5 Die vorliegende Erfindung betrifft im Allgemeinen einen Kolbenring, sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung. Der Kolbenring weist eine Verschleißschutzschicht und eine Einlaufschicht auf, zwischen denen eine Übergangsschicht vorliegt, die eine mechanisch stabile und thermische beständige Schichtbindung bereitstellt.

10 Der Fortschritt im Bereich von Großmotoren führt zu stetig steigenden Verbrennungs- drücken und zu höheren Belastungen von Kolbenringen hinsichtlich Temperatur und Flächenpressung. Die tribologischen Eigenschaften der aktuellen Schichtsysteme fuhren insbesondere zu Problemen beim Übergang von einer weichen Einlaufschicht zu einer harten Verschleißschutzschicht. Es können thermische Überlastung bzw. Brandspurbildungen

15 (Scuffing) und Schichtabplatzungen auftreten.

Die Belastungen denen bestimmte Materialien, wie beispielsweise die der Laufflächen von Kolbenringen, unterworfen sind, haben in den letzten Jahren aufgrund einer gesteigerten Leistung von Motoren unter gleichzeitiger Verringerung der Abgasemissionen stetig züge-

20 nommen. Daher müssen die Kolbenringe verschiedensten Anforderungen gerecht werden, wie einen geringeren Ölverbrauch zeigen und zum Betrieb mit schwefelfreien Schmierölen und Brennstoffe geeignet sein, welche mit einer erhöhten Materialbelastung und Verschleiß einhergehen.

25 Die Kolbenringe werden nach Anforderungen an mechanische Festigkeit, Verschleißwider- stand und Elastizität aus Gusseisen oder Stahl gefertigt. Zur Verbesserung des Verschleißver- haltens werden Beschichtungen auf den Ringen angebracht. Dabei kommen verschiedenste elektrochemische Verfahren, wie z.B. Verchromen, oