Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Packmaschine und ein Verfahren zum Füllen von offenen Säcken. Die erfindungsgemäße Packmaschine kann zur Abfüllung von Schüttgütern aller Art vorgesehen sein. Besonders bevorzugt wird eine solche Anlage aber zur Abfüllung von Feinprodukten eingesetzt, also zur Abfüllung von feinen und staubenden Produkten, die eine entsprechend lange Füll- und insbesondere Verdichtungszeit benötigen .

Im Stand der Technik sind verschiedenste Packmaschinen zum Füllen von offenen Säcken bekannt geworden. Beispielsweise werden oftmals sogenannte FFS-Packmaschinen („Form-Fill-Seal- Packmaschinen" ) eingesetzt, um effektiv Schüttgut in offene Säcke abzufüllen. Bei solchen FFS-Packanlagen wird der oben offene Sack innerhalb der Maschine oder in einer direkt vorgelagerten Einrichtung gefertigt. Der Maschine wird eine Folienschlauchrolle zugeordnet, aus der während des Betriebes fortlaufend die benötigten offenen Säcke hergestellt werden. Ein erheblicher Vorteil einer solchen FFS-Packmaschine besteht darin, dass die offenen Säcke in ihrer tatsächlich benötigten Länge hergestellt werden können. Es muss nicht auf vorkonfektionierte Säcke zurückgegriffen werden, die zudem teurer sind.

FFS-Packmaschinen verarbeiten offene Säcke aus Kunststofffolie, die wasserdicht ausgeführt sein können. Deshalb können mit feuchtigkeitsempfindlichen Materialien - wie

beispielsweise Zement - gefüllte offene Säcke nach dem

Verschließen auch im Freien gelagert werden, da der Inhalt zuverlässig vor Feuchtigkeit geschützt aufgenommen ist.

BESTÄTIGUNGSKOPIE Nachteilig bei bekannten Packmaschinen zum Füllen von offenen Säcken ist die begrenzte Abfüllleistung, insbesondere, wenn staubende Feinprodukte abgefüllt werden sollen, da diese

Produkte in der Regel entlüftet werden müssen, um ein stabiles Gebinde zur Verfügung zu stellen, in welchem möglichst wenig Luft enthalten ist. Enthaltene Luft verringert außerdem die Stapelfähigkeit .

Bei der Abfüllung von staubenden Feinprodukten in luftdurchlässige Ventilsäcke wird der Ventilsack abgedichtet an einem horizontalen Füllstutzen aufgenommen. Der Füllvorgang erfolgt mit Überdruck. Der Ventilsack wird direkt zu Beginn des

Füllvorganges möglichst schnell gefüllt und durch das weitere Einfüllen von Schüttgut unter einen erheblichen Überdruck gesetzt. Der Überdruck führt zu einer effektiven Entlüftung durch die luftdurchlässige Außenwand oder durch entsprechende Entlüftungsventile. Während des Füllvorganges wird laufend das Gewicht des Ventilsackes in einem Brutto-Wägeverfahren

erfasst. Die Drehgeschwindigkeit des Förderorgans wird nach der Grobstromphase zu Beginn der Feinstromphase reduziert. Außerdem wird der Förderquerschnitt durch teilweises Schließen eines Scherenventils verringert, sodass der Füllvorgang in der Feinstromphase erheblich verlangsamt wird, wenn das

angestrebte Füllgewicht nahezu erreicht wird. Durch die

Füllung im Feinstrom am Ende des Füllvorganges kann die

Gewichtsgenauigkeit verbessert werden. Nach einer ausreichenden Wartezeit, während derer der Ventilsack selbsttätig entlüftet, wird der Ventilsack abgenommen. Der Überdruck im Ventilsack kann beispielsweise auch über einen Drucksensor überwacht werden. Dadurch wird auch bei sehr feinen

Materialien eine effektive Abfüllleistung ermöglicht.

Bei der Abfüllung von Schüttgütern in oben offene Säcke kann der Füllvorgang nicht mit Überdruck erfolgen, da kein

geschlossenes System vorliegt. Schneckenförderer arbeiten für eine effektive Abfüllung zu langsam. Außerdem muss darauf geachtet werden, dass der obere Rand des offenen Sackes nicht innen verschmutzt wird. An dem oberen Rand muss der offene Sack nämlich noch über eine Schweißnaht, eine Klebenaht oder eine sonstige Verbindungsnaht verschlossen werden. Das

funktioniert aber nicht immer ausreichend zuverlässig, wenn eine oder beide miteinander zu verbindenden Wandungen an der Nahtstelle z. B. mit insbesondere schweißhemmendem Schüttgut verschmutzt sind.

Wenn der zu verschweißende Wandungsabschnitt vor der

Schweißung mit Schüttgutpartikeln verschmutzt wird, kann die Festigkeit einer erzeugten Schweißnaht nämlich erheblich geringer sein als bei sauberen Sackwandungen. Weiterhin leidet die Reproduzierbarkeit der Schweißnähte. Das kann zu

Sackdefekten beim Transport führen, wodurch die Umgebung erheblich verschmutzt werden kann.

Oben offene und wasserdichte Säcke können nicht über die

Sackwandung nach außen entlüftet werden. Solche offenen Säcke können nur durch die obere Sacköffnung nach oben hin entlüftet werden. Deshalb ist es bei der Füllung von Offensäcken zur effektiven Entlüftung des Sackinneren von Vorteil, wenn der Füllstand in dem offenen Sack während eines möglichst großen Teils des Füllvorgangs möglichst hoch gehalten wird, da dies die Entlüftung beschleunigt. Dabei sollte aber aus den

angeführten Gründen eine Benetzung des oberen Sackrandes vermieden werden.

Deshalb ist mit der EP 1 744 984 Bl eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Befüllung eines oben offenen Gebindes bekannt geworden, wobei eine Nettowaage als Wägeeinrichtung vorgesehen ist, die oberhalb einer Trichteranordnung vorgesehen ist, die in einen Füllstutzen oberhalb des zu befüllenden Gebindes mündet. Der Füllstutzen ragt in das Gebinde hinein. Eine

Verdichtungseinrichtung ist zur Verdichtung des in das Gebinde eingefüllten Produktes vorgesehen. Der Nettowaage ist eine Zwischenkammer nachgeschaltet, die im Produktweg vor dem Ge- binde angeordnet ist. Die Zwischenkammer dient zur temporären Aufnahme wenigstens eines Teils des von der Nettowaage abgegebenen Produkts. Die Zwischenkammer ist an der Trichteranordnung angeordnet und umfasst einen Zwischendosierer, um den Volumenstrom über der Zeitdauer des Füllvorgangs so zu steuern, dass ein möglichst hoher Füllstand in dem zu füllenden und oben offenen Gebinde vorliegt, während es gleichzeitig während des Füllvorgangs zu keiner Überfüllung des Gebindes kommt. Eine Überfüllung würde zu einem Rückstau des Produktes in dem oberen Bereich der Sacköffnung führen und so wenigstens die innere Sackwandung mit Produkt kontaminieren, was die spätere Verschließung durch Verschweißen erschwert und die Gefahr von Sackdefekten erheblich erhöht.

Eine solche bekannte Packmaschine arbeitet in der Regel zuverlässig. Der apparative Aufwand ist allerdings hoch.

Außerdem kann es bei z. B. schlecht fließenden Schüttgütern zu Anbackungen innerhalb des Produktweges kommen. Backt ein Teil des abzufüllenden Produkts an der Wand an, führt dies bei dem aktuellen Gebinde zu einem Mindergewicht. Löst sich eine

Anbackung, weist das nächste Gebinde ein entsprechendes

Übergewicht auf. Nachteilig kann außerdem sein, dass bei z. B. einer dennoch erfolgenden Überfüllung sich anhaftendes Produkt nach der Abnahme des Sacks aus dem Produktweg oder von den Wänden lösen und die Umgebung verschmutzen kann.

Es ist deshalb die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Packmaschine zum Füllen von offenen Säcken und ein Verfahren zum Füllen von offenen Säcken zur Verfügung zu stellen, welche eine effektive Füllung von offenen Säcken mit insbesondere geringerem Aufwand ermöglichen.

Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Packmaschine mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Das erfindungsgemäße Verfahren ist Gegenstand des Anspruchs 10. Bevorzugte Weiterbildungen werden in den Unteransprüchen angegeben. Weitere Vorteile und

Merkmale der Erfindung ergeben sich aus dem Ausführungsbeispiel und der allgemeinen Beschreibung.

Die erfindungsgemäße Packmaschine dient zum Füllen von offenen Säcken und weist wenigstens einen Füllstutzen mit wenigstens einer Füllöffnung auf. Durch eine relativ zum Füllstutzen gerichtete Aufwärtsbewegung ist ein offener Sack an den Füllstutzen anhängbar. Es sind wenigstens eine Dosiereinrichtung und wenigstens eine Wägeeinrichtung vorgesehen, um eine vordefinierte Menge eines abzufüllenden Produktes abzuwiegen. Eine Volumenstromsteuereinrichtung ist vorgesehen, um während des Füllvorgangs eine Stärke des Volumenstroms in den offenen Sack in Abhängigkeit von der Zeit zu steuern. Die Volumenstromsteuereinrichtung umfasst ein Füllorgan und eine

Steuereinrichtung, um während des Füllvorgangs eine Stärke des Volumenstroms in den offenen Sack in Abhängigkeit von der Zeit zu steuern, um die obere Sackwandung des offenen Sacks im Wesentlichen frei von abzufüllendem Produkt zu halten. Das Füllorgan ist als Dosiereinrichtung vorgesehen, um das

abzufüllende Produkt aus einem Vorsilo in den offenen Sack zu transportieren. Die Wägeeinrichtung ist als Bruttowaage ausgeführt, um während des Füllvorgangs ein Maß für das in den offenen Sack abgefüllte Gewicht zu bestimmen. Insbesondere ist wenigstens eine während des Füllvorgangs betreibbare

Verdichtungseinrichtung vorgesehen.

Die Volumenstromsteuereinrichtung steuert insbesondere die Füllgeschwindigkeit .

Die erfindungsgemäße Packmaschine hat viele Vorteile. Die erfindungsgemäße Packmaschine erlaubt mit einem geringeren Aufwand die zuverlässige und effektive Abfüllung von

Schüttgütern in offene Säcke bzw. oben offene Gebinde. Dabei wird mit der Volumenstromsteuereinrichtung der Volumenstrom derart dosiert, dass eine effektive Füllung der offenen Säcke ermöglicht wird. Insbesondere wird das Füllorgan mit der

Steuereinrichtung derart gesteuert, dass der Füllstand des in den offenen Sack abgefüllten Produktes während des gesamten Füllvorgangs hoch und insbesondere möglichst hoch ist, sodass eine effektive Entlüftung des abzufüllenden Schüttguts

ermöglicht wird.

Dadurch, dass die Volumenstromsteuereinrichtung das Füllorgan und eine Steuereinrichtung umfasst und dadurch, dass das

Füllorgan als Dosiereinrichtung zum Transport des

abzufüllenden Schüttguts aus dem Vorsilo in den offenen Sack dient, wird ein erheblich geringerer technischer Aufwand benötigt als bei der aus dem Stand der Technik bekannten

Packmaschine. Bei der bekannten Packmaschine wird eine erste Dosiereinrichtung benötigt, die die abzufüllende Produktmenge in den Behälter der Nettowaage abfüllt. Wenn die Menge des abzufüllenden Produkts in dem Behälter der Nettowaage

abgewogen ist und ein zu füllender offener Sack an den

Füllstutzen angehangen ist, wird die Dosierklappe geöffnet und das abzufüllende Schüttgut gelangt in die Zwischenkammer. Dort sorgt eine zweite Dosiereinrichtung als Zwischendosierer für eine zeitgesteuerte Stärke des Volumenstroms.

