Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein einen einen Behälterinnenraum von der Umgebung abgrenzender Behälter, welcher zumindest teilweise aus einem flächenformigen Verbund gebildet ist, wobei der flächenförmige Verbund als Verbundbestandteile mindestens beinhaltet: eine der Umgebung zugewandte Polymeraußenschicht;

eine auf die Polymeraußenschicht zum Behälterinnenraum hin folgende Trägerschicht;

eine auf die Trägerschicht zum Behälterinnenraum hin folgende Barriereschicht;

eine auf die Barriereschicht zum Behälterinnenraum hin folgende Haftschicht;

- eine auf die Haftschicht um Behälterinnenraum hin folgende Polymerinnenschicht, ein Verfahren zur Herstellung eines flächenformigen Verbunds sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Behälters.

Seit langer Zeit erfolgt die Konservierung von Nahrungsmitteln, seien es Nahrungsmittel für den menschlichen Verzehr oder auch Tiernahrungsprodukte, in dem diese entweder in einer Dose oder in einem mit einem Deckel verschlossenen Glas gelagert werden. Hierbei kann die Haltbarkeit beispielsweise dadurch erhöht werden, indem jeweils das Nahrungsmittel und der Behälter, hier Glas bzw. Dose,

BESTÄTIGUNGSKOPIE getrennt möglichst weitestgehend entkeimt werden und dann das Nahrungsmittel in den Behälter gefüllt und dieser verschlossen wird. Diese an sich über eine lange Zeit bewährte Maßnahme zur Erhöhung der Haltbarkeit von Nahrungsmitteln haben jedoch eine Reihe von Nachteilen, beispielsweise eine nochmals notwendige nachgelagerte Entkeimung.

Dosen und Gläser haben aufgrund ihrer im Wesentlichen zylindrischen Form den Nachteil, dass eine sehr dichte und platzsparende Lagerung nicht möglich ist. Zudem haben Dosen und Gläser ein erhebliches Eigengewicht, das zu einem erhöhten Energieaufwand beim Transport führt. Außerdem ist zur Herstellung von Glas, Weißblech oder Aluminium, selbst wenn die hierzu verwendeten Rohstoffe aus dem Recycling stammen, ein recht hoher Energieaufwand notwendig. Bei Gläsern kommt erschwerend ein erhöhter Transportaufwand hinzu, da diese meist in einer Glashütte vorgefertigt werden und dann unter Nutzen erheblicher Transportvolumina zu dem das Nahrungsmittel abfüllenden Betrieb transportiert werden müssen. Darüber hinaus lassen sich Gläser und Dosen nur mit einem erheblichen Kraftaufwand oder unter Zuhilfenahme von Werkzeugen und damit eher umständlich öffnen. Bei Dosen kommt eine hohe Verletzungsgefahr durch scharfe, beim Öffnen entstehende Kanten hinzu. Bei Gläsern kommt es immer wieder dazu, dass beim Füllen oder Öffnen der gefüllten Gläser Glassplitter in das Nahrungsmittel gelangen, die schlimmstenfalls zu inneren Verletzungen beim Verzehr des Nahrungsmittels führen können.

Andere Verpackungssysteme sind aus dem Stand der Technik bekannt, um Nahrungsmittel über einen langen Zeitraum möglichst ohne Beeinträchtigungen zu lagern. Hierbei handelt es sich um aus flächenförmigen Verbunden - häufig auch als Laminat bezeichnet - hergestellte Behälter. Derartige flächenförmige Verbünde sind häufig aufgebaut aus einer thermoplastischen Kunststoffschicht, einer meist aus Karton oder Papier bestehenden Trägerschicht, einer Haftvermittler- Schicht, einer Aluminiumschicht und einer weiteren Kunststoffschicht, wie unter anderem in WO 90/09926 A2 offenbart.

Diese Laminatbehälter weisen bereits viele Vorteile gegenüber den herkömmli- chen Gläsern und Dosen auf. Gleichwohl bestehen Verbesserungsmöglichkeiten auch bei diesen Verpackungssystemen.

So kommt es in Bereichen der flächenförmigen Verbünde, die bei der Herstellung des Behälters hohen mechanischen Belastungen ausgesetzt werden, immer wieder zur Bildung von kleinen Fehlstellen wie Rissen, Blasen, Delaminationsbereichen oder nicht gesiegelten Taschen bzw. Mikrokanälen bis hin zu Leckagen, in denen sich Keime einlagern oder in den Behälter eindringen können und das in dem Behälter befindliche Nahrungsmittel leichter verderben können. Diesen Keimen in kleinen Fehlstellen der Behälter kann auch durch ein stärkeres Entkeimen der Nahrungsmittel nicht begegnet werden. Sogar der Versuch eines stärkeren Entkeimens des Behälters vor dem Befüllen mit Nahrungsmittel führt kaum zu der gewünschten langen Haltbarkeit des Nahrungsmittels. Weiterhin führt jede Beschädigung einer Aluminiumbarriereschicht zu Störstellen im Hinblick auf Sauerstoffeintritt in den Behälter, der wiederum zu Qualitätseinbußen des Nahrungsmit- tels und damit zu einer verkürzten Haltbarkeit beiträgt. Besonders gefährdet sind Bereiche bei der Behälterherstellung, die Rillkreuze aufweisen, die besonders stark bzw. in mehrere Dimensionen gefaltet werden, beispielsweise in den Boden- und Kopfbereichsecken der Behälter. Allgemein liegt die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, die sich aus dem Stand der Technik ergebenden Nachteile zumindest teilweise zu beseitigen.

Zudem besteht eine erfindungsgemäße Aufgabe darin eine hohe Spannungsrisskorrosionsbeständigkeit bei zumindest gleich gutem Öffnungs- und Siegelver- halten sowie Sauerstoffundurchlässigkeit, insbesondere entlang der Siegelnähte, wie der Längsnaht, eines Behälters, bei geringem Materialeinsatz und einfacher Hochgeschwindigkeitsfertigung zu erhalten. Dieses gilt insbesondere dann, wenn Lebensmittel mit hohem Fettanteil, der oft als separiertes Fett wie Fettaugen vorliegt, lange Zeit bei Raumtemperatur oder gar höheren Temperaturen bei unterbrechen der Lager- und Kühlkette gelagert werden müssen. Im Zusammenhang mit dem Öfmungsverhalten soll insbesondere das Entstehen von Kunststofffäden vermieden werden. Derartige Fäden werden beispielsweise beim Öffnen von Perforationen beobachtet. Insbesondere bei flüssigkeitshaltigen Behälterfüllungen führt dieses häufig zu einem unerwünschten Anhaften der Flüssigkeiten an diesen Fäden, was zu einem unscharfen Ausgießen mit Nachlaufen führt. Außerdem können sich über die Öffnung stegartig spannende Fäden dazu führen, dass das Nahrungsmittel durch diese aufgestaut wird.

Einen Beitrag zur Lösung mindestens einer der eingangs genannten Aufgaben leisten die Gegenstände der kategoriebildenden Ansprüche. Die Gegenstände der von den kategoriebildenden Ansprüchen abhängigen Unteransprüche stellen bevorzugte Ausgestaltungen dieses Lösungsbeitrages dar.

Einen Beitrag zur Lösung der vorstehenden Aufgaben leistet ein einen Behälterin- nenraum von der Umgebung abgrenzender Behälter, welcher zumindest teilweise aus einem flächenformigen Verbund gebildet ist, wobei der flächenformige Verbund als Verbundbestandteile mindestens beinhaltet: eine der Umgebung zugewandte Polymeraußenschicht;

eine auf die Polymeraußenschicht zum Behälterinnenraum hin folgende

Trägerschicht;

eine auf die Trägerschicht zum Behälterinnenraum hin folgende Barriereschicht;

eine auf die Barriereschicht zum Behälterinnenraum hin folgende Haftschicht; eine auf die Haftschicht um Behälterinnenraum hin folgende Polymerinnenschicht; wobei die Schichtdicke der Haftschicht SD _HS größer ist als die Schichtdicke der Polymerinnenschicht SD _P is.

Im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Behälter ist es bevorzugt, dass die Schichtdicke der Haftschicht stärker ist als die Summe aller Schichtdicken der zwischen Haftschicht und Behälterinnenraum liegenden Verbundschichten. Die- ses gilt sowohl für den Fall, dass auf die Haftschicht nur eine Polymerinnenschicht folgt als auch dann, wenn auf die Haftschicht zwei, drei oder mehrere, meist die Polymerinnenschicht mit einschließende, Schichten bis zum Behälterinnenraum folgen. Die Formulierung„auf eine Schicht X zum Behälterinnenraum hin folgende weitere Schicht Y", wie sie vorstehend verwendet wird, soll ausdrücken, dass sich die Schicht Y näher am Innenraum befindet als die Schicht X. Diese Formulierung besagt nicht zwingend, dass die Schicht Y unmittelbar auf die Schicht X folgt sondern schließt vielmehr auch eine Konstellation ein, bei der sich zwischen der Schicht X und der Schicht Y eine oder mehrere weitere Schichten befinden. Gemäß einer besonderen Ausgestaltung ist jedoch der flächenförmige Verbund dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die Trägerschicht unmittelbar auf die Polymeraußenschicht, die Haftschicht unmittelbar auf die Barriereschicht und die Polymerinnenschicht unmittelbar auf die Haftschicht folgt.

Der erfindungsgemäße Behälter weist vorzugsweise mindestens eine, bevorzugt zwischen 6 und 16 Kanten, besonders bevorzugt zwischen 7 und 12 oder auch mehr Kanten auf. Als Kante werden erfindungsgemäß insbesondere Bereiche verstanden, die beim Falten einer Fläche durch das Übereinanderlegen von zwei Tei- len dieser Fläche entstehen. Als beispielhafte Kanten seien die länglichen Berüh- rungsbereiche von jeweils zwei Wandflächen eines im Wesentlichen quaderförmigen Behälters genannt. Ein solcher quaderförmiger Behälter hat in der Regel 12 Kanten. In dem Behälter stellen die Behälterwände vorzugsweise die von den Kanten eingerahmten Flächen des Behälters dar. Die Behälterwände eines erfin- dungsgemäßen Behälters sind vorzugsweise zu mindestens 50, bevorzugt zu mindestens 70 und darüber hinaus bevorzugt zu mindestens 90% ihrer Fläche aus einer Trägerschicht als Teil des flächenförmigen Verbunds ausgebildet.

