Die Erfindung betrifft einen Pendelwippendämpfer für einen Hybridantriebsstrang eines Kraftfahrzeuges, wie einen Pkw, Lkw, Bus oder ein sonstiges Nutzfahrzeug, mit einem Primärbestandteil, einem relativ zu dem Primärbestandteil begrenzt verdrehbaren Sekundärbestandteil, zumindest einem pendelbar an dem Primärbestandteil und dem Sekundärbestandteil aufgehängten, zur Drehmomentübertragung dienenden sowie durch zumindest eine Druckfeder federnd abgestützten Wippenelement, und einer zwischen dem Primärbestandteil und dem Sekundärbestandteil wirkend eingesetzten Reibeinrichtung Zudem betrifft die Erfindung einen Hybridantriebsstrang für ein (hybrides) Kraftfahrzeug mit diesem Pendelwippendämpfer.

Unter einem Pendelwippendämpfer ist erfindungsgegenständlich eine Schwingungsdämpfungsvorrichtung zu verstehen, die mehrere pendelbar aufgenommene Wippenelemente aufweist, deren Bewegungen im Betrieb dämpfend auf die im Antriebsstrang entstehenden Drehschwingungen wirken. Zumindest die Wippenelemente dieses Pendelwippendämpfers sind im Momentenfluss zwischen dem Primärbestandsteil und dem Sekundärbestandteil (drehmomentübertragend) eingesetzt.

Gattungsgemäße Pendelwippendämpfer sind aus dem Stand der Technik bereits hinlänglich bekannt. Beispielsweise offenbart die WO 2018/215018 A1 einen Torsionsschwingungsdämpfer mit Drehmomentbegrenzer, der bevorzugt in einer Kupplungsscheibe einer Kupplung eingesetzt ist. Weiterer Stand der Technik ist in diesem Zusammenhang auch aus der DE 10 2018 108 441 A1 und der DE 10 2015 211 899 A1 bekannt.

Es sind folglich bereits Pendelwippendämpfer bekannt, bei denen üblicher weise die Wippenelemente, die über die Druckfedern vorgespannt sind, tangential und radial verschoben werden. Der Pendelwippendämpfer weist dabei eine Dämpfungskennlinie in Abhängigkeit des Verdrehwinkels auf. Die Dämpfungskennlinie kann somit sowohl in Zug- als auch in Schubrichtung relativ frei gewählt werden. Da die Druckfedern aber immer vorzuspannen sind, gibt es keinen klassischen Freiwinkel, wie etwa in einem Zweimassenschwungrad. Es besteht daher der Bedarf nach einer Reibeinrichtung, die ein ebenfalls angepasstes Reibmoment und eine angepasste Hysterese für Start, Zug und Schub bereitstellt. Weiterhin sollte eine axial möglichst bauraumsparende Lösung gefunden werden. Auch soll die Teilevielfalt möglichst geringgehalten werden.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, einen Pendelwippendämpfer zur Verfügung zu stellen, der ein variables Hystereseverhalten aufweist und dennoch im Aufbau möglichst einfach und kompakt umgesetzt ist.

Dies wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Reibeinrichtung eine Verstelleinheit aufweist, welche Verstelleinheit derart ausgebildet ist, dass eine einen ersten Reibpartner gegen einen zweiten Reibpartner anlegende / andrückende Anpresskraft mit Änderung eines relativen Verdrehwinkels zwischen dem Primärbestandteil und dem Sekundärbestandteil verändert wird.

Dadurch wird die variabel einzustellende Hysterese unmittelbar durch ohnehin vorhandene Mittel erzielt. Auch ist es möglich, die gleiche Anzahl oder nur eine geringfügig größere Anzahl an Komponenten zu verwenden als in bereits umgesetzten Reibeinrichtungen. Damit ist die erfindungsgemäße Reibeinrichtung auch in bestehende Räume integrierbar, wodurch der Bauraumbedarf nicht oder kaum ansteigt.

Weitergehende vorteilhafte Ausführungsformen sind mit den Unteransprüchen beansprucht und nachfolgend näher erläutert.

Demnach ist es auch von Vorteil, wenn die Verstelleinheit einen die Anpresskraft steuernden / vorgebenden Rampenmechanismus aufweist. Hiermit ist die Verstelleinheit kompakt in bestehende Bauräume integrierbar.

Zudem ist es vorteilhaft, wenn der erste Reibpartner ein Druckstück aufweist, welches Druckstück axial durch eine Tellerfeder druckbeaufschlagt ist. Durch die Wechselwirkung des Druckstücks mit der Tellerfeder wird die Anpresskraft direkt beeinflusst, wodurch der Aufbau weiter vereinfacht wird. Auch ist es zweckmäßig, wenn der der zweite Reibpartner einen Reibring aufweist. Dadurch ist der zweite Reibpartner ebenfalls möglichst kompakt ausgebildet.

Von Vorteil ist es ebenfalls, wenn das Druckstück und / oder der Reibring eine den Rampenmechanismus mit ausbildende Rampenkontur aufweisen / aufweist. Damit wird der Aufbau weiter vereinfacht. Des Weiteren ist es besonders vorteilhaft, wenn das Druckstück unmittelbar eine (erste) Rampenkontur und der Reibring unmittelbar eine (zweite) Rampenkontur des Rampenmechanismus aufweisen.

Für eine einfache Montage und eine platzsparende Bauweise ist es zudem zuträglich, wenn der erste Reibpartner mit dem Primärbestandteil drehfest verbunden ist und der zweite Reibpartner mit dem Sekundärbestandteil drehfest verbunden ist. Alternativ hierzu ist es jedoch auch von Vorteil, wenn der erste Reibpartner mit dem Sekundärbestandteil drehfest verbunden ist und der zweite Reibpartner mit dem Primärbestandteil drehfest verbunden ist.

Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn der erste Reibpartner und / oder der zweite Reibpartner mehrere sich in Umfangsrichtung aneinander angrenzende Kontaktbereiche mit unterschiedlichen Reibkoeffizienten aufweisen / aufweist. Dadurch wird das erzeugte Reibmoment / die Hysterese gezielt erhöht.