Der Zwischendosierer bei dem bekannten Stand der Technik ermöglicht eine zeitlich gesteuerte Stärke des Volumenstroms, sodass ein Überlauf des zu füllenden offenen Sacks vermieden werden kann. Steigt der Füllstand in dem zu füllenden offenen Sack bis zu dem Füllstutzen oder in den Füllstutzen hinein an, so kann das abzufüllende Schüttgut den oberen Bereich der Sackwandung verschmutzen. Bei dem späteren Verschließen der oberen Sackwandung des offenen Sacks durch Verschweißen oder dergleichen können Produktanhaftungen an der Sackwandung zu einer fehlerhaften Verschlussnaht führen, die zum Austritt von abgefülltem Schüttgut führen kann. Es ist auch möglich, dass bei größeren Belastungen der offene Sack an einer fehlerhaft verschlossenen Verschlussnaht aufplatzt, und so eine

Verschmutzung der Umgebung auftritt, die vermieden werden sollte. Das wird bei dem bekannten Stand der Technik dadurch gelöst, dass zwei separate Dosiereinrichtungen und eine Nettowaage vorgesehen sind. Dabei sind die Wägeeinrichtung und die Volumendosiereinrichtung getrennt voneinander.

Die vorliegende Erfindung ermöglicht es hingegen, mit nur einem Füllorgan sowohl die abzufüllende Menge des Schüttguts zu dosieren als auch den Volumenstrom zeitlich zu steuern, sodass einerseits ein hoher Füllstand während des gesamten Füllvorgangs ermöglicht wird, während andererseits nicht das gesamte abzufüllende Schüttgut direkt in den offenen Sack gelangt .

Bei den abzufüllenden Schüttgütern weist das in den Sack gelangende Schüttgut meist durch mitgeförderte Luft ein um wenigstens 20 % höheres Volumen auf. Würde das gesamte

Schüttgut im freien Fall direkt in den oben offenen Sack eingeleitet, so würde das Sackvolumen nicht ausreichen, um das gesamte Schüttgut aufzunehmen. Erst nach einer entsprechenden Entlüftung reduziert sich das Volumen des Schüttguts derart, dass es vollständig in den offenen Sack hineinpasst. Deshalb erlaubt die Steuerung des Volumenstroms über der Zeit des Füllvorgangs eine effektive und hier erfindungsgemäß einfache Realisierung einer Volumenstromsteuereinrichtung.

Das Füllorgan kann eine Füllturbine, ein Belüftungssystem oder dergleichen umfassen.

In einer bevorzugten Weiterbildung umfasst das Füllorgan eine Füllturbine, dessen Fördergeschwindigkeit variabel steuerbar ist. In einer einfachen und bevorzugten Ausgestaltung wird die Fördergeschwindigkeit der Füllturbine über eine getaktete Betriebsweise gesteuert. Dabei ist es bevorzugt, dass die Füllturbine periodisch an- und abgeschaltet wird, um die

Fördergeschwindigkeit und somit die Stärke des Volumenstroms über der Zeit zu steuern. Es hat sich bei einigen Produkten herausgestellt, dass eine getaktete Betriebsweise der

Füllturbine vorteilhaft ist und dass bei einer solchen

Betriebsweise besonders wenig Anbackungen innerhalb des Füllweges auftreten. Durch eine geeignete Wahl der Förder- und der Abschaltzeiten kann eine beliebige Stärke des

Volumenstroms eingestellt werden.

Vorzugsweise wird der Produktspiegel immer hoch - aber

unterhalb der oberen Sackwandung - gehalten. Dadurch erfolgt eine bessere Entlüftung. Außerdem arbeitet eine

Verdichtungseinrichtung effektiver .

In einer weiteren Weiterbildung ist es bevorzugt, dass das Füllorgan wenigstens ein Absperrventil umfasst oder aufweist. Das Absperrventil kann insbesondere als Sperrschieber oder Schere oder Quetschventil ausgebildet sein. Beispielsweise kann ein solches Absperrventil zwei- oder mehrstufig

ausgebildet sein und den Querschnitt des Füllwegs teilweise oder ganz verschließen, um über die Einstellung des

Querschnitts des Füllwegs die Fördergeschwindigkeit des

Füllorgans einzustellen und/oder den Füllweg dicht zu

verschließen. Dabei ist es möglich, dass beim teilweisen oder vollständigen Absperren des Füllwegs die Füllturbine, die auch als Zellenradschleuse bezeichnet werden kann, in ihrer

Drehzahl reduziert oder vollständig abgeschaltet wird.

In allen Ausgestaltungen ist es bevorzugt, dass wenigstens ein Sensor zur Erfassung wenigstens eines Füllstands vorgesehen ist. Der Sensor kann beispielsweise kapazitiv, induktiv oder optisch oder akustisch ausgelegt sein, um das abzufüllende Material und die Füllstandshöhe des abzufüllenden Produkts innerhalb des offenen Sacks zu detektieren. Die

Steuereinrichtung steuert in Abhängigkeit von dem Signal des wenigstens einen Sensors den Förderstrom des abzufüllenden Produkts. Das kann durch ein teilweise oder vollständiges Absperren des Füllwegs erfolgen und auch eine Einstellung der Fördergeschwindigkeit der Füllturbine umfassen.

Die Volumenstromsteuereinrichtung ist vorzugsweise dazu eingerichtet und ausgebildet, die Stärke des Volumenstroms in den offenen Sack mehrfach und insbesondere periodisch schwächer und stärker werden zu lassen. Die Volumenstromsteuereinrichtung kann das Füllorgan mehrfach langsamer und wieder schneller ansteuern und/oder einen Weg des abzufüllenden

Produkts periodisch mehr und weniger stark verschließen.

In allen Ausgestaltungen ist es besonders bevorzugt, dass die Verdichtungseinrichtung während wenigstens eines Teils und insbesondere während des ganzen Füllvorgangs betrieben wird.

Besonders bevorzugt ist, dass wenigstens eine Verdichtungseinrichtung auf den Boden des zu füllenden und oben offenen Sacks einwirkt. Insbesondere ist auch wenigstens eine

Verdichtungseinrichtung vorgesehen, die dazu ausgebildet ist, während des Füllvorgangs von oben in den offenen Sack einzutauchen. Eine solche von oben in den offenen Sack eintauchende Verdichtungseinrichtung kann beispielsweise als Rütteleinrichtung und insbesondere als Rüttelflasche oder Vakuumlanze oder dergleichen ausgeführt sein oder wenigstens eine solche umfassen .

Die von oben in den offenen Sack eintauchende Verdichtungseinrichtung wird insbesondere durch den Füllstutzen hindurch in den offenen Sack eingeführt. Der Füllvorgang wird vorzugsweise derart gesteuert, dass der zur Verdichtung eingesetzte Teil der Verdichtungseinrichtung, wie beispielsweise die

Rüttelflasche, wenigstens im Wesentlichen während des

Füllvorgangs von dem einzufüllenden Produkt bedeckt ist, um eine möglichst große Effektivität zu gewährleisten.

