrensschritt (2) abhängig.

Nach dem Verfahrensschritt (1 ) werden die Schälfurnierschichten (e) vorzugsweise getrocknet. Dies kann insbesondere durch die dem Fachmann bekannten Verfahren erreicht werden. Bevorzugt weisen die Schälfurnierschichten (e) nach Verfahrensschritt (1 ) eine Restfeuchte von höchstens 1 2 Gew.-%, besonders bevorzugt höchstens 10 Gew -%, ganz besonders bevorzugt von 6 bis 8 Gew,-% auf.

Verfahrerwtchrffl {2}

Der Verfahrensschritt (2) umfasst das Laminieren der mindestens zwei aus Verfahrensschritt (1 ) erhaltenen Schälfurniere (e) unter Anbringung einer Klebeschicht (g), welche zwischen den mindestens zwei Schälfurnieren (e) aufgetragen wird, wobei die mindestens zwei Schälfurniere so zueinander angeordnet sind, dass sich die tangential zu den Jahresringen verlaufende Maserungsrichtung der beiden Schälfurniere (f ₃ ) im Wesentlichen in die gleiche Richtung erstreckt. Dieser Verfahrensschritf Ist beispielhaft in Figur 2 wiedergegeben, Die mindestens zwei aus Verfahrensschritt (1 j erhaltenen Schälfurniere (e) werden somit so aufeinander aufgebracht, dass die in ihnen enthaltenen Jahresringe im Wesentlichen parallel zueinander angeordnet sind, Dies ist insbesondere erforderlich, damit die resultierende Furnierholzmehrschicht die gleiche Standfestigkeit sowie auch die gleiche Optik wie ein Riftholz aufweist. Bevorzugt werden die mindestens zwei Schälfurniere (e) so laminiert, dass jeweils die gleiche Seite des Schälfurniers, also die Innenseite beziehungsweise die Außenseite des

Schälfurniers, zueinander zeigen. Beispielhaft bedeutet dies, dass die unterste/erste Schälfurnierschicht mit der Außenseite nach oben zeigt. Darauf wird eine Klebeschicht (g) aufgebracht und eine weiteres Schälfurnier (e) aufgebracht. Dieses weitere Schälfurnier (e) weist nun mit seiner Innenseite nach oben (also mit seiner Außenseiten zur untersten/ersten Schälfurnierschicht). Wird eine weitere Schälfurnierschicht aufgebracht, so wird zunächst eine weitere Klebeschicht (g) aufgebracht und das dritte Schälfurnier (e] so ausgerichtet, dass die Außenseite nach oben zeigt. Damit zeigt die

Innenseite des dritten Schälfurniers zur Innenseite des mittleren Schälfurniers. Insgesamt weist also bevorzugt jede zweite Schälfurnierschicht mit der gleichen Seite nach oben. Dabei ist es unerheblich» ob die erste und/oder letzte Schicht mit der Innen- oder Außenseite nach oben zeigt,

Bevorzugt werden mindestens 5, besonders bevorzugt mindestens 10 und ganz besonders bevorzugt mindestens 15 der Schälfurniere (e) im Verfahrensschritt (2) laminiert, Zwischen die einzelnen Schälfurniere (e) werden Klebeschichten (g) aufgebracht. Diese Klebeschichten dienen insbesondere der festen Verbindung der mindestens zwei Schälfurniere (e). Bevorzugt werden jeweils mindestens 10, ganz besonders bevorzugt mindestens 15 der Schälfurniere (e) zunächst vorverpresst. Im Anschluss können mindestens zwei dieser vorverpressten Platten miteinander mit einer Klebeschicht (g) weiterverpresst werden. Es hat sich herausgestellt» dass durch dieses Verfahren der Anpressdurck im gesamten Volumen des Laminates verteilt und gleich gehalten wird. Dies ist insbesondere von Vorteil für die Qualität der resultierenden Furnierholzmehrschicht, Dadurch können Laminate mit mindestens 20 _» bevorzugt mit mindestens 30, ganz besonders bevorzugt mit mindestens 60 verpressten Schälfurnieren (e) hergestellt werden.

Es ist auch möglich, zusätzlich zu den Schälfurnierschichten (e) mindestens eine weitere Schicht (m) aus mindestens einem von den Holz-Schälfurnieren (e) unterschiedlichen Material, zwischen den Schälfurnierschichten (e) anzubringen. Darin wird diese mindestens eine weitere Schicht (m) vorzugsweise ebenfalls durch Aufbringen einer Klebeschicht (g) und Verpressen mit den übrigen Schichten, die die Furnierholzmehrschicht bilden, mit den Schälfurnieren (e) fest verbunden. Entsprechend ist eine solche weitere Schicht (m) bevorzugt ein Material in fester Form, es ist jedoch auch möglich flüssige, halbfeste, gelartige» pastöse oder putverförmige Schichten (m) z.B. durch Aufsprühen, Aufstreichen, Tauchen oder Rakeln aufzubringen. Eine beispielhafte Ausführungsform, die zusätzlich 1 weitere Schicht (m) enthält, ist in Figur 5 dargestellt. Bevorzugt sind solche weiteren Schichten (m) ausgewählt aus einem elektrisch leitfähigen Material, es handelt sich also bevorzugt um eine oder mehrere Metaliplatten, -bleche oder -folien bzw, -schichten. Bevorzugt sind Metallschichten ausgewählt aus Metallen oder Legierungen wie insbesondere aus Silber, Kupfer» Gold, Aluminium, Wolfram, Messing, Eisen, Chrom, Blei, Titan, Edelstahl oder auch aus Graphit.

Bevorzugt sind Schichten oder Bleche aus Kupfer, Aluminium, Silber, Gold und Graphit.

Besonders bevorzugt ist Kupfer.

Furniermehrholzschichten mit solchen elektrisch leitfähigen Schichten sind insbesondere geeignet zur Herstellung von Beieuchtungselementen, die mit Niederspannung arbeiten, Es ist dadurch beispielsweise möglich, ein Furnierholzmehrschicht- Beleuchtungselement herzustellen, welches vollständig oder nahezu ohne Leitungskabel auskommt.

Auch können hier Materialien für die mindestens eine weitere Schicht (m) verwendet werden, die ausschließlich aufgrund ihrer optischen Eindrücke ausgewählt werden, wie beispielsweise farbige und/oder transparente Kunststoffe oder Harze.

Solche weiteren Schichten (m) können im Prinzip die gleiche Dicke wie die Schälfurniere (e) aufweisen, also eine Dicke bis 2,5 mm besitzen. Bevorzugt ist jedoch eine Dicke von bis zu 2,0 mm, bevorzugter bis zu 1 ,0 mm, noch bevorzugter bis zu 0,5 mm, am meisten bevorzugt bis zu 0,2 mm.

