Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verpackungsmaschine mit einer Tiefziehstation, und/oder einer Siegelstation und/oder einer Schneideeinrichtung, mit der Verpackungen für Verpackungsgüter hergestellt werden, wobei eine Druckquelle mindestens einer dieser Stationen einen Druck zur Verfügung stellt, mit dem der Gasaustausch in der Verpackung und/oder das Formen der Verpackung und/oder der Antrieb eines Werkzeugs erfolgt und/oder ein Werkzeug angetrieben wird.

Derartige Verpackungsmaschinen sind aus dem Stand der Technik bekannt und werden meist als sogenannte „Form-Fill-Seal-Verpackungsmaschinen" (FFS-Verpackungs- maschinen) bezeichnet oder sind Traysealer oder Schlauchbeutelmaschinen. Eine typische FFS-Verpackungsmaschine ist ein sogenannter Tiefziehautomat. Bei derartigen Verpackungsmaschinen werden in der Regel unterschiedliche Unterdrücke benötigt, die beispielsweise zum Gasaustausch, zum Formen und/oder zum Antrieb von Werkzeugteilen eingesetzt werden. Die Unterdrücke werden dabei in unterschiedlicher Höhe und/oder in unterschiedlichen Zeitintervallen benötigt, so dass es bei den Maschinen gemäß dem Stand der Technik schwierig war, mit einer Druckquelle auszukommen.

Es besteht seit langem deshalb ein Bedarf, eine Verpackungsmaschine zur Verfügung zu stellen, die die Nachteile des Standes der Technik nicht aufweist.

Gelöst wird die Aufgabe mit einer Verpackungsmaschine mit einer Tiefziehstation, und/oder einer Siegelstation und/oder einer Schneideeinrichtung, mit der Verpackungen für Verpackungsgüter hergestellt werden, wobei eine Druckquelle mindestens einer dieser Stationen ein Medium unter Druck zur Verfügung stellt, mit dem der Gasaustausch in der Verpackung und/oder das Formen der Verpackung erfolgt und/oder ein Werkzeug angetrieben wird, wobei zwischen der Druckquelle und der Station und/oder dem Werkzeug eine Drossel vorgesehen ist, die einen angetriebenen Ventilteller oder Schieber innerhalb eines Gehäuses und einen Sensor aufweist, der die Position des Ventiltellers oder Schiebers innerhalb des Gehäuses ermittelt und dessen Signal die Position des Ventiltellers regelt.

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verpackungsmaschine zum Verpacken von einem Verpackungsgut, insbesondere einem Lebensmittel, in einer Kunststofffolie. Die Verpackung weist in der Regel eine tiefgezogene Verpackungsmulde auf, die mit dem Verpackungsgut befüllt und dann mit einem Deckel, insbesondere einer Deckelfolie verschlossen wird. Der Deckel wird in der Regel an die Verpackungsmulde gesiegelt. Vor dem Siegeln kann in der Verpackungsmulde ein Gasaustausch vorgenommen werden. Die Deckelfolie kann ebenfalls tiefgezogen sein. Für den Gasaustausch wird die in der noch nicht verschlossenen Verpackung vorhandene Luft teilweise abgesaugt und dadurch ein Unterdruck in der Verpackung erzeugt, der dann oder gleichzeitig durch ein anderes Gas, beispielsweise Sauerstoff, Stickstoff und/oder Kohlendioxid, ersetzt wird, wobei der Gasaustausch in der Regel in und/oder vor der Siegelstation und nach dem Befüllen der Verpackungsmulde mit Verpackungsgut stattfindet. Ferner wird oftmals auch ein Unterdruck zum Formen der Verpackungsfolie und/oder zum Antrieb, insbesondere Heben, Senken und/oder Andrücken von Werkzeugen benötigt.