Als Polymeraußenschicht, welche üblicherweise eine Schichtdicke in einem Be- reich von 5 bis 25 μπι, besonders bevorzugt in einem Bereich von 8 bis 20 μηι und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 10 bis 18 μπι aufweist, kommen insbesondere thermoplastische Kunststoffe in Betracht. In diesem Zusammenhang bevorzugte thermoplastische Kunststoffe sind insbesondere solche mit einer Schmelztemperatur in einem Bereich von 80 bis 155°C, vorzugsweise in einem Bereich von 90 bis 145°C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 95 bis 135°C.

Gegebenenfalls kann die Polymeraußenschicht neben dem thermoplastischen Polymer auch einen anorganischen Füllstoff beinhalten. Als anorganischer Füllstoff kommen alle dem Fachmann geeignet erscheinenden, vorzugsweise teilchenför- mige Feststoffe in Betracht, die unter anderem zu einer verbesserter Wärmeverteilung in dem Kunststoff und damit zu einer besseren Siegelbarkeit des Kunststoffs führen. Vorzugsweise liegen die durch Siebanalyse bestimmten mittlere Teilchengrößen (d50%) der anorganischen Feststoffe in einem Bereich von 0,1 bis 10 μιη, vorzugsweise in einem Bereich von 0,5 bis 5 μπι und besonders bevorzugt in einem Bereich von 1 bis 3 μπι. Als anorganische Feststoffe kommen vorzugsweise Metallsalze oder Oxide von zwei- bis vierwertigen Metallen in Betracht. Beispielsweise sind hier die Sulfate oder Carbonate des Calciums, Bariums oder Magnesiums oder Titandioxid, vorzugsweise Calciumcarbonat, zu nennen. In diesem Zusammenhang ist es jedoch bevorzugt, dass die Polymeraußenschicht zu mindestens 60 Vol.-%, vorzugsweise mindestens 80 Vol.-% und besonders bevorzugt mindestens 95 Vol.-%, jeweils bezogen auf die Polymeraußenschicht, ein thermoplastisches Polymer beinhaltet.

Als thermoplastische Polymere der Polymeraußenschicht eignen sich durch Kettenpolymerisation erhaltene Polymere, insbesondere Polyolefine, wobei cyclische Olefincopolymere (COC), polycyclische Olefin-copolymere (POC), insbesondere Polyethylen und Polypropylen, hierunter bevorzugt sind und Polyethylen besonders bevorzugt ist. Die mittels DIN 1133 (190°C/2,16kg) ermittelten Schmelzflussraten (melt flow rate - MFR) der auch als Mischungen von mindestens zwei einsetzbaren thermoplastischen Polymere liegt vorzugsweise in einem Bereich von 1 bis 25 g/10 min, vorzugsweise in einem Bereich von 2 bis 9 g/10 min und besonders bevorzugt in einem Bereich von 3,5 bis 8 g/10 min.

Unter den Polyethlylenen sind HDPE, MDPE, LDPE, LLDPE und PE sowie Mischungen aus mindestens zwei davon für das erfindungsgemäße Verfahren bevorzugt. Die mittels DIN 1 133 (190°C/2,16kg) ermittelten MFR dieser Polymere liegen vorzugsweise in einem Bereich von 3 bis 15 g/10 min, vorzugsweise in einem Bereich von 3 bis 9 g/10 min und besonders bevorzugt in einem Bereich von 3,5 bis 8 g/10 min. Im Zusammenhang mit der Polymeraußenschicht ist es bevorzugt Polyethylene mit einer Dichte (gemäß ISO 1183-1 :2004) in einem Bereich von 0,900 bis 0,960 g/cm ³ vorzugsweise in einem Bereich von 0,912 bis 0,950 g/cm ³ , einem MFR in einem Bereich von 2,5 bis 8 g/10min und einer Schmelztemperatur (gemäß ISO 1 1357) in einem Bereich von 96 bis 135°C einzusetzen.

Gegebenenfalls kann/können auf der zur Umgebung bin zugwandten Seite der Polymeraußenschicht noch eine weitere Schicht bzw. weitere Schichten vorgese- hen sein. Insbesondere kann auf der zur Umgebung bin zugewandten Seite der Polymeraußenschicht noch eine Druckschicht aufgetragen sein.

Als auf die Polymeraußenschicht zum Behälterinnenraum hin folgende Träger- schicht kann jedes dem Fachmann für diesen Zweck geeignete Material eingesetzt werden, welches eine ausreichende Festigkeit und Steifigkeit aufweist, um den Behälter soweit Stabilität zu geben, dass der Behälter im gefüllten Zustand seine Form im Wesentlichen beibehält. Neben einer Reihe von Kunststoffen sind auf Pflanzen basierende Faserstoffe, insbesondere Zellstoffe, vorzugsweise verleimte, gebleichte und/oder ungebleichte Zellstoffe bevorzugt, wobei Papier und Karton besonders bevorzugt sind. Das Flächengewicht der Trägerschicht liegt Vorzugs- weise in einem Bereich von 140 bis 450 g m , besonders bevorzugt in einem Bereich von 160 bis 400 g/m ² und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 170 bis 350 g/m ² .

Als auf die Trägerschicht zum Behälterinnenraum hin folgende Barriereschicht kann jedes dem Fachmann für diesen Zweck geeignete Material eingesetzt werden, welches eine ausreichende Barrierewirkung insbesondere gegenüber Sauerstoff aufweist. Bei der Barriereschicht kann es sich um eine Metallfolie, wie etwa eine Aluminiumfolie, um eine metallisierte Folie oder aber um eine Kunststoffbarriereschicht handeln.

Im Falle einer Kunststoffbarriereschicht beinhaltet diese vorzugsweise mindestens 70 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 80 Gew.-% und am meisten bevor- zugt mindestens 95 Gew.-% mindestens eines Kunststoffs, der dem Fachmann für diesen Zweck insbesondere wegen für Verpackungsbehälter geeigneter Aromabzw. Gasbarriereeigenschaften bekannt ist. Vorzugsweise werden hier thermoplastische Kunststoffe eingesetzt. In dem erfindungsgemäßen Behälter kann es sich als vorteilhaft erweisen, wenn die Kunststoffbarriereschicht eine Schmelz- temperatur (gemäß ISO 11357) in einem Bereich von mehr als 155 bis 300°C, vorzugsweise in einem Bereich von 160 bis 280°C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 170 bis 270°C besitzt. Als Kunststoffe, insbesondere thermoplastische Kunststoffe, kommen hier N oder O tragenden Kunststoffe sowohl für sich als auch in Mischungen aus zwei oder mehr in Betracht. Im Falle einer Kunststoffbarriereschicht ist es weiterhin bevorzugt, dass diese möglichst homogen ist und daher vorzugsweise aus Schmelzen, wie sie beispielsweise durch Extrusion, insbesondere Schichtextrusion, entstehen, erhalten werden kann. Hingegen sind Kunststoffbarriereschichten, die durch Abscheidung aus einer Lösung oder Dispersion von Kunststoffen erhältlich sind, weniger bevorzugt, da diese, insbesondere, wenn eine Abscheidung oder Bildung aus einer Kunststoffdispersion erfolgt, oft mindestens teilpartikuläre Strukturen aufweisen, die im Vergleich zu aus Schmelzen erhältlichen Kunststoffbarriereschichten weniger gute Gas- und Feuchtigkeitsbarriere-eigenschaften zeigen. Als geeignete Polymere, auf denen die Kunststoffbarriereschichten basieren können, kommen insbesondere Polyamid (PA) oder Polyethylenvinyl-alkohol (EVOH) oder einer Mischung daraus in Betracht.

Als PA kommen alle dem Fachmann für die Herstellung von und dem Einsatz in den erfindungsgemäßen Behältern geeignet erscheinenden PAs in Betracht. Besonders sind hier PA 6, PA 6.6, PA 6.10, PA 6.12, PA 11 oder PA 12 oder eine Mischung aus mindestens zwei davon zu nennen, wobei PA 6 und PA 6.6 besonders bevorzugt sind und PA 6 ferner bevorzugt ist. PA 6 ist unter den Handelsnamen Akulon ^® , Durethan ^® und Ultramid ^® kommerziell erhältlich. Darüber hinaus geeignet sind amorphe Polyamide wie z.B. MXD6, Grivory ^® sowie Selar ^® .. Das Molekulargewicht des PA sollte vorzugsweise so ausgewählt werden, dass der gewählte Molekulargewichtsbereich zum einen eine gute Schichtextrusion bei der Herstellung des flächigen Verbunds für den Behälter ermöglicht und der flächige Verbund zum anderen ausreichend gute mechanische Eigenschaften, wie eine hohe Bruchdehnung, eine hohe Abriebfestigkeit und eine ausreichende Steifigkeit für den Behälter selbst besitzt. Hieraus ergeben sich bevorzugte als Gewichtsmittel über Gelpermeationschromatographie (GPC) (gemäß ISO/DIS 16014-3:2003) mit Lichtstreuung (gemäß ISO/DIS 16014-5:2003) bestimmte Molekulargewichte in einem Bereich von 3xl0 ³ bis lxlO ⁷ g/mol, vorzugsweise in einem Bereich von 5xl0 ³ bis lxlO ⁶ g/mol und besonders bevorzugt in einem Bereich von 6xl0 ³ bis lxlO ⁵ g/mol. Zudem ist es im Zusammenhang mit den Verarbeitungs- und mechanischen Eigenschaften bevorzugt, dass das PA eine Dichte (gemäß ISO 1183- 1 :2004) in einem Bereich von 1,01 bis 1,40 g/cm ³ , vorzugsweise in einem Bereich von 1,05 bis 1,3 g/cm ³ und besonders bevorzugt in einem Bereich von 1,08 bis 1,25 g/cm ³ aufweist. Weiterhin ist es bevorzugt, dass das PA eine Viskositätszahl in einem Bereich von 130 bis 185 ml g und vorzugsweise in einem Bereich von 140 bis 180, bestimmt nach ISO 307 in 95% Schwefelsäure, hat.

