Pigmentierter und innenimprägnierter Cellulose-Faserdarm

Die Erfindung betrifft einen doppelviskosierten Cellulose-Faserdarm mit einer pigmentierten äußeren und einer imprägnierten inneren Cellulosehydratschicht. Sie betrifft ferner ein Verfahren zu dessen Herstellung sowie die Verwendung des Faserdarms als künstliche Wursthülle.

Doppelviskosierte Cellulosefaserdärme sind seit langem bekannt. Bei ihrer Herstellung wird ein naßfestes Faserpapier zu einem Schlauch geformt, der dann von innen und außen mit Viskose beschichtet wird. Der mit Viskose beschichtete Schlauch durchläuft dann mehrere Fäll- und Waschbäder, in denen die Cellulose aus der Viskose regeneriert wird. Es ist ferner bekannt, die auf der Außenseite aufgetragene Viskose mit weißen Pigmenten, speziell mit Titandioxid-Pigmenten, abzumischen. Auf diese Weise wird eine weiße Hülle erhalten. Bis zum Abbinden einer in die Hülle eingefüllten Fleischmasse (Wurstbrät) gibt dieses gefärbten Fleischsaft ab, der in die Hülle eindiffundiert und unansehnliche Flecken in der außen befindlichen, pigmentierten Cellulosehydratschicht verursacht. Um diesem Effekt entgegenzuwirken, wurde die innere, nicht pigmentierte Cellulosehydratschicht mit Gluconsäure-δ-lacton imprägniert. Das Glucon- säure-δ-lacton läßt den Fleischsaft koagulieren, so daß er nicht mehr in die äußere, weiß pigmentierte Cellulosehydratschicht gelangen kann (DE-A 35 43 633). Um den gewünschten Effekt zu erreichen, muß die Cellulosehydratschicht auf der Innenseite jedoch mit relativ viel Gluconsäure-δ-lacton imprägniert werden. Ein anderer Ansatz zur Lösung dieses Problems bestand darin, den Fleischsaft mit organischen Säuren auszufällen (DE-A 36 20 165).

Die bisher bekannten Mittel zum Koagulieren des farbigen Fleischsaftes sind alle mehr oder weniger wasserlöslich und werden daher beim Wässern der Hüllen herausgelöst. Darüber hinaus ist die Struktur der Cellulosehydratschicht abhängig von den Fällbedingungen, so daß die Menge der koagulierend wirkenden Mittel nicht immer ausreicht, um den Fleischsaft quantitativ auszufällen. Die

bisher bekannten weißen Cellulose-Faserdärme zeigten nach dem Füllen immer wieder unerwünschte Flecken.

Es bestand daher die Aufgabe, die innere Cellulosehydratschicht so zu modifizieren, daß die Fleckenbildung zuverlässig verhindert wird und zwar unabhängig davon, wie die Struktur des Cellulosehydrats ist und wie lange der Darm vor dem Füllen gewässert wurde.

Gefunden wurde, daß relativ niedermolekulare Kollagen-Hydrolysate von der inneren Cellulosehydratschicht gut aufgenommen und dort auch verankert werden können, so daß sie nicht mehr auswaschbar sind.

Gegenstand der Erfindung ist daher ein doppelviskosierter Cellulose-Faserdarm mit einer pigmentierten äußeren und einer imprägnierten inneren Cellulose- hydratschicht, der dadurch gekennzeichnet ist, daß die Imprägnierung der inneren Cellulosehydratschicht ein Kollagen-Hydrolysat umfaßt.

Das Kollagen-Hydrolysat läßt sich insbesondere durch enzymatische, saure oder alkalische Hydrolyse von Kollagen herstellen. Unter dem Begriff „Hydrolysat" soll im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung ein abgebautes Kollagen verstanden werden, das bei 20 bis 30 ⁰ C vorzugsweise kein festes Gel mehr bildet. Es hat allgemein ein Molekulargewicht von etwa 3.000 bis 30.000 Dalton, bevorzugt 3.500 bis 25.000 Dalton, besonders bevorzugt 4.000 bis 12.000 Dalton, bestimmt durch Gelpermeations-Chromatographie. Es hat dabei eine relativ breite Molekulargewichtsverteilung in diesem Bereich. In warmem Wasser

