Ces panneaux sont essentiellement constitués à partir d'un primitif formé à partir d'un matelas de laine minérale, de roche ou de verre, de forte densité (masse volumique comprise entre 50 à 400 kg/m3), selon des plages d'épaisseur comprises entre 20 à 300 mm et d'un parement disposé sur une face principale dudit primitif. Ces panneaux sont généralement positionnés et solidarisés par collage, par fixation mécanique à des éléments de support ou des parois horizontales ou verticales, inclinées, voire courbes, qui sont plus particulièrement destinées à des bâtiments à caractère industriel ou résidentiel, dans une application relevant des travaux neufs ou de rénovation.

Sensiblement de forme parallélépipédique, ces panneaux présentent deux faces principales et quatre bords longitudinaux respectivement parallèles deux à deux, généralement perpendiculaires à ces faces principales ; ces panneaux sont destinés à tre juxtaposés à des panneaux similaires, selon leurs bords longitudinaux de manière à composer un système d'isolation d'un édifice industriel, résidentiel, tertiaire ou agricole.

On connaît une première famille de panneaux constitués à partir d'un primitif formé à partir d'un matelas de laine minérale et d'un parement disposé sur l'une des faces principales dudit primitif. Le principal inconvénient de ce type panneau réside dans le fait qu'il offre une résistance réduite à l'arrachement, en particulier, le parement, consécutivement à une rafale de vent, peut avoir tendance à se désolidariser du primitif.

Pour résoudre ce problème de résistance à l'arrachement, on a été amené à concevoir une deuxième famille de panneaux qui se distingue de la précédente par le fait que le parement se trouve rabattu ou rebordé sur l'autre face principale du panneau (cette autre face principale est celle qui se situe à l'opposé de celle qui est revtue par le parement) ; de cette façon les rabats n'offrent pas de prise au vent, et la résistance à l'arrachement s'en trouve nettement améliorée.

Ce type de panneaux est décrit par exemple dans le brevet européen EP 0 109 879 ou dans le brevet français FR 2 679 279.

Or, afin d'anticiper les exigences des dispositions réglementaires, à la fois tant au niveau de leur résistance mécanique que de leurs propriétés d'isolation acoustique et/ou thermique, ainsi que leur performance vis à vis du feu, des matériaux encore plus performants sont souhaitables En effet, parmi les normes les plus sévères et les plus contraignantes, on relève les dispositions réglementaires en matière de sécurité vis à vis du risque incendie, que ce soit un feu issu de l'intérieur ou de l'extérieur. Un feu est dit « un feu issu de l'intérieur » lorsque les flammes proviennent ou se propagent à l'intérieur d'une enceinte, et au contraire, un feu est dit « un feu issu de l'extérieur » lorsque au contraire les flammes sont situées à l'extérieur de l'enceinte.

Or, pour des panneaux revtus d'un parement bitumineux, le respect de ces conditions normatives, tout particulièrement en matière de résistance au feu, est problématique, le parement bitumineux, surtout lorsqu'il se trouve rabattu ou rebordé sur la face du panneau qui est dirigée vers l'intérieur, est susceptible de constituer un vecteur pour la propagation de la flamme.

L'objet de la présente invention est de proposer un primitif permettant de fabriquer un panneau isolant pouvant jouer le rôle de barrière incendie, ce panneau étant recouvert d'un parement, ledit parement étant susceptible en outre de résister à un effort d'arrachement (notamment celui du vent).

Dans la présente invention, on définit par parement tout revtement se présentant sous forme d'une feuille mince dont l'épaisseur est inférieure à 5 mm, et notamment voisine de 1 mm, et disposant d'une aptitude au pliage, au bombage, à une déformation lui permettant d'épouser l'une des faces du panneau.

Le panneau sensiblement de forme parallélépipédique selon l'invention comprend un primitif essentiellement constitué d'un matelas de laine minérale ou de roche, sensiblement parallélépipédique, constitué d'une pluralité de fibres enduites d'un liant, ledit primitif présentant au niveau de l'un au moins de ses bords longitudinaux une zone en relief, ladite zone en relief étant adaptée pour recevoir une partie en rabat venue d'un parement adhérant à sa surface, qui se caractérise en ce que la zone en relief est réalisée sur une fraction de l'épaisseur du matelas, au droit d'une face principale dudit matelas, cette zone en relief délimitant deux zones contiguës.