Bevorzugt weist eine solche weitere Schicht (m) eine Dicke von 0,05 bis 2,5 mm, bevorzugter 0,1 bis 1 ,5 mm, besonders bevorzugt 0,2 bis 0,7 mm auf.

Eine besonders bevorzugte Ausführungsform betrifft eine erfindungsgemäße Furnierholzmehrschicht, die mindestens eine weitere Schicht (mj aus einem elektrisch leitfähigen Material, bevorzugt einem Metall, mit einer Dicke von bis zu 0,5 mm, bevorzugt bis zu 0,4 mm, bevorzugter bis zu 0,2 mm aufweist. Darin ist es insbesondere bevorzugt, eine einzige oder zwei solcher elektrisch leitfähigen weiteren Schichten (m) vorzusehen,

Furnlerholzmehrschichten, die zur Herstellung dreidimensional geformter Ausführungsformen, wie nachfolgend beschrieben, vorgesehen sind können eine oder bevorzugt mindestens zwei und mehr solcher weiteren Schichten (m) aufweisen.

Liegt mehr als eine weitere Schicht (m) in einer der erfindungsgemäßen Furnierholzmehrschichten vor, so können diese grundsätzlich aus dem gleichen oder aus unterschiedlichen Materialien mit unterschiedlichen Funktionen ausgewählt werden, Auch in einer solchen Ausführungsform können die Schälfurniere aus einer oder mehreren unterschiedlichen Holzarten ausgewählt sein, also neben sibirischer Lärche mindestens eine weitere Holzart umfassen» wie vorstehend ausgeführt, Auch hier ist es jedoch bevorzugt dass alle Holz-Schälfurnlerschichten (e) aus sibirischer Lärche bestehen,

Klebstoffe für die Herstellung von Holzfurnieren sind bekannt. Dabei sollte der Klebstoff für die Klebeschicht (g) insbesondere eine geringe Schrumpfung aufweisen. Die ausgehärtete Klebeschicht (g) sollte insbesondere die gleichen mechanischen Eigenschaften aufweisen wie das Schälfurnier (e). Vorzugsweise sollte die thermische Ausdehnung und/oder das Quellverhalten des Klebstoffes vergleichbar sein zu der thermischen Ausdehnung des Schälfurniers in tangentialer Richtung. Dies führt insbesondere dazu, dass die Standhaftigkeit der resultierenden Furnierholzmehrschicht verbessert wird. Bei Nässe und/oder Temperatur können unterschiedliche Eigenschaften der Klebeschicht (g) und des Schälfurniers (e) zu Spannungen innerhalb der Furnierholzmehrschicht führen» welches die Standhaftigkeit reduziert, Insbesondere bevorzugt ist daher die Verwendung eines Phenol- esorcin-Formaldehyds. Dieser ist wasserbeständig und auch kostengünstig. Ganz besonders bevorzugt wird der Klebstoff der Klebeschicht (g) ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Phenol- esorcin- Formaldehyd, Epoxidharz, Melamin-Harnstoff-Formaldehyd und elamin- Harnstoffharzleim. Solche Klebstoffe sind kommerziell erhältlich beispielsweise unter den Namen Kauresin Leim 460 (BASF), Dynosol Lelm S-l 99 (Dyno Industries), Kauramin Leim 681 (BASF) oder Dynomel Leim 2-435 (Dyno Industries). Der Klebstoff sollte außerdem mit den ggf. vorhandenen weiteren Schichten (m) verträglich sein.

Bevorzugt weist die Klebeschicht (g) eine Dicke von 10 bis 1 50 μπι auf. Dabei kann die Dicke einer Klebeschicht (g) variieren. Dies resultiert insbesondere daraus, dass sich der Klebstoff bei der Verpressung weiter und durch geringe Unebenheiten der Schälfurniere (e) unterschiedlich stark verteilt.

In einer Ausführungsform wird dem Klebstoff der Klebeschicht (g) zusätzlich mindestens ein Farbstoff beigemischt. Dadurch kann das ästhetische Erscheinungsbild der resultierenden Furnierholzmehrschicht verändert werden. Durch Verwendung verschiedener Farbstoffe in den Klebeschichten, kann ein die Farbe des Holzes emittierender Effekt erzielt werden. Falls mindestens zwei Klebeschichten (g) im Verfahrensschritt (2) Anwendung finden (mindestens drei Schälfurniere (e) werden laminiert), so können diese mindestens zwei Klebeschichten die gleiche oder unterschiedliche Farben aufweisen,

Die Laminlerung Im Verfahrensschritf (2) kann durch Kaltverpressen, Heißverpressen oder einer sequentiellen Kombination beider Verfahren erfolgen, Bevorzugt erfolgt die Laminlerung durch Kaltverpressen, Dies erfordert insbesondere einen geringen Energieaufwand und macht daher das Verfahren effizienter,

Des Weiteren erfolgt die Laminlerung bevorzugt unter Aufbringung von Druck, insbesondere indem die mindestens zwei Schälfurniere (e) nach Anbringung der Klebeschicht (g) zusammen in Radialrichtung (f ₂ ), entsprechend der Richtung senkrecht zu der durch f, und f ₃ aufgezogenen Fläche, verpresst werden, In der Regel wird dazu ein Druck von 10 bis 32 kg/cm ² angewendet, Bevorzugt wird dazu ein Druck von 1 5 bis 32 kg/cm ² » bevorzugter von 20 bis 30 kg/cm ² , noch bevorzugter von 22 bis 30 kg/cm ² _» besonders bevorzugt von 25 bis 30 kg/cm ² und ganz besonders bevorzugt von 27 bis 30 kg/cm ² verwendet. Ein weiterer besonders bevorzugter Druckbereich liegt zwischen 25 und 27 kg/cm ³ , In jedem Fall ist ein Verpressen mit einem Druck von mindestens 10 kg/cm ² bevorzugt» noch bevorzugter von mindestens 1 2 kg/cm ² , ganz besonders bevorzugt von mindestens 1 5 kg/cm ² vorteilhaft. Der Zeitraum der Verpressung unter Druck hängt von der verwendeten Klebstoffart ab. Sie erfolgt bevorzugt über einen Zeitraum von 30 min bis 2 h bei Heißverpressung, Hierbei werden bevorzugt Temperaturen von 100 bis 1 20 °C verwendet, Bei der Kaltverpressung erfolgt sie bevorzugt über einen Zeitraum von bis zu 3 Tagen, besonders bevorzugt über einen Zeitraum von 1 bis 2 Tagen, Der Zeitraum des Verpressens ist dabei insbesondere von der Art des verwendeten Klebstoffes und/oder der Art des Verpressens (Kaltverpressen oder Heißverpressen) abhängig, die wiederum von der Art der verpressten Schichten (ej und ggf, (m) abhängig ist.