Diesbezüglich hat es sich als zweckmäßig herausgestellt, wenn die unterschiedlichen Reibkoeffizienten durch das Ausbilden der Kontaktbereiche aus unterschiedlichen Materialien erzielt sind. Dadurch ist der erste Reibpartner und / oder der zweite Reibpartner bevorzugt als Mehrkomponentenbauteil ausgeführt. Als eine einfach herstellbare Variante hat es sich herausgestellt, wenn der jeweilige Reibpartner einen ringförmigen Grundkörper mit einer daran aufgenommenen Stützscheibe aufweist, wobei die Stützscheibe einen anderen, bevorzugt höheren Reibkoeffizienten aufweist als der Grundkörper. Vorzugsweise ist der Grundkörper aus einem Kunststoff mit einer ersten Zusammensetzung hergestellt und die Stützscheibe aus einem Kunststoff mit einer, sich von der ersten Zusammensetzung unterscheidenden, zweiten Zusammensetzung, besonders bevorzugt einem Kunststoff mit Füllmaterial, wie Glaskugeln / Glaskörnern, oder aus einem Metall, wie einem Stahl, hergestellt.

Als vorteilhaft hat es sich zudem herausgestellt, wenn ein erster Kontaktbereich, der in Umfangsrichtung versetzt zu einem eine Rampenkontur unmittelbar ausbildenden zweiten Kontaktbereich desselben Reibpartners angeordnet ist, einen geringeren Reibkoeffizienten aufweist als der zweite Kontaktbereich. Dadurch lässt sich der jeweilige Reibpartner möglichst einfach ausformen. Als besonders zweckmäßig hat es sich in Bezug auf den zweiten Reibpartner dabei auch herausgestellt, wenn der erste Kontaktbereich unmittelbar durch den Grundkörper ausgebildet ist und der zweite Kontaktbereich als die Stützscheibe.

Auch ist es vorteilhaft, wenn das zumindest eine Wippenelement mittels eines in Führungsbahnen wälzend aufgenommenen / gelagerten ersten Rollenkörpers mit dem Primärbestandteil gekoppelt ist (indem der erste Rollenkörper in Führungsbahnen des Primärbestandteils und des zumindest einen Wippenelementes wälzend gelagert / aufgenommen ist) und/oder mittels eines ebenfalls in Führungsbahnen wälzend aufgenommenen / gelagerten zweiten Rollenkörpers mit dem Sekundärbestandteil gekoppelt ist (indem der zweite Rollenkörper in Führungsbahnen des Sekundärbestandteils und des zumindest einen Wippenelementes wälzend gelagert / aufgenommen ist), und wobei das zumindest eine Wippenelement durch zumindest eine Druckfeder federnd abgestützt ist.

Weiter bevorzugt weist der Primärbestandteil ein (in Umfangsrichtung durchgängig / einteilig ausgebildetes oder aus mehreren in Umfangsrichtung aneinander anschließenden Teilsegmenten bestehendes) Ringelement auf, welches Ringelement mit seiner radialen Innenseite unmittelbar mehrere mit ersten Rollenkörpern in (wälzendem) Kontakt stehende (erste) Führungsbahnen ausbildet. Hiermit wird der Aufbau des Pendelwippendämpfers weiter vereinfacht. Diesbezüglich hat es sich auch als zweckmäßig herausgestellt, wenn zumindest einer der ersten Rollenkörper in (wälzendem) Kontakt mit einer (zweiten) Führungsbahn des pendelbar aufgenommenen Wippenelementes des Pendelwippendämpfers steht.

Vorteilhaft ist es des Weiteren, wenn das Ringelement an einem mit der Kurbelwelle verschraubten Eingangsflansch des Primärbestandteils befestigt ist. Dadurch wird die Montage des Pendelwippendämpfers weiter vereinfacht.

Als zweckmäßig hat es sich dabei auch herausgestellt, wenn der Sekundärbestandteil einen Ausgangsflansch aufweist, welcher Ausgangsflansch mehrere mit zweiten Rol- lenkörpern in (wälzendem) Kontakt stehende (vierte) Führungsbahnen ausbildet. Auch dadurch wird der Pendelwippendämpfer im Aufbau weiter vereinfacht, zugleich jedoch möglichst robust ausgeführt.

Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn zumindest einer der zweiten Rollenkörper in (wälzendem) Kontakt mit einer (dritten) Führungsbahn des pendelbar aufgenommenen Wippenelementes des Pendelwippendämpfers steht. Die Wippenelemente weisen somit vorzugsweise zumindest eine (zweite) Führungsbahn, die mit dem zumindest einen ersten Rollenkörper in Kontakt steht, und eine weitere (dritte) Führungsbahn, die mit dem zumindest einen zweiten Rollenkörper in Kontakt steht, auf. Dadurch wird der Aufbau möglichst kompakt gehalten.

Des Weiteren betrifft die Erfindung einen Hybridantriebsstrang für ein Kraftfahrzeug, mit einer Verbrennungskraftmaschine, einem erfindungsgemäßen Pendelwippendämpfer nach einem der vorherigen Ausführungen, wobei der Primärbestandteil des Pendelwippendämpfers an einer Kurbelwelle der Verbrennungskraftmaschine angebracht ist, mit einer elektrischen Antriebsmaschine und mit einer zwischen der Verbrennungskraftmaschine und der elektrischen Antriebsmaschine wirkend eingesetzten Trennkupplung.

Mit anderen Worten ausgedrückt, ist folglich erfindungsgemäß ein Pendelwippendämpfer mit einer Hystereseeinrichtung (Reibeinrichtung), insbesondere als Ersatz für ein Zweimassenschwungrad, umgesetzt. Der Pendelwippendämpfer ist insbesondere in einem hybriden Antriebsstrang zwischen Verbrennungskraftmaschine und KO-Kupp- lung (Trennkupplung) angeordnet. Die Hystereseeinrichtung ist rampenbasiert und wirkt abhängig vom Verdrehwinkel des Pendelwippendämpfers. Von Kurbelwelle der Verbrennungskraftmaschine auf Eingangsflansch, weiter auf Ringelement mit innenliegenden (ersten) Führungsbahnen, weiter auf erste Rollenkörper (bevorzugt insgesamt drei mal zwei erste Rollenkörper vorhanden), weiter auf miteinander vernietete (ein Wippenelement ausbildende) Wippenbleche mit entsprechenden Führungsbahnen (umfassend zweite Führungsbahn und dritte Führungsbahn), weiter auf zweite Rollenkörper (bevorzugt insgesamt dreimal ein erster Rollenkörper vorhanden), weiter auf Ausgangsflansch mit weiteren (vierten) Führungsbahnen sowie auf das Nabenelement und schließlich auf eine zur Trennkupplung führende Zwischenwelle. Der Reibring der Hystereseeinrichtung ist verdrehtest mit der Sekundärmasse (Sekundärbestandteil) verbunden, während die Tellerfeder und das Druckstück der Hystereseeinrichtung mit der Primärmasse (Primärbestandteil) verbunden sind. Bei einem bevorzugten Pendelwippendämpfer liegen die Wippenbleche / Pendelwippen / Wippenelemente im Momentenfluss, wohingegen Energiespeicher (aufweisend mehrere Druckfedern), die die Pendelwippen gegeneinander vorspannen, außerhalb des Momentenflusses liegen. Es ist jedoch prinzipiell gemäß weiterer Ausführungen auch möglich, dass sich der jeweilige Energiespeicher im Momentenfluss befindet.

Die Erfindung wird nun nachfolgend anhand von Figuren näher erläutert, in welchem Zusammenhang auch unterschiedliche Ausführungsbeispiele dargestellt sind.

Es zeigen:

Fig. 1 eine Vorderansicht eines erfindungsgemäßen Pendelwippendämpfers nach einem ersten Ausführungsbeispiel, wie er in einem erfindungsgemäßen Hybridantriebsstrang einsetzbar ist, wobei der Pendelwippendämpfer in der linken Darstellungshälfte mit als Gegenanschläge fungierenden Flanschblechen und in der rechten Darstellungshälfte ohne diese Flanschbleche veranschaulicht ist, wodurch vorhandene Wippenelemente seitens ihrer Abstützung an einer Federeinheit gut zu erkennen sind, Fig. 2 eine Vorderansicht des Pendelwippendämpfers nach Fig. 1 , wobei ein Ausgangsflansch sowie die daran befestigten Flanschbleche ausgeblendet sind, um eine zwischen einem Primärbestandteil und einem Sekundärbestandteil wirkend eingesetzte Reibeinrichtung erkennen zu lassen,

Fig. 3 eine perspektivische Darstellung einer dem Primärbestandteil des Pendelwippendämpfers zugeordneten Gegenscheibe,

Fig. 4 eine Vorderansicht der Gegenscheibe nach Fig. 3,

Fig. 5 eine Längsschnittdarstellung der Gegenscheibe nach den Fign. 3 und 4,

Fig. 6 eine Längsschnittdarstellung des Pendelwippendämpfers nach Fig. 1 ,

Fig. 7 eine Explosionsdarstellung des Pendelwippendämpfers der Fig. 1 ,

Fig. 8 eine Längsschnittdarstellung des Pendelwippendämpfers nach Fig. 1 , wobei die Schnittebene derart gewählt ist, dass ein den Primärbestandteil mit einem der Wippenelemente koppelnder erster Rollenkörper sowie die Reibeinrichtung mit geschnitten sind,

Fig. 9 eine Schnittdarstellung eines in dem Pendelwippendämpfer eingesetzten Wippenelementes, wodurch ein zwei voneinander beabstandete Wippenbleche verbindendes Nietelement näher zu erkennen ist,

Fig. 10 eine perspektivische Darstellung des in Fig. 9 eingesetzten Nietelementes,

Fig. 11 eine perspektivische Darstellung des gemäß Fig. 9 geschnittenen Wippenelementes,

Fig. 12 eine perspektivische Darstellung eines der Reibeinrichtung zugehörigen, mehrere Stützscheiben aufweisenden Reibrings,

Fig. 13 eine Vorderansicht eines erfindungsgemäßen Pendelwippendämpfers nach einem zweiten Ausführungsbeispiel, das sich im Wesentlichen durch die Ausbildung der Gegenscheibe von dem ersten Ausführungsbeispiel unterscheidet, Fig. 14 eine perspektivische Darstellung der in Fig. 13 eingesetzten Gegenscheibe,

Fig. 15 eine Vorderansicht der Gegenscheibe nach Fig. 14,

Fig. 16 eine Explosionsdarstellung des Pendelwippendämpfers nach Fig. 13,

Fig. 17 eine Längsschnittdarstellung des Pendelwippendämpfers des ersten Ausführungsbeispiels, ähnlich zu Fig. 8, wobei der Primärbestandteil drehfest mit einer schematisch dargestellten Kurbelwelle einer Verbrennungskraftmaschine verbunden ist, sowie

Fig. 18 eine Vorderansicht eines den Pendelwippendämpfer nach einem der Fign. 1 bis 16 aufweisenden erfindungsgemäßen Hybridantriebsstranges.

Die Figuren sind lediglich schematischer Natur und dienen daher ausschließlich dem Verständnis der Erfindung. Die gleichen Elemente sind mit denselben Bezugszeichen versehen.

Mit Fig. 18 ist zunächst ein prinzipieller Aufbau eines erfindungsgemäßen Hybridantriebsstranges 20 dargestellt. Dieser Hybridantriebsstrang 20 umfasst einen Pendelwippendämpfer 1 nach einem der beiden in den Fign. 1 bis 16 veranschaulichten Ausführungsbeispiele. Der Hybridantriebsstrang 20 ist in Fig. 18 in einem teilweise veranschaulichten Kraftfahrzeug 21 eingesetzt. Der Hybridantriebsstrang 20 dient zum Antreiben mehrerer zu erkennender Räder 37 des Kraftfahrzeuges 21 .