La zone en relief, qui dans la présente invention peut tre constituée par

une zone en creux ou une zone en bosse, est suffisamment importante en section et en profondeur pour permettre au rabat de s'encastrer au sein de la zone en relief de manière à ce qu'il n'existe pas de sur-épaisseur de matière sur le bord longitudinal dudit panneau.

Pour une meilleure définition de l'invention, on définira également les termes suivants : Extérieur : est utilisé lorsque le panneau est solidaire d'un élément formant support d'une enceinte, l'une de ses faces principales (celle qui est revtue du parement) est alors dirigée vers l'extérieur de l'enceinte.

Intérieur : est utilisé lorsque le panneau est solidaire d'un élément formant support d'une enceinte, l'une de ses faces principales (celle qui est en contact avec le support) est alors dirigée vers l'intérieur de l'enceinte.

Dans des modes de réalisation préférés de l'invention, on peut éventuellement avoir recours en outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes : - la zone en relief est réalisée sur une fraction de l'épaisseur du matelas, au droit d'une face principale dudit matelas, cette zone en relief délimitant deux zones contiguës, - le matelas est pourvu d'au moins deux zones en relief, chacune de ces zones étant positionnée sur un bord longitudinal dudit matelas, - le bord longitudinal comportant la zone en relief est incliné par rapport à la face principale du matelas devant tre revtue du parement, selon un angle supérieur à 90 °, - la zone en relief est réalisée sous la forme d'un évidement de matière, - la zone en relief est réalisée sous la forme d'une excroissance de matière.

Selon un autre aspect de l'invention, celle-ci vise un panneau constitué essentiellement d'un primitif tel que précédemment décrit et d'un parement, Avantageusement, le parement du panneau comporte au moins un rabat, ledit rabat étant reçu dans au moins une zone en relief réalisé au niveau d'un bord longitudinal dudit panneau, ledit rabat étant destiné à coopérer au niveau de ladite zone en relief à l'aide d'un moyen d'adhésion, notamment du bitume.

Selon une autre mode préféré de réalisation, le panneau comporte deux zones en relief, chacune de ces zones en relief recevant un rabat dudit parement.

Selon encore une caractéristique avantageuse, le parement est

essentiellement constitué par un voile de verre enduit de bitume, ledit parement étant éventuellement renforcé, par une grille de verre.

Selon une autre variante préférée, le parement est essentiellement constitué par un kraft.

Selon encore d'autres caractéristiques avantageuses, le kraft comporte au moins une face traitée déperlante et présente d'une part, un aspect lisse et d'autre part, une meilleure répartition des contraintes mécaniques.

Selon encore une variante préférée, le parement est support de réactif pour collage.

Ce support de réactif est un agent chimique (par exemple un primaire d'accrochage notamment) qui permet d'améliorer l'adhésion avec un revtement qui sera rapporté ultérieurement sur le parement.

La présente invention vise également une toiture constituée d'éléments porteurs en tôles d'acier nervurés, en bois ou béton, sur laquelle est fixée une pluralité de panneaux tels que précédemment décrits.

Elle vise également et de manière plus générale toute paroi d'édifice industriel, résidentiel, tertiaire ou agricole formant support sur laquelle est fixée une pluralité de panneaux conformes aux dispositions précédentes.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description suivante de plusieurs de ses formes de réalisation, données à titre d'exemple non limitatif. Sur les figures : - la figure 1 est une vue illustrant un mode de réalisation d'un panneau appartenant à une première famille connue de panneaux ; - la figure 2 est une vue illustrant un mode de réalisation d'un panneau appartenant à une deuxième famille connue de panneaux ; - la figure 3 est une vue en perspective d'un panneau selon l'invention ; - la figure 4 est une vue en perspective illustrant la juxtaposition d'une pluralité de panneaux selon la figure 3, en vue de réaliser une toiture ; - les figures 5 à 7 illustrent divers modes de réalisation d'un panneau selon l'invention.

Le panneau connu représenté en figure 1 est de forme sensiblement parallélépipédique, il est essentiellement constitué d'un matelas 2 de laine minérale ou de laine de roche, agglomérée par un liant, et l'une de ses faces principales est recouverte par un parement 3 qui est rendu solidaire de cette face

par tous moyens connus, notamment par collage ou à l'aide d'une imprégnation par du bitume. Le parement de ce panneau dispose d'une résistance à l'arrachement, notamment consécutif au vent, très limitée.