(60 "C) ist es vollständig löslich, zumindest lassen sich kolloidale Lösungen erhalten. In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Kollagen-Hydrolysat eine Gelatine mit einer Bloomzahl von 0 bis 100, bevorzugt von 0 bis 50. Eine Gelatine mit einer Bloomzahl von 0 geliert nicht mehr. Aufgrund seines relativ geringen Molekulargewichts kann das Kollagen-Hydrolysat tief in die Cellulosehülle einziehen und dabei Poren des Cellulose-Geldarms bzw. der vorgetrockneten Cellulosehülle füllen. Das wird besonders deutlich, wenn die

Hülle wie folgt untersucht wird: 250 mg Material werden gleichmäßig von einer 500 cm ² großen Fläche der Innenseite der Hülle abgeschabt. Der Anteil an Kollagen-Hydrolysat in diesen 250 mg wird dann bestimmt und auf eine Fläche von 1 m ² umgerechnet. Die erfindungsgemäße Hülle enthält danach auf der inneren Oberfläche pro Quadratmeter etwa 60 bis 400 mg, besonders bevorzugt mit etwa 80 bis 150 mg, Kollagen-Hydrolysat beschichtet. Von der gleichen Probenoberfläche werden dann gleichmäßig weitere 250 mg Material abgeschabt. Der Anteil an Kollagen-Hydrolysat beträgt darin immer noch 50 bis 90 % des Anteils in dem zuerst abgeschabten Material. Auch in einem dritten Durchgang von der gleichen Fläche abgeschabten 250 mg ist noch Kollagen-

Hydrolysat enthalten. Der Anteil beträgt dann noch 40 bis 80 % des Anteils in den zuerst gewonnenen 250 mg an Material. Durch die Behandlung mit dem Kollagen-Hydrolysat wird die Hülle zudem dauerhaft weichgemacht. Durch das Füllen der Poren in der regenerierten Cellulose nimmt auch die Permeation ab. Dieser Effekt tritt besonders deutlich bei glycerinfreien Faserdärmen für

Dauerwurst hervor. Hier kann die Permeation durch die Behandlung bis auf Werte von weniger als 50 l/m ² d bei 40 bar abnehmen.

Damit das Kollagen-Hydrolysat auch nach längerem Wässern der Nahrungs- mittelhülle nicht wieder herausgewaschen wird, kann es zusätzlich mit der

Cellulose verbunden werden. Dafür eignen sich besonders niedermolekulare

Vernetzer mit 2 oder mehr reaktiven Gruppen, die kovalente Bindungen zwischen dem Kollagen-Hydrolysat und der Cellulose herstellen. Das sind beispielsweise Verbindungen mit 2 oder mehr Carbaldehyd-Gruppen, wie Glyoxal, Glutardialdehyd, Bernsteinsäuredialdehyd oder Zuckerdialdehyde; daneben auch epoxidierte Leinöle, Dialkylketene oder Tannin. Es können auch mehrere Vernetzer gleichzeitig verwendet werden. Die Vernetzer werden allgemein mit der Imprägnierungslösung vermischt. Die beim nachfolgenden

Trocknen der Hülle zugeführte Wärme reicht allgemein aus, um eine vollständige Vernetzung zu erreichen. Die Verbindung zwischen dem Kollagen-Hydrolysat und der Cellulose kann prinzipiell auch auf andere Weise hergestellt werden,

beispielsweise durch Bestrahlen mit energiereicher Strahlung, wie UV-Strahlen oder γ-Strahlen.

Die auf der Innenseite der Hülle befindliche Cellulosehydratschicht kann zusätzlich mit Gluconsäure-δ-lacton imprägniert sein. Im Vergleich zu der aus der DE-A 35 43 633 bekannten Hülle kann der Anteil an Gluconsäure-δ-lacton aufgrund der Wirkung des Kollagen-Hydrolysats geringer sein. Allgemein hat sich ein Anteil von 1 ,0 bis 6,0 Gew.-%, bevorzugt von 2,0 bis 5,0 %, Gluconsäure-δ-lacton, jeweils bezogen auf das Trockengewicht der inneren Cellulose- hyd ratsch icht, als zweckmäßig erwiesen.

Die zum Imprägnieren eingesetzte Zusammensetzung hat allgemein einen pH- Wert im Bereich von 1 bis 5. Bevorzugt wird das Kollagenhydrolysat, gegebenenfalls kombiniert mit mindestens einem Vernetzer, in verdünnter wäßriger Essigsäure gelöst. Gut geeignet ist beispielsweise eine 3 %ige Essigsäurelösung. Der Anteil an Kollagen-Hydrolysat in der wäßrigen Zusammensetzung beträgt zweckmäßig etwa 2 bis 30 Gew.-%, bevorzugt etwa 2,5 bis 20 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Imprägnierzusammensetzung. Zur Verknüpfung mit der Cellulose enthält die Lösung allgemein noch mindestens einen Vernetzer in einem Anteil von etwa 2 bis 10 Gew.-%, bevorzugt etwa 3 bis 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht des Kollagenhydrolysats.

Die Kollagen-Hydrolysat enthaltende wäßrige Zusammensetzung kann zusätzlich auch auf der Außenseite der Hülle aufgebracht werden. Eine solche Außenpräparation erhöht insbesondere die Resistenz gegen cellulytisch wirkende Enzyme (Cellulasen), wie sie von Schimmelpilzen bei der Herstellung von schimmelgereiften Dauerwürsten gebildet werden. Darüber hinaus bewirkt sie eine feste Haftung des Schimmelbewuchses.

Zusätzlich kann die zum Imprägnieren eingesetzte wäßrige Zusammensetzung auch noch Kollagenfasern enthalten. Diese haben mit 250.000 Dalton und mehr ein im Vergleich zu den Kollagen-Hydrolysaten ein wesentlich höheres Mole-

kulargewicht und können daher praktisch nicht mehr in die Cellulosehydrat- schicht einziehen. Befinden sich die Kollagenfasern auf der Innenseite, dann haftet die Hülle wesentlich stärker am Wurstbrät.

Die erfindungsgemäße Nahrungsmittelhülle kann mit den üblichen Verfahren und bekannten Vorrichtungen hergestellt werden. Um die innere Oberfläche zu imprägnieren, kann beispielsweise eine vorbestimmte Menge an Imprägnierlösung in das Innere des Schlauches eingefüllt werden. Die Lösung wird dann in einer sich permanent neu bildenden Schlaufe des durch die Vorrichtung geführten Schlauches stationär gehalten („Slug coating"). Imprägniert wird der Schlauch vorzugsweise während sich die regenerierte Cellulose noch im GeI- Zustand befindet, d.h. bevor der Schlauch das erste Mal getrocknet wird.

Verwendet wird die erfindungsgemäße Nahrungsmittelhülle vor allem als künstliche Wursthülle, speziell für Dauerwurst, wie Salami.

Die nachfolgenden Beispiele dienen zur Illustration der Erfindung. Prozente sind darin Gewichtsprozente, soweit nicht anders angegeben oder aus dem Zusammenhang unmittelbar ersichtlich.

Beispiel 1

In einen faserverstärkten Cellulose-Geldarm vom Kaliber 60, der doppel- viskosiert war (60 % Viskose außen, 40 % Viskose innen auf der Faserverstärkung) und dessen äußere Cellulosehydrat-Schicht 9 % TiO ₂ -Weißpigment enthielt, bezogen auf das Trockengewicht der gesamten (innen und außen befindlichen) regenerierten Cellulose, wurden vor dem Einlauf in den Trockner 8 Liter einer wäßrigen Imprägnierlösung eingefüllt, die

6 % Kollagen-Hydrolysat (mittleres Molekulargewicht etwa 8.000 bis 10.000 Dalton)

0,36 Glyoxal (3 %, bezogen auf das Gewicht des Kollagen-

Hydrolysats)

3 % Glycerin und

6 % Gluconsäure-δ-lacton

enthielt. Der imprägnierte Schlauch wurde dann in aufgeblasenem Zustand durch den Trockner geführt, wo er auf 8 bis 12 % Restfeuchte getrocknet wurde. Anschließend wurde er auf 16 bis 18 % befeuchtet und zu Raupen gerafft.

Das Molekulargewicht des Kollagen-Hydrolysats wurde durch Gelpermeations- Chromatographie mit einer ©Superdex Peptide 10/300 GL Säule von Amersham Bioscience. Als Eichsubstanzen wurden dabei eingesetzt:

B-Lactoglobin MG 35.000 Dalton 5 mg/ml

Ribonuclease A MG 13.700 Dalton 5 mg/ml

Cytochrom C MG 12.500 Dalton 1 mg/ml

Apratinin MG 6.512 Dalton 2 mg/ml

Vitamin B12 MG 1.355 Dalton 0 ,2 mg/ml

Puffer: 0,02 M Phosphat-Puffer und 0,25 M NaCI, pH 7,2

Fließrate: 0,4 ml/min

Temperatur: 20 ⁰ C

Detection: 0,02 AUFS, 280 nm Probemenge: 250 μl

Der Hauptpeak des Kollagen-Hydrolysats lag zu 80 % im Bereich von 8.000 bis 10.000 Dalton.

Die Auftragsmenge an Kollagen-Hydrolysat auf der Innenseite des Schlauches wurde auf die oben beschriebene Weise durch Abschaben ermittelt. Auf diese Weise wurde festgestellt, daß die obersten Bereiche der Innenseite 120 bis 180 mg Kollagen-Hydrolysat pro Quadratmeter enthalten.

Die Raupen wurden dann mit Salami-Brät gefüllt und unter den üblichen Bedingungen mehrere Wochen lang gereift. Nach Ablauf der Reifedauer wurde das Aussehen der Oberfläche der Würste geprüft. Es fanden sich keine braunen Flecken oder sonstigen Verfärbungen auf der weißen Hülle.

Beispiel 2

In einen faserverstärkten Cellulose-Geldarm vom Kaliber 45, der doppel- viskosiert war (60 % Viskose außen, 40 % Viskose innen auf der Faserverstärkung) und dessen äußere Cellulosehydrat-Schicht 9 % TiO ₂ -Weißpigment enthielt, bezogen auf das Gesamtgewicht der regenerierten Cellulose, wurden vor dem Einlauf in den Trockner 6 Liter einer wäßrigen Zusammensetzung mit 4 % Feststoffanteil eingefüllt. Der Feststoff bestand aus 50 % Kollagen-Hydrolysat und 50 % Kollagen-Fasern. Die Zusammensetzung enthielt daneben 3 % an Glyoxal, bezogen auf das Feststoffgewicht. Insgesamt enthielt die Zusammensetzung:

4 % Kollagen-Hydrolysat (mittleres Molekulargewicht etwa

12.000 Dalton)

2 % Kollagen-Fasern 0,15 % Glyoxal (3 %, bezogen auf das Feststoffgewicht)

3 % Glycerin und

6 % Gluconsäure-δ-lacton.

Auf die äußere Oberfläche wurde mit einem Walzenantragswerk eine wäßrige Zusammensetzung mit ebenfalls 4 % Feststoffanteil (80 % Kollagen-Hydrolysat und 20 % Kollagen-Fasern) und 3 %, bezogen auf das Feststoffgewicht, an Glyoxal als Vernetzer. Insgesamt enthielt die Zusammensetzung

3,2 % Kollagen-Hydrolysat (mittleres Molekulargewicht etwa 6.000 Dalton)

0,8 % Kollagen-Fasern

0,24 % Glyoxal (3 %, bezogen auf das Feststoffgewicht) und

3,0 % Glycerin.

Der imprägnierte Schlauch wurde dann in aufgeblasenem Zustand durch den

Trockner geführt, wo er auf 8 bis 12 % Restfeuchte getrocknet wurde. Anschließend wurde er auf 16 bis 18 % befeuchtet und zu Raupen gerafft. Die

Auftragsmenge an Kollagen betrug auf der Innenseite in der obersten Schicht 45 mg/m ² , in der 2. Schicht 35 mg/m ² und in der 3. Schicht 25 mg/m ² . Auf der Außenseite betrug die Auftragsmenge 80 mg/m ² in der obersten Schicht und 60 mg/m ² in der darunter liegenden 2. Schicht. Die Auftragsmenge wurde, wie oben beschrieben, anhand von Proben bestimmt, die durch gleichmäßiges Abschaben von jeweils 250 mg Feststoff von einer 5 dm ² großen Fläche erhalten wurden. Die so imprägnierten Hüllen waren wesentlich weicher als nicht imprägnierte Hüllen. Der durch Cellulase bewirkte Abbau der Cellulose betrug nur noch 4 %, während eine nicht imprägnierte Hülle einen Abbau von 14 % zeigte. Die Bestimmung der Cellulase-Resistenz erfolgte nach einer standardisierten Methode, bei der cellulytische Enzyme auf den Darm einwirken und der dadurch bewirkte Gewichtsverlust festgestellt wird. Die Bestimmung erfolgte gravimetrisch. Dazu wurden eine Probe der Hülle mit einer Größe von etwa 100 cm ² gewaschen bis sie frei von Glycerin war, getrocknet und zerkleinert. Die Stücke wurde dann mit einer wäßrigen Lösung bedeckt, die aus 5 Gt einer 0,1 %igen wäßrigen Cellulase-Lösung und 95 ml wäßrigem Acetatpuffer (zur Einstellung des pH-Werts auf etwa 5), geschüttelt und anschließend 24 Stunden lang bei 39 ^° C gelagert. Die Proben wurden danach mit Wasser ausgewaschen, getrocknet (3 Stunden bei 110 "C) und erneut gewogen. Der prozentuale Gewichtsverlust war dann das Maß für den Cellulaseabbau.