Dafür weist die erfindungsgemäße Verpackungsmaschine eine Druckquelle auf. Bei dieser Druckquelle kann es sich, bezogen auf den Umgebungsdruck, um eine Unter- und/oder Überdruckquelle handeln. Es können mehrere Druckquellen vorhanden sein, die insbesondere unterschiedliche Druckniveaus und/oder unterschiedliche Medien zur Verfügung stellen. Durch jede Druckquelle wird ein Medium unter Druck zur Verfügung gestellt, das beispielsweise zum Formen der Verpackung, zum Gasaustausch und/oder zum Betrieb eines Werkzeugs an der Verpackungsmaschine benötigt wird. Vorzugsweise ist die Druckquelle eine Kammer in der ein bestimmter Über- oder Unterdruck herrscht.

Erfindungsgemäß ist nun zwischen der Druckquelle und einer oder mehreren Station(en) und/oder dem Werkzeug der Verpackungsmaschine eine Drossel vorgesehen. Diese Drossel regelt den Volumenstrom der von der Druckquelle zu der jeweiligen Station und/oder dem jeweiligen Werkzeug strömt oder umgekehrt. Vorzugsweise ist in der Rohrleitung, die die Druckquelle und die jeweilige Station bzw. das Werkzeug verbindet mindestens ein weiteres Ventil vorgesehen. Dieses Ventil ist aber vorzugsweise nicht geregelt sondern kann sich nur, vorzugsweise vollständig, öffnen und, vorzugsweise vollständig, schließen. Die Drossel weist erfindungsgemäß einen angetriebenen Ventilteller oder Schieber innerhalb eines Gehäuses auf. Das Gehäuse hat einen ersten und einen zweiten Strömungskanal/Stutzen für die unter Druck stehenden Medien. Vorzugsweise sind die beiden Strömungskanäle beabstandet voneinander vorgesehen. Besonders bevorzugt befindet sich ein Strömungskanal in dem Boden oder Deckel des Gehäuses und noch mehr bevorzugt der andere Strömungskanal in der Seitenwand des Gehäuses. Vorzugsweise sind die beiden Strömungskanäle in einem Winkel, insbesondere einem rechten Winkel zueinander angeordnet. Der Ventilteller oder Schieber wirkt mit einem Ventilsitz zusammen, der vorzugsweise im Bereich eines Strömungskanals vorgesehen ist und diesen wahlweise verschließt. Erfindungsgemäß ist der Ventilteller angetrieben und kann von einer einen Strömungskanal schließenden in eine vollständig geöffnete Stellung überführt werden. Vorzugsweise bewegt sich der Ventilteller dabei linear. Der Fachmann versteht, dass der Schieber sich auch rotativ bewegen kann, beispielsweise im Sinne eines Kugelhahns. Vorzugsweise verändert sich die freie, dem jeweiligen Medium zur Verfügung stehende freie Strömungsfläche durch die Bewegung des Ventiltellers, zumindest abschnittsweise.

Weiterhin bevorzugt ist vorgesehen, dass die Drossel auch als Ventil fungiert, das die Strömungsweite ganz zu und/oder entsprechend einem gewünschten Durchfluss, beispielsweise ganz oder teilweise öffnet. Die Stellung des Ventiltellers/Schiebers wird vorzugsweise vor, während und/oder nach jedem Takt bei einer taktweise operierenden Verpackungsmaschine verändert.

Weiterhin erfindungsgemäß ist ein Sensor vorgesehen, der die Position des Ventiltellers innerhalb des Gehäuses ermittelt und dessen Signal die Position des Ventiltellers regelt. Mittels des Signals des Sensors kann der Teller beispielsweise in eine ganz bestimmte Position gebracht werden. Eine an den Sensor angeschlossene Regelung/Steuerung weiß folglich immer in welcher Stellung sich der Ventilteller befindet und/oder kennt die dem Medium zur Verfügung stehende freie Strömungsfläche.

Vorzugsweise weist die erfindungsgemäße Verpackungsmaschine noch mindestens einen weiteren Sensor auf, der beispielsweise einen Druck innerhalb eines Werkzeuges und/oder die Gaszusammensetzung innerhalb einer Verpackung misst und besonders bevorzugt die Stellung des Ventiltellers regelt.

Vorzugsweise weist die erfindungsgemäße Verpackungsmaschine eine CPU mit einer Speichereinheit auf, die zumindest einen Teil der Historie der Positionen des Ventiltellers und/oder der freien Strömungsfläche speichert. Diese Historie wird besonders bevorzugt zur Regelung der Position des Ventiltellers herangezogen.

Vorzugsweise ist der Ventilteller mit einem elektrischen, pneumatischen und/oder hydraulischen Antrieb versehen. Beispielsweise werden elektromechanische, elektropneumatische und/oder piezoelektrische Antriebe verwendet.

Vorzugsweise ist der Sensor Teil eines Antriebs. Beispielsweise ist der Sensor Teil eines Gebers, der die Umdrehungen und/oder den linearen Vorschub des Antriebs ermittelt und an eine Steuerung der Verpackungsmaschine weiterleitet. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird ein angetriebenes Element gegen einen Anschlag, insbesondere einen Hartanschlag positioniert. Dies kann durch eine Wegvorgabe, Impulsvorgabe, Drehmomentvorgabe und/oder Drehwinkelvorgabe erfolgen. Der Kontakt des angetriebenen Elements mit dem Anschlag ist der Referenzpunkt/Nullpunkt für die sich daran anschließende Bewegung eines Motors. Bei dem angetriebenen Element kann es sich beispielsweise um eine Welle eines Motors und/oder um den Ventilteller handeln. Ein möglicher Antrieb ist vorzugsweise ein Schrittmotor oder Servomotor, der auch mit einem Getriebe kombiniert werden kann, mit dem beispielsweise eine rotative in eine lineare Bewegung umgesetzt wird. Ein Sensor wird bei dieser Ausführungsform nicht notwendigerweise benötigt. Beispielsweise kann anstelle mittels Sensor die Ziel- oder Ist Position des angetriebenen Elements durch die beaufschlagte Anzahl von Impulsen und die definierte Wegstrecke, die das angetriebene Element pro Impuls zurücklegt, berechnet werden.

Antriebe, die selbsttätig einen Referenzpunkt ermitteln können, von dem aus eine bestimmte Bewegung ausgeführt wird, werden in dem Folgenden als„selbstreferenzierender Antrieb" bezeichnet.

Eine Kombination von mehreren Drosseln oder Ventilen in Reihen- oder Parallelschaltungen oder Kombinationen davon, beispielsweise von zwei Drosseln oder zwei Ventilen in Reihenschaltung zur Bildung einer redundanten Anordnung, die beispielsweise für 0 ₂ - Begasung verwendet werden kann, ist eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.

Vorzugsweise ist die Drossel Teil der Siegelstation der Verpackungsmaschine. Alternativ oder zusätzlich ist die Drossel Teil der Formstation der Verpackungsmaschine.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Betrieb der erfindungsgemäßen Verpackungsmaschine, bei dem die Veränderung der Position des Ventiltellers während Prozesspausen, insbesondere während des Vorschubs der Unterfolienbahn erfolgt.

Die zu dem erfindungsgemäßen Verfahren gemachten Ausführungen gelten für die erfindungsgemäße Verpackungsmaschine gleichermaßen und umgekehrt.

Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren, erfolgt die Verstellung des Ventiltellers während Prozesspausen, in denen beispielsweise kein Gasaustausch in der Verpackung und/oder keine Verformung der Folienbahn erfolgen. Insbesondere wird die Stellung des Ventiltellers dann verändert, wenn bei einer taktweise arbeitenden Verpackungsmaschine der Vorzug der Folienbahn, insbesondere der Unterfolienbahn erfolgt. In diesem Zeitraum befinden sich die Werkzeuge der Verpackungsmaschine, insbesondere die Siegel- und/oder Formwerkzeuge in einer von der jeweiligen Folienbahn beabstandeten Stellung und es wird in der Regel kein unter Druck stehendes Medium benötigt. In dieser Phase erfolgt vorzugsweise die Verstellung des Ventiltellers.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens erfolgt die Verstellung des Ventiltellers außerhalb von Prozesspausen, während beispielsweise Gasaustausch in der Verpackung und/oder Verformung der Folienbahn erfolgen. Damit kann beispielsweise der Volumenstrom des Mediums bei sinkenden Druckdifferenzen erhöht werden und/oder andere Druckprofile eingestellt werden.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens erfolgt die Verstellung des Ventiltellers außerhalb und während einer Prozesspause.