Es hat sich erstaunlicherweise herausgestellt, dass der

Betrieb der Verdichtungseinrichtung während des Füllvorgangs keine negativen Auswirkungen auf das Füllergebnis hat. Die hier im Brutto-Wägeverfahren arbeitende Wägeeinrichtung wiegt den Füllstutzen, die Verdichtungseinrichtung, das die

Verdichtungseinrichtung und den Füllstutzen haltende Gestell und den zu füllenden offenen Sack mit dem gegebenenfalls schon darin vorhandenen Produkt.

Auch eine als Vibrations- oder Rütteleinrichtung ausgebildete Verdichtungseinrichtung, die mit hoher Frequenz schwingt, wirkt sich nicht nachteilig auf das Messergebnis der

Wägeeinrichtung aus, wenn ein geeigneter Filter die Messwerte filtert. Beispielsweise kann eine Ermittlung der Messwerte über einen gleitenden Mittelwert erfolgen oder es kann die theoretisch zu erwartende Gewichtskurve durch die zeitlich gemessene Gewichtskurve gelegt werden. Darüber ist eine effektive und ausreichend genaue Steuerung des Füllvorgangs, auch und sogar bei ständig aktivierter

Verdichtungseinrichtung, möglich.

In allen Ausgestaltungen ist das Füllorgan in, an oder in unmittelbarer Nähe des Vorsilos angeordnet. Es ist möglich, dass die Packmaschine als rotierende Packmaschine ausgeführt ist und mehrere Füllstutzen aufweist, die mitrotierend an der Packmaschine angeordnet sind. Insbesondere ist die

Packmaschine als kontinuierlich rotierende Packmaschine ausgeführt. Dadurch wird es möglich, der Packmaschine eine Sackbildungseinrichtung vorzuschalten und gegebenenfalls eine Verschließeinrichtung der Packmaschine nachzuschalten, die die zu füllenden offenen Säcke an die Füllstutzen der Packmaschine anhängen und die gefüllten offenen Säcke mit einer

Verschließnaht verschließen.

Die Anordnung des Füllorgans in dem Vorsilo hat u.a. den

Vorteil, dass bei einer rotierenden Packmaschine in das

Vorsilo ein Vorrat weiteren Produkts auch während des Betriebs eingefüllt werden kann. Wird hingegen eine Nettowaage

vorgesehen, die das abzufüllende Produkt zunächst mit einer ersten Dosiereinrichtung dosiert, um anschließend das

abgemessene Schüttgut einem Zwischendosierer zuzuführen, so wird bei einer rotierenden Anlage die Abfüllung in die

Nettowaage nur möglich, wenn darüber ein Vorsilo mitrotierend angeordnet ist oder wenn sich die Nettowaage gerade an einer vorbestimmten Winkelstelle befindet und die Anlage getaktet rotierend betrieben wird.

Die hier bevorzugte Lösung erlaubt den Einsatz eines Vorsilos, welches sogar während eines Füllvorgangs wieder befüllt werden kann. Die Befüllung des Vorsilos ist unabhängig von dem

Füllvorgang eines offenen Sacks, da die Dosierung während des Füllvorgangs selbst erfolgt. Dadurch kann sich bei einer beispielsweise rotierenden Anlage das Vorsilo in einem

zentralen Bereich befinden, welches von oben offen ausgeführt ist und in welches von oben Material eingefüllt werden kann.

Die gerichtete Aufwärtsbewegung zum Anhängen eines offenen Sacks an einen Füllstutzen kann dabei durch eine

Aufwärtsbewegung des offenen Sacks an den Füllstutzen

realisiert werden, wobei der offene Sack durch eine - absolut gesehen - gerichtete Aufwärtsbewegung des offenen Sacks an den Füllstutzen angehangen wird. Es ist aber auch möglich, dass der Füllstutzen zum Anhängen nach unten verfahren wird und in den geöffneten, bereitgehaltenen offenen Sack eintaucht, um den offenen Sack aufzunehmen. Auch eine solche Bewegung ist relativ zum Füllstutzen eine Aufwärtsbewegung des offenen Sacks. Möglich ist es auch, dass der Füllstutzen nach unten und der offene Sack nach oben bewegt werden, um den offenen Sack anzuhängen.

Das erfindungsgemäße Verfahren dient zum Füllen von offenen Säcken mit einer Packmaschine, wobei ein offener Sack durch eine relativ zu einem Füllstutzen gerichtete Aufwärtsbewegung an dem Füllstutzen angehangen wird. Es sind eine Dosiereinrichtung und eine Wägeeinrichtung vorgesehen, die eine vordefinierte Menge des abzufüllenden Produktes abwiegen. Eine mit der Wägeeinrichtung zusammenarbeitende Volumenstromsteuereinrichtung ist vorgesehen, um während des Füllvorgangs eine Stärke des Volumenstroms in den offenen Sack in

Abhängigkeit von der Zeit zu steuern. Dabei umfasst die

Volumenstromsteuereinrichtung ein Füllorgan und eine Steuereinrichtung und steuert während des Füllvorgangs eine Stärke des Volumenstroms in den offenen Sack in Abhängigkeit von der Zeit, um die obere Sackwandung des offenen Sacks im Wesentlichen frei von abzufüllendem Produktes zu halten. Das Füllorgan transportiert als Dosiereinrichtung das abzufüllende Produkt aus einem Vorsilo in den offenen Sack. Die

Wägeeinrichtung ist als Bruttowaage ausgeführt und bestimmt während des Füllvorganges ein Maß für das in den offenen Sack abgefüllte Gewicht. Vorzugsweise wird wenigstens zeitweise wenigstens eine Verdichtungseinrichtung während des

Füllvorgangs betrieben.

Auch das erfindungsgemäße Verfahren hat viele Vorteile, da eine definierte Füllung des offenen Sacks ermöglicht wird. Über einen möglichst großen Zeitraum des Füllvorgangs bleibt der Füllstand möglichst hoch ohne die obere Sackwandung zu verschmutzen. Das Verfahren erlaubt eine kostengünstige und technisch unaufwendige Realisierung eines Füllverfahrens, wobei eine hohe Genauigkeit mit geringem Aufwand ermöglicht wird .