Der Hybridantriebsstrang 20 weist weiterhin eine Verbrennungskraftmaschine 22, vorzugsweise in Form eines Otto- oder Dieselmotors, auf, die wahlweise über Kupplungen 25, 28a und 28b mit einem Getriebe 38 koppelbar ist. Das Getriebe 38 ist vorzugsweise als ein Automatikgetriebe umgesetzt. Das Getriebe 38 weist seitens seiner beiden Getriebeeingangswellen 39a, 39b zwei eine Doppelkupplungseinrichtung ausbildende Kupplungen 28a, 28b auf. Mittels dieser beiden (Teilkupplungen der Doppelkupplungseinrichtung bildenden) Kupplungen 28a, 28b ist entweder die erste Getriebeeingangswelle 39a (über erste Kupplung 28a) oder die zweite Getriebeeingangswelle 39b (über zweite Kupplung 28b) mit einem zentralen Träger 27 koppelbar. Der Träger 27 ist permanent mit einem Rotor 26 einer elektrischen Antriebsmaschine 24 drehverbunden. Die elektrische Antriebsmaschine 24 ist in dieser Ausführung achsparallel zu dem Träger 27 angeordnet, wobei der Träger 27 wiederum koaxial zu einer Kurbelwelle 23 der Verbrennungskraftmaschine 22 angeordnet ist. Die Kurbelwelle 23 ist vereinfacht als Drehachse 69 eingezeichnet. In dieser Ausführung ist der Rotor 26 auf einer Rotorwelle 40 angebracht und die Rotorwelle 40 ist über eine Verzahnungsstufe 41 (Stirnverzahnungsstufe) mit dem Träger 27 permanent rotatorisch gekoppelt.

Der Träger 27 ist ferner mit einem ausgangsseitigen (zweiten) Kupplungsbestandteil 42b der Trennkupplung 25 verbunden. Ein eingangsseitiger (erster) Kupplungsbestandteil 42a der Trennkupplung 25 ist wiederum mit dem Pendelwippendämpfer 1 gekoppelt. Der Pendelwippendämpfer 1 ist somit zwischen der Kurbelwelle 23 und der Trennkupplung 25 / dem ersten Kupplungsbestandteil 42a der Trennkupplung 25 wirkend eingesetzt.

Diesbezüglich sei darauf hingewiesen, dass die Trennkupplung 25 bevorzugt als eine Reibkupplung ausgeführt ist. Auch die erste und die zweite Kupplung 28a, 28b sind vorzugsweise Reibkupplungen, weiter bevorzugt als Reiblamellenkupplungen, ausgebildet.

Wie etwa in Verbindung mit Fig. 17 für den Pendelwippendämpfer 1 des ersten Ausführungsbeispiels auch hervorgeht, ist ein Primärbestandteil 2 des Pendelwippendämpfers 1 unmittelbar an die Kurbelwelle 23 angeschraubt. Auf die Abbildung der jeweiligen Schrauben zur Fixierung des Primärbestandteils 2 an der Kurbelwelle 23 ist der Übersichtlichkeit halber verzichtet.

Ein gegenüber dem Primärbestandteil 2 schwingungsgedämpft aufgenommener Sekundärbestandteil 3 des Pendelwippendämpfers 1 ist mit dem ersten Kupplungsbestandteil 42a permanent verbunden. Der Sekundärbestandteil 3 ist bevorzugt über eine Zwischenwelle 43 mit diesem ersten Kupplungsbestandteil 42a verbunden. Wie des Weiteren aus Fig. 18 ersichtlich, ist das Getriebe 38 des Hybridantriebsstrangs 20 ausgangsseitig über eine Differentialstufe 44 mit den Rädern 37 des Kraftfahrzeuges 21 verbunden, um die Räder 37 in dem jeweiligen Antriebszustand / Betriebszustand des Hybridantriebsstranges 20 anzutreiben.

Mit den Fign. 1 bis 16 sind die beiden bevorzugten Ausführungsbeispiele des in Fig. 18 eingesetzten Pendelwippendämpfers 1 veranschaulicht. Ein erstes Ausführungsbeispiel des Pendelwippendämpfers 1 ist in den Fign. 1 bis 12 veranschaulicht; ein zweites Ausführungsbeispiel des Pendelwippendämpfers 1 ist mit den Fign. 13 bis 16 veranschaulicht. Die beiden Ausführungsbeispiele sind jedoch im Wesentlichen hinsichtlich ihres Aufbaus identisch, weswegen der Kürze wegen nachfolgend lediglich die Unterschiede zwischen diesen beiden Ausführungsbeispielen beschrieben sind.

Es sei darauf hingewiesen, dass die gegenständlich verwendeten Richtungsangaben axial, radial und Umfangsrichtung auf eine zentrale Drehachse 69 des Pendelwippendämpfers 1 , die im Betrieb koaxial zu der Kurbelwelle 23 ausgereichtet ist, bezogen sind. Unter axial / axialer Richtung ist folglich eine Richtung entlang / parallel zu der Drehachse 69, unter radial / radialer Richtung eine Richtung senkrecht zu der Drehachse 69 und unter Umfangsrichtung eine Richtung entlang einer gedachten, konzentrisch zu der Drehachse 69 um laufenden Kreislinie zu verstehen.

Wie zunächst für das erste Ausführungsbeispiel in den Fign. 6 bis 8 zu erkennen, ist der Primärbestandteil 2 des Pendelwippendämpfers 1 mehrteilig ausgebildet. Der Primärbestandteil 2 weist einen scheibenförmigen Eingangsflansch 10 auf, der im Betrieb direkt an die Kurbelwelle 23 angeschraubt ist. Der Eingangsflansch 10 ist mit mehreren (hier drei) bogenförmig verlaufenden, in einer Umfangsrichtung verteilt angeordneten Aussparungen 17 versehen. In diese Aussparungen 17 ragt jeweils eine nachfolgend näher beschriebene Federeinheit 15 (axial) hinein.

Des Weiteren ist mit dem Eingangsflansch 10 ein Ringelement 4 drehfest verbunden. Dieses Ringelement 4 steht wiederum mit mehreren in Umfangsrichtung verteilt angeordneten Wippenelementen 9, wie nachfolgend näher erläutert, in Wechselwirkung. Auch weist der Primärbestandteil 2 einen Geberring 19 auf, der über eine Verzahnung 45 verfügt. Jene Verzahnung 45 ist derart ausgebildet, dass sie durch einen entsprechenden Sensor zur Detektion der Drehzahl, weiter bevorzugt gar zur Detektion der Drehwinkellage des Primärbestandteils 2 dient.

Diesbezüglich sei darauf hingewiesen, dass die Verzahnung 45 nicht zwangsweise vorhanden sein braucht und auch nicht zwangsweise als Teil des Geberrings 19 ausgebildet sein braucht. In weiteren Ausführungen kann demzufolge der Geberring 19 auch weggelassen werden oder als Teil der Gegenscheibe 33 oder als ein weiteres separates Teil ausgebildet sein, z.B. aus dünnerem Material gefertigt als das Ringelement 4 und / oder die Gegenscheibe 33. Auch ist in weiteren Ausführungen ein Starter-Zahnkranz statt des Geberring 19 / statt der Verzahnung 45 vorhanden, entweder mit oder ohne Geberverzahnung bzw. Geberkontur.