Als EVOH können alle Polymere eingesetzt werden, welche dem Durchschnittsfachmann als für die Herstellung und Verwendung eines erfindungsgemäßen Behälters geeignet erscheinen. Beispiele geeigneter EVOHs sind unter anderem unter den Handelsnamen EVAL™ der EVAL Europe NV, Belgien in einer Vielzahl unterschiedlicher Ausführungen kommerziell erhältlich. Besonders geeignet erscheinen die Sorten EVAL™ F104B, EVAL™ LR101B oder EVAL™ LR171B.

Geeignete EVOH Sorten zeichnen sich durch mindestens eine, besonders bevorzugt durch alle der folgenden Eigenschaften aus: ein Ethylengehalt in einem Bereich von 20 bis 60 mol %, bevorzugt 25 bis 45 mol%

eine Dichte (gemäß ISO 1183-1 :2004) in einem Bereich von 1,0 bis 1,4 g/cm , bevorzugt zwischen 1,1 bis 1,3 g/cm .

einen Schmelzpunkt (gemäß ISOH357) in einem Bereich von 115 bis 235°C, bevorzugt zwischen 165 bis 225°C ein MFR-Wert (gemäß ISO 1 133: 210°C/2,16kg bei einer Schmelztemperatur des EVOH kleiner 230°C und 230°C/2,16kg bei einer Schmelztemperatur des EVOH in einem Bereich zwischen 210 bis 230°C) in einem Bereich von 1 bis 20 g/ 10min, bevorzugt 2 bis 15 g/ 10min

eine Sauerstoffpermeationsrate (gemäß ISO 14663-2 Anhang C bei 20°C und 65% relativer Luftfeuchte) in einem Bereich von 0,05 bis 3,2 cm ^3χ 20μm/m ^2χ Tagxatm, bevorzugt zwischen 0,1 bis 0,6 cm ^3χ 20μm/m ^2χ Tagxatm.

Im Falle eines Einsatzes von Polyamid als Kunststoffbarriereschicht ist es bevorzugt, dass die Polyamidschicht ein Flächengewicht in einem Bereich von 2 bis 120 g/m , vorzugsweise in einem Bereich von 3 bis 75 g/m und besonders bevorzugt in einem Bereich von 5 bis 55 g/m ² besitzt. Weiterhin ist es in diesem Zusammenhang bevorzugt, dass die Kunststoffbarriereschicht eine Dicke in einem Bereich von 2 bis 90 μηι, vorzugsweise ein Bereich von 3 bis 68 μπι und besonders bevorzugt in einem Bereich von 4 bis 50 μιη hat.

Ferner gilt, dass im Falle von EVOH als Kunststoffbarriereschicht mindestens einer, vorzugsweise mindestens alle der zuvor für Polyamid aufgeführten Parameter hinsichtlich des Flächengewichtes und der Schichtdicke erfüllt sind.

Erfindungsgemäß bevorzugt als Barriereschicht ist jedoch der Einsatz einer Aluminiumfolie, welche vorteilhafterweise eine Dicke in einem Bereich von 3,5 bis 20 μπι, besonders bevorzugt in einem Bereich von 4 bis 12 μιη und ganz besonders bevorzugt in einem Bereich von 5 bis 9 μπι aufweist.

Wird eine Aluminiumfolie als Barriereschicht eingesetzt, so ist es erfindungsgemäß weiterhin bevorzugt, wenn die Aluminiumfolie über eine Laminierungs- schicht an die Trägerschicht gebunden ist. In diesem Fall ist also zwischen der Barriereschicht und der Trägerschicht mit der Laminierungsschicht eine weitere Schicht vorgesehen.

Als Laminierungsschicht, welche üblicherweise eine Schichtdicke in einem Bereich von 8 bis 50 μπι, besonders bevorzugt in einem Bereich von 10 bis 40 μπι und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 15 bis 30 μπι aufweist, kommen ebenso wie bei der Polymeraußenschicht insbesondere thermoplastische Kunststoffe in Betracht. In diesem Zusammenhang bevorzugte thermoplastische Kunststoffe sind wiederum solche mit einer Schmelztemperatur in einem Bereich von 80 bis 155°C, vorzugsweise in einem Bereich von 90 bis 145°C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 95 bis 135°C. Geeignete thermoplastische Polymere für die Laminierungsschicht sind insbesondere Polyethylen oder Polypropylen, wobei der Einsatz von Polyethylen besonders bevorzugt ist. Auch hier kann als Polyethylen HDPE, MDPE, LDPE, LLDPE, PE oder eine Mischung aus mindestens zwei davon eingesetzt werden. Die mittels DIN 1133 ermittelten MFR der für die Laminierungsschicht einsetzbaren Polymere liegen vorzugsweise in einem Bereich von 3 bis 15 g/10 min, vorzugsweise in einem Bereich von 3 bis 9 g/10 min und besonders bevorzugt in einem Bereich von 3,5 bis 8 g/10 min. Im Zusammenhang mit der Laminierungsschicht ist es bevorzugt mit einer Dichte (gemäß ISO 1183-1 :2004) in einem Bereich von 0,900 bis 0.960 g/cm ³ vorzugsweise in einem Bereich von 0,912 bis 0,950 g/cm ³ , einem MFR in einem Bereich von 2,5 bis 8 g/10 min und einer Schmelztemperatur (gemäß ISO 11357)in einem Bereich von 96 bis 135°C einzusetzen.

Weiterhin kann im Falle einer Aluminiumfolie als Barriereschicht und dem Einsatz der vorstehend beschriebenen Laminierungsschicht zwischen der Barriereschicht und der Trägerschicht auch eine Haftvermittlerschicht zwischen der Aluminiumfolie und der Laminierungsschicht, zwischen der Laminierungsschicht und der Trägerschicht oder zwischen der Laminierungsschicht und der Barriereschicht und der Laminierungsschicht und der Trägerschicht vorgesehen sein. Als Haftvermittler kommen alle Polymere in Betracht, die mittels geeigneter funktioneller Gruppen in der Lage sind, durch das Ausbilden von lonenbindungen oder kovalenten Bindungen zu der Oberfläche der jeweils anderen Schicht eine feste Verbindung zu erzeugen. Vorzugsweise handelt es sich um funktionalisierte Polyolefine, die durch Co-Polymerisation von Ethylen mit Acrylsäuren wie Ac- rylsäure, Methacrylsäure, Crotonsäure, Acrylaten, Acrylatderivaten oder Doppelbindungen tragenden Carbonsäureanhydriden, beispielsweise Maleinsäureanhydrid, oder mindestens zwei davon, erhalten wurden. Hierunter sind Polyethylen- maleinsäureanhydrid-Pfropfpolymere besonders bevorzugt, die beispielsweise unter der Handelsbezeichnung Bynel ^® durch DuPont vertrieben werden.

Gemäß einer besonderes Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Behälters ist allerdings weder zwischen der vorzugsweise auf Polyethylen basierenden Laminie- rungsschicht und der Aluminiumfolie noch zwischen der vorzugsweise auf Polyethylen basierenden Laminierungsschicht und der Trägerschicht, vorzugsweise der Kartonschicht, eine Haftvermittlerschicht vorgesehen.

Die auf die Barriereschicht zum Behälterinnenraum hin folgende Haftschicht ba- siert ebenso wie die vorstehend beschriebene Haftvermittlerschicht vorzugsweise auf Polymeren, die mittels geeigneter funktioneller Gruppen in der Lage sind durch das Ausbilden von Ionenbindungen oder kovalenten Bindungen zu der Oberfläche der jeweils anderen Schicht, insbesondere zu der Oberfläche der Aluminiumfolie, eine feste Verbindung, besonders bevorzugt eine chemische Bin- dung zu erzeugen. Vorzugsweise handelt es sich um funktionalisierte Polyolefine, die durch Co-Polymerisation von Ethylen mit Acrylsäure, Acrylaten, Acrylatderivaten oder Doppelbindungen tragenden Carbonsäureanhydriden, beispielsweise Maleinsäureanhydrid, oder mindestens zwei davon, erhalten wurden. Hierunter sind Polyethylenmaleinsäureanhydrid-Pfropfpolymere und Ethylen-Acrylsäure- Copolymere besonders bevorzugt, wobei Ethylen-Acrylsäure-Copolymere ganz besonders bevorzugt sind. Derartige Copolymere werden beispielsweise unter der Handelsbezeichnung Nucrel ^® durch DuPont oder unter der Handelsbezeichnung Escor ^® von ExxonMobile Chemicals vertrieben. Die auf die Haftschicht zum Behälterinnenraum hin folgende Polymerinnenschicht basiert ebenso wie die eingangs beschriebene Polymeraußenschicht auf thermoplastischen Polymeren, wobei die Polymerinnenschicht ebenso wie die Polymeraußenschicht einen teilchenförmigen anorganischen Feststoff beinhalten kann. Bevorzugt ist es jedoch, dass die Polymerinnenschicht zu mindestens 70 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 80 Gew.-% und besonders bevorzugt mindestens 95 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Polymerinnenschicht, ein thermoplastisches Polymer beinhaltet.

In diesem Zusammenhang besonders bevorzugt ist es, dass die Polymerinnen- schicht mindestens 70 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 75 Gew.-% und am meisten bevorzugt mindestens 80 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Polymerinnenschicht, eines mittels eines Metallocen-Katalysators hergestellten Polyole- fins, vorzugsweise eines mittels eines Metallocen-Katalysators hergestellten Polyethylens (mPE), beinhaltet.

Erfindungsgemäß besonders bevorzugt ist es, dass die Polymerinnenschicht eine Mischung aus einem mittels eines Metallocen-Katalysators hergestelltem Polyole- fin und einem weiteren Mischungspolymer ist, wobei es sich bei dem weiteren Mischungspolymer vorzugsweise um nicht mittels eines Metallocen-Katalysators hergestelltes Polyethylen, vorzugsweise um nicht mittels eines Metallocen- Katalysators hergestelltes LDPE handelt. Vorzugsweise handelt es sich bei der Polymerinnenschicht um eine Mischung aus 70 bis 95 Gew.-%, besonders bevorzugt 75 bis 85 Gew.-% mPE und 5 bis 30 Gew.-%, besonders bevorzugt 15 bis 25 Gew.-% LDPE. Vorzugsweise weist das Polymer bzw. die Polymermischung der Polymerinnenschicht eine Dichte (gemäß ISO 1183-1 :2004) in einem Bereich von 0,900 bis 0,930 g/ cm ³ , besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,900 bis 0,920 g/ cm ³ und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 0,900 bis 0,910 g/cm ³ auf, wäh- rend der MFR (ISO 1133, 190°C/2,16kg) vorzugsweise in einem Bereich von 4 bis 17 g/10min, besonders bevorzugt in einem Bereich von 4,5 bis 14 g/10min und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 5 bis 10 g/10 min liegt.

Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Be- hälters folgt die Polymerinnenschicht unmittelbar auf die Haftschicht. Zwischen der vorzugsweise mPE beinhaltenden Polymerinnenschicht und der Haftschicht ist demnach keine weitere Schicht, insbesondere keine weitere auf Polyethylen basierende Schicht, ganz besonders bevorzugt keine weitere LDPE- oder HDPE- Schicht vorgesehen.

Der erfindungsgemäße Behälter ist nun dadurch gekennzeichnet, dass die Schichtdicke der Haftschicht SD _HS größer ist als die Schichtdicke der Polymerinnenschicht SDpis- Besonders bevorzugt ist es dabei, dass die Schichtdicke der Haftschicht SD _HS um einen Faktor in einem Bereich von 1,1 bis 5, noch mehr be- vorzugt in einem Bereich von 1,2 bis 4 und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 1,3 bis 3,5 größer ist als die Schichtdicke der Polymerinnenschicht SD _PIS .

Die Gesamtdicke der Haftschicht und der Polymerinnenschicht liegt häufig im Bereich von 10 bis 120 μπι, vorzugsweise in einem Bereich von 15 bis 80 μιτι und besonders bevorzugt in einem Bereich von 18 bis 60 μπι. Die bevorzugten Schichtdicken der einzelnen beiden Schichten ergeben sich aus den obenstehenden Faktoren. Weiterhin entspricht es einer besonderen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Behälters, dass mindestens die Polymerinnenschicht oder mindestens die Haftschicht oder mindestens beide dieser Schichten ein durch Strecken orientiertes Polymer, vorzugsweise ein durch monoaxiales Verstrecken orientiertes Polymer beinhalten. Derartige Schichten sind beispielsweise dadurch erhältlich, dass die nach Extrusion aufgetragenen Schichten, in denen das thermoplastische Polymer noch oberhalb des Schmelzpunktes erwärmt ist, in monoaxialer Richtung gestreckt und dann zum Zwecke der Thermofixiernng im gestreckten Zustand auf eine Temperatur unterhalb des Schmelzpunktes abgekühlt wird, um so die Orien- tierung der Polymerketten zu fixieren.

Um die Öffenbarkeit des erfindungsgemäßen Behälters zu erleichtern, kann die Trägerschicht mindestens ein Loch aufweisen, das mindestens mit der Barriereschicht, der Haftschicht und der Polymerinnenschicht als Lochdeckschichten überdeckt ist.

Gemäß einer ersten besonderen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Behälters ist es bevorzugt, dass die Trägerschicht ein Loch aufweist, das mindestens mit der Polymeraußenschicht, der Barriereschicht, der Haftschicht und der Polymerinnen- schicht als Lochdeckschichten überdeckt ist. Eine solche Ausgestaltung eines Verbundes ist beispielsweise in der EP-A-1 507 660 und der EP-A-1 507 661 beschrieben, wobei dort jedoch zwischen der Polymerinnenschicht und der Haftschicht eine weitere, vorzugsweise auf LDPE basierende Schicht vorgesehen ist. Im Zusammenhang mit dieser ersten besonderen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Behälters kann das in der Trägerschicht vorgesehene Loch jede dem Fachmann bekannte und für verschieden Verschlüsse oder Trinkhalme geeignete Form haben. Häufig weist das Loch in der Aufsicht Rundungen auf. So kann das Loch im Wesentlichen kreisrund, oval, ellipsen- oder tropfenförmig sein. Mit der Form des Lochs in der Trägerschicht wird meist auch die Form der Öffnung, die entweder durch einen mit dem Behälter verbundenen offenbaren Verschluss, durch den der Behälterinhalt nach dem Öffnen aus dem Behälter entfernt wird, oder durch einen Trinkhalm in dem Behälter erzeugt wird, vorbestimmt. Damit haben die Öffnungen des geöffneten Behälters häufig Formen, die mit dem Loch in der Trägerschicht vergleichbar oder sogar gleich sind.

Im Zusammenhang mit dem Überdecken des Lochs der Trägerschicht ist es im Zusammenhang mit der ersten besonderen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Behälters bevorzugt, dass die Lochdeckschichten mindestens teilweise, vorzugs- weise zu mindestens 30%, bevorzugt mindestens 70% und besonders bevorzugt zu mindestens 90% der durch das Loch gebildeten Fläche miteinander verbunden sind. Bevorzugt ist ferner, dass die Lochdeckschichten in dem Bereich der das Loch umschließenden Lochkanten miteinander verbunden sind und vorzugsweise verbunden an der Lochkante anliegen, um so über eine sich über die gesamte Lochfläche erstreckende Verbindung eine verbesserte Dichtigkeit zu erzielen. Häufig sind die Lochdeckschichten über den durch das Loch in der Trägerschicht gebildeten Bereich miteinander verbunden. Dieses führt zu einer guten Dichtigkeit des aus dem Verbund gebildeten Behälters und damit zu der gewünschten hohen Haltbarkeit der in dem Behälter aufbewahrten Lebensmittel.

Meist wird die Öffnung des Behälters durch mindestens teilweises Zerstören der das Loch überdeckenden Lochdeckschichten erzeugt. Dieses Zerstören kann durch Schneiden, Eindrücken in den Behälter oder Herausziehen aus dem Behälter erfolgen. Das Zerstören kann durch ein mit dem Behälter verbundenen und im Be- reich des Lochs, meist oberhalb des Lochs angeordneten, öffhenbaren Verschluss oder einen Trinkhalm, der durch die das Loch bedeckenden Lochdeckschichten gestoßen wird, erfolgen.

Gemäß einer zweiten besonderen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Behälters ist es bevorzugt, dass die Trägerschicht eine Vielzahl von Löchern in Form einer Perforation aufweist, wobei die einzelnen Löcher mindestens mit der Barriereschicht, der Haftschicht und der Polymerinnenschicht als Lochdeckschichten überdeckt sind. Der Behälter kann dann durch Aufreißen entlang der Perforation geöffnet werden. Grundsätzlich können die Löcher in der Trägerschicht, die vorzugsweise auch alle über der Trägerschicht in Richtung der Umgebung liegenden Schichten (Polymeraußenschicht und gegebenenfalls Druckschicht) erstrecken, jede dem Fachmann zur Ausgestaltung eines zu öffnenden Bereichs in dem erfindungsgemäßen Behälter geeignet erscheinende Form aufweisen. Bevorzugt sind jedoch in der Aufsicht kreisförmige oder längliche Löcher, die vorzugsweise entlang einer Linie verlaufen, die eine Perforation in einer Behälterwand des erfindungsgemäßen Behälters ausbildet. Derartige Perforationen werden bevorzugt mittels eines Lasers erzeugt, der die vormals in dem Loch befindlichen Schichten entfernt. Es ist ferner möglich, dass die Perforation insgesamt als eine linienför- mige Schwächung des flächenförmigen Verbunds ausgebildet ist, die im Bereich der Schwächung Gruppen von Abschnitten mit einer im Vergleich zu der Schwächung geringeren Schichtdicke aufweist. Diese Perforationen werden bevorzugt durch mechanische, meist Klingen aufweisende, Perforationswerkzeuge erhalten. Insbesondere wird hierdurch erreicht, dass sich der erfindungsgemäße Behälter ohne übermäßigen Kraftaufwand oder gar der Zuhilfenahme eines Werkzeugs bei geringerer Verletzungsgefahr öffnen lassen kann, in dem die Behälterwand des erfindungsgemäßen Behälters entlang der so gebildeten Perforation aufgerissen wird.

Sowohl bei der ersten als auch bei der zweiten besonderen Ausgestaltung kann es vorgesehen sein, dass zu der Umgebung des Behälters hin keine Polymeraußenschicht bzw. Druckschicht im Bereich des oder der Löcher vorgesehen ist. Vielmehr ist es bei dieser Variante der beiden Ausgestaltungen bevorzugt, dass die Barriereschicht ohne eine weitere Kunststoffschicht wie die Polymeraußenschicht mit der Umgebung in Kontakt steht. Dieses wird vorzugsweise durch Ritzen, Schneiden oder Stanzen oder einer Kombination aus mindestens zwei dieser Maßnahmen der von der Barriereschicht zur Umgebung hin weisenden Schichten bewerkstelligt. Hierbei ist es bevorzugt, dass mindestens eine dieser Maßnahmen durch einen Laser erfolgt. Besonders bevorzugt ist der Einsatz von Laserstrahlen, wenn eine Metallfolie oder eine metallisieret Folie als Barriereschicht eingesetzt wird. So lassen sich insbesondere Perforationen zum leichten Aufreißen des Behälters erzeugen.

Einen Beitrag zur Lösung der eingangs genannten Aufgaben leistet auch ein Verfahren zur Herstellung eines flächenförmigen Verbunds, beinhalten als Verbund- bestandteile: eine Polymeraußenschicht, die in dem aus dem flächenförmigen Verbund hergestellten Behälter der Umgebung zugewandt ist;

eine auf die Polymeraußenschicht folgende Trägerschicht;

- eine auf die Trägerschicht folgende Barriereschicht;

eine auf die Barriereschicht folgende Haftschicht;

eine auf die Haftschicht folgende Polymerinnenschicht; wobei die Schichtdicke der Haftschicht SDHS größer ist als die Schichtdicke der Polymerinnenschicht SD _PIS ; beinhalten die Verfahrensschritte a. Bereitstellen eines mindestens die Trägerschicht aufweisenden Verbundvor- läufers;

b. Aufbringen der Haftschicht und der Polymerinnenschicht durch Schmelzbe- schichtung, vorzugsweise durch Extrusionsbeschichtung.