Vorzugsweise wird während des Füllvorgangs ein Füllstand erfasst und die Produktabfüllung wird in Abhängigkeit von dem Füllstand gesteuert. Dadurch wird es möglich, dass der Füllstand des abzufüllenden Produkts während des Füllvorgangs hoch gehalten wird, während gleichzeitig ein Überlauf und/oder eine Verschmutzung der oberen Sackwandung sicher vermieden wird.

Insbesondere wird das Füllorgan getaktet betrieben und

insbesondere periodisch ein- und ausgeschaltet. Vorzugsweise wird ein Füllweg durch das Füllorgan periodisch verkleinert und vergrößert. Dabei ist es möglich, dass der Füllweg

teilweise oder vollständig verschließbar ist.

In allen Ausgestaltungen ist es bevorzugt, dass die

Füllgeschwindigkeit des Füllvorgangs variabel gesteuert wird. Das kann über ein Ein- und Ausschalten einer Füllturbine erfolgen, kann aber auch über eine Steuerung der Drehzahl der Füllturbine realisiert werden.

Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus dem Ausführungsbeispiel, welches im Folgenden mit Bezug auf die beiliegenden Figuren erläutert wird.

In den Figuren zeigen:

Fig. 1 schematische Draufsicht auf eine erfindungsgemäße

Packmaschine;

Fig. 2 eine Seitenansicht der Packmaschine nach Fig. 1;

Fig. 3 den Gewichtsverlauf und den Füllstandsverlauf eines offenen Sacks während des Füllvorgangs;

Fig. 4 die Fördergeschwindigkeit des Förderorgans während des in Fig. 3 dargestellten Füllvorgangs; und

Fig. 4 eine stark schematische Darstellung eines offenen

Sacks .

Mit Bezug auf die beiliegenden Figuren wird im Folgenden ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen rotierbaren Packmaschine 1 erläutert, welche in Fig. 1 in einer schematischen Draufsicht abgebildet ist. Die rotierbare Packmaschine 1 dient zum Füllen von offenen Säcken 2 und verfügt über eine Mehrzahl von Fülleinheiten 3, die hier jeweils mit einem Füllstutzen 4 ausgerüstet sind. An der hier dargestellten Packmaschine 1 können zwischen etwa zwei und sechzehn Fülleinheiten 3

angeordnet werden. Grundsätzlich ist es aber auch möglich, noch mehr Fülleinheiten an einer rotierbaren Packmaschine 1 anzubauen. Die Packmaschine kann auch als feststehende

Einzelstutzen-Packmaschine ausgeführt sein.

Die rotierbare Packmaschine 1 wird hier kontinuierlich

rotierend betrieben, sodass die Fülleinheiten 3 mit im

wesentlichen konstanter Geschwindigkeit um eine zentrale Achse drehen. Die Geschwindigkeit hängt insbesondere von dem abzufüllenden Produkt und dessen Verdichtungsverhalten ab. Das abzufüllende Material wird über einen Einlauftrichter 29 und ein Silo 32 den einzelnen Füllstutzen 4 der Fülleinheiten 3 zugeführt. Das Silo 32 kann für jeden Füllstutzen 4 bzw. jede Fülleinheit 3 ein separates Vorsilo 48 aufweisen, sodass jedem Füllstutzen 4 ein separater Zwischenbunker zugeordnet ist. Bei einer Einstutzenmaschine entspricht das Silo 32 dem Vorsilo 48.

Die Füllstutzen 4 zur Befüllung der offenen Säcke 2 sind hier vertikal ausgerichtet, sodass die Füllöffnung 5 senkrecht nach unten zeigt. Es ist aber auch möglich, dass die Füllöffnung zur Senkrechten geneigt ausgerichtet ist. Beispielsweise kann ein Winkel von fünf Grad, zehn Grad oder auch zwanzig Grad zur Senkrechten vorgesehen sein. Offene Säcke 2, die auch als

Offensäcke 2 bezeichnet werden, werden von unten an die untere Füllöffnung 5 der Füllstutzen 4 angehängt.

Dazu wird ein offener Sack 2 ergriffen und die obere Sackwandung 18 geöffnet, sodass die obere Sacköffnung entsteht. Es werden vorzugsweise Sauger und Greifer verwendet, sodass eine der Querschnittsform des Füllstutzens 4 entsprechende Sacköffnung an dem oberen Ende des Offensacks 2 entsteht. Der offene Sack 2 wird mit seiner oberen Sackwandung 18 durch diese definiert gehalten, bis der offene Sack 2 auf den

Füllstutzen 4 aufgeschoben ist und dort durch hier nicht dargestellte Greifer wiederum definiert gehalten wird.

Das Aufstecken der offenen Säcke 2 erfolgt mit einer Übergabeeinrichtung 6, die einer Sackbildungseinrichtung 26 nachgeschaltet ist. In der Sackbildungseinrichtung 26 werden hier aus einer Schlauchfolie die einzelnen Offensäcke 2 während des kontinuierlichen Betriebs hergestellt. Dazu wird von der

Schlauchfolie jeweils eine entsprechende Länge 15 abgeschnitten und die Bodennaht in den Offensack 2 eingefügt. Es können aber auch vorgefertigte offene Säcke 2 verwendet werden. Während der Rotation, die hier entgegen dem Uhrzeigersinn erfolgt, werden die offenen Säcke 2 gefüllt. Bei anderen

Anlagenkonfigurationen ist eine Rotation im Uhrzeigersinn möglich. Während der Rotation erfolgt der Füllvorgang.

Gleichzeitig wird über die Verdichtungseinrichtungen 19, die an jeder Fülleinheit 3 höhenverstellbar vorgesehen sind, eine Verdichtung des Produktes erzielt, wodurch der Produktspiegel reduziert wird. Durch die Verdichtung des Produkts werden insgesamt kürzere offene Säcke 2 benötigt und es wird ein prall gefüllter offener Sack 2 hergestellt, der nicht nur wenig Folienmaterial benötigt, sondern auch optisch

ansprechend aussieht.