Zudem weist der Primärbestandteil 2 eine Gegenscheibe 33 auf, die einen Anschlag 51 für den Sekundärbestandteil 3 im Sinne eines Überiastschutzes der Federeinheiten 15 bildet. Die Bestandteile - Eingangsflansch 10, Ringelement 4, Geberring 19 und Gegenscheibe 33 - des Primärbestandteils 2 sind über mehrere Nietbolzen 46 (Fig. 6) miteinander verbunden. In weiteren Ausführungen sind diese Bestandteile des Primärbestandteils 2 statt über eine Vernietung (durch die Nietbolzen 46) alternativ allesamt oder zumindest teilweise miteinander verschweißt oder verklebt.

Der Primärbestandteil 2 ist über mehrere in Umfangsrichtung verteilt angeordnete Wippenelemente 9 mit dem Sekundärbestandteil 3 gekoppelt und in einem begrenzten Drehwinkelbereich relativ zu diesem verdrehbar. Die Wippenelemente 9 sind jeweils gleich ausgebildet. Jedes der drei in Umfangsrichtung gleichmäßig verteilt angeordneten Wippenelemente 9 weist, wie in den Fign. 7 und 9 bis 11 gezeigt, zwei axial beabstandete Wippenbleche 34a, 34b auf. Diese beiden Wippenbleche 34a, 34b sind bevorzugt als Gleichteile ausgeführt. Die beiden Wippenbleche 34a, 34b sind über zwei Nietelemente 35 miteinander verbunden. Die Nietelemente 35 sind gemäß Fig. 10 als umformbare Blechsegmente ausgeführt. Nietnasen 47 dieser Nietelemente 35 durchdringen das jeweilige Wippenblech 34a, 34b axial und sind von einer rückwärtigen Seite zur form- und kraftschlüssigen Fixierung der beiden Wippenbleche 34a, 34b aneinander umgeformt.

Fig. 8 lässt auch erkennen, dass das Ringelement 4 über mehrere in Umfangsrichtung verteilt angeordnete erste Rollenkörper 6 mit den Wippenelementen 9 gekoppelt ist. Das Ringelement 4 weist mehrere in Umfangsrichtung verteilte erste Führungsbahnen 7 auf, die jeweils einen ersten Rollenkörper 6 wälzend aufnehmen. Die ersten Führungsbahnen 7 sind an einer radialen Innenseite 5 des Ringelementes 4 eingebracht.

Jeder erste Rollenkörper 6 befindet sich zudem mit einer auf einer radialen Außenseite der Wippenbleche 34a, 34b unmittelbar angebrachten zweiten Führungsbahn 8 in wälzendem Kontakt. Je Wippenblech 34a, 34b sind zwei zweite Führungsbahnen 8 vorhanden, wobei zwei jeweils axial deckungsgleich angeordnete zweite Führungsbahnen 8 denselben ersten Rollenkörper 6 aufnehmen. Je Wippenelement 9 sind zwei erste Rollenkörper 6 vorhanden. Somit sind in Gänze sechs erste Rollenkörper 6 vorhanden.

Jedes Wippenelement 9 befindet sich zudem mit einem weiteren zweiten Rollenkörper 12 im wälzenden Kontakt. Der zweite Rollenkörper 12 ist radial innerhalb der ersten Rollenkörper 6 angeordnet. Der zweite Rollenkörper 12 befindet sich in wälzendem Kontakt mit einer dritten Führungsbahn 13 des jeweiligen Wippenbleches 34a, 34b. Zudem befindet sich der zweite Rollenkörper 12 in wälzendem Kontakt mit einer vierten Führungsbahn 14, die wiederum an einem Ausgangsflansch 11 des Sekundärbestandteils 3 ausgebildet ist.

Dadurch sind die beiden Bestandteile - Primärbestandteil 2 und Sekundärbestandteil 3 - über die Wippenelemente 9 und die entsprechenden Rollenkörper 6, 12 miteinander drehgekoppelt, wobei in Abhängigkeit der Lage der Wippenelemente 9 diese beiden Bestandteile 2, 3 in unterschiedlichen relativen Drehpositionen angeordnet sind. Während die ersten Rollenkörper 6 den Primärbestandteil 2 mit den Wippenelementen 9 rotatorisch koppeln, sind die zweiten Rollenkörper 12 zum Koppeln der Wippenelemente 9 mit dem Sekundärbestandteil 3 eingesetzt. Des Weiteren sind in Umfangsrichtung zwischen den zueinander beabstandeten Wippenelementen 9 Energiespeicher in Form der (mechanischen) Federeinheiten 15 eingesetzt. Jede Federeinheit 15 weist zumindest eine Druckfeder 52, hier gar zwei Druckfedern 52 in Form von Schraubendruckfedern auf. Die beiden Druckfedern 52 sind parallel wirkend eingesetzt und miteinander verschachtelt / koaxial angeordnet. Durch jede der drei Federeinheiten 15 / durch die Druckfedern 52 sind folglich die beiden in Umfangsrichtung nebeneinander angeordneten Wippenelemente 9 in Umfangsrichtung federelastisch zueinander (in ihrer Pendelbewegung in Umfangsrichtung und radialer Richtung) abgestützt.

Diesbezüglich sei darauf hingewiesen, dass die eingesetzten Federeinheiten 15 somit nicht entlang eines Drehmomentübertragungspfades von dem Primärbestandteil 2 hin zu dem Sekundärbestandteil 3 angeordnet sind. In weiteren Ausführungen ist es jedoch auch möglich, diese Federeinheit 15 im Drehmomentenfluss anzuordnen und folglich den Primärbestandteil 2 und/oder den Sekundärbestandteil 3 über die Federeinheiten 15 an dem jeweiligen Wippenelement 9 zur Drehmomentübertragung abzustützen.

Des Weiteren ist in Verbindung mit den Fign. 2, 7, 8 und 12 eine erfindungsgemäße Reibeinrichtung 32 veranschaulicht. Diese Reibeinrichtung 32 ist prinzipiell zwischen dem Primärbestandteil 2 und dem Sekundärbestandteil 3 wirkend eingesetzt. Folglich dient die Reibeinrichtung 32 zur Hemmung einer relativen Drehbewegung zwischen dem Primärbestandteil 2 und dem Sekundärbestandteil 3. Die Reibeinrichtung 32 weist eine Verstelleinheit 54 auf, die derart ausgebildet ist, dass eine einen ersten Reibpartner 55 gegen einen zweiten Reibpartner 56 anlegende / andrückende An- presskraft mit Änderung eines relativen Verdrehwinkels zwischen dem Primärbestandteil 2 und dem Sekundärbestandteil 3 verändert wird. Dadurch weist der erfindungsgemäße Pendelwippendämpfer 1 eine variable Hysterese auf.

Der nachfolgend detailliert beschriebene erste Reibpartner 55 ist in der dargestellten Ausführung drehfest an dem Primärbestandteil 2 aufgenommen, während der nachfol- gend detailliert beschriebene zweite Reibpartner 56 drehtest an dem Sekundärbestandteil 3 aufgenommen ist. In diesem Zusammenhang sei darauf hingewiesen, dass in weiteren Ausführungen die beiden Reibpartner 55, 56 auch umgekehrt festgelegt sind, sodass dann der erste Reibpartner 55 drehtest an dem Sekundärbestandteil 3 aufgenommen ist, während der zweite Reibpartner 56 an dem Primärbestandteil 2 aufgenommen ist.

Der erste Reibpartner 55, wie in Figur 8 gut zu erkennen, weist eine Aufnahmescheibe 65 auf, die unmittelbar en den Primärbestandteil 2, nämlich den Eingangsflansch 10, befestigt / angeschraubt ist. Mithilfe dieser Aufnahmescheibe 65 ist eine Tellerfeder 59 drehtest an dem Primärbestandteil 2 aufgenommen.

Die Tellerfeder 59, die auch als Membranfeder bezeichnet ist und aus Federblech umgesetzt ist, ist unter Ausbildung eines Schwenkpunktes / Schwenklagers an der Aufnahmescheibe 65 aufgenommen. Hierbei ist auch ersichtlich, dass ein radial innenliegendes Ende der Tellerfeder 59 durch diese Aufnahmescheibe 65 gehalten / abgestützt ist. Das radial innenliegende Ende der Tellerfeder 59 ist axial zwischen dem Eingangsflansch 10 und der Aufnahmescheibe 65 (axial) gesichert.

Zu einem radial außenliegenden Ende bringt die Tellerfeder 59 eine axiale Anpresskraft auf ein Druckstück 58 auf. Auch dieses Druckstück 58 ist Bestandteil des ersten Reibpartners 55. Das Druckstück 58 ist ferner drehfest mit der Tellerfeder 59 und folglich ebenfalls mit dem Primärbestandteil 2 verbunden.

In Bezug auf die drehfeste Verbindung der Tellerfeder 59 mit dem Druckstück 58 sowie mit der Aufnahmescheibe 65 sei auch auf Fig. 7 verwiesen, die mehrere radial nach innen sowie nach außen abstehende Nasen 66 an der Tellerfeder 59 erkennen lässt, die in entsprechende Ausnehmungen 67 des Druckstücks 58 oder der Aufnahmescheibe 65 formschlüssig eingreifen. Diesbezüglich sei darauf hingewiesen, dass die Aufnahmescheibe 65 in weiteren Ausführungsformen zur einfacheren Herstellbar- keit auch mehrteilig sein kann, bevorzugt aus mehreren dünnen Blechen zusammengesetzt sein kann. Die am Eingangsflansch 10 anliegende Aufnahmescheibe / anlie- genden Aufnahmescheiben weisen dann weiter bevorzugt radial außen zur Abstützung der Tellerfeder 59 in Umlaufrichtung die Ausnehmungen auf und die abschließende Scheibe / das abschließende Blech ist stattdessen geschlossen und ggf. angeprägt / verrundet, um die Tellerfeder 59 axial zu lagern.

Der zweite Reibpartner 56 weist einen Reibring 36 auf, der mit dem Sekundärbestandteil 3, nämlich hier dem Ausgangsflansch 11 , drehfest verbunden ist.

Hinsichtlich der weiteren Ausbildung des Reibrings 36 sei auch auf die Figur 12 verwiesen. Darin ist erkennbar, dass der Reibring 36 als ein Mehr-Komponenten-Bauteil umgesetzt ist. Zum einen weist der Reibring 36 einen ringförmigen Grundkörper 63 auf. Zum anderen weist der Reibring 36 mehrere, hier drei, in Umfangsrichtung gleichmäßig verteilt angeordnete Stützscheiben 62 auf, die an dem Grundkörper 63 aufgenommen sind. Wie nachfolgend näher beschrieben, sind diese Stützscheiben 62 gezielt aus einem anderen Material mit einem höheren Reibkoeffizienten als der Grundkörper 63 ausgebildet.

Die erfindungsgemäß ausgebildete Verstelleinheit 54 weist einen Rampenmechanismus 57 auf, der unmittelbar zwischen dem Druckstück 58 und dem Reibring 36 wirkt. Der Rampenmechanismus 57 weist seitens des Druckstücks 58 mehrere (hier drei) in Umfangsrichtung verteilt angeordnete erste Rampenkonturen 60a auf. Des Weiteren weist der Rampenmechanismus 57 seitens des Reibrings 36 mehrere (hier drei) in Umfangsrichtung gleichmäßig verteilt angeordnete zweite Rampenkonturen 60b auf. Jede erste Rampenkontur 60a ist im Wesentlichen komplementär zu einer zweiten Rampenkontur 60b ausgebildet und dieser zugeordnet. Jede Rampenkontur 60a, 60b weist auf übliche Weise einen in Umfangsrichtung stetig ansteigenden Bereich (auch als Rampe bezeichnet) und einen Bereich ohne Steigung (auch als Plateau bezeichnet) auf.