Als Polymeraußenschicht, Trägerschicht, Barriereschicht, Haftschicht und Poly- merinnenschicht sind dabei diejenigen Schichten bevorzugt, die bereits eingangs im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Behälter als bevorzugte Polymeraußenschicht, Trägerschicht, Barriereschicht, Haftschicht bzw. Polymerinnenschicht genannt wurden. Im Zusammenhang mit dem Verbundvorläufer ist es bevorzugt, dass dieser eine oder zwei und mehr Rillungen aufweist, entlang derer im Rahmen des Faltformens bei der Herstellung des Behälters Kanten ausgebildet werden. Die Rillungen können in dem Verbund Vorläufer nach oder vor dem Beschichten der Trägerschicht oder in dem flächenförmigen Verbund vorgesehen werden, wobei es bevorzugt ist, dass die Rillungen nach dem Beschichten der Trägerschicht in dem so erhaltenen Verbundvorläufer, vorzugsweise fiächenför- migen Verbund, vorgenommen werden. Dieses führt zu einer besseren mechanischen Belastbarkeit beim Faltformen.

Im Verfahrensschritt a. des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zunächst ein mindestens die Trägerschicht aufweisender Verbundvorläufer hergestellt. Vor- zugsweise handelt es sich bei diesem Verbundvorläufer um ein Laminat umfassend die Polymeraußenschicht, die Trägerschicht und die Barriereschicht. Sofern es sich bei der Barriereschicht um eine Metallfolie wie eine Aluminiumfolie oder eine metallisierte Folie handelt, umfasst der Verbundvorläufer auch die eingangs beschriebene Laminierungsschicht. Auch kann der Verbund Vorläufer gegebenen- falls eine auf die Polymeraußenschicht aufgebrachte Druckschicht umfassen. Sofern die Trägerschicht zur Erleichterung der Öffenbarkeit ein oder mehrere Löcher aufweist, so gibt es verschiedene Herstellungsmöglichkeiten des erfindungsgemäßen Verbundvorläufers. Gemäß einer Verfahrensvariante kann eine Trägerschicht vorgelegt werden, welche bereits das Loch aufweist. Auf diese Trägerschicht können dann die weiteren Schichten, insbesondere die Polymeraußenschicht und die Barriereschicht bzw. die Laminierungsschicht dergestalt auflaminiert werden, dass diese Schichten die Löcher mindestens teilweise, vorzugsweise jedoch vollständig überdecken. In dem das Loch überdeckenden Bereich kann dann die Polymeraußenschicht direkt auf die Barriereschicht bzw. die Laminierungsschicht auflaminiert werden, wie dies beispielsweise in der EP-A-1 570 660 oder der EP-A-1 570 661 beschrieben ist. Gemäß einer anderen Verfahrensweise kann zunächst der Verbund Vorläufer unter Einsatz einer noch keine Löcher aufweisenden Trägerschicht hergestellt werden und anschließend können durch Schneiden, durch Laserbehandlung oder durch Stanzen Löcher in die Trägerschicht eingebracht werden, wobei diese Maßnahme gegebenenfalls auch erst nach dem Verfahrensschritt b. durchgeführt werden kann. Insbesondere zur Herstellung einer Perforation ist es bevorzugt, den die Polymeraußenschicht, die Trägerschicht und die Barriereschicht bzw. im Falle des Einsatzes einer Aluminiumfolie den die Polymeraußenschicht, die Trägerschicht, die Laminierungsschicht und die Barriereschicht umfassenden Verbundvorläufe auf der Seite der Polymeraußenschicht mit einem Laser dergestalt zu behandeln, dass eine Vielzahl von die Polymeraußenschicht und die Trägerschicht umfassenden Löchern in Form einer Perforation entstehen.

Im Verfahrensschritt b. des erfindungsgemäßen Verfahrens werden sodann die Haftschicht und die Polymerinnenschicht durch Schmelzbeschichtung, vorzugs- weise durch Extrusionsbeschichtung, aufgetragen, wobei die Haftschicht auf die Barriereschicht und die Polymerinnenschicht nachfolgend auf die Haftschicht aufgebracht wird. Dazu wird das die Haftschicht bzw. die Polymerinnenschicht bildende thermoplastische Polymer in einem Extruder geschmolzen und in geschmolzenem Zustand in Form einer flächigen Beschichtung auf den Verbundvor- läufer aufgebracht, wobei sichergestellt wird, dass die Schichtdicke der Haftschicht SD _HS größer ist als die Schichtdicke der Polymerinnenschicht SD _PIS . Die Extrusion kann durch eine Reihe aufeinander folgender einzelner Extruder in Einzelschichten oder auch durch Coextrusion in Mehrfachschichten erfolgen. Gemäß einer weiteren Ausgestaltung kann das Schmelzbeschichten auch dadurch erfolgen, dass zunächst die Haftschicht und die Polymerinnenschicht zu einer Vorläuferschicht verbunden werden und dann auf die Trägerschicht aufgebracht werden. Dieses Auftragen kann zum einen durch Anschmelzen der Oberfläche der Vorläuferschicht oder zum anderen durch Einsatz eines weiteren Haftvermittlers, der vorzugsweise als Schmelze vorliegt, erfolgen. Die Vorläuferschicht kann auf jede dem Fachmann zur Herstellung von dünnen Zwei- und Mehrfachschichten geeignet erscheinendes Verfahren erfolgen, wobei das Folienblasen, bei dem eine Streckung und damit eine Orientierung eingestellt werden kann, als Verfahren besonders bevorzugt ist. Hierdurch kann diese Vorläuferschicht als Rollware eingesetzt werden, die unabhängig von dem Herstellungsprozess des erfindungsgemäßen Verbunds gefertigt werden kann.

Gemäß einer besonderen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines flächenförmigen Verbundes ist es insbesondere dann, wenn die Trägerschicht, wie vorstehend beschrieben, ein Loch oder mehrere Löcher um- fasst, bevorzugt, dass mindestens die Polymerinnenschicht oder mindestens die Haftschicht oder mindestens beide Schichten während des Aufbringens gestreckt werden, wobei dieses Strecken vorzugsweise durch Schmelzstrecken, ganz besonders bevorzugt durch monoaxiales Schmelzstrecken erfolgt. Dazu wird die entsprechende Schicht mittels eines Schmelzextruders in geschmolzenem Zustand auf den Verbundvorläufer aufgebracht und die aufgetragene, sich noch in geschmolzenem Zustand befindliche Schicht wird anschließend in vorzugsweise monoaxialer Richtung gestreckt, um eine Orientierung des Polymers in dieser Richtung zu erzielen. Anschließend lässt man die aufgetragene Schicht zum Zwecke der Thermofixierung abkühlen. Werden sowohl die Haftschicht als auch die Polymerinnenschicht gestreckt, so kann dieser Vorgang entsprechend zweimal wiederholt, zunächst mit der Haftschicht und anschließend mit der Polymerinnenschicht. In einer anderen Ausgestaltung kann dieses durch Coextrusion von zwei und mehr Schichten gleichzeitig erfolgen. In diesem Zusammenhang ist es besonders bevorzugt, dass das Strecken durch mindestens folgende Aufbringschritte erfolgt: bl . Austreten mindestens der Polymerinnenschicht oder mindestens der Haftschicht oder mindestens beider Schichten als mindestens einen Schmelzefilm über mindestens einen Extruderschlitz mit einer Austrittsgeschwindigkeit V _aus ; b2. Auftragen des mindestens einen Schmelzefilms auf den sich relativ zu dem mindestens einen Extruderschlitz mit einer Bewegungsgeschwindigkeit V _vor bewegenden Verbundvorläufer; wobei V _aus < V _vor ist. Insbesondere bevorzugt ist es, dass V _vor um einen Faktor im Bereich von 5 bis 200, besonders bevorzugt in einem Bereich von 7 bis 150, darüber hinaus bevorzugt in einem Bereich von 10 bis 50 und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 15 bis 35 größer ist als V _aus . Dabei ist es bevorzugt, dass das Vvor mindestens 100 m/min, besonders bevorzugt mindestens 200 m/min und ganz besonders bevorzug mindestens 350 m/min beträgt, üblicherweise jedoch nicht über 1300 m/min liegt.

Erfindungsgemäß wird demnach der VerStrecken der Haftschicht, der Polymerinnenschicht oder dieser beiden Schicht dadurch erreicht, dass der Verbundvorläufer, auf den diese Schichten durch Schmelzextrusion aufgetragen werden, relativ zu der Austrittsgeschwindigkeit der Schmelze aus dem Extruder mit einer Geschwindigkeit von dem Extruder wegbewegt wird, die größer ist als die Austrittsgeschwindigkeit der Schmelze, wodurch es zu einer Streckung des Schmelzefilms kommt. Die Schlitzbreite im Schmelzextruder liegt dabei vorzugsweise in einem Bereich von 0,2 bis 1,5 mm, besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,4 bis 1,0 mm, so dass die Austrittsdicke der Schmelze beim Verlassen des Extruderschlitzes vorzugsweise in einem Bereich von 0,2 bis 1,5 mm, besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,4 bis 1 ,0 mm liegt, während die Dicke der auf den Verbundvorläufer aufgetragenen Schmelzeschicht (Haftschicht bzw. Polymerinnenschicht) in einem Bereich von 5 bis 100 μπι, besonders bevorzugt in einem Bereich von 7 bis 50 μπι liegt. Durch das Strecken kommt es also zu einer signifikanten Verringerung der Schichtdicke der Schmelzeschicht von dem Bereich des Austritts aus dem Schmelzextruder hin zu der auf dem Verbundvorläufer durch Aufgetragen in Kontakt stehenden Schmelzeschicht.

Ferner ist es in diesem Zusammenhang bevorzugt, dass die Schmelze beim Austritt aus dem Schmelzextruder eine Temperatur in einem Bereich von 200 bis 360°C, besonders bevorzugt in einem Bereich von 250 bis 320°C aufweist.