Dabei wird in der Regel ein über die gesamte Fläche in Radialrichtung (Richtung f ₂ der Figuren), entsprechend der Richtung senkrecht zu der Fläche, die von den Richtungen f, und f ₃ in den Figuren aufgezogen wird, gleichmäßiger Druck ausgeübt und eine planparailele Furnierholzmehrschicht erhalten (wie beispielhaft in Figur 3 dargestellt), Es ist jedoch auch möglich, über die Fläche in Richtung f ₂ unterschiedlich starke Drücke oder einen Druckgradienten auszuüben oder den Druck mittels spezieller dreidimensional geformter Druckwerkzeuge in Form einer sogenannten Negativ-Form in eine gewünschte Form (3D-Form) zu verpressen, Eine so erhältliche geformte Furnierholzmehrschicht ist beispielhaft in Figur 6 und 7 dargestellt, Dadurch können aus der erfindungsgemäßen Furniermehrholzschicht Formteile oder Möbelstücke etc. in diversen Formen erhalten werden, Bei der Verwendung der Furnierholzmehrschicht ist es damit erstmals möglich, eine Parkettoberfläche beispielsweise mit einer optischen Wellenstruktur zu erhalten.

Wie sich aus den oben gezeigten Tabellen 1 und 2 ergibt, hängt die Festigkeitsgrenze des verwendeten Holzes stark vom prozentualen Verhältnis zwischen Früh- und Spätholzanteilen ab, die - wie aus Tabelle 1 ersichtlich - verschiedene Dichten aufweisen. Der Verfahrensschritt der Verpressung, insbesondere unter Anwendung von Druck ist somit wichtig, um in der resultierenden Furnierholzmehrschicht einen Ausgleich der durch Früh- und Spätholzanteile bedingten Dichtedifferenz (zumindest teilweise) zu erzielen. Dies führt zu einer Steigerung der Raumdichte des Frühholzanteiles und folglich zu einer Volumenverminderung bei relativ unverändertem Spätholzanteilvolumen. Durch Pressen unter Anwendung eines Maximaldruckes von bis zu ca. 44 kg/cm ² quer zur Faserrichtung der Lärche und von bis zu ca. 34 kg/cm ² quer zur Faserrichtung der Kiefer ist eine Volumenreduzierung / Verdichtung ohne Verletzung (Einphasenpressen) der Jahresringe um etwa bis zu einem Viertel möglich, Auf diese Weise wird durch das Verpressen der Spätholzvolumenanteil in der Furnierholzmehrschicht und damit auch die durchschnittliche Festigkeitsgrenze des Holzes erhöht. Verfahrenstchrttt pj

Im Verfahrensschritt (3) wird die erfindungsgemäße Furnierholzmehrschicht fertiggestellt. Dazu wird das durch den Verfahrensschritt (2) erhaltenen Laminat im Wesentlichen senkrecht zu der in Verfahrensschritt (2) aufgetragenen Klebeschicht (g) und der tangential zu den Jahresringen verlaufenden Maserungsrichtung der Schälfurniere (f ₃ ) zerschnitten. Die Schnittrichtung (h) ist beispielhaft in Figur 3 dargestellt.

Bevorzugt wird das Laminat mit einer Kreissäge, Bandsäge oder Durchlauf säge zerschnitten, Hierbei ist es insbesondere wünschenswert, dass möglichst ^' wenig Holz durch die Bildung von Sägespänen verloren geht. Die Schnittfuge ist hierfür bevorzugt maximal ca. 1 ,5 mm, bevorzugter ca. 1 , 1 mm. Die hergestellten Furnierholzmehrschlchten weisen bevorzugt eine Dicke (j) von > 1 mm, bevorzugt von 1 ,0 bis 3, 0 mm, insbesondere von 1 ,0 bis 2,5 mm, besonders bevorzugt von 1 ,2 bis 2,3 mm und ganz besonders bevorzugt von 1 ,4 bis 2, 1 mm auf. Derartige Dicken (]) sind Instesondere bevorzugt bei Furnierholzmehrschichten, die für die Herstellung von Platten und Möbeln vorgesehen sind. Bei einer Verwendung für die

Herstellung beispielsweise von Fensterkanteln und Massivmöbeln können die erfindungsgemäßen Furnierholzmehrschichten Dicken (j) bis zu 1 0 mm und sogar bis zu 80 mm aufweisen. Dabei umfasst eine Schälfurnierschicht bevorzugt mindestens einen, besonders bevorzugt zwei, ganz besonders bevorzugt mindestens 3 tangential in

Richtung (f ₃ ) verlaufende Jahresringe,

Durch das Zersägen, insbesondere Formatkreissägen des aus Verfahrensschritt (2) erhaltenen Laminates wird eine Furnierholzmehrschicht der Breite (k), der Dicke 0) und der Länge (L) erhalten. Dabei kann die Breite (k) im Wesentlichen durch die Anzahl und Dicke der verpressten Schälfurniere (e) und ggf. der weiteren Schichten (m) bestimmt werden Ebenfalls hat die Dicke der Klebeschicht ⁽ g) einen Einfluss auf die Breite (k) der

Furnierholzmehrschicht. Ebenso kann die Länge (L) durch die Länge des in Verfahrensschrittes (2) hergestellten Laminates bestimmt werden. Die Paramater der erfindungsgemäßen Furnierholzmehrschicht (k), (j) und (L) sind somit sehr flexibel gestaltbar,

Auf diese Weise kann eine Furnierholzmehrschicht erhalten werden, welche eine Dichte von mindestens 5 im Wesentlichen stehenden Jahresringen aufweist, Diese weist die oben genannten Eigenschaften auf. Dabei ist insbesondere wichtig, dass die Festigkeitseigenschaften der resultierenden erfindungsgemäßen Furnierholzmehrschicht maßgeblich durch die Festigkeitsgrenze in