Der Rampenmechanismus 57 mit seinen Rampenkonturen 60a, 60b ist derart ausgebildet, dass es bei einem relativen Verdrehen von Primärbestandteil 2 zu Sekundärbestandteil 3 innerhalb eines ersten Verdrehwinkelbereiches zu einem Entlangbewegen der ersten Rampenkonturen 60a an einem ersten Kontaktbereich 61 a des Reibrings 36 kommt. Dieser erste Kontaktbereich 61a ist unmittelbar durch den Grundkörper 63 ausgebildet und versetzt zu den zweiten Rampenkonturen 60b umgesetzt. Der Grundkörper 63 weist hierfür in dem ersten Kontaktbereich 61 a eine geringere axiale Höhe auf als an den zweiten Rampenkonturen 60b. Folglich sind in diesem ersten Verdrehwinkelbereich die Rampenkonturen 60a, 60b in Umfangsrichtung versetzt zueinander.

Der Rampenmechanismus 57 ist mit seinen Rampenkonturen 60a, 60b ferner derart ausgebildet, dass es bei einem relativen Verdrehen von Primärbestandteil 2 zu Sekundärbestandteil 3 innerhalb eines zweiten Verdrehwinkelbereiches, der in Umfangsrichtung / Drehrichtung an den ersten Verdrehwinkelbereich anschließt, zu einem Entlangbewegen der ersten Rampenkonturen 60a an einem zweiten Kontaktbereich 61 b des Reibrings 36 kommt. Dieser zweite Kontaktbereich 61 b weist unmittelbar die zweiten Rampenkonturen 60b auf. Folglich kommt es durch das aneinander Entlangbewegen der ersten Rampenkonturen 60a an den zweiten Rampenkonturen 60b zu einem axialen Verlagern des Druckstücks 58 entgegen der Tellerfeder 59. Die Tellerfeder 59 übt dadurch eine erhöhte Anpresskraft auf das Druckstück 58 aus, die bis zum Erreichen eines Plateaus 68 der Rampenkonturen 60a, 60b ansteigt. Somit ist das erzeugte Reibmoment in dem zweiten Verdrehwinkelbereich höher als in dem ersten Verdrehwinkelbereich.

Des Weiteren ist unter Betrachtung der Fig. 12 zu erkennen, dass die Stützscheiben 62 unmittelbar das Plateau 68 ausbilden. Die Stützscheiben 62, die in einer bevorzugten Ausführung aus einem Stahlblech hergestellt sind, weisen einen höheren Reibkoeffizienten als der Grundkörper 63 auf. Folglich ist der jeweilige erste Kontaktbereich 61 a mit einem geringeren Reibkoeffizienten ausgestaltet als der zweite Kontaktbereich 61 b. Der Grundkörper 63 ist bevorzugt aus einem Kunststoff hergestellt. Auch ist es in weiteren alternativen Ausführungen möglich, die Stützscheiben 62 aus einem Kunststoff herzustellen, der jedoch dann eine andere Zusammensetzung als der Kunststoff des Grundkörpers 63 aufweist. Bevorzugt wird dann ein mit Glaskörpern / Glaskugeln / Glaskörnern verstärkter Kunststoff für die Stützscheiben 62 / den zweite Kontaktbereich 61 b verwendet. Weiter bevorzugt sind dann die Stützscheiben 62 unmittelbar auf den Grundkörper 63 aufgespritzt. Der Reibring 36 weist zur drehfesten Verankerung im Sekundärbestandteil 3 zu dem mehrere axial vorspringende Vorsprünge 64 auf, die in komplementär ausgebildete Aufnahmelöcher 70 des Ausgangsflansches 11 eingreifen. Es ist zu erkennen, dass sowohl die Stützscheiben 62 als auch der Grundkörper 63 diese Vorsprünge 64 gemeinsam ausbilden. Somit sind die Vorsprünge 64 prinzipiell als durch die Stützscheiben 62 verstärkte Bereiche umgesetzt.

In weiteren Ausführungen ist zusätzlich oder alternativ zu dem Reibring 36 auch das Druckstück 58 mit den Kontaktbereichen 61 a, 61 b versehen.

Zurückkommend auf Fig. 7 ist des Weiteren zu erkennen, dass der Sekundärbestandteil 3 neben dem Ausgangsflansch 11 ein fest mit diesem verbundenes Nabenelement 16 aufweist. Das Nabenelement 16 ist jenes Teil des Sekundärbestandteil 3, das in dem Hybridantriebsstrang 20 nach Fig. 18 unmittelbar mit der Zwischenwelle 43, die zu der Trennkupplung 25 führt, verbunden ist.

Auch weist der Sekundärbestandteil 3 mehrere in Umfangsrichtung verteilt angeordnete Flanschbleche 31 auf, die sich in Form von Platten in radialer Richtung erstrecken. Die Flanschbleche 31 sind an dem Ausgangsflansch 11 befestigt, nämlich angenietet. Mit Fig. 7 geht auch hervor, dass die Flanschbleche 31 axiale / axial ausgestellte Vertiefungen 30 ausbilden und im Bereich dieser Vertiefung 30 an den Ausgangsflansch 11 angenietet sind.

Die Flanschbleche 31 erstrecken sich derart weit in radialer Richtung, dass sie mit Laschen 50 der Gegenscheibe 33 in Anlage bringbar sind. Flanschbleche 31 und Laschen 50 sind zudem in axialer Richtung überlappend angeordnet. Demzufolge bildet die Lasche 50 einen gezielten Anschlag 51 , an den ein Gegenanschlag 53 des Flanschbleches 31 in Anlage bringbar ist. Anschlag 51 und Gegenanschlag 53 sind in ihrer Position derart gewählt, dass sie aneinander in Kontakt gelangen bevor die Druckfedern 52 auf Block laufen / vollständig elastisch komprimiert sind.

Auch ist es zweckmäßig, wenn das jeweilige Flanschblech 31 ein Fenster 49 ausbildet. In Verbindung mit Fig. 8 ist des Weiteren zu erkennen, dass es hinsichtlich des Nabenelementes 16 ebenfalls zweckmäßig ist, wenn dieses mehrere in Umfangsrichtung verteilt angeordnete (axiale) Durchgangslöcher 18 aufweist, die derart dimensioniert sind, dass sie größer als ein Schraubenkopf der den Eingangsflansch 10 an der Kurbelwelle 23 anbringenden Schraube dimensioniert sind.

Zurückkommend auf Fig. 18 sei zudem darauf hingewiesen, dass der Hybridantriebsstrang 20 bevorzugt derart eingesetzt ist, dass die Kurbelwelle 23 und folglich auch der Träger 27 mit den Kupplungen 28a, 28b sowie die Trennkupplung 25 koaxial und quer, nämlich senkrecht, zu einer Fahrzeuglängsachse 29 des Kraftfahrzeuges 21 angeordnet sind. In weiteren Ausführungen ist jedoch auch eine Ausrichtung dieser Bestandteile längs / parallel zu der Fahrzeuglängsachse 29 umgesetzt.