Die Raffraupen wurden dann mit Salamibrät gefüllt. Die Reifung der Würste erfolgte unter üblichen Bedingungen. Die Hülle zeigte im Vergleich zu einer Hülle ohne Imprägnierung eine verbesserte Haftung. Sie ließ sich dennoch problemlos vom Brät abziehen. Auch nach der Reifedauer waren keine Flecken oder Verfärbungen auf der weißen Außenseite erkennbar.

Beispiel 3

Verwendet wurde eine mit einer Faserpapiereinlage verstärkte, doppelviskosierte Cellulosehülle vom Kaliber 39, die in der äußeren Cellulosehydratschicht 9 %

Titandioxid-Weißpigment enthielt, bezogen auf das Trockengewicht der gesamten regenerierten Cellulose (innen und außen) und bei deren Herstellung

die Viskose mit 5 % Alginat, 1 ,5 % eines Copolymers aus Einheiten von N-Vinyl- pyrrolidon und Ethyl-(2-methacryloyloxy-ethyl)-dimethyl-ammonium-sulfat (das Copolymer ist unter der Bezeichnung ©Gafquat 755N von GAF Chem. Corp. erhältlich) und Calciumstearat vermischt worden war. Alginat und Gafquat wirkten als primäre (nicht auswaschbare) Weichmacher, so daß die Hülle anstelle der sonst üblichen 22 % nur 10 % Glycerin ausreichten. Die Hülle wurde im flachgelegten Zustand auf der Außenseite imprägniert mit einer wäßrigen Zusammensetzung, die einen Feststoffanteil von 4 % aufwies. Der Feststoffanteil setzte sich zusammen aus 80 % Kollagen-Hydrolysat und 20 % Kollagen- Fasern. Die Zusammensetzung enthielt daneben 3 % Glyoxal als Vernetzer, bezogen auf das Feststoffgewicht, sowie 4% Gluconsäure-δ-lacton und 3 % Glycerin, jeweils bezogen auf das Gewicht der Zusammensetzung.

Die Innenimprägnierung erfolgte kurz vor dem Eintritt der Hülle in den Trockner. Dafür wurde eine Zusammensetzung mit ebenfalls 4 % Feststoffanteil verwendet, wobei der Feststoff jeweils zu 50 % aus Kollagen-Hydrolysat und Kollagen-Fasern bestand. Im übrigen enthielt die Zusammensetzung 3 % Glyoxal, bezogen auf das Feststoffgewicht, 5 % Gluconsäure-δ-lacton und 3 % Glycerin, jeweils bezogen auf das Gewicht der Zusammensetzung.

Der Schlauch wurde, wie üblich, in aufgeblasenem Zustand mit Heißluft bis auf einen Feuchtegehalt von 8 bis 12 % getrocknet, sodann auf 16 bis 18 % angefeuchtet und zu Raupen gerafft. Aus der Untersuchung von jeweils 250 mg schweren Proben, die von 5 dm ² großen Flächen der Innen- bzw. der Außenseite abgeschabt worden waren, ergab sich eine Auftragsmenge von 188 mg Kollagen-Hydrolysat bzw. Hydrolysat plus Fasern pro Quadratmeter außen und 86 mg pro Quadratmeter innen. Die so hergestellte Hülle zeigte eine Permeation von 38 l/m ² d. Sie war sehr weich und geschmeidig, so daß sie gut verarbeitet werden konnte.

Gefüllt wurde die Hülle mit Salami-Brät. Die Würste wurden mehrere Wochen lang schimmelgereift. Der Schimmel wuchs langsam, gleichmäßig verteilt und

dicht als kurzer „Rasen". Er haftete dabei fest an der Hülle. Die Hülle zeigte nach der Reifedauer praktisch keine Beschädigungen durch cellulytisch wirkende Enzyme, die von dem Schimmel gebildet wurden. Die Hülle zeigte aufgrund der Innenimprägnierung einen festen Halt, ließ sich aber dennoch gut abschälen.