Tangentialrlchfung (f ₃ in den Figuren) bestimmt werden. Wie sich aus der vorstehenden Tabelle 2 ergibt, beträgt diese für Holz der sibirischen Lärche ca. 63 kg/cm ² . Außerdem weisen die im Verfahrensschritt (2) verpressten Schälfurniere quer der Faser eine erhöhte Dichte auf, je nach aufgewendetem Druck kann eine Dichteerhöhung um bis zu 20% erreicht werden. Dadurch kann mit dem erfindungsgemäßen Verfahren eine Furnierholzmehrschicht erhalten werden, die eine Festigkeitsgrenze in Tangenfialrichtung (f ₃ ) von bis zu 75 kg/cm ² aufweist, was einer vergleichbaren Festigkeit in Radialrichtung von Eiche entspricht (siehe Tabelle 2), In einem optionalen Schritt, welcher sich an den Verfahrensschritt (3) anschließt, kann die erfindungsgemäße Furnierschicht einer weiteren optischen Gestaltung unterworfen werden. Dabei kann beispielsweise mindestens ein Querschnitt eines Asts und/oder ein anderes Element, welche die gleiche Dicke aufweisen wie die erfindungsgemäße Furnierholzmehrschicht, in mindestens einen zuvor passgenau ausgeschnittenen Bereich der Furnierholzmehrschicht eingebracht werden. Dies verleiht der erfindungsgemäßen Furnierholzmehrschicht ein natürliches Aussehen, Bevorzugt wird dazu der Klebstoff verwendet, welcher zur Herstellung der Klebeschicht (g) dient, Unter anderen Elementen werden bevorzugt Holzelemente verstanden, Besonders bevorzugt handelt es sich beispielsweise um ein Teilstück der erfindungsgemäßen Furnierholzmehrschicht, welches bevorzugt eine Form aufweist, die ausgewählt wird aus der Gruppe, bestehend aus einem Kreis, einem Rechteck, einem Stern, einer Raute, einer Ellipse, einem Dreieck, einem Fünfeck, einem Sechseck, einem Vieleck mit mindestens sieben Ecken, einer Blume und einem Parallelogramm. Besonders bevorzugt wird dieses Element mit Ihrem Verlauf der Jahresringe versetzt zu den Jahresringen der erfindungsgemäßen Furnierholzmehrschicht eingearbeitet, Auch hierdurch kann die erfindungsgemäße Furnierholzmehrschicht optisch gestaltet werden.

In einer Ausführungsform können auch mehrere Astquerschnitte und/oder andere Elemente in die erfindungsgemäße Furnierholzmehrschicht eingebracht werden. Dadurch können Individuelle Muster dargestellt werden, Beispielsweise ist es so auch möglich, Schriftzüge, Logos und Bilder in die erfindungsgemäße Furnierholzmehrschicht einzuarbeiten.

Aufgrund der besonders hohen Festigkeit der erfindungsgemäßen Furnierholzmehrschichten können diese im Verfahrensschritt (3) auch in deutlich dickere Blöcke geschnitten werden und anschließend durch übliche Holzbearbeitungsmaßnahmen wie Drechseln, Zusagen und/oder Schleifen in diverse dreidimensionale Formen gebracht werden. Dabei entsteht infolge des optischen Kontraste zwischen Früh- und Spätholzanteilen des verwendeten Holzes eine optisch sehr ansprechende Oberflächenmaserung . Beispielsweise zeigen gedrechselte Furnierholzmehrschicht-Bauteile aufgrund der Drehung der Furnierholzmehrschicht bei der Bearbeitung aus geometrischen Gründen eine optische kreis- oder ellipsenförmige Maserungsstruktur, Solche F niertxjlzmehrsc nicht-Bauteile aus der erfindungsgemäßen Furnierholzmehrschicht sind besonders für Arbeiten im Bereich Holz-Architektur und Design oder als besondere optische Gestaltungselemente in Treppen bzw, Geländern oder Möbeln oder als sonstige Dekorationsgegenstände anwendbar.

Vertahrerwchrttt (4) Optional kann die durch die erfindungsgemäßen Verfahrensschritte (1 ) bis (3) erhaltene erfindungsgemäße Furnierholzmehrschicht in einem weiteren Verfahrensschritt (4) nach Verfahrensschritt (3), ggf. nach der Einbringungen von mindestens einem Astquerschnitt und/oder anderem Element» auf einen Träger aufgebracht werden. Dadurch entsteht die erfindungsgemäße Furnierholzplatte,

Dabei werden bevorzugt mehrere Furniere zunächst sortiert, Die Sortierung erfolgt dabei bevorzugt manuell, Vorzugsweise wird bei der Sortierung auf optische Aspekte geachtet, So könnten auf der resultierenden Furnierholzplatte mehrere erfindungsgemäße Furnierholzmehrschichten nebeneinander aufgebracht werden, Bevorzugt werden die nebeneinander aufgebrachten Furnierholzmehrschichten über ihre Kanten durch Kaltverpressung unter Anwendung von Drücken von 1 bis 10 kg/cm ² _» besonders bevorzugt von 4 bis 8 kg/cm ² » ganz besonders bevorzugt von 5 bis 6 kg/cm ² , je nach verwendetem Klebstoff u.a, Verhältnissen der einzelnen Furnierholzmehrschichten (z.B. Festigkeit, Farbe» Dichte der Jahresringe) zusammengeklebt, Hier wird somit insbesondere darauf geachtet, dass die Kanten der aneinander treffenden einzelnen Furnierholzmehrschichten nicht sichtbar sind und die Furnierholzplatte später ein ansprechendes Gesamtbild hat. Insgesamt erfolgt die Sortierung bevorzugt unter Aspekten der Farbe, der Oberflächenbeschaffenheit _» der Geometrie und der Ästhetik, Die Aufbringung der erfindungsgemäßen Furnierholzmehrschichten kann auf einer Seite des Trägers und/oder auf mehr als einer Seite des Trägers vorgenommen werden. Dies richtet sich nach der späteren Verwendung der Furnierholzplatte. So ist das Aufbringen mindestens einer der erfindungsgemäßen Furnierholzmehrschichten auf einer Seite eines Trägers für beispielsweise Wand-, Decken- oder Bödenauskleidungen ausreichend, im Gegensatz dazu kann für die Herstellung von Möbeln das Aufbringen von mindestens einer der erfindungsgemäßen Furnierholzmehrschichten auf mindestens zwei» bevorzugt alle vier Seiten des Trägers zweckdienlich sein, Eine erfindungsgemäße Furnierholzplatte mit einem Träger ist beispielhaft in Figur 8 dargestellt. Bevorzugt wird unter Aufbringung jedes Verfahren verstanden, welches geeignet ist, die Furnierholzmehrschicht mit dem Träger zu verbinden, Besonders bevorzugt wird hierzu eine Klebeschicht (g), wie bereits in Verfahrensschritt (2) näher beschrieben, verwendet. Es ist jedoch auch möglich, günstigere Klebstoffe, wie beispielsweise PVA, Melctmin- Harnstoffharzleim oder andere in der Möbelindustrie gängige Klebstoffe zu verwenden.

Bevorzugt erfolgt die Aufbringung unter Druck. Dazu wird bevorzugt ein Druck von 1 bis 1 0 kg/cm ² » besonders bevorzugt von 4 bis 8 kg/cm ² , ganz besonders bevorzugt von 5 bis 6 kg/cm ² verwendet. Auch hier kann die Verpressung bevorzugt durch Kaltverpressen, Heißverpressen oder einer sequentiellen Kombination beider Verfahren erfolgen, Bevorzugt erfolgt das Verpressen über einen Zeitraum von 3 min bis zu 15 h, ganz besonders bevorzugt von 1 h bis 6 h. Der Zeitraum des Verpressens ist dabei insbesondere von der Art des verwendeten Klebstoffes und/oder der Art des Verpressens (Kaltverpressen oder Heißverpressen) abhängig. Nach der Verpressung kann eine Entformung zur Erpressung über einen Zeitraum von 1 bis 15 h, bevorzugt 3 bis 1 2 h, ganz besonders bevorzugt 6 bis 8 h erfolgen.