Die zur Herstellung der offenen Säcke 2 - im Vergleich zu Säcken aus Papier - verwendete Folie führt dazu, dass die offenen Säcke 2 eine relativ geringe Eigensteifigkeit

aufweisen. Damit wird jederzeit eine genau definierte Führung der offenen Säcke 2 gewährleistet, um relativ geringe

Sacklängen und geringe Sacküberstände 22 sowie einen sicheren Betrieb zu ermöglichen.

Wenn der offene Sack 2 mit der vorgesehenen Menge gefüllt ist und die Winkelposition der Abnahmeeinrichtung 40 erreicht, wird der offene Sack 2 von dem Füllstutzen 4 abgenommen. Die Abnahme des offenen Sacks 2 von dem Füllstutzen erfolgt hier während der kontinuierlichen Drehung der Packmaschine 1. Der abgenommene Sack 2 wird durch die Abnahmeeinrichtung 40, die ebenfalls rotierbar ausgeführt ist, an die Verarbeitungseinrichtung 41 übergeben, die eine Linearführung 21 und eine oder mehrere Verschließeinrichtungen 20 umfasst. Durch die wenigstens eine Verschließeinrichtung 20 wird das oben offene Ende des Offensacks 2 verschlossen. Auch bei der Abnahme wird jederzeit gewährleistet, dass der offene Sack 2 zu jedem Zeitpunkt definiert gehalten und geführt wird, sodass ein definierter Verschluss der Offensäcke 2 gewährleistet werden kann.

Ein Schutzzaun 33 kann vorgesehen sein, damit ein Betreten des Gefahrenbereichs verhindert wird.

Die rotierbare Packmaschine 1 wird bevorzugt an einem Gestell 30 hängend gelagert, wobei Träger 31 die rotierbare Packmaschine halten. Im oberen Bereich des rotierenden Teils kann ein Silo 32 zur Zwischenlagerung von Produkt vorgesehen sein.

An jeder Fülleinheit 3 sind hier im Ausführungsbeispiel zwei separate Verdichtungseinrichtungen 19 vorgesehen. Eine

Verdichtungseinrichtung 19 ist am unteren Ende der Fülleinheit 3 vorgesehen. Der Sackboden des zu füllenden offenen Sacks 2 steht wenigstens während eines Teils des Füllvorgangs auf der Verdichtungseinrichtung 19 auf, die hier als Rütteleinrichtung ausgeführt ist und die Schwingungen in vertikaler Richtung auf den zu füllenden offenen Sack 2 aufbringt, um das Produkt 27 im Inneren des offenen Sacks 2 während des Füllvorgangs zu verdichten und das Produkt 27 zu entlüften.

Des Weiteren ist eine weitere Verdichtungseinrichtung 19 vorgesehen, die ebenfalls Vibrationen in das abgefüllte

Schüttgut einbringt. Diese Verdichtungseinrichtung 19 umfasst einen Antrieb 42 und eine hier ebenfalls über

Vibrationsbewegungen wirkende Rüttelflasche 43, die während des Füllvorgangs in das Innere des zu füllenden offenen Sackes 2 von oben eintaucht. Dazu weist der Füllstutzen 4 eine

Durchgangsöffnung auf, durch die die Rüttelflasche 43 von oben in den zu füllenden offenen Sack 2 eintauchen kann.

Vorzugsweise taucht die Rüttelflasche 27 nach dem Anhängen des zu füllenden offenen Sacks 2 von oben durch den Füllstutzen 4 in den geöffneten offenen Sack 2 ein. Nach beendetem

Füllvorgang wird die Rüttelflasche 27 nach oben herausgezogen.

Es ist auch möglich, das ein zu füllender offener Sack 2 von unten an den Füllstutzen 4 angehangen wird, während sich die Rüttelflasche schon durch den Füllstutzen nach unten

erstreckt, wenn eine geeignete Anhängemechanik für den zu füllenden offenen Sack 2 vorhanden ist.

Während des Füllvorgangs wird kontinuierlich oder in

periodischen Abständen ein Maß für das Gewicht des bislang abgefüllten Produkts 27 ermittelt. Dazu ist eine

Wägeeinrichtung 25 vorgesehen, die hier als Bruttowaage ausgeführt ist und die das Gewicht des Füllstutzens und der unteren und der oberen Verdichtungseinrichtungen 19, sowie das Gewicht des Sacks und des eingefüllten Produkts 27 und das Gewicht des Haltegestells erfasst, an dem die

Verdichtungseinrichtungen 19 und der Füllstutzen 4 angebracht sind. Da das Einzelgewicht der beteiligten Komponenten jeweils bekannt ist, kann aus dem gemessenen Gesamtgewicht der

Wägeeinrichtung 25, auf das Gewicht des abgefüllten Schüttguts bzw. Produkts 27 zurückgeschlossen werden.

Mit dem Messergebnis für das aktuelle Gewicht kann das

Füllorgan 24 als Dosiereinrichtung entsprechend gesteuert werden, um eine genau definierte Menge an Schüttgut in den zu füllenden offenen Sack 2 einzubringen.

Das Füllorgan 24 umfasst hier eine Füllturbine 46 und ein im Produktweg danach angeordnetes Sperrventil 50, welches

beispielsweise als Schieberventil oder Quetschventil

ausgeführt sein kann. Das Absperrventil 50 ist insbesondere in einem elastischen Bereich des Füllwegs 54 vorgesehen, der an der Trennstelle zwischen dem gewogenen System zu dem Vorsilo 48 angeordnet ist. Dadurch wird eine Entkoppelung des

gewogenen Systems erreicht. Der dort vorzugsweise durch einen elastischen Schlauch gebildete Füllweg 54 kann durch ein

Scherenventil oder dergleichen abgequetscht werden, um den Füllweg 54 zu verschließen. Alternativ oder ergänzend dazu kann die Füllturbine 46 in ihrer Drehzahl reduziert oder vollständig abgeschaltet werden.

Des Weiteren kann ein Sensor 51 vorgesehen sein, der während des Füllvorgangs außerhalb des offenen Sacks 2 oder auch innerhalb des offenen Sacks 2 angeordnet sein kann, um einen Füllstand 52 während des Füllvorgangs zu ermitteln.

Beispielsweise kann der Sensor 51 kapazitiv oder induktiv arbeiten oder über beispielsweise ein Ultraschallverfahren oder ein optisches Verfahren den Füllstand 52 während des Füllvorgangs ermitteln.