Le panneau connu représenté en figure 2 se distingue de celui de la figure 1 par le fait que des rabats 5 latéraux issus du parement sont solidarisés sur l'autre face principale du panneau (cette autre face principale étant celle qui est opposée à celle sur laquelle est fixé le parement 3, cette autre face principale correspondant également à la face qui est destinée à tre au contact d'un élément de support). Ce panneau, au niveau de son parement, voit sa résistance à l'arrachement améliorée, par contre il dispose encore d'une moindre résistance au risque incendie.

Le panneau 1 représenté en figure 3 est formé d'un primitif constitué essentiellement d'un matelas 2 de laine de roche dont le taux de liant est de l'ordre de 3 à 4 % en poids, ce taux étant l'une des caractéristiques structurelles du primitif. Il présente une masse volumique de l'ordre de 140 kg/m3 et une épaisseur de 80 mm. Bien entendu, les caractéristiques dimensionnelles et structurelles du matelas 2 sont données à titre purement indicatif, et celles-ci peuvent varier en fonction des applications recherchées. Ainsi l'invention peut s'appliquer à des panneaux dont la gamme de masse volumique est comprise entre 50 à 400 kg/m3 et notamment de 70 à 200 kg/m3, et préférentiellement voisine de 140 kg/m3, pour des épaisseurs pouvant varier de 30 à 300 mm.

L'une des faces principales du primitif du matelas 1 est destinée à recevoir par collage ou tout autre moyen permettant d'assurer l'adhésion entre deux matériaux, un parement 3. Ce parement 3 peut tre constitué de plusieurs éléments tel que par exemple un voile de verre, bituminé ou non, ou une feuille de kraft ou tout autre type de matériau, ces éléments sont éventuellement associés avec une grille de verre pour renforcer le parement.

On entend par voile de verre tout support réalisé à partir d'un non tissé en verre.

L'application du parement s'effectue directement après l'imprégnation du voile par du bitume ou par un autre moyen de collage, afin que le moyen devant assurer l'adhésion puisse pénétrer l'une des faces principales du matelas 2, du moins sur une faible épaisseur de ce dernier.

Afin d'améliorer l'ancrage du parement 3 sur la face supérieure du matelas

2, on peut réaliser en surface de cette dernière une pluralité d'évidements obtenus par poinçonnage, comme ceux décrits par exemple dans le brevet FR 2 679 279.

En variante, le parement 3 n'est pas un voile de verre, éventuellement renforcé, et enduit d'un matériau bitumineux mais un parement en kraft.

Dans ce cas, ce parement 3 constitué de kraft peut faire office de parement de finition.

Selon un exemple de parement kraft pouvant tre utilisé en tant que parement de finition, il peut s'agir d'un kraft dont l'une des faces est traitée déperlante (qui supporte le mouillage par un fluide de refroidissement (eau)). De plus, cette face ainsi traitée présente d'une part, une surface lisse, ce qui minimisera les quantités de colle utilisées ultérieurement, et d'autre part une meilleure répartition des contraintes mécaniques. Le kraft fabriqué par la société canadienne Cascades Sainte Marie (ARJISO 200TM) est un exemple de réalisation possédant ces propriétés.

Dans le tableau ci dessous, on donne quelques caractéristiques de ce kraft Caractéristique Unités valeurs mini valeurs maxi Grammage G/m2 185 215 Epaisseur 1/100 mm 22 28 Rupture SM (Sens Kg/1. 5cm 9.0 Machine) Rupture ST (Sens Kg/1.5cm 4.5 Transverse) Stabilité humide % 0. 30 Rigidité Taber SM Taber 8 20 Rigidité Taber ST Taber 5 15 Déperlage eau FF Level 1 2 Porosité 150 WG MI/min 10 300 COBB 1 min G/m2 10 28 Scott Bond 800 1/1000 ft. Lbs. in 320 Ces caractéristiques sont déterminées par des tests usuels dans le domaine papetier.

Ce panneau 1 isolant peut tre utilisé pour des systèmes d'isolation de toitures 4 horizontales, verticales ou inclinées, voire courbes, en juxtaposant au

niveau de leurs bords longitudinaux une pluralité de panneaux, les panneaux étant solidarisés et fixés mécaniquement à la toiture à ossature métallique, horizontale, formée de profilés métalliques par l'intermédiaire de vis ou rondelles. En variante, les panneaux pourraient tre collés aux supports.