Vorzugsweise wird bei der Einstellung des Ventiltellers die Historie der Stellungen des Ventiltellers berücksichtigt. Aufgrund von gespeicherten Stellungen des Ventiltellers, insbesondere im Zusammenhang mit weiteren Parametern, wie beispielsweise der Verpackungsgröße und/oder Form der verwendeten Folie und/oder der Temperatur und/oder Temperaturverteilung der jeweiligen Folienbahn, wird vorzugsweise die Sollstellung des Ventiltellers ermittelt.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand der Figuren 1 - 7 erläutert. Diese Erläuterungen sind lediglich beispielhaft und schränken den allgemeinen Erfindungsgedanken nicht ein. Die Erläuterungen gelten für alle Gegenstände der vorliegenden Erfindung gleichermaßen.

Figur 1 zeigt die erfindungsgemäße Verpackungsmaschine

Figuren 2 und 3 zeigen die Drossel

Figuren 4 - 7 zeigen jeweils eine Anwendung der Drossel innerhalb der

Siegelstation.

Figur 1 zeigt die erfindungsgemäße Verpackungsmaschine 1 , die eine Tiefziehstation 2, eine Füllstation 7 sowie eine Siegelstation 19 aufweist. Eine Kunststofffolienbahn 8, die sogenannte Unterfolienbahn, wird von einer Vorratsrolle abgezogen und, vorzugsweise taktweise, entlang der erfindungsgemäßen Verpackungsmaschine von rechts nach links transportiert. Bei einem Takt wird die Folienbahn um eine Formatlänge weitertransportiert. Dafür weist die Verpackungsmaschine zwei Transportmittel (nicht dargestellt), in dem vorliegenden Fall jeweils zwei Endlosketten auf, die rechts und links von der Folienbahn angeordnet sind. Jede Endloskette weist Haltemittel auf, die jeweils mit einer Kante der Folienbahn zusammenwirken. Sowohl am Anfang als auch am Ende der Verpackungsmaschine ist für jede Kette jeweils mindestens ein Zahnrad vorgesehen, um das die jeweilige Kette umgelenkt wird. Mindestens eines dieser Zahnräder ist angetrieben. Die Zahnräder im Eingangsbereich und/oder im Ausgangsbereich können miteinander, vorzugsweise durch eine starre Welle, verbunden sein. Jedes Transportmittel weist eine Vielzahl von Klemmmitteln auf, die die Unterfolienbahn 8 im Einlaufbereich klemmend ergreifen und die Bewegung des Transportmittels auf die Unterfolienbahn 8 übertragen. Im Auslaufbereich der Verpackungsmaschine wird die klemmende Verbindung zwischen dem Transportmittel und der Unterfolienbahn wieder gelöst. In der Tiefziehstation 2, die über ein Oberwerkzeug 3 und ein Unterwerkzeug 4 verfügt, das die Form der herzustellenden Verpackungsmulde aufweist, werden die Verpackungsmulden 6 in die Unterfolienbahn 8 eingeformt. Das Unterwerkzeug 4 ist auf einem Hubtisch 5 angeordnet, der, wie durch den Doppelpfeil symbolisiert wird, vertikal verstellbar ist. Vor jedem Folienvorschub wird das Unterwerkzeug 4 abgesenkt und danach wieder angehoben. Im weiteren Verlauf der Verpackungsmaschine werden die Verpackungsmulden dann in der Füllstation 7 mit dem Verpackungsgut 16 gefüllt. In der sich daran anschließenden Siegelstation 19, die ebenfalls aus einem Oberwerkzeug 12 und einem vertikal verstellbaren Unterwerkzeug 1 1 besteht, wird eine Oberfolienbahn auf die Verpackungsmulde gesiegelt. Auch in der Siegelstation werden das Oberwerkzeug und/oder das Unterwerkzeug vor und nach jedem Folientransport abgesenkt bzw. angehoben. Auch die Oberfolienbahn 14 kann tiefgezogen und/oder in Transportmitteln geführt sein bzw. von Transportketten transportiert werden, wobei sich diese Transportmittel dann nur von der Siegelstation und ggf. stromabwärts erstrecken. Ansonsten gelten die Ausführungen, die zu dem Transportmitteln der Unterfolienbahn gemacht wurden. Im weiteren Verlauf der Verpackungsmaschine werden auch die fertiggestellten Verpackungen vereinzelt, was mit dem Schneidwerkzeug 27 erfolgt. Das Schneidwerkzeug 27 ist in dem vorliegenden Fall ebenfalls mit einer Hubeinrichtung 9 anhebbar bzw. absenkbar. Vor und/oder während des Siegeln kann ein Gasaustausch in der noch nicht verschlossenen Verpackung vorgenommen werden. Dazu wird vorzugsweise zunächst ein Unterdruck angelegt und dann strömt ein Austauschgas in die Verpackung ein, bevor diese hermetisch abgeschlossen wird. Auch für das Formen der Unterfolie und/oder für das Bewegen von Werkzeugen kann bei der erfindungsgemäßen Verpackungsmaschine ein Unterdruck von Nöten sein. Dafür weist die erfindungsgemäße Verpackungsmaschine eine Druckquelle 26 und eine Drossel auf, was anhand der folgenden Figuren erläutert wird.

Figur 2 zeigt die Drossel der Verpackungsmaschine. Diese weist ein Gehäuse 23 auf, das über zwei Böden und einen Wandbereich verfügt, der vorzugsweise als Zylinder vorgesehen ist. An dem Gehäuse, hier an einem Boden bzw. dem Wandbereich, ist jeweils ein rohrförmiger Stutzen 15, 20 angeschlossen. Ein Stutzen ist mit der Druckquelle und der andere Stutzen mit dem Abnehmer verbunden. Die beiden Stutzen stehen über den Innenraum des Gehäuses strömungstechnisch miteinander in Verbindung. In dem Gehäuse ist wie durch den Doppelpfeil 22 dargestellt, ein Ventilteller 21 verschieblich, hier linear verschieblich vorgesehen. Die Verschiebung des Ventiltellers erfolgt durch einen Antrieb 10, hier einen Linearantrieb, der in dem vorliegenden Fall über eine Kolbenstange 13 mit dem Ventilteller verbunden ist. In einer Extremstellung, in dem vorliegenden Fall in der untersten Stellung, wirkt der Ventilteller 21 dichtend mit einem Ventilsitz 25 zusammen, so dass kein Gasstrom 17,18 möglich ist. Wird der Ventilteller 21 nun in Richtung seiner anderen Extremstellung bewegt, wird der Raum zwischen den beiden Stutzen 15, 20 zunehmend freigegeben, so dass sich die freie Strömungsfläche zumindest abschnittsweise erhöht und damit der Gasstrom 17, 18 ansteigt. Durch die Stellung des Ventiltellers 21 zwischen den beiden Extremstellungen, kann die Höhe der Gasströmung zwischen den beiden Stutzen 15, 20 bei einem bestimmten Differenzdruck eingestellt werden. Erfindungsgemäß weist die Drossel einen Sensor auf, der vorzugsweise Teil des Antriebs 10 des Ventiltellers ist. Durch den Sensor kennt eine Regelungseinheit der Verpackungsmaschine die jeweilige Stellung des Ventiltellers und damit den zur Verfügung stehenden freien Querschnitt, bzw. kann die Stellung des Ventiltellers verändern bis eine neue gewünschte Stellung erreicht ist.

In Figur 3 ist eine vereinfachte Darstellung der Drossel gemäß Figur 2 dargestellt.