Über eine Steuereinrichtung 7, die jeweils einer Fülleinheit zugeordnet sein kann oder aber zentral die Steuerung für alle Fülleinheiten 3 übernimmt, kann mittels der jeweils

ermittelten Füllstandswerte 52 die Dosiereinrichtung bzw. das Füllorgan 24 so gesteuert werden, dass der Füllstand 52 möglichst hoch ist und gleichzeitig nicht bis zum Füllstutzen 4 reicht, sodass eine Verschmutzung des oberen Randes der Sackwandung 18 zuverlässig vermieden wird.

Dadurch kann einerseits eine möglichst effektive und schnelle Füllung gewährleistet werden, während andererseits der obere Rand der Sackwandung 18 sauber bleibt und eine dauerhaft fest Verschlussnaht nach dem Füllvorgang gewährleistet werden kann

Es ist auch möglich, ohne einen Sensor 51 in entsprechender Weise den Füllvorgang zu steuern. Dadurch wird beispielsweise auf Erfahrungsdaten zurückgegriffen und der Füllvorgang für ein abzufüllendes Produkt über Versuche experimentell so ermittelt, dass ein optimaler Verlauf des Füllstands

ermöglicht wird.

Zur Steuerung des Volumenstroms wird eine

Volumenstromsteuereinrichtung 45 eingesetzt, die hier aus der Steuereinrichtung 7 und dem Füllorgan 24 besteht.

Fig. 3 zeigt den typischen Gewichtsverlauf und den

Füllstandsverlauf bei einem Füllvorgang.

Der gesamte Füllvorgang benötigt hier etwa 17 Sekunden.

Abgefüllt werden in diesem Beispiel 25 kg Schüttgut. Beim Starten des Füllvorgangs wird das Füllorgan vorzugsweise mit maximaler Fördergeschwindigkeit betrieben, um einen hohen Volumenstrom zu Beginn des Füllvorgangs in den zu füllenden offenen Sack hinein gelangen zu lassen. Der Volumenstrom 47 ergibt sich aus der Steigung des Gewichts 49 über der Zeit T. Wenn der Füllstand bzw. die Höhe H ein vorgesehenes Maß 58 erreicht, welches entweder empirisch ermittelt wurde oder abe durch einen Sensor 51 detektiert wird, wird die

Fördergeschwindigkeit 44 des Füllorgans 24 reduziert oder abe sogar abgeschaltet.

Die Fördergeschwindigkeit 44 des Füllorgans 24 ist für den Füllvorgang nach Figur 3 in Figur 4 über der Zeit T dargestellt.

Zu Beginn des Füllvorgangs wird mit maximaler Fördergeschwindigkeit 10 das abzufüllende Produkt 27 in den zu füllenden offenen Sack 2 hineingefördert. Beispielsweise kann die Drehzahl einer Füllturbine 46 zu Beginn des Füllvorgangs besonders hoch gewählt werden.

Nach Erreichen der vorgesehenen maximalen Füllstandshöhe 58 wird die Fördergeschwindigkeit 44 reduziert, wozu

beispielsweise die Füllturbine abgeschaltet wird. Die

Fördergeschwindigkeit 11 in dem nachfolgenden Zeitintervall sinkt folglich auf Null. Wenn der Produktspiegel durch die gleichzeitig erfolgende Verdichtung durch die

Verdichtungseinrichtung 19 auf ein vorbestimmtes Maß 59 abgesunken ist, wird die Füllturbine 46 wieder eingeschaltet und beispielsweise mit einer geringeren Fördergeschwindigkeit 12 betrieben, bis der Füllstand 52 wieder das vorgesehene maximale Niveau 58 erreicht hat.

Es schließt sich eine Beruhigungsphase an, in der die

Füllturbine wieder abgeschaltet bleibt. Durch die gleichzeiti erfolgende Verdichtung, die auch schon durch ein natürliches Ausgasen erfolgt und durch die Verdichtungseinrichtungen 19 erheblich verstärkt wird, reduziert sich das Volumen des Schüttguts über der Zeit. Schließlich wird die Füllturbine 46 bei dem Pegelstand 59 erneut eingeschaltet und mit der

Fördergeschwindigkeit 12 wird wieder Produkt in den zu

füllenden offenen Sack 2 eingefüllt. Dabei steigt das Gewicht des abgefüllten Produkts 27 zu den Betriebszeitpunkten der Füllturbine 46 entsprechend an.

Gegen Ende des Füllvorgangs, wenn das abzufüllende Gewicht nahezu schon erreicht ist und beispielsweise nur noch 10 % des abzufüllenden Gewichts fehlen, kann die Fördergeschwindigkeit 44 der Füllturbine 46 noch weiter reduziert werden und

beispielsweise nur noch mit halber Drehzahl gefördert werden. Diese Fördergeschwindigkeit 13 ergibt sich gegen Ende des Füllvorgangs, sodass die Gewichtssteigung über der Zeit während der Fördergeschwindigkeit 13 entsprechend geringer ist, bis das vorgesehene Gesamtgewicht erreicht wird.

Selbstverständlich können nicht nur vier Förderintervalle vorhanden sein, wie es in den Figuren 3 und 4 abgebildet ist, sondern es können auch 5, 6 oder mehr Förderintervalle oder auch weniger - beispielsweise 2 oder 3 Förderintervalle - vorgesehen sein, bis der offene Sack 2 gefüllt ist. Die Anzahl und Art der Intervalle hängt insbesondere von dem

abzufüllenden Produkt und auch von der Gebindegröße ab.

In anderen Ausgestaltungen ist es auch möglich, dass die

Fördergeschwindigkeit 44 des Füllorgans 24 kontinuierlich variierend betrieben wird, sodass sich ab Erreichen des maximal vorgesehenen Füllstands keine weitere Volumenzunahme, sondern lediglich - entsprechend abhängig von der fortschreitenden Verdichtung des Produkts - eine Gewichtszunahme bis zum Erreichen des vordefinierten Gewichts erfolgt.

Es ist möglich, das die reduzierte Fördergeschwindigkeit 13 gemäß Figur 4 durch eine Reduktion der Drehzahl der

Füllturbine 46 erreicht wird. Möglich ist es aber auch, dass eine Reduktion der Fördergeschwindigkeit 13 durch ein teilweises Schließen des Füllweges 54 mittels des

Absperrventils 50 erreicht wird.