Es ist jedoch auch möglich, mehrere der erhaltenen Furnierholzmehrschichten zu Furnierholzplatten verschiedener Abmaße ohne Aufbringen auf ein zusätzliches

Trägermaterial zusammenzufügen. Dabei können beispielsweise Furnierholzplatten (ohne Trägermaterial) in einem Format von bis zu 3000 mm hergestellt werden. Bevorzugt werden Platten in einem Format 1 220 mm x 2400 mm hergestellt. Hierfür werden in gleicher Weise wie oben dargestellt mindestens zwei der erfindungsgemäßen Furnierholzmehrschichten nebeneinander angeordnet und über ihre Kanten unter Verpressen, wie hierin dargestellt, miteinander verklebt. Eine solche Furnierholzplatte ohne Träger ist beispielhaft in Figur 10 und 1 1 dargestellt.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform einer Furnierholzplatte werden mindestens zwei der vorstehend beschriebenen Furnierholzplatten ohne Träger übereinander angeordnet und über ihre Fläche miteinander verklebt. Dazu wird auf der Oberfläche (A in den Figuren) oder auf der der Oberfläche (A) gegenüberliegenden Fläche ein Klebstoff (wie in Verfahrensschritt 2) aufgebracht und die beiden Furnierholzplatten (ohne Träger) anschließend durch Verpressung von 1 bis 10 kg/cm ² , besonders bevorzugt von 4 bis 8 kg/cm ² , ganz besonders bevorzugt von 5 bis 6 kg/cm ² je nach Verhältnissen der einzelnen Furnierholzmehrschichten (z.B. Dichte der Jahresringe) zusammengeklebt. Dabei erfolgt bevorzugt die Anordnung der einzelnen Furnierholzplatten (ohne Träger) derart, dass jeweils zwei aufeinanderliegende Furnierholzplatten um 90° gegeneinander versetzt angeordnet werden. In Ausführungsformen, in denen mehr als zwei solcher Furnierholzplatten (ohne Träger) übereinander angeordnet werden, ist somit jede zweite Furnierholzplatte gegenüber der darüber liegenden Platte) um 0° versetzt angeordnet. Eine solche erfindungsgemäße Furnierholzpiatte Ist beispielhaft in Figur 9 dargestellt,

Grundsätzlich ist es möglich, die vorstehend beschriebenen Furnierholzplatten mit oder ohne Träger mit allen erfindungsgemäß erhältlichen Furnierholzmehrschichten herzustellen, insbesondere auch mit den vorstehend beschriebenen 3-dimensional verpressten Furnierholzmehrschichten mit optischer Wellenstruktur, wie beispielhaft (ohne Träger) in Figur 1 1 dargestellt,

Im Weiteren Anschluss kann die Furnierholzplatte (sowohl mit als auch ohne Träger) weiteren optionalen Verarbeitungsschritten unterworfen werden, welche ausgewählt werden, aus der Gruppe» bestehend aus Hobeln» Schleifen, Imprägnieren und Lackieren,

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Ebenso Ist Gegenstand der vorliegenden Erfindung eine Furnierholzplatte, umfassend einen Träger und mindestens eine erfindungsgemäße Furnierholzmehrschlcht» aber auch eine Furnierholzplatte bestehend aus einer oder mehreren der erfindungsgemäßen Furnierholzmehrschichten, also eine Furnierholzplatte, die aus einer oder mehreren zu einer Furnierholzpiatte zusammengefügten erfindungsgemäßen Furnierholzmehrschichten (ohne Träger) besteht. Bevorzugt ist der Träger aus Holz und/oder Holzwerkstoffen gefertigt. Bevorzugt wird der Träger ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Sperrholz, Spanplatten und Holzfaserplatten. Besonders bevorzugt handelt es sich dabei um eine mitteldichte Faserplatte, Die Dimensionen dieses Trägers sind flexibel, Je nach Verwendungszweck können diese angepasst werden, Ebenso kann, wie oben beschrieben, die erfindungsgemäße Furnierholzmehrschlcht den Dimensionen des Trägers angepasst werden, Wie bereits in Bezug auf Verfahrensschritt (4) beschrieben, kann dabei mindestens eine erfindungsgemäße Furnierholzmehrschicht auf mindestens eine Seite des Trägers aufgebracht werden, Je nach Verwendungszweck der Furnierholzpiatte kann die mindestens eine erfindungsgemäße Furnierholzmehrschlcht auch auf mindestens zwei Seiten des Trägers aufgebracht werden, Bevorzugt werden die Oberflächeneigenschaften der erfindungsgemäßen

Furnierholzplatten durch die Furnierholzmehrschicht bestimmt, Dabei dient der Träger (sofern vorhanden) nur der Stabilität sowie einer Werkstoffersparnis, Insbesondere schirmt die erfindungsgemaße Furnierholzmehrschicht den Träger vor Nässe, Sonne und mechanischer Belastung ab, so dass an den Träger keine diesbezüglichen speziellen Anforderungen gestellt werden müssen.

Dies ermöglicht es, dass Furnierholzplatten bereitgestellt werden zur Hersteilung von Möbeln oder Fußbodenbelägen. Dies ermöglicht es außerdem, dass Furnierholzplatten bereitgestellt werden zur Herstellung von Möbeln, Türen, Fußbodenbelägen (insbesondere Parkett), Außenverkleidungen, sowie Beleuchtungselementen oder zur Innenausstattung von Räumen (Interieur). Bevorzugt betrifft die vorliegende Erfindung damit auch die Verwendung der erfindungsgemäßen Furnierholzplatte zur Herstellung von Möbeln oder Fußbodenbelägen, Parkett, Außenverkleidungen, sowie Beleuchtungselementen, Besonders bevorzugt betrifft die vorliegende Erfindung damit auch die Verwendung der erfindungsgemäßen Furnierholzplatte zur Herstellung von Möbeln, Türen, Fußbodenbelägen (insbesondere Parkett), Außenverkleidungen, Beleuchtungselementen oder zur Innenausstattung von Räumen (Interieur). Dabei werden unter dem Begriff Möbeln insbesondere Möbel zur Verwendung im Innen- und/oder im Außenraum oder Designmöbel verstanden. Besonders bevorzugt werden diese Möbel ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Tisch, einem Stuhl, einer Bank, einem Schrank, einem Sideboard, einer Küchenarbeitsplatte, einem Regal, Badmöbeln, Türen und Fassadenplatten sowie Fensterbänken und Fensterkanteln. Gleichzeitig können die erfindungsgemäßen Furnierholzplatten (mit oder ohne Träger) auf Grund ihrer mechanischen Eigenschaften auch im Außenbereich eingesetzt werden. Dabei können sie bevorzugt als Ersatz von Rifthölzern verwendet werden. Damit stellen die erfindungsgemäßen Furnierholzplatten (mit oder ohne Träger) eine kostengünstigere Alternative zu den bekannten Rifthölzern dar. Ebenso ist es möglich, die Lichtdurchlässigkeit der erfindungsgemäßen Furnierholzmehrschichtplatte für dekorative Gestaltungen zu nutzen. Somit können insbesondere Wand- und/oder Deckenpaneele aus der erfindungsgemäßen Furnierholzmehrschicht hergestellt werden, welche gezielt durch die Anbringung von Lichtquellen, beispielsweise LEDs (Light Emitting Diods), hinter diesen Paneelen optisch gestaltet werden können. Durch die Anpassung des Musters der erfindungsgemäßen Furnierholzmehrschicht und die gezielte Verwendung von Lichtquellen ist somit eine dekorative Ausgestaltung von Räumen und/oder Außenbereichen möglich. Ebenso ist es auch möglich, durch das Anschleifen der erfindungsgemäßen Furnierhoizmehrschicht und eine resultierende Variation der Dicke der Schicht optische Gestaltungen wie Muster einzuarbeiten. Für derartige Verwendungsmöglichkeiten sind insbesondere auch solche erfindungsgemäßen Furnierholzmehrschichten geeignet, die mindestens eine weitere Schicht (m), insbesondere aus einem elektrisch leitfähigen Material, aufweisen, wie vorstehend ausgeführt,

