Bei einer bekannten Handwerkzeugmaschine, z. B. Bohr-oder Schlaghammer (DE 35 11 437 A1) ist der im Führungsrohr axial verschiebliche Antriebskolben mittels eines Pleuels mit einem Kurbelzapfen einer Kurbelwelle verbunden, die über ein Ritzelgetriebe von der Antriebswelle eines Elektromotors antreibbar ist.

Mit Einschalten des Elektromotors versetzt der Kurbeltrieb den Antriebskolben in eine hin-und hergehende Bewegung. Der Hubweg des Antriebskolbens über der Zeit zeigt dabei einen nahezu sinusförmigen Verlauf. Bei der Hubbewegung des Antriebskolbens entsteht im Kompressionsraum zwischen Antriebskolben und Schläger abwechselnd ein Über-und Unterdruck, wodurch der Schläger in Richtung des Werkzeugs beschleunigt wird. Der zeitliche Verlauf des Drucks im Kompressionsraum ergibt sich aus dem Relativweg zwischen Antriebskolben und Schläger und wird durch den sinusförmigen Verlauf des Hubs des Antriebskolbens bestimmt. Der Druckverlauf zeichnet sich durch einen kurzeitig hohen Spitzenwert

und einen relativ langen Zeitabschnitt mit niedrigem Druck aus. Der prinzipielle Druckverlauf ist in Fig. 3 Kurve a dargestellt.

Der hohe Spitzendruck im Kompressionsraum führt zu einer hohen Belastung des Kompressionsraums und zu einem relativ hohen Aufwand für die Abdichtung des Kompressionsraums im Führungsrohr, der mit zunehmendem Druck überproportional anwächst. Der durch den sinusförmigen Hub des Antriebskolbens bedingte Druckverlauf im Kompressionsraum führt außerdem dazu, dass die vom Antriebskolben zur Verfügung gestellte Antriebsenergie nicht effektiv zu einer gleichmäßigen Druckbeaufschlagung des Schlägers genutzt wird und damit die optimale Schlägergeschwindigkeit für einen schnellen Bohrfortschritt nicht erreicht wird.

Vorteile der Erfindung Das erfindungsgemäße Schlagwerk für eine Handwerkzeugmaschine mit den Merkmalen des Anspruchs 1 hat den Vorteil, dass mittels des Unrundzahnrad- Paars ein nahezu beliebiger Verlauf des Hubwegs des Antriebskolbens eingestellt werden kann, je nachdem, wie die Wälzkurven der beiden Zahnräder ausgelegt werden. Die Auslegung der Wälzkurven hängt dabei ausschließlich von dem Optimierungsziel ab. Die Wälzkurven können z. B. so berechnet werden, dass der Schläger bei einer minimalen Druckbelastung des Kompressionsraums eine maximale Geschwindigkeit erhält. Sie können auch so berechnet werden, dass bei einer minimalen Druckbelastung im Kompressionsraum bei gleichzeitig hoher Geschwindigkeit des Schlägers nur ein minimales Antriebsmoment für den Antriebskolben gefordert wird. Neben diesen Beispielen sind weitere Optimierungsziele durch die Wälzkurvenauslegung möglich. Prinzipielles Ziel der Auslegung der Wälzkurven ist die Abgabe einer hohen Energie an das Werkzeug bei einer niedrigen Leistungsaufnahme, also eine deutliche Erhöhung des Wirkungsgrads.

Durch die in den weiteren Ansprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Anspruch 1 angegebenen Schlagwerks möglich.

Zeichnung Die Erfindung ist anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen in prinzipieller Darstellung : Fig. 1 ein Schlagwerk für eine Handwerkzeugmaschine, teilweise geschnitten, Fig. 2 eine perspektivische Darstellung von Antriebskolben und Getriebe des Schlagwerks in Fig. 1, Fig. 3 ein Diagramm des zeitlichen Druckverlaufs im Kompressionsraum des Schlagwerks beim Stand der Technik (Kurve a) und bei dem erfindungsgemäßen Schlagwerk (Kurve b).

Beschreibung des Ausführungsbeispiels Das in Fig. 1 als Prinzipskizze teilweise geschnitten dargestellte Schlagwerk für eine Handwerkzeugmaschine, z. B. für einen Bohrhammer, einen Schlaghammer oder eine Schlagbohrmaschine, weist einen Antriebskolben 11 und einen Schläger 12 auf, die axial hintereinander in einem Führungsrohr 13 aufgenommen und darin axial verschieblich geführt sind. Die einander zugekehrten Stirnseiten von Antriebskolben 11 und Schläger 12 begrenzen einen Kompressionsraum 14 im Führungsrohr 13, in dem ein Luftpolster eingeschlossen ist. Das Führungsrohr 13 ist in einem hier nicht dargestellten Gehäuse der Handwerkzeugmaschine angeordnet. Die Achse des Führungsrohr 13 fluchtet mit der Achse einer

Werkzeugaufnahme, in dem ein Werkzeug, z. B. ein Schlagbohrer, teilweise gehalten ist. Das Werkzeug ragt entweder mit seinem Werkzeugschaft in das Führungsrohr 13 hinein oder ist-wie hier-axial fluchtend zu einem Schlagbolzen 15 ausgerichtet, der im Führungsrohr 13 axial verschieblich geführt ist.