Figur 4 zeigt eine erste Anwendung der Drossel innerhalb der erfindungsgemäßen Verpackungsmaschine. Diese weist eine Druckquelle 26, in dem vorliegenden Fall eine Kammer, auf, in der ein Medium unter Unter- oder Überdruck eingeschlossen ist. Bei dem Medium kann es sich beispielsweise um Luft unter Über- oder Unterdruck oder um ein Austauschgas unter Überdruck handeln. Die Kammer 26 ist über die Rohrleitungen 28, 31 mit einer Kammer und/oder Werkzeug 32 der Verpackungsmaschine, beispielsweise der Kammer eines Siegelwerkzeugs, verbunden. In der Rohrleitung 28, 31 ist die gemäß den Figuren 2, 3 dargestellte Drossel sowie hier wahlweise ein weiteres Ventil 30 vorgesehen, das jedoch vorzugsweise lediglich geöffnet beziehungsweise geschlossen werden kann. An der Kammer 32 ist wahlweise ein Sensor 33 vorgesehen, mit dem insbesondere der in der Kammer herrschende Druck gemessen werden kann. Soll es nun zu einem Gasaustausch zwischen den Kammern 26, 32 kommen, wird das Ventil 30 geöffnet, vorzugsweise so, dass es den Querschnitt der Rohleitungen 28, 31 nicht reduziert. Mittels der Drossel 29 wird der Massenstrom zwischen den beiden Kammern geregelt. Diese Regelung kann dadurch erfolgen, dass der Ventilteller 21 der Drossel in einer bestimmten vorgewählten Stellung vorgesehen wird und/oder dass diese Stellung während des Massestroms zwischen der Kammer 26 und der Kammer 32 verändert wird. Die Veränderung kann beispielsweise aufgrund des Signals des Sensors 33 erfolgen und/oder die Stellung des Ventils wird aufgrund eines vorgegebenen Weges verändert. Der Fachmann versteht, dass in der Druckquelle 26 sowie Über- als auch Unterdruck vorherrschen kann, so dass der Massestrom sowohl von der Kammer 32 in Richtung Kammer 26 oder umgekehrt erfolgen kann.

Figur 5 zeigt eine weitere Anwendung der erfindungsgemäßen Verpackungsmaschine mit der Drossel gemäß den Figuren 2 und 3. In dem vorliegenden Fall weist die Verpackungsmaschine ein Werkzeug, beispielsweise ein Evakuierungs- beziehungsweise Siegelwerkzeug auf, das hier über drei Kammern 38, 46 und 49 verfügt. Jede Kammer ist in dem vorliegenden Fall mit einem Sensor 47, 48, 50 versehen, um den Unterdruck in der jeweiligen Kammer zu messen bzw. zu regeln. Jede Kammer ist über eine individuelle Leitung 36, 37, 52 und über ein individuelles Ventil 34, 35, 39 mit einem Kanal 44 verbunden, an denen die Drossel mit einem Stutzen 15 angeschlossen ist. Der andere Stutzen 20 ist mit einer Pumpe 51 , vorzugsweise einer Vakuumpumpe, verbunden. Wie bereits anhand von Figur 2 erläutert, kann der Massestrom zwischen der Leitung 44 und der Pumpe 51 über die Stellung des Ventiltellers 21 geregelt werden, was durch den Doppelpfeil symbolisiert ist.

Figur 6 zeigt eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verpackungsmaschine. In dem vorliegenden Fall ist ein Werkzeug mit zwei Kammern 57, 64 strömungstechnisch mit einer Differenzdruckquelle 59, in dem vorliegenden Fall beispielsweise eine Vakuumpumpe, verbunden. In den Rohrleitungen 56, 63, die zwischen der Quelle 59 und den Kammern 57, 64 jeweils vorgesehen ist, befindet sich jeweils ein Drosselventil 55, 62 (vgl. Figuren 2, 3), mit dem der Massestrom zwischen der Pumpe und der jeweiligen Kammer eingestellt werden kann. Desweiteren befinden sich in jeder Rohrleitung Ventile 53, 54 beziehungsweise 60, 61 , mit denen die Rohrleitung insgesamt verschlossen und/oder eine Verbindung zur Umgebung geöffnet werden kann.

Figur 7 zeigt eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verpackungsmaschine. Im Wesentlichen kann auf die Ausführung in Figur 6 Bezug genommen werden, wobei in dem vorliegenden Fall auch in der Verbindung zur Umgebung ein Drosselventil 69, 76 angeordnet ist.