Es ist insbesondere ein Vorteil, dass die erfindungsgemäße Furnierhoizmehrschicht sehr dünn herstellbar ist, wodurch die Lichtdurchlässigkeit beeinflusst werden kann, So können sie beispielsweise 0, 8 bis 1 mm dick sein, Bei gängigen Tangentialbrettem ist auf Grund der mechanischen Eigenschaften meist nur eine Dicke von 4 bis 6 mm zu realisieren, Die mechanischen Eigenschaften der erfindungsgemäßen Furnierhoizmehrschicht erlauben jedoch die Herstellung von Dicken in der oben genannten Größenordnung,

Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Furnierhoizmehrschicht, umfassend Holz der sibirischen Lärche, mit einer Dichte von mindestens 5 stehenden Jahresringen pro 1 cm Breite (k) der Furnierhoizmehrschicht , wobei die Breite (k) der Furnierhoizmehrschicht als die Ausdehnung der Furnierhoizmehrschicht senkrecht zur Klebstoffschicht definiert ist, umfassend die folgenden Schritte: (1 ) Herstellen von mindestens zwei Schälfurnieren (e);

(2) Laminieren der mindestens zwei aus Verfahrensschritt (1 ) erhaltenen Schälfurniere (e) unter Anbringung einer Klebeschicht (g), welche zwischen den mindestens zwei Schälfurnieren (e) aufgetragen wird, wobei die mindestens zwei Schälfurniere so zueinander angeordnet sind, dass sich die tangential zu den Jahresringen verlaufende Maserungsrichtung der beiden Schälfurniere (f _s ) im Wesentlichen in die gleiche Richtung erstreckt; und

(3) Schneiden des durch den Verfahrensschritt (2) erhaltenen Laminates im Wesentlichen senkrecht zu der in Verfahrensschritt (2) aufgetragenen Klebeschicht ig) und der tangential zu den Jahresringen verlaufenden Maserungsrichtung der Schälfurniere (f ₃ ), um die Furnierhoizmehrschicht zu erhalten. Bevorzugt erfolgt das Laminieren in Verfahrensschritt (2) dadurch, dass die mindestens zwei Schälfurniere nach Anbringung der Klebeschicht (g) zusammen in Radialrichtung (f ₂ ), entsprechend der Richtung senkrecht zur Fläche die von den Richtungen f, und f ₃ in den Figuren aufgezogen wird, verpresst werden, Dabei werden bevorzugt die vorstehend bereits definierten Pressverfahren und Druckbereiche angewendet, Ganz besonders bevorzugt wird ein Druck von mindestens 1 0 kg/cm ² , noch bevorzugter von mindestens 1 2 kg/cm ² , ganz besonders bevorzugt von mindestens 1 5 kg/cm ² angewendet.

Dabei erfolgt die Laminierung bevorzugt unter Aufbringung von Druck senkrecht zur tangentialen Richtung (Richtung f ₂ in den Figuren) so, dass die Schälfurniere fest zusammengeklebt werden und die durchschnittlichen Festigkeitseigenschaften der erfindungsgemäßen Furnierholzmehrschicht durch Volumenverminderung und Dichtezunahme des Frühholzanteiles gesteigert werden, wie vorstehend bereits im Detail ausgeführt. Die einzelnen Verfahrensschritte (1 ) bis (3), wie oben erläutert, sind dabei Teil des erfindungsgemäßen Verfahrens, Dabei ist das Verfahren bevorzugt dadurch gekennzeichnet, dass die Furnierholzmehrschicht aus sibirischer Lärche besteht, bzw, dass aile Furnierholzschichten (e) aus sibirischer Lärche bestehen,

Eine weitere Ausführungsform betrifft das erfindungsgemaße Verfahren wie hier äefiniert, zur Herstellung einer Furnierholzmehrschicht, umfassend Holz der sibirischen Lärche, mit einer Dichte von mindestens 3 stehenden Jahresringen pro 1 cm Breite (k) der Furnierholzmehrschicht vor dem Verpressen,

Außerdem ist Gegenstand der Erfindung das vorstehen beschriebene Verfahren, worin in Schritt (2) mindestens eine weitere Schicht (m) aus einem von den Schälfurnieren (e) unterschiedlichen Material mit den Schälfurnieren (e) unter Anbringung einer Klebeschicht (g) fest verbunden wird, wie vorstehend bereits ausführlich erläutert,

Insbesondere ist in einem solchen Verfahren bevorzugt, daß die mindestens eine weitere Schicht (m) aus einem elektrisch leitfähigen yaterial ausgewählt ist, welche weiterhin bevorzugt eine Dicke wie vorstehend definiert aufweisen können, bevorzugt Ist hier ebenfalls eine Dicke von bis zu 0,4 mm, bevorzugter bis zu 0,2 mm,

Ebenso kann das erfindungsgemäße Verfahren zusätzlich einen weiteren Verfahrensschritt (4) umfassen, welcher das (4) Aufbringen mindestens einer nach Verfahrensschrift (3) erhaltenen Furnierholzmehrschicht auf einen Träger, umfasst, oder worin mindestens zwei der erhaltenen Furnierholzmehrschichten zu Furnierholzplatten unterschiedlicher Abmessungen (ohne Aufbringen auf ein zusätzliches Trägermateriai) wie vorstehend beschrieben zusammengefügt werden, indem mindestens zwei der erfindungsgemäßen Furnierholzmehrschichten nebeneinander angeordnet werden und über ihre Kanten unter Verpressen, wie vorstehend beschrieben, miteinander verklebt werden, oder worin mindestens zwei derartige Furnierhoizpiatten (ohne Träger) in einem weiteren Verfahrensschritt übereinander angeordnet und über ihre Fiäche miteinander verklebt werden, wobei auf der Oberfläche (A in den Figuren) oder auf der der Oberfläche (A) gegenüberliegenden Fläche ein Klebstoff (wie in Verfahrensschritt 2) aufgebracht und die beiden Furnierholzplatten (ohne Träger) anschließend durch Verpressung, wie vorstehend beschrieben, zusammengeklebt werden, wobei die Anordnung der einzelnen Furnierhoizpiatten (ohne Träger) derart erfolgt, dass jeweils zwei aufeinanderlegende Furnierholzplatten um 90° gegeneinander versetzt angeordnet werden.