Weiterhin ist es bevorzugt, dass das Strecken bei einer aus einer aus Fasern gebildeten Trägerschicht, beispielsweise Papier oder Karton, in Richtung der Faserrichtung erfolgt. Als Faserrichtung wird vorliegend die Richtung verstanden, in der die Trägerschicht die geringste Biegesteifigkeit aufweist. Häufig handelt es sich hierbei um die sogenannte Maschinenrichtung, in der die Trägerschicht, sofern diese Papier oder Karton ist, hergestellt wird. Diese Maßnahme kann zu einem verbesserten Öffnungsverhalten führen. Nachdem die Schmelzeschicht auf den Verbundvorläufer mittels des vorstehend beschriebenen Streckverfahrens aufgebracht wurde, lässt man die Schmelzeschicht zum Zwecke der Thermofixierung abkühlen, wobei dieses Abkühlen vorzugsweise durch Abschrecken über den Kontakt mit einer Fläche erfolgt, die auf eine Temperatur in einem Bereich von 5 bis 50°C, besonders bevorzugt in einem Bereich von 10 bis 30°C gehalten wird. Die Dauer dieses in Kontakt bringens des mit dem Schmelzefilm belegten Verbundvorläufers mit der temperierten Fläche liegt vorzugsweise in einem Bereich von 2 bis 0,15 ms, besonders bevorzugt in einem Bereich von 1 bis 0,2 ms.

Nach der Thermofixierung kann es sich weiterhin als besonders vorteilhaft erweisen, wenn der flächenfb ^' rmige Verbund mindestens im Bereich des mindestens einen Lochs thermisch behandelt wird, um dort eine zumindest teilweise Aufhebung der Orientierung der Polymer in der Haftschicht, in der Polymerinnenschicht oder in beiden Schicht zu bewirken. Diese thermische Behandlung bewirkt eine verbesserte Öffenbarkeit des Behälters. Im Fall von mehreren in Form einer Perforation vorliegenden Löchern in der Trägerschicht ist es insbesondere bevorzugt, diese thermische Behandlung um den Randbereich des Loches herum durchzuführen.

Die thermische Behandlung kann elektromagnetisch Strahlung, durch Behandlung mit Heißgas, durch einen Feststoffwärmekontakt, durch Ultraschall oder durch eine Kombination von mindestens zwei dieser Maßnahmen erfolgen. Besonders bevorzugt erfolgt die thermische Behandlung durch elektromagnetische Induktion. Im Zusammenhang mit der Behandlung durch elektromagnetische Strahlung, insbesondere durch elektromagnetische Induktion ist es bevorzugt, dass mindestens einer, vorzugsweise jeder der nachfolgenden Betriebsparameter verwirklicht ist: i. Ausgangspannung in einem Bereich von 30 bis 120 V _eff und bevorzugt in einem Bereich von 45 bis 90 V _ef r;

ii. Ausgangsstrom in einem Bereich von 10 bis 70 A und bevorzugt in einem Bereich von 25 bis 50 A;

iii. Ausgangsleistung in einem Bereich von 0,5 bis 10 kW und bevorzugt in einem Bereich von 1 bis 5 kW;

iv. Ausgangsfrequenz in einem Bereich von 10 bis 1000 kHz und bevorzugt in einem Bereich von 50 bis 500 kHz. Diese Betriebsbedingungen werden beispielsweise durch einen Indunktionsgenerator und -oszilator des Typ„i-class" der Firma Cobes GmbH, Deutschland erreicht. Ferner wird zur Behandlung bevorzugt ein Linearinduktor erfindungsgemäß eingesetzt. An diesem wird die zu behandelnde Fläche des flä- chenförmigen Verbunds vorbeibewegt, wobei dieses vorzugsweise mit Geschwindigkeiten von mindesten 50m/Min aber meist nicht mehr als 500m/Min erfolgt. Häufig werden Geschwindigkeiten in einem Bereich von 100 bis 300m/Min erreicht.

Im Fall des Bestrahlens kommt jede dem Fachmann zum Erweichen der Kunststoffe geeignete Strahlenart in Betracht. Bevorzugte Strahlenarten sind IR-, UV- Strahlen, und Mikrowellen. Bevorzugte Schwingungsarten sind Ultraschall. Im Fall der IR-Strahlen, die auch zum IR-Schweißen von flächenförmigen Verbun- den eingesetzt werden, sind Wellenlängenbereiche von 0,7 bis 5 μιτι zu nennen. Weiterhin können Laserstrahlen in einem Wellenlängenbereich von 0,6 bis kleiner 10,6 μηι eingesetzt werden. Im Zusammenhang mit dem Einsatz von IR-Strahlen werden diese durch verschiedene, dem Fachmann bekannte und geeignete Strahler erzeugt. Kurzwellige Strahler im Bereich von 1 bis 1,6 μπι sind vorzugsweise Halogenstrahler. Mittelwellige Strahler im Bereich von >1,6 bis 3,5 μπι sind beispielsweise Metallfolienstrahler. Als langwellige Strahler im Bereich >3,5 μπι werden häufig Quarzstrahler eingesetzt. Immer öfter werden Laser eingesetzt. So werden Diodenlaser in einem Wellenlängenbereich von 0,8 bis 1 μηι, Nd : Y AG- Laser bei etwa 1 μπι und C0 ₂ -Laser bei etwa 10,6 μηι eingesetzt. Auch Hochfre- quenztechniken mit einem Frequenzbereich von 10 bis 45 MHz, häufig in einem Leistungsbereich von 0,1 bis 100 kW werden eingesetzt.

Im Fall des Ultraschalls sind die nachfolgenden Behandlungsparameter bevorzugt: PI eine Frequenz in einem Bereich von 5 bis 100 kHz, vorzugsweise in einem Bereich von 10 bis 50 kHz und besonders bevorzugt in einem Bereich von 15 bis 40 kHz;

P2 eine Amplitude im Bereich von 2 bis 100 μπι, vorzugweise in einem Bereich von 5 bis 70 μπι und besonders bevorzugt in einem Bereich von 10 bis 50 μπι;

P3 eine Schwingzeit (als Zeitraum, in dem ein Schwingungskörper wie eine Sonotrode auf den flächenformigen Verbund kontaktschwingend wirkt) in einem Bereich von 50 bis 1000 msec, vorzugsweise in einem Bereich von 100 bis 600 msec und besonders bevorzugt in einem Bereich von 150 bis 300m sec.

Bei der geeigneten Auswahl der Strahlungs- bzw. Schwingungsbedingungen ist es vorteilhaft, die Eigenresonanzen der Kunststoffe zu berücksichtigen und Frequenzen nahe dieser auszuwählen.

Hier wird das Weiterverarbeiten des flächenformigen Verbunds zu einem Behälter beispielhaft für das über einen Mantel laufenden Verfahren beschrieben. Es ist jedoch durchaus möglich, den erfindungsgemäßen Behälter auch über andere Verfahren zu schaffen. So kann beispielsweise von einer Rollware aus ein Schlauch durch Faltformen gebildet werden. Dieses kann beispielsweise auf einer in WO 2010/023859 in Figur 3 beschriebenen Vorrichtung erfolgen.

Ein Erwärmen über einen Kontakt mit einem Feststoff kann beispielsweise durch eine direkt mit dem flächenformigen Verbund in Kontakt stehenden Heizplatte oder Heizform erfolgen, die die Wärme an den flächenformigen Verbund abgibt. Heißluft kann durch geeignete Gebläse, Austrittsöffhungen oder Düsen oder einer Kombination daraus auf den flächenformigen Verbund gerichtet werden. Häufig werden das Kontakterwärmen und das Heißgas gleichzeitig eingesetzt. So kann beispielsweise eine mit Heißgas durchströmte und dadurch aufgeheizte und das Heißgas durch geeignete Öffnungen abgebende Haltevorrichtung für einen aus dem flächenförmigen Verbund geformten Mantel den flächenförmigen Verbund durch Kontakt mit der Wand der Haltevorrichtung und dem Heißgas erwärmen. Ferner kann das Erwärmen des Mantels auch dadurch erfolgen, dass der Mantel mit einer Mantelhalterung fixiert und die zu erwärmenden Bereiche des Mantels von einer oder zwei und mehr in der Mantelhalterung vorgesehenen Heißgasdüsen angeströmt werden.

Vorzugsweise wird durch die vorstehend beschriebene thermische Behandlung die Haftschicht bzw. die Polymerinnenschicht auf eine Oberflächentemperatur in einem Bereich von 70 bis 260°C, besonders bevorzugt in einem Bereich von 80 bis 220°C erhitzt, um die Orientierung der Polymere in dieser Schicht bzw. in diesen beiden Schichten zumindest teilweise zu vermindern. Die Oberflächentemperatur wird durch den Einsatz einer IR-Messeinrichtung vom Typ LAND Cyclops TD 5+ Wärmebildkamera, Abtastsystem mit 8-seitigem Polygonspiegel, 25Hz in einem Messwinkel von zur flachaufliegenden Probe von 45° (einstellbar über Fotostativ) in einem Abstand von dem Objektivring zur Polymerinnenschicht von 240mm und einem Emissionsfaktor 1 ermittelt. Bevorzugt wird die Oberflächentemperatur durch Heißluft mit einer Temperatur im Bereich von 200 bis 500°C und be- sonders bevorzugt in einem Bereich von 250 bis 400°C jeweils über einen Behandlungszeitraum in einem Bereich von 0,1 bis 5sec und besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,5 bis 3sec erzeugt. Dieses ist für die Behandlung von Lochbereichen besonders bevorzugt. In einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es bevorzugt, dass die thermische Behandlung durch elektromagnetische Induktion erfolgt. Hierbei ist es bevorzugt, dass der Induktor an der Oberfläche des flächenförmigen Verbunds vorgesehen ist, die in dem daraus gebildeten Behälter der Umgebung zugewandt ist. Im Zusammenhang mit der Behandlung durch elektromagnetische Strahlung, insbesondere durch elektromagnetische Induktion ist es bevorzugt, dass mindestens einer, vorzugsweise jeder der nachfolgenden Betriebsparameter verwirklicht ist: i. Ausgangspannung in einem Bereich von 30 bis 120 V _eff und bevorzugt in einem Bereich von 45 bis 90 V _e fr;

ii. Ausgangsstrom in einem Bereich von 10 bis 70 A und bevorzugt in einem Bereich von 25 bis 50 A;

iii. Ausgangsleistung in einem Bereich von 0,5 bis 10 kW und bevorzugt in einem Bereich von 1 bis 5 kW;

iv. Ausgangsfrequenz in einem Bereich von 10 bis 1000 kHz und bevorzugt in einem Bereich von 50 bis 500 kHz;