Im Gehäuse der Handwerkzeugmaschine ist ein Elektromotor 16 angeordnet, der über ein Getriebe 17 den Antriebskolben 11 in eine hin-und hergehende, axiale Hubbewegung im Führungsrohr 13 versetzt. Das Getriebe 17 weist zwei miteinander kämmende Unrundzahnräder 18,19 auf, von denen das eine Unrundzahnrad 18 ein treibendes und das andere Unrundzahnrad 19 ein angetriebenes Unrundzahnrad ist. Jedes Unrundzahnrad 18, 19 besitzt eine Drehachse 20 bzw. 21. Die beiden Drehachsen 20,21 sind in einem festen Abstand a voneinander angeordnet. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sitzt das treibende Unrundzahnrad 18 drehfest auf einer im Gehäuse gelagerten Vorgelegewelle 25 und zwischen der Abtriebswelle 22 des Elektromotors 16 und. der Vorlegewelle 25 ist ein Zwischengetriebe 26 angeordnet. Das angetriebene Unrundzahnrad 19 ist im Gehäuse um seine Drehachse 21 drehbar gelagert. An dem angetriebenen Unrundzahnrad 19 ist exzentrisch zur Drehachse 21 eine als Kurbel oder Pleuel wirkende Kolbenstange 23 angelenkt, die mit dem Antriebskolben 11 schwenkbeweglich verbunden ist. Das kolbenseitige Ende der Kolbenstange 23 greift hierzu an einem Drehbolzen 24 an, der quer zur Achse des Führungsrohrs 13 im Antriebskolben 11 an dessen vom Kompressionsraum 14 abgekehrten Ende aufgenommen ist. In Fig. 1 ist der Antriebskolben 11 in seiner einen Hubendstellung, in Fig. 2 in seiner anderen Hubendstellung dargestellt.

Mit Einschalten des Elektromotors 16 wird der Antriebskolben 11 über das Getriebe 17 in eine hin-und hergehende, axiale Hubbewegung versetzt, wobei das Luftpolster im Kompressionsraum 14 abwechselnd komprimiert und entspannt wird. Durch den Kompressionsdruck wird der Schläger 12 beschleunigt und gibt seine Energie über den Schlagbolzen 15 an das Werkzeug ab. Der zeitliche

Verlauf des Drucks im Kompressionsraum 14 hängt dabei vom Relativweg zwischen Antriebskolben 11 und Schläger 12 ab und wird im wesentlichen durch den zeitlichen Verlauf des Hubs des Antriebskolbens 11 bestimmt. Um einen optimierten Weg-Zeit-Verlauf des Antriebskolbens 11 darstellen zu können, sind die Wälzkurven 181 und 191 von Unrundzahnrad 18 und Unrundzahnrad 19, die die gleiche Zähnezahl tragen, so gestaltet, dass der Hubweg des Antriebskolbens 11 den gewünschten zeitlichen Verlauf zeigt. Eine Optimierungsmöglichkeit besteht darin, die Wälzkurven 181,191 der beiden Unrundzahnräder 18,19 so zu berechnen, dass bei minimaler Druckbelastung im Kompressionsraum der Schläger 12 eine maximale Geschwindigkeit erhält. In Fig. 3 zeigt die Kurve b den zeitlichen Druckverlauf im Kompressionsraum 14 bei einer solchen Auslegung der beiden Unrundzahnräder 18,19. Wie deutlich zu sehen ist, sind gegenüber dem Druckverlauf gemäß Kurve a, der bei einer herkömmlichen nahezu sinusförmigen Hubbewegung des Antriebskolbens 11 nach dem Stand der Technik erreicht wird, die Druckspitzen abgebaut und wird eine gleichmäßigere Druckverteilung über eine längeren Zeitraum erzielt. Die hohe Schlägergeschwindigkeit bleibt dabei erhalten.

Mit dem neuartigen Getriebe lässt sich durch entsprechende Auslegung der Wälzkurven 181,191 der Unrundzahnräder 18,19 je nach Optimierungsziel ein guter Bohrfortschritt bzw. Meißelabtrag, eine geringere Leistungsaufnahme und eine gleichmäßigere Stromaufnahme erreichen. Die Handwerkzeugmaschine zeigt insgesamt eine geringere Vibration.