Auch der Verfahrensschritt (4) wurde oben bereits näher erläutert. Bevorzugt ist der Träger aus Holz und/oder Holzwerkstoffen gefertigt, Besonders bevorzugt wird der Träger dabei ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Sperrholz, Spanplatten und Holzfaserplatten. Dabei wird die vorstehend beschriebene erfindungsgemäße

Furnierholzplatte mit Träger oder ohne Träger erhalten.

Beschreibung der Uder Figur 1 ; schematische Darstellung der Hersteilung eines Schälfurniers (Verfahrensschritt

(1 )); dabei ist (a) ein beliebiger Baumstamm; (b) ein Jahresring des Baumstamms (a); (c) ein Druckbalken; (d) ein Messer; (e) ein Schälfurnier (mit der zum Messer (d) zeigenden Innenseite und zum Druckbalken (c) zeigenden Außenseite); (f,) Faserrichtung des Baumes; (f ₂ ) Radialrichtung des Baumes; (f ₃ ) tangential zu den Jahresringen verlaufende Maserungsrichtung; (R) Rotationsrichtung. Figur 2: schematische Darstellung der Laminierung in Verfahrensschritt (2); (e) Schälfurnier aus Verfahrensschritt (1 ); (g) Klebeschicht; (f,} Faserrichtung des

Baumes; (f ₂ ) Radialrichtung des Baumes; (f ₃ ) tangential zu den Jahresringen verlaufende Maserungsrichtung. Figur 3: schematische Darstellung des Zerschneidens des Laminates aus Verfahrensschritt (2) im Verfahrensschritt (3); (e) Schälfurnier; (g) Klebeschicht; (f,) Faserrichtung des Baumes; (f ₂ ) Radialrichtung des Baumes; (f ₃ ) tangential zu den Jahresringen verlaufende Maserungsrichtung; (h) Schnitt senkrecht zur Klebeschicht (g) und der Maserungsrichtung (f ₃ ); (i) Säge; fj) Dicke der Furnierholzmehrschicht; (k) Breite der Furnierholzmehrschicht; (L) Länge der

Furnierholzmehrschicht.

Figur 4: schematische Darstellung der verschiedenen Jahresring-Zonen und der bevorzugten Anwendungsbereiche der daraus erhältlichen Furnierholzmehrschichten, mit der Bedeutung FB = Fussbodenbeiag, AB = Außenbereich, IB = Innenbereich, und BAU = Baubereich

Figur 5: schematische Darstellung eines Laminates mit einer weiteren Schicht (m); (e)

Schälfurnier; (g) Klebeschicht; (m) weitere Schicht; (f,) Faserrichtung des Baumes; (f ₂ ) Radialrichtung des Baumes; (f ₃ ) tangential zu den Jahresringen verlaufende Maserungsrichtung; (k) Breite der Furnierhoizmehrschicht; (A) Sichtfläche / Oberfläche / Aufsicht der Furnierhoizmehrschicht; Länge der

Furnierhoizmehrschicht,

Figur 6: schematische Darstellung einer dreidimensional verformten

Furnierhoizmehrschicht mit einer optischen Wellenstruktur; (e) Schälfurnier; (g) Klebeschicht; (f,) Faserrichtung des Baumes; (f ₂ ) Radialrichtung des Baumes; (f ₃ ) tangential zu den Jahresringen verlaufende Maserungsrichtung ; (k) Breite der

Furnierhoizmehrschicht; (A) Sichtfläche / Oberfläche / Aufsicht der

Furnierhoizmehrschicht.

Figur 7; schemafische Darstellung des Zerschneidens des Laminates gemäß Figur 6 aus Verfahrensschritt (2) im Verfahrensschritt (3) unter Bildung der erfindungsgemäß eingesetzten Furnierhoizmehrschicht,

Figur 8; schematische Darstellung einer Furnierholzplatte mit einem Träger umfassend mehrere auf einen Träger aufgebrachte Furnierholzmehrschichten (1 bis 10) gemäß Figur 3; (F) Furnierholzmehrschicht; (g) Klebeschicht; (f,) Faserrichtung des Baumes; (f ₂ ) Radialrichtung des Baumes; (f ₃ ) tangential zu den Jahresringen verlaufende Maserungsrichtung; (k) Breite der Furnierholzmehrschicht; (j) Dicke der Furnierhoizmehrschicht; (T) Träger; (A) Sichtfläche / Oberfläche / Aufsicht auf die Furnierholzplatte.

Figur 9: schemaflsche Darstellung einer Furnierholzplatte ohne Träger umfassend zwei um 90° gegeneinander versetzt aufeinander aufgebrachte Furnierholzplatten gemäß Figur 1 0; (F) Furnierhoizmehrschicht; (g) Klebeschicht; (f,) Faserrichtung des Baumes; (f ₂ ) Radialrichtung des Baumes; (f ₃ ) tangential zu den Jahresringen verlaufende Maserungsrichtung; (k) Breite der Furnierhoizmehrschicht; (j) Dicke der Furnierhoizmehrschicht; (A) Sichtfläche / Oberfläche / Aufsicht auf die Furnierholzplatte

Figur 10; schematische Darstellung einer Furnierholzplatte ohne Träger umfassend mehrere aneinandergefügte und über ihre Kanten miteinander verklebte Furnierholzmehrschichten (1 bis 1 0) gemäß Figur 3; (F) Furnierhoizmehrschicht;