Mit den Fign. 13 bis 16 ist schließlich das zweite Ausführungsbeispiel veranschaulicht. Demnach sind die Flanschbleche 31 auch ohne Fenster 49 ausbildbar. Des Weiteren ist die Gegenscheibe 33 seitens ihrer radial nach innen vorspringenden Laschen 50 mit einem gleichbleibenden Innendurchmesser, statt wie in dem ersten Ausführungsbeispiel mit einer radialen Ausnehmung / Einbuchtung 48, ausgebildet. Auch sind je Wippenelement 9 gar vier Nietelemente 35 vorgesehen.

Mit anderen Worten ausgedrückt, wird somit erfindungsgemäß eine Erhöhung der An- presskraft umgesetzt. Die verwendete Tellerfeder 59 oder Membranfeder hat dabei eine axiale Bewegung durchzuführen, damit die Federkraft erhöht wird. Dies wird realisiert, indem die Reibeinrichtung 32 eine Rampensystem (Rampenmechanismus 57) besitzt. Bei einem bestimmten Verdrehwinkel bewegt sich das Druckstück 58 über die Rampe (zweite Rampenkontur 60b) und spannt die Tellerfeder 59 dadurch stärker, wobei eine erhöhte Anpresskraft auf die Reibeinrichtung 32 wirkt. Das Reibmoment und die Hysterese steigen somit. Der Reibring 36 ist dabei verdrehtest mit der Sekundärmasse (Sekundärbestandteil 3) verbunden, die Tellerfeder 59 und das Druckstück 58 dagegen mit der Primärmasse (Primärbestandteil 2). Die unterschiedlichen Massen haben eine Umfangsbewegung relativ zueinander. Des Weiteren ist einen anderen Werkstoff in der Rampe und nach der Rampe auf dem hohen Plateau 68 vorgesehen, damit der Reibkoeffizient in diesem Bereich erhöht ist und somit das Reibmoment und die Hysterese in diesem Anwendungsfall, also im Schub und beim Start, im Vergleich zum Zug deutlich erhöht sind. Ein Grundwerkstoff des Reibrings 36 können gängige Kunststoffe sein mit einem geringen Reibkoeffizient. Für die Rampe und das Plateau kann eine Stützscheibe 62 aus Stahl verwendet werden, die in den Grundreibring (Grundkörper 63) eingehängt werden kann.

Eine andere Möglichkeit ist die Verwendung eines separaten Kunststoffes, welches einen deutlich höheren Reibkoeffizienten besitzt. Klassische Kunststoffe mit einem erhöhten Reibkoeffizienten haben allerdings eine geringere Druckfestigkeit, weswegen dieser Kunststoff beispielsweise zusätzlich mit Glaskugeln verstärkt ist. Ein solcher Reibring 36 ist dadurch ein Zweikomponenten-Bauteil, das je nach Verdrehwinkel und Anwendungsfall einen angepassten Reibkoeffizient besitzt und mit einer angepassten Anpresskraft beaufschlagt wird, wobei der axiale Bauraumbedarf lediglich um die axiale Höhe der Rampe erhöht wird.

Somit lassen sich folgende Teilgedanken des erfindungsgemäßen Gegenstandes formulieren:

Die vorhandene Reibeinrichtung 32 weist einen Grundreibring auf, der mit einer der Massen (Primär- oder Sekundärmasse) verdrehtest verbunden ist, und das Druckstück 58 mit der Einhängung der Tellerfeder 59 auf, das mit der anderen Masse (Primär- oder Sekundärmasse) verdrehtest verbunden ist.

Der Grundreibring besitzt mindestens ein Rampensystem, wobei eine Verdrehung zwischen Sekundärmasse und Primärmasse eine axiale Bewegung verursacht, wenn sich das Druckstück 58 über das Rampensystem bewegt. So wird eine axiale Bewegung zur Tellerfeder 59 verursacht und die Kraft der Tellerfeder 59 dadurch erhöht.

Ein Grundreibring im Rampensystem besitzt einen anderen Werkstoff als auf dem Grundreibring. Vorteilhafterweise ist der andere Werkstoff entweder ein Stahlkörper, der in den Grundreibring eingehängt ist oder ein Kunststoff, der auf den Grundreibring aufgespritzt ist. Der andere Werkstoff besitzt weiter bevorzugt im Vergleich zum Grundreibring einen deutlich erhöhten Reibkoeffizient.

Bezuqszeichenliste

Pendelwippendämpfer

Primärbestandteil

Sekundärbestandteil

Ringelement

Innenseite erster Rollenkörper erste Führungsbahn zweite Führungsbahn

Wippenelement

Eingangsflansch

Ausgangsflansch zweiter Rollenkörper dritte Führungsbahn vierte Führungsbahn

Federeinheit

Nabenelement

Aussparung

Durchgangsloch

Geberring

Hybridantriebsstrang

Kraftfahrzeug

Verbrennungskraftmaschine

Kurbelwelle elektrische Antriebsmaschine

Trennkupplung

Rotor

Träger a erste Kupplung b zweite Kupplung

Fahrzeuglängsachse

Vertiefung Flanschblech

Fahrteinrichtung

Gegenscheibe a erstes Wippenblech b zweites Wippenblech

Nietelement

Reibring

Rad

Getriebe a erste Getriebeeingangswelleb zweite Getriebeeingangswelle

Rotorwelle

Verzahnungsstufe a erster Kupplungsbestandteilb zweiter Kupplungsbestandteil

Zwischenwelle

Differentialstufe

Verzahnung

Nietbolzen

Nietnase

Einbuchtung

Fenster

Lasche

Anschlag

Druckfeder

Gegenanschlag

Verstelleinheit erster Reibpartner zweiter Reibpartner

Rampenmechanismus

Druckstück

Tellerfeder a erste Rampenkontur b zweite Rampenkontura erster Kontaktbereichb zweiter Kontaktbereich

Stützscheibe

Grundkörper

Vorsprung

Aufnahmescheibe

Nase

Ausnehmung

Plateau

Drehachse

Aufnahmeloch