Bien entendu, le parement 3 est orienté vers l'extérieur de l'enceinte ainsi recouverte, par opposition à la face du panneau qui est dépourvue de parement qui est dirigée vers l'intérieur de l'enceinte et qui est au contact de l'ossature de la toiture 4 ou de toute autre paroi liée au support de l'édifice industriel, résidentiel, tertiaire, ou agricole.

Sur la figure 3, on remarque que le parement 3 n'est pas rebordé sur la face principale du panneau qui est destinée à tre dirigée vers l'intérieur de l'enceinte et plus particulièrement qu'au moins un rabat 5 du parement 3 n'est fixé que sur une fraction de l'épaisseur d'un des bords longitudinaux du panneau (on dit alors que le panneau est semi-rebordé). Ce panneau 1 est semi-rebordé sur deux de ses quatre bords, plus particulièrement au niveau de deux bords longitudinaux sensiblement parallèles On entend par « semi rebordé », le fait que la face principale du panneau (face intérieure) qui est destinée à tre dirigée vers le support n'est recouverte ni en totalité, ni en partie par un rabat issu du parement, dans cette configuration le (s) rabat (s) 5 issu (s) de la face du parement 3 dirigée vers l'extérieur de l'enceinte est (sont) semi-rebordé (s) de manière à ce que les fibres du panneau soient directement au contact de l'ossature du toit recouvrant l'enceinte.

Sur les figures 4 et suivantes, on a représenté différents modes de réalisation d'un panneau selon l'invention.

Ainsi, sur la figure 4 en particulier, on a représenté une toiture constituée par la juxtaposition d'une pluralité de panneaux 1. Chacun des rabats 5 du parement 3 est fixé (par collage ou par un autre procédé équivalent permettant d'assurer l'adhésion entre deux surfaces) au sein d'une zone en relief 6 pratiquée dans l'épaisseur du panneau.

Cette zone en relief 6 (en creux ou en saillie) délimite deux zones contiguës 7,8 dont l'une d'entre elle forme une excroissance de matière 9 (visible en figures 6 et 7). Dans cet exemple de la figure 4, l'excroissance de matière 9 est positionnée au droit de la face principale du panneau 1 qui est destinée à tre dirigée vers l'intérieur de l'enceinte, la partie contiguë 8 étant dans cet exemple (la

partie en relief est en creux) au droit de l'autre face principale du panneau 1, celle qui est destinée à tre dirigée vers l'extérieur de l'enceinte.

Ainsi, en juxtaposant au moins deux panneaux 1 selon le mode de réalisation précédemment décrit, les parties en relief 6 respectives coopèrent de manière à conformer au niveau des faces principales des panneaux destinés à tre au contact du support, une couche uniforme formant barrière, cette barrière pouvant tre acoustique et/ou thermique et/ou vis-à-vis du feu.

On peut noter qu'en procédant à un chauffage superficiel du parement bitumeux, tout particulièrement au niveau des zones semi rebordées, ces zones de bitume vont fusionner localement et après refroidissement, réaliser une barrière d'étanchéité.

Sur la figure 5, on a représenté un panneau 1 semi-rebordé que sur l'un des quatre côtés du panneau.

Sur la figure 6, l'un au moins des bords comportant la zone en relief 6 est incliné par rapport à l'une des faces principales du panneau 1. En l'occurrence dans cet exemple de réalisation, le bord semi-rebordé est incliné d'un angle cc supérieur à 90° par rapport à la face du panneau qui est destinée à tre dirigée vers l'extérieur de l'enceinte.

La figure 7 illustre un autre mode de réalisation d'un panneau selon l'invention. Sur l'un des bords du panneau, la zone en relief 6 destinée à coopérer avec le rabat 5 venu du parement 3 est en saillie tandis que la zone en relief 6 située au niveau du bord opposé est en creux.

En juxtaposant au moins deux panneaux 1 selon ce mode de réalisation selon leurs bords longitudinaux respectifs en associant d'une part une zone en saillie 6 d'un premier panneau 1 avec une zone en creux 6'venue d'un second panneau 1', on réalise un système isolant dont la face dirigée vers l'intérieur de l'enceinte forme une barrière acoustique et/ou thermique. Les rabats 5, 5' du parement 3, 3' se trouvent « protégés » soit par une zone en saillie, soit par une zone en creux.

Quel que soit le mode de réalisation, la présence des rabats au niveau des bords longitudinaux des panneaux augmente considérablement à la fois la résistance à l'arrachement (cet arrachement pouvant tre consécutif à une rafale de vent) et la résistance vis-à-vis du risque incendie des panneaux selon l'invention par rapport à ceux de l'art antérieur.