(g) Klebeschicht; (f,) Faserrichtung des Baumes; (f ₂ ) Radialrichtung des Baumes; (f ₃ ) tangential zu den Jahresringen verlaufende Maserungsrichtung; (k) Breite der Furnierhoizmehrschicht; (j) Dicke der Furnierhoizmehrschicht; (A) Sichtfiäche / Oberfläche / Aufsicht auf die Furnierholzplatte Figur 1 1 : schematische Darstellung einer Furnierholzplatte ohne Träger umfassend mehrere aneinandergefügte und über ihre Kanten miteinander verklebte dreidimensional verformte Furnierholzmehrschichten mit einer optischen Wellenstruktur (1 bis 10) gemäß Figur 6; (F) Furnierhoizmehrschicht; (g) Klebeschicht; (f,) Faserrichtung des Baumes; (f ₂ ) Radialrichtung des Baumes; (f ₃ ) tangential zu den Jahresringen verlaufende Maserungsrichtung; (k) Breite der

Furnierhoizmehrschicht; (j) Dicke der Furnierhoizmehrschicht; (A) Sichtfläche / Oberfläche / Aufsicht auf die Furnierhoizplatte

Beispiele

Beispiel 1 Hersteilung einer Fyrnierholimehischlcht Druckfestigkeit der Furnierhoizmehrschicht

Es wurde eine Furnierhoizmehrschicht aus sibirischer Lärche wie folgt hergestellt; Es wurden Schälfurniere der Dicke 1 ,5-2,5 mm durch die Rotation eines geschälten Baumstammes der sibirischen Lärche längs seiner Faserrichtung hergestellt. Diese Schälfurniere wurden auf eine Größe von 0,5 x 2,0 m zugeschnitten. Die Schälfurniere wurden im Anschluss bis zum einem Restfeuchtegehalt von 6 bis 8 % in einer Trockenkammer mit trockener Luft (Luftfeuchtigkeit zwischen 4 bis 5%) über einen Zeitraum von ca, 5 min getrocknet. Ein so entstandenes Schälfurnier wird im Folgenden auch als Referenzschälfurnier bezeichnet,

60 der erhaltenen Schälfurniere wurden unter Verwendung von Dynea Melomin- Harnstoffharzleim laminiert, wobei sich die tangential zu den Jahresringen verlaufende Maserungsrichtung der einzelnen Schälfurniere in die gleiche Richtung erstreckte, Bei der Laminierung wurden die Innen- und Außenseiten der Furniere zueinander versetzt, d, h. immer abwechselnd zueinander, verpresst, Zur Laminierung wurde der Druck von 1 5 kg/cm ² über einen Zeitraum von 30 min bei einer Temperatur von 70 °C verwendet. Abschließend wurden die erfindungsgemäßen Furnierholzmehrschichten durch die Zerschneidung des erhaltenen Laminates senkrecht zu der Klebeschicht und der tangential zu den Jahresringen verlaufenden Maserungsrichtung mit einer Säge zerschnitten, Die Breite (k) der erfindungsgemäßen Furnierholzmehrschicht betrug 90 mm, Anschließend wurde die Druckfestigkeit über ein dem Fachmann bekanntes Verfahren nach DIN 52 1 85 bestimmt, Die erfindungsgemäße Furnierholzmehrschicht mit einer Dichte von 0,67 g/cm ³ wies dabei eine Druckfestigkeit/Festigkeitsgrenze senkrecht zu der Richtung der stehenden Jahresringe (f ₂ ) (in Radialrichtung) auf, welche 1 0 % größer war als die des Referenzschälfurniers mit einer Dichte von 0,57 g/cm ³ bzw. 0,61 g/cm ³ . Die erfindungsgemäße Furnierholzmehrschicht wies außerdem eine D ruc kf esrig keit/ F estig kefisg renze senkrecht zu der durch die Richtungen f, und f ₂ in den Figuren aufgezogenen Fläche (Tangentialrichtung) auf, welche 58 % größer war als die des Referenzschälfurniers,

Beispiel 2 Herstellung einer Fyrnlerholzplaie ohne Träger

In gleicher Weise wie in Beispiel 1 dargestellt wurden Schälfurniere der Dicke 1 ,9 - 2,1 mm hergestellt und auf eine Größe von 0,5 x 2,5 m zugeschnitten, 60 der erhaltenen Schälfurniere wurden wie in Beispiel 1 dargestellt laminiert, wobei zur Laminierung der Druck von 1 5 kg/cm ² über einen Zeitraum von 14 Stunden bei einer Temperatur von 27 °C ausgeübt wurde,

Die Breite (k) der erfindungsgemäßen Furnierholzmehrschicht betrug 95 mm, Die Dicke (j) der erfindungsgemäßen Furnierholzmehrschicht betrug 4 mm.

In gleicher Weise wurde eine weitere Furnierholzmehrschicht hergestellt, auf die beim Laminieren ein Druckgradient über die Fläche in Richtung f ₂ unter Verwendung eines dreidimensional geformter Druckwerkzeuges (Negativ-Form) ausgeübt wurde, um so eine Furnierhoizmehrschicht mit optischer Wellenform zu erhalten, Anschließend wurden jeweils mehrere solcher Furnierholzmehrschichten nebeneinander angeordnet und über ihre Kanten unter Verwendung eines Klebers mittels Kaltverpressen mit einem Druck von 5 kg/cm ² miteinander verklebt, Es wurden Furnierholzplatten (ohne Träger), wie beispielhaft in Figur 10 und 1 1 dargestellt, mit den Maßen 1220 mm x 2440 mm x 4 mm erhalten, Anschließend wurde die Druckfestigkeit über ein dem Fachmann bekanntes Verfahren nach DIN 52 1 85 bestimmt,

Die erfindungsgemäßen Furnierholzplatten (ohne Träger) wiesen dabei eine Druckfestigkeit/Festigkeitsgrenze in Tangentialrichtung, also senkrecht zu der Fläche die durch die Richtungen ^ und f ₂ in den Figuren aufgespannt wird bzw, senkrecht zur Arbeits- oder Oberfläche, auf welche 65-70 % größer war als die des

Referenzschälfurniers.

Beispiel 3

Nach dem Verfahren wie in Beispiel 1 dargestellt wurde eine Furnierhoizmehrschicht hergestellt, die weitere Schichten (m) aus einem elektrisch leitfähigen Material enthält, Dazu wurden jeweils zwischen zwei Schälfurnierschichten (e) zwei weitere Schichten (m) in Form von Kupferblechen mit einer Dicke von jeweils 0,4 mm Dicke angeordnet und mit einlaminiert Die Dicke einer solchen Furnierhoizmehrschicht mit zwei weiteren Schichten (m) aus Kupferblechen betrug 5 mm, Die Druckfestigkeit wurde über ein dem Fachmann bekanntes Verfahren DIN 52 185 bestimmt,

Die erfindungsgemäße Furnierholzmehrschicht mit zwei weiteren Schichten (m) aus

Kupferblechen wies dabei eine Druckfestigkeit/Fesfigkeitsgrenze in Tangentiairichtung (senkrecht zu der Fläche die durch die Richtungen f, und f ₂ in den Figuren aufgespannt wird) auf, welche um 80-85% größer war als die des Referenzschälfurniers.