Beispiel 4

Ein mit einer Faserpapier-Einlage verstärkter, doppelviskosierter (40 % Viskose außen, 60 % innen) Cellulosehydrat-Gelschlauch vom Kaliber 45 wurde im flachgelegten Zustand über ein Walzenantragswerk gefahren, wo er mit einer wäßrigen Zusammensetzung beaufschlagt wurde, die 4 % Feststoffanteil aufwies. Der Feststoffanteil setzte sich zusammen aus 80 % Kollagen-Hydrolysat und 20 % Kollagen-Fasern. Des weiteren enthielt die Zusammensetzung 3 % Glyoxal, bezogen auf das Feststoffgewicht, und 3 % Glycerin, bezogen auf das Gewicht der Zusammensetzung.

Innen wurde der Schlauch in einem ersten Schritt mit Polyamin-Polyamid- Epichlorhydrin-Harz imprägniert, das als Verankerungsmittel wirkte. Anschließend wurde auf der Innenseite eine PVDC-Dispersion aufgetragen. Die imprägnierte und beschichtete Hülle wurde dann im aufgeblasenen Zustand in einem Heißlufttrockner bis auf eine Feuchte von 8 bis 12 % getrocknet. Sie wurde sodann bis auf 16 bis 18 % befeuchtet und gerafft. Die Auftragsmenge an Kollagen, bestimmt nach dem bereits beschriebenen Verfahren, betrug 56 mg/m ² . In der darunter liegenden Schicht waren davon noch 78 % des Wertes in der obersten Schicht, in der 3. Schicht noch 77 %. Das zeigte, wie tief das Kollagen-Hydrolysat eingezogen war. Der imprägnierte Schlauch war sehr viel weicher als ein unbehandelter Vergleichsschlauch. Die Raffraupen ließen sich zudem sehr gut weiterverarbeiten.

Beispiel 5 Ein mit einer Faserpapier-Verstärkung versehener, doppelviskosierter (40 % der

Viskose wurden außen auf das zum Schlauch geformte Faserpapier, 60 % innen aufgebracht) Cellulosehydrat-Gelschlauch vom Kaliber 48 wurde zunächst

vorgetrocknet. Die außen befindliche Cellulosehydratschicht war mit 9 % Titandioxid-Weißpigment, bezogen auf das Gesamtgewicht an regenerierter Cellulose, eingefärbt. Dabei wurde ihm 50 % des Wassers entzogen. Bevor der Schlauch dann in den eigentlichen Trockner einlief, wurde innen ein Volumen von 8 1 einer wäßrigen Zusammensetzung eingefüllt, die einen Feststoffanteil von 4 % aufwies. Jeweils die Hälfte des Feststoffs bestand aus Kollagen-Hydrolysat und Kollagen-Fasern. Daneben enthielt die zur Innenimprägnierung eingesetzte wäßrige Zusammensetzung 3 % Glyoxal, bezogen auf das Feststoffgewicht, 6 % Gluconsäure-δ-lacton und 3 % Glycerin.

Um die Außenseite der Hülle zu imprägnieren, wurde diese flachgelegt und mit Hilfe eines Walzenantragswerks mit einer wäßrigen Zusammensetzung gemäß Beispiel 3 beaufschlagt. überschüssige Flüssigkeit wurde mit einem Walzenpaar abgequetscht. Der Schlauch wurde dann im aufgeblasenen Zustand durch einen Heißlufttrockner geführt, wo er auf eine Endfeuchte von 8 bis 12 % getrocknet wurde. Anschließend wurde er auf 16 bis 18 % Feuchte gebracht und zu Raupen gerafft. Die fertige Hülle war innen mit 150 mg Kollagen-Hydrolysat pro Quadratmeter in der obersten Schicht, 60 mg/m ² in der darunter liegenden Schicht und 25 mg/m ² in der 3. Schicht imprägniert (Bestimmung wie beschrieben). Außen wurden 140 mg Kollagen-Hydrolysat in der obersten Schicht und 70 mg/m ² in der 2. Schicht gefunden.

Die so konfektionierte Hülle wurde mit Salami-Brät gefüllt. Nach der üblichen Reife zeigte die Hülle noch eine gute Haftung am Wurstbrät, ließ sich aber dennoch problemlos abziehen.