L'invention concerne également un procédé et un dispositif pour la fabrication en continu des panneaux décrits précédemment.

Selon le procédé, on fabrique en continu un matelas d'isolation rigide en fibres minérales, de forte densité, par les procédés classiques pour la laine de roche ou la laine de verre, on crée si besoin des évidements par poinçonnage de la surface destinée à recevoir le parement, afin de former des points d'ancrage régulièrement répartis sur la surface pour la colle (ou autre) utilisée pour la fixation du parement sur l'une des faces du panneau.

Le matelas de fibres minérales préalablement enduites de liant est acheminé par des tapis de convoyage au sein d'une enceinte de traitement thermique (étuve) dans laquelle le liant polymérise et consolide le matelas en lui donnant, grâce à des rouleaux presseurs, ses caractéristiques dimensionnelles et conformant ainsi un primitif.

En aval de cette enceinte, on procède à la réalisation des zones en relief (en creux, ou en saillie) sur l'un au moins des bords longitudinaux du matelas.

L'enlèvement de matière sur une fraction de l'épaisseur du matelas est réalisé par un organe de coupe (scie, fraise) ou par tout autre moyen équivalent, comme par exemple à l'aide d'un fluide sous pression (jet d'eau par exemple).

L'organe de coupe est intégré dans le procédé de fabrication des panneaux. II est situé en aval de l'étuve et en amont de l'unité de découpe finale.

En variante, on peut néanmoins prévoir de réaliser cette opération au sein d'une opération de reprise, soit par exemple après découpe dans le sens de défilement du matelas, et/ou soit par exemple après découpe dans le sens transversal (par rapport au sens de défilement) du matelas.

On applique ensuite la colle ou similaire et le parement sur la face pourvue éventuellement des évidements.

Dans une forme préférée, la colle est apportée sur le matelas simultanément au parement. C'est le cas notamment lorsque le parement utilise du bitume en tant que colle et qu'il en est imprégné avant son application sur le matelas.

On peut remarquer que lorsque le parement est un kraft dont l'une des faces est traitée déperlante, le refroidissement nécessaire à la solidification du bitume situé à l'interface entre le primitif et le parement est amélioré.

En effet, ce refroidissement est généralement effectué par voie humide, le

fluide de refroidissement qui est au contact de face déperlante du parement permet de refroidir le bitume sans détériorer ce dernier.

Or, avec des parements traditionnels (sans traitement hydrophobe), en raison de refroidissement par voie humide, il y a un risque de détérioration de ce dernier (gonflement, défaut de surface...).

Le parement que l'on applique en continu présente une largeur correspondant à la largeur du matelas augmentée d'au moins un rabat, dont la dimension correspond à la profondeur du trait de coupe opéré préalablement, ce qui permet un recouvrement que sur au moins une fraction de l'épaisseur du matelas.

Le parement peut comprendre une feuille de matière plastique dite de séparation comme dans le cas du panneau décrit dans l'EP-A-0 109 879 déjà cité.

Le parement peut assurer lui-mme cette fonction de séparation si ce dernier est réalisé en kraft ou en autre matériau.

L'invention concerne également un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé et la fabrication du panneau isolant.

Le dispositif comprend les moyens de fabrication connus pour la réalisation du panneau isolant, c'est-à-dire un dispositif de fibrage avec incorporation du liant au moment du fibrage, un convoyeur recevant les fibres, des moyens amenant le matelas à l'épaisseur désirée et une étuve pour la polymérisation du liant, des moyens pour l'apport du parement et son adhésion sur la face inférieure du panneau, des moyens de découpe. Ces moyens de découpe consistent en des premiers moyens de découpe pour la mise aux dimensions dans le sens transversal (par rapport au sens de défilement du matelas), des seconds moyens pour la mise aux dimensions dans le sens longitudinal (parallèle au sens de défilement du matelas), et enfin des troisièmes moyens pour la réalisation des zones en reliefs dans une fraction de l'épaisseur du matelas.

II comprend en outre un système disposé entre le poste de découpe des zones en relief au sein d'une fraction de l'épaisseur du matelas et le poste de collage du parement, qui comprend un organe presseur permettant d'appliquer une pression constante sur au moins un rabat du parement que l'on veut faire adhérer au niveau de la zone en relief préalablement enlevée.