Bezugszeichenliste:

1 Verpackungsmaschine

2 Tiefziehstation

3 Oberwerkzeug der Tiefziehstation

4 Unterwerkzeug der Tiefziehstation

5 Hubtisch, Träger eines Werkzeugs der Siegel- , Tiefziehstation und/oder der Schneideinrichtung

6 Verpackungsmulde

7 Füllstation

8 Unterfolienbahn

9 Hubeinrichtung

10 Antrieb

1 1 Unterwerkzeug der Siegelstation

12 Oberwerkzeug der Siegelstation

13 Kolbenstange

14 Oberfolie

15 Stutzen

16 Verpackungsgut

17 Strömungsrichtung a

18 Strömungsrichtung b

19 Siegelstation

20 Stutzen

21 Ventilteller,

22 Bewegung

23 Gehäuse

24 Einlaufbereich

25 Ventilsitz

26 Druckquelle, Kammer

27 Schneideinrichtung

28 Verbindung zwischen Differenzdruckkammer und Massenstrom-Steuer-und- Regelungseinrichtung/Drossel

29 Massenstrom-Steuer-und-Regelungseinrichtung; Drossel

30 Ventil

31 Verbindung zwischen Ventil und Kammer

32 Kammer, Werkzeug Sensor (optional)

Ventil zur Kammer 1

Ventil zur Kammer 2

Räumliche Verbindung zwischen Ventilen und Kammer 2

Räumliche Verbindung zwischen Ventilen und Kammer 3

Kammer 3

Ventil zur Kammer 3

Verschlussstopfen für Verbindungskanal

Ventilscheibe für Kammer 3

Ventilscheibe für Kammer 2

Ventilscheibe für Kammer 1

Verbindungskanal

Massenstrom-Steuer-und-Regelungseinrichtung; Drossel

Kammer 1

Sensor für Kammer 1

Sensor für Kammer 2

Kammer 2

Sensor für Kammer 3

Pumpe

Verbindung zwischen Ventilen und Kammer 1

Ventil zwischen Differenzdruckquelle (z.B. Vakuumpumpe) und Kammer 1

Ventil zwischen Atmosphäre (oder weiterer Differenzdruckquelle, z.B. Druckluft) und Kammer 1

Massenstrom-Steuer-und-Regelungseinrichtung/ Drossel zwischen Ventilen und Kammer 1

Räumliche Verbindung zwischen Ventilen und Kammer 1

Kammer 1

Sensor für Kammer 1

Differenzdruckquelle (z.B. Vakuumpumpe)

Ventil zwischen Differenzdruckquelle (z.B. Vakuumpumpe) und Kammer 2

Ventil zwischen Atmosphäre (oder weiterer Differenzdruckquelle, z.B. Druckluft) und Kammer 2

Massenstrom-Steuer-und-Regelungseinrichtung/ Drossel zwischen Ventilen und Kammer 2

Räumliche Verbindung zwischen Ventilen und Kammer 2

Kammer 2

Sensor für Kammer 2 Massenstrom-Steuer-und-Regelungseinrichtung/Drossel zwischen

Differenzdruckquelle (z.B. Vakuumpumpe) und Ventil zur Kammer 1

Ventil zwischen Differenzdruckquelle (z.B. Vakuumpumpe) und Kammer 1

Ventil zwischen Atmosphäre (oder weiterer Differenzdruckquelle, z.B. Druckluft) und Kammer 1

Massenstrom-Steuer-und-Regelungseinrichtung/Drossel zwischen Atmosphäre (oder weiterer Differenzdruckquelle, z.B. Druckluft) und Ventil

Räumliche Verbindung zwischen Ventilen und Kammer 1

Kammer 1

Sensor für Kammer 1

Differenzdruckquelle (z.B. Vakuumpumpe)

Massenstrom-Steuer-und-Regelungseinrichtung/Drossel zwischen

Differenzdruckquelle (z.B. Vakuumpumpe) und Ventil zur Kammer 2

Ventil zwischen Differenzdruckquelle (z.B. Vakuumpumpe) und Kammer 2

Massenstrom-Steuer-und-Regelungseinrichtung/Drossel zwischen Atmosphäre (oder weiterer Differenzdruckquelle, z.B. Druckluft) und Ventil

Ventil zwischen Atmosphäre (oder weiterer Differenzdruckquelle, z.B. Druckluft) und Kammer 2

Räumliche Verbindung zwischen Ventilen und Kammer 2

Kammer 2

Sensor für Kammer 2