v. Abstand zwischen Induktoroberfläche und Verbundoberläche in einem Bereich von 0,3 bis 3mm und bevorzugt in einem Bereich von 0,5 bis 2mm. In dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es weiterhin bevorzugt, dass sich die maximalen Transmissionsintensität mindestens einer der ein gestrecktes Polymer beinhaltenden Lochdeckschichten vor und nach der thermischen Behandlung unterscheiden. Dieses läßt sich üblicherweise durch unterschiedliche Darstellungen des durch einen Polaristaionsfilter betrachteten Bereichs feststellen. So unter- scheiden die thermisch behandelten Bereiche sich von den an diesen angrenzenden thermisch nicht behandelten Bereiche auf einer Oberfläche durch Hell- Dunkel-Kontraste. Gleiches gilt für Bereiche vor und nach der thermischen Behandlung. In diesem Zusammenhang weiter bevorzugt ist es, dass die mindestens eine Lochdeckschicht die Polymerinnenschicht ist. Es ist zudem bevorzugt, dass die Barriereschicht eine Metallfolie oder eine metallisierte Kunststoffschicht ist. Über diese ist die in Bereichen thermisch behandelte Polymerschicht, meist die Polymerinnenschicht des später geformten Behälters, vorgesehen, so dass die Barriereschicht durchscheint. Zudem ist allgemein durch die von der thermischen Behandlung herrührende Veränderung der Struktur der Polymerinnenschicht im Vergleich zu den nicht thermisch behandelten ein Glanzunterschied zu erkennen. Die Bereiche unterschiedlichen Glanz decken sich mit den thermisch behandelten Bereichen der Oberfläche der Polymerinnenschicht.

Neben den Lochdeckschichten können auch noch weitere Bereiche des fiächen- förmigen Verbunds thermisch behandelt werden. Auch diese zeigen eine gegenüber den unbehandelten Bereichen verschiedene maximale Transmissionsintensität. Hierunter fallen alle Bereiche, in denen ein Verbinden durch Siegeln erfolgt und/oder Rillungen zum Falten vorgesehen sind. Unter diesen Bereichen sind die Längsnähte, an denen der flächenförmige Verbund zu einem schlauch- oder mantelartigen Gebilde geformt wird, besonders bevorzugt. Im Anschluss an die vorstehende thermische Behandlung kann man die thermisch behandelten Bereiche wieder abkühlen lassen.

Einen Beitrag zur Lösung der eingangs genannten Aufgaben leistet auch ein Verfahren zur Herstellung eines Behälters, beinhaltend die Verfahrensschritte:

AI. Bereitstellen eines flächenförmigen Verbunds, erhältlich durch das vorstehend beschriebene Verfahren zur Herstellung eines flächenförmigen Verbunds;

A2. Faltformen des flächenförmigen Verbunds unter Erhalt des Behälters; A3. Verschließen des Behälters.

Im Verfahrensschritt AI. des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zunächst ein durch das vorstehend beschriebene Verfahren zur Herstellung eines flächenförmigen Verbunds erhaltener flächenförmiger Verbund bereitgestellt, aus dem dann im Verfahrensschritt A2. durch Faltformen ein Behälter gebildet wird. Unter„Falten" wird dabei erfindungsgemäß ein Vorgang verstanden, bei dem vorzugsweise mittels einer Faltkante eines Faltwerkzeugs ein länglicher, einen Winkel bildender Knick in dem gefalteten flächenförmigen Verbund erzeugt wird. Hierzu werden häufig zwei aneinandergrenzende Flächen eines flächenförmigen Verbunds immer mehr auf einander zu gebogen. Durch die Faltung entstehen mindestens zwei an- einandergrenzende Faltflächen, die dann zumindest in Teilbereichen zum Ausbilden eines Behälterbereiches verbunden werden. Erfindungsgemäß kann das Verbinden durch jede dem Fachmann geeignet erscheinende Maßnahme erfolgen, die eine möglichst gas- und flüssigkeitsdichte Verbindung ermöglicht. Das Verbinden kann durch Siegeln oder Kleben oder einer Kombination beider Maßnahmen erfolgen. Im Fall des Siegeins wird die Verbindung mittels einer Flüssigkeit und deren Erstarren geschaffen. Im Fall des Klebens bilden sich zwischen den Grenzflächen oder Oberflächen der beiden zu verbindenden Gegenstände chemische Bindungen aus, die die Verbindung schaffen. Häufig ist es beim Siegeln oder Kleben vorteilhaft, die zu siegelnden bzw. klebenden Flächen miteinander zu ver- pressen.

Die Siegeltemperatur wird vorzugsweise so ausgewählt, dass der oder die am Siegeln beteiligten Kunststoffe, vorzugsweise die Polymere der Polymeraußenschicht und/oder der Polymerinnenschicht, als Schmelze vorliegen. Zudem sollte die Siegeltemperatur nicht zu hoch gewählt werden, um den oder die Kunststoffe nicht unnötig stark thermisch zu belasten, so dass diese ihre vorgesehen Materialeigenschaften nicht einbüßen. Üblicherweise liegen die Siegeltemperaturen mindestens 1 K, vorzugsweise mindestens 5 K und besonders bevorzugt mindestens 10 K oberhalb der Schmelztemperatur des jeweiligen Kunststoffs.

Bereits bevor auf die vorstehend beschriebene Weise im Verfahrensschritt A2. ein Behälter erhalten oder nachdem dieser Behälter im Verfahrensschritt A2. erhalten wurde, kann ein Nahrungsmittel von dem flächenförmigen Verbund umschlossen werden. Als Nahrungsmittel kommen alle dem Fachmann bekannten Lebensmittel für den menschlichen Verzehr und auch Tierfutter in Betracht. Bevorzugte Nahrungsmittel sind oberhalb 5°C flüssig, beispielsweise Getränke. Bevorzugte Nahrungsmittel sind Milchprodukte, Suppen, Saucen, nichtkohlensäurehaltige Getränke, wie Fruchtgetränke und -säfte oder Tees. Die Nahrungsmittel können zum einen zuvor entkeimt in ebenfalls zuvor entkeimte Behälter gefüllt bzw. mit einem ebenfalls zuvor entkeimten flächenformigen Verbund umschlossen werden. Zudem können die Nahrungsmittel nach dem Befüllen bzw. Umschließen entkeimt werden. Dieses erfolgt beispielsweise durch Autoklavieren. Als Nahrungsmittel sind insbesondere fetthaltige Nahrungsmittel bevorzugt. Oft weisen fetthaltige Nahrungsmittel einen in Trockenmasse des Fetts auf das Nahrungsmittel bestimmten Fettgehalt von mindestens 10 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 30 Gew.-%, bevorzugt mindestens 40 Gew.-%, weiterhin bevorzugt mindestens 50 Gew.-% und besonders bevorzugt mindestens 60 Gew.-% auf. Hierdurch ist ein Behälter mit diesem fetthaltigen Nahrungsmittel erhältlich, in dem sich dieses besonders gut über lange Zeit unverdorben lagern lässt.

In der Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Behälters, bei dem bereits vor dem Verfahrensschritt A2. das Nahrungsmittel von dem flächenförmigen Verbund umschlossen wird, ist es bevorzugt, dass aus dem flächenformigen Verbund zunächst durch Falten und Siegeln bzw. Kleben der überlappenden Stosskanten ein schlauchförmiges Gebilde mit einer fixierten Längsnaht geformt wird. Dieses schlauchartige Gebilde wird lateral zusammengedrückt, fixiert und getrennt und zu einem offenen Behälter durch Faltformen und Siegeln bzw. Kleben gebildet. Hierbei kann das Nahrungsmittel bereits nach dem Fixieren und vor dem Trennen und Faltformen des Bodens eingefüllt werden.

In der Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens, in dem nach Schritt A2. der Behälter mit Nahrungsmittel gefüllt wird, ist es bevorzugt, dass ein durch Falt- formen des flächenformigen Verbunds erhaltener, im Bodenbereich verschlossener und im Kopfbereich geöffneter Behälter eingesetzt wird. Das Formen des flächenförmigen Verbunds und der Erhalt eines derartigen geöffneten Behälters kann durch jede dem Fachmann hierfür geeignet erscheinende Arbeitsweise erfolgen. Insbesondere kann das Formen dadurch erfolgen, indem, in ihrem Zuschnitt be- reits die Form des Behälters berücksichtigende, blattförmige Behälterrohlinge so gefaltet werden, dass über einen Mantel ein geöffneter Behälter entsteht. Dieses erfolgt in der Regel dadurch, dass nach dem Falten dieses Behälterrohlings dessen Längskanten unter Ausbildung einer Seitenwand versiegelt bzw. verklebt und die eine Seite des Mantels durch Falten und weiteres Fixieren, insbesondere Versie- geln oder Kleben, geschlossen wird.

Das Füllen mit Nahrungsmittel kann auf verschiedene Weise erfolgen. Zum einen können das Nahrungsmittel und der Behälter getrennt vor dem Füllen durch geeignete Maßnahmen wie der Behandlung des Behälters mit H ₂ 0 ₂ oder UV- Strahlung oder anderer geeigneter energiereicher Strahlung oder Plasmabehandlung oder einer Kombination aus mindestens zwei davon und dem Erhitzen des Nahrungsmittels möglichst weitestgehend entkeimt werden. Diese Art des Füllens wird häufig als„aseptisches Füllen" bezeichnet und ist erfindungsgemäß bevorzugt. Ist ferner zusätzlich oder auch anstelle der aseptischen Füllung weit verbrei- tet, dass der mit Nahrungsmittel gefüllte Behälter zum Verringern der Keimzahl erhitzt wird. Dieses erfolgt vorzugsweise durch Autoklavieren. Bei dieser Vorgehensweise können auch weniger sterile Nahrungsmittel und Behälter eingesetzt werden. Gemäß einer besonderen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Behälters wird dieser nach dem Verbinden der Verbundbestandteile unter Bildung des Behälters keiner Behandlung mehr mit einer Flamme oder einem Plasma unterworfen. Testmethoden

Sofern nicht anders hierin bestimmt, werden die hierin aufgeführten Größen durch DIN Vorschriften gemessen. Die maximale Transmissionsintensität wird bestimmt, in dem auf eine zu prüfende Fläche ein Polarisationsfilterfolie IFK-P-W76 der Firma Schneider Optik GmbH gelegt wird. Die Folie wird auf der zu prüfenden Fläche so lange gedreht, bis mit dem maximalen Hell-Dunkel-Kontrast die Unterschiede der maximalen Transmissionsintensität erkennbar sind.

Figuren

Die vorliegende Erfindung wird nun durch diese nicht einschränkende, beispielhaften Zeichnungen näher erläutert, wobei Figur

1 eine schematische Ansicht eines erfindungsgemäßen Behälters,

2 eine schematische Darstellung des zur Herstellung dieses Behälters eingesetzten flächenförmigen Verbundes,

3 eine schematische Darstellung einer bevorzugten Ausfuhrungsform des zur Herstellung dieses Behälters eingesetzten flächenförmigen Verbundes,

4 eine schematische Ansicht eines erfindungsgemäßen Behälters aufweisend ein Vielzahl von Löchern in der Trägerschicht in Form einer Perforation,

5 eine schematische Ansicht eines erfindungsgemäßen Behälters aufweisend eine Loch in der Trägerschicht, welches mit einem offenbaren Verschluss versehen werden kann,

6 eine schematische Darstellung eines mit Lochdeckschichten überdeckten Lochs mit einem offenbaren Verschluss mit Öffnungsmitteln als Teile eines Verschlusssystems,

7 eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Verfahrens betreffend das Aufbringen der Haftschicht und/oder der Polymerinnenschicht, und

8 eine schematische Darstellung zur thermischen Behandlung mittels eines Induktors. Figur 1 zeigt einen einen Innenraum 1 umschießenden Behälter 3 aus einem flächenförmigen Verbund 4, welcher ein darin eingeschlossenes Nahrungsmittel von der Umgebung 2 trennt. Figur 2 zeigt den Schichtaufbau des flächenförmigen Verbundes 4, aus dem der Behälter 3 durch Faltformen hergestellt werden kann. Der Verbund 4 umfasst mindestens eine Polymeraußenschicht 4 1, welche nach Bildung des Behälters 3 der Umgebung 2 zugewandt ist. Auf die Polymeraußenschicht 4_1, die vorzugsweise aus einem thermoplastischen Polymer wie Polyethylen oder Polypropylen gebildet ist, folgt eine vorzugsweise auf Papier oder Karton basierende Trägerschicht 4 2, auf die wiederum eine Barriereschicht 4_3 folgt. Auf die Barriereschicht 4 3 folgt die Haftschicht 4_4, auf die schließlich die Polymerinnenschicht 4 5 folgt. Im Behälter 3 steht diese Polymerinnenschicht 4 5 in unmittelbarem Kontakt mit dem Lebensmittel.

Figur 3 zeigt den bevorzugten Schichtaufbau des flächenförmigen Verbundes 4, aus dem der Behälter 3 durch Faltformen hergestellt werden kann. Der Verbund 4 umfasst zusätzlich zu den in Figur 2 gezeigten Schichten noch eine auf die Polymeraußenschicht 4 1 aufgebrachte Druckschicht 4 7 und eine zwischen der Trä- gerschicht 4_2 und der Barriereschicht 4 3 vorgesehene Laminierungsschicht 4 6. Diese Laminierungsschicht 4 6, die vorzugsweise auf thermoplastischen Polymeren wie Polyethylen oder Polypropylen basiert, ist insbesondere dann vorgesehen, wenn eine Metallfolie wie beispielsweise Aluminiumfolie als Barriereschicht 4_3 eingesetzt wird.

Figur 4 zeigt eine erste besondere Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Behälters 3, bei dem im Gegensatz zu dem in Figur 1 gezeigten Behälter 3 auf der Oberseite des Behälters 3 entlang einer Linie 5 eine Vielzahl von Löchern vorgesehen sind, die eine Perforation zum einfachen Öffnen des Behälters 3 bilden. Figur 5 zeigt eine zweite besondere Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Behälters 3, bei dem im Gegensatz zu dem in Figur 1 gezeigten Behälter 3 im Kopfbereich ein überdecktes Loch 6 vorgesehen ist, über das ein öffenbarer Verschluss (nicht gezeigt) vorgesehen werden kann.

In Figur 6 wird in einer schematischen Querschnittdarstellung ein Ausschnitt des Kopfbereichs eines erfindungsgemäßen Behälters 3 gezeigt. Ein mit den Einzelheiten des Schichtaufbaus in Figur 3 dargestellter flächenförmiger Verbund 4 weist ein Loch 6, das über eine Lochkante 10 abgegrenzt ist, auf. In dem Loch 6 befinden sich Lochdeckschichten 7, die mindestens die Barriereschicht 4_3, die Haftschicht 4_4 und die Polymerinnenschicht 4 5 umfassen. Durch das Fehlen der Trägerschicht 4_2 im Bereich des Lochs 6 umschließen die Lochdeckschichten 7 entlang der Lochkante 10 die bis zur Lochkante 10 reichende Trägerschicht 4 2 feuchtigkeitsdicht und überdecken das Loch 6, so dass der Behälter 3 mög- liehst flüssigkeits- und gasdicht abgeschlossen ist. An der Außenseite des Behälters 3 ist über das Loch 6 überdeckend ein öffenbarer Verschluss 8 vorgesehen. Der Verschluss 8 verfugt über ein Öffhungsmittel 9, das mit den Lochdeckschichten 7 verbunden ist und über ein Gelenk 11 in Richtung des gestrichelten Pfeils schwenkbar ist. Beim Schwenken des Öffhungsmittels 9 in Pfeilrichtung werden die Lochdeckschichten 7 aufgerissen und so der verschlossene Behälter 3 geöffnet.

Figur 7 zeigt eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Verfahrens betreffend das Aufbringen der Haftschicht und/oder der Polymerinnenschicht. Ein Verbundvorläufer wird angetrieben durch ein Walzenpaar 14 kontinuierlich zwischen dieses Walzenpaar 14 hindurch und somit kontinuierlich unter einem Schmelzextruder 13 vorbei geführt. Aus dem Schmelzextruder 13 wird eine Schmelze desjenigen thermoplastischen Polymers, aus dem die Haftschicht 4_4 bzw. die Polymerinnenschicht 4_5 gebildet wird, mit der Austrittsgeschwindigkeit V _aus aus dem Extruderschlitz mit einer durch die Schlitzbreite 17 bestimmten Aus- trittsdicke 18 ausgeschieden. Sie gelangt auf die Oberfläche des Verbundvorläufers 12. Handelt es sich bei der Schmelze um die Haftschicht 4_4, so wird diese auf die Seite der Barriereschicht 4_3 des Verbundvorläufers 12, welche der Trägerschicht 4 2 abgewandt ist, mit einer Schichtdicke 19 aufgetragen. Handelt es sich bei der Schmelze um die Polymerinnenschicht 4 5, so wird diese auf die Haftschicht 4 4 aufgetragen. Dadurch, dass sich der Verbundvorläufer 12 relativ zu dem Extruderschlitz mit einer Geschwindigkeit V _vor bewegt, die größer ist als V _aus> kommt es beim Auftragen der Haftschicht 4 4 bzw. der Polymerinnenschicht 4_5 zu einem Strecken der Schmelzeschicht in monoaxialer Richtung und mithin zu einer monoaxialen Orientierung der Polymerketten in dieser Schicht. Gezeigt ist in der Figur 7 auch, dass es durch das Strecken zu einer signifikanten Verringerung der Schichtdicke der Schmelzeschicht von dem Bereich des Austritts aus dem Schmelzextruder hin zu der auf dem Verbundvorläufer aufgetragenen Schmelzeschicht kommt.

Nachdem die Haftschicht bzw. die Polymerinnenschicht auf die vorstehend beschriebene Weise in monoaxial gestreckter Form als Schmelzeschicht aufgebracht wurde, kann der so erhaltene Verbund zum Zwecke der Thermofixierung der gestreckten Schmelzeschicht beispielsweise durch einen Kontakt mit einer häufig als Kühlrolle ausgestalteten temperierten Fläche 15 gekühlt werden.

Wenn sowohl die Haftschicht 4 4 als auch die Polymerinnenschicht 4_5 durch das vorstehend beschriebene Verfahren als gestreckte Schmelzeschicht aufgetragen werden sollen, so wird das vorstehend beschriebene Verfahren zunächst mit der Haftschicht 4 4 und danach mit der Polymerinnenschicht 4 5 durchgeführt.

Um zumindest in den das Loch bzw. die Löcher im flächenförmigen Verbund 4 überspannenden Bereichen der Lochdeckschichten 7 die Orientierung der Polymerketten in der Haftschicht 4_4 und/oder der Polymerinnenschicht 4_5 zumin- dest zu vermindern, kann der Verbund mittels geeigneter Erwärmungsvorrichtungen 16 insbesondere in den Lochbereichen noch erwärmt werden.

Figur 8 zeigt einen flächenformigen Verbund 4, der beispielsweise den in den Figuren 2 und 3 dargestellten Aufbau besitzt. Im Bereich des mit den Lochdeckschichten 7 verschlossenen Lochs 6, das von der Lochkante 10 umschlossen wird, ist ein Induktor 22 vorgesehen, der über einen Hochfrequenzgenerator 23 die Lochdeckschichten 7 und einen Randbereich des flächenformigen Verbunds 4 um die Lochkanten 10 durch elektromagnetische Induktion erwärmt.

Bezugszeichenliste

1 Innenraum

2 Umgebung

3 Behälter

4 flächenförmiger Verbund

4_1 Polymeraußenschicht

4_2 Trägerschicht

4J Barriereschicht

4_4 Haftschicht

4_5 Polymerinnenschicht

4 6 Laminierungsschicht

4_7 Druckschicht

5 Perforation

6 Loch

7 Lochdeckschichten

8 Verschluss

9 Öffnungsmittel

10 Lochkante

1 1 Gelenk

12 Verbundvorläufer

13 S chmelzextruder

14 Walzenpaar

15 Kühlfläche

16 Erwärmungsvorrichtung

17 Schlitzbreite

18 Austrittsdicke

19 Schichtdicke

20 Extruderschlitz Thermisch behandelter Bereich Induktor

Hochfrequenzgenerator