Figur 5 zeigt stark schematisch und nicht maßstäblich einen offenen Sack 2. Der offene Sack 2 wird nach beendetem

Füllvorgang mit einer hier gestrichelt eingezeichneten

Verbindungsnaht oder Schweißnaht 55 verschlossen. Der Sack 2 weist eine Länge 15 auf. Ein möglichst geringer Abstand 22 bleibt nach dem Verschließen zwischen der Schweißnaht 55 und dem oberen Ende der Sackwandung übrig, um Sackmaterial

einzusparen. Der offene Sack 2 kann Seitenfalten 17 aufweisen.

Beim Füllvorgang gelangt von oben Schüttgut in den offenen Sack 2 hinein, wobei beim Füllen darauf geachtet wird, dass ein oberer maximaler und hier nicht maßstäblich

eingezeichneter Füllstand 58 nicht überschritten wird.

Beim Erreichen des maximalen Füllstandes 58 wird der

Füllvorgang verlangsamt oder gestoppt, während gleichzeitig eine Verdichtungseinrichtung aktiviert wird oder weiter läuft. Dadurch und auch durch natürliche Entlüftung wird der offene Sack 2 nach oben hin entlüftet, sodass der Füllstand im Sack 2 absinkt und schließlich den Füllstand 59 erreicht. Dann wird der Volumenstrom in den offenen Sack 2 wieder durch die

Volumenstromsteuereinrichtung erhöht, bis der maximale

Füllstand 58 wieder erreicht wird. Anschließend wird mit der Volumenstromsteuereinrichtung der Volumenstrom wieder

verringert oder abgestellt, sodass sich der Füllstand wieder verringert. Danach wird bei Erreichen des Füllstandes 59 der Volumenstrom in den offenen Sack 2 hinein wieder erhöht.

Dieser Vorgang wird fortgesetzt, bis das vorgesehene Endgewicht erreicht wird. Dabei können die Füllhöhen 58 und 59 variabel an den bisherigen Füllvorgang und Füllstand angepasst werden .

Bei dem maximalen Füllstand 58 liegt noch ein freier aber möglichst geringer Abstand 23 zum oberen Rand des Sackes 2 vor. Die Maße und Abstände sind in Fig. 5 nur schematisch dargestellt, um das Prinzip zu zeigen. Es wird mit der

Volumenstromsteuereinrichtung dafür gesorgt, dass während des Füllvorganges ein Abstand 23 eingehalten wird, damit eine Verschmutzung des Bereiches der oberen Sackwandung vermieden wird. Dadurch wird sicher gestellt, dass der Bereich, wo die Schweiß- oder Verbindungsnaht 57 in die Sackwandung

eingebracht werden muss, sauber bleibt. Durch eine erhebliche Verschmutzung der Wandung mit Partikeln des abzufüllenden Schüttgutes könnte die dort produzierte Schweißnaht erheblich weniger belastbar werden als bei der Verschweißung einer sauberen Sackwandung.

Durch die Erfindung wird ein einfacher Aufbau ermöglicht, der eine präzise Abfüllung von Schüttgütern in offene Säcke 2 mit hoher Geschwindigkeit und Zuverlässigkeit ermöglicht. Dadurch, dass das Füllorgan nicht nur zur Steuerung des abzufüllenden Gewichts als Dosiereinrichtung eingesetzt wird, sondern auch zur Steuerung der Fördergeschwindigkeit kann gegenüber Anlagen aus dem Stand der Technik die Bauhöhe massiv verringert werden. Ein Zwischenspeicher ist nicht nötig, sodass die

Bauhöhe gegebenenfalls sogar halbiert werden kann, was

erhebliche Kosten auch an der umgebenden Anlage einspart, da der umbaute Raum erheblich kleiner gewählt werden kann.

Durch die verringerte Bauhöhe wird auch der Weg reduziert, den das Produkt im freien Fall während des Füllvorgangs

zurücklegt. Dadurch wird auch der Anteil der Luft reduziert, den das Schüttgut mit in den offenen Sack 2 hinein

transportiert. Versuche haben gezeigt, dass der Luftanteil um 10, 20 oder sogar 30 % reduziert werden kann, wodurch eine geringere Verdichtungszeit benötigt wird. Das führt wiederum zu einer erheblich effektiveren und schnelleren Befüllung.

Dadurch wird mit der erfindungsgemäßen Packmaschine eine höhere Abfüllrate ermöglicht, während gleichzeitig der Aufwand sinkt . Außerdem kann durch den kürzeren Produktweg während des

Füllvorgangs das Anbacken von Produkt besser vermieden werden. Durch die effektivere Abfüllung ist es auch möglich, schwer fließende Produkte abzufüllen, die mit den Packmaschinen aus dem Stand der Technik nicht oder nur schwer oder nur mit

Zusatzmaßnahmen abgefüllt werden konnten.

Bezugszeichenliste :

1 Packmaschine 27 Produkt

2 offener Sack 28 Drehrichtung

3 Fülleinheit 29 Einlauftrichter

4 Füllstutzen 30 Gestell

5 Füllöffnung 31 Träger

6 Übergabeeinrichtung 32 Silo

7 Steuereinrichtung 33 Schutzzaun

8 Greifarm 40 Abnahmeeinrichtung

9 Greifarm 41 Verarbeitungseinrichtung

10 Fördergeschwindigkeit 42 Antrieb

11 Fördergeschwindigkeit 43 Rüttelflasche

12 Fördergeschwindigkeit 44 Fördergeschwindigkeit

13 Fördergeschwindigkeit 45 Volumenstromsteuer¬

14 Sackanreicheinheit einrichtung

15 Sacklänge 46 Füllturbine

16 Höhe 47 Volumenstrom

17 Seitenfalte 48 Vorsilo

18 Sackwandung 49 Gewicht

19 Verdichtungseinrichtung 50 Absperrventil

20 Verschließeinrichtung 51 Sensor

21 Linearführung 52 Füllstand

22 Überstand 54 Füllweg

23 Abstand 55 Schweißnaht

24 Dosiereinrichtung, 56 obere Sackwandung

Füllorgan 57 Breite der Schweißnaht

25 Wägeeinrichtung 58 maximale Füllhöhe

26 Sackbildungseinrichtung 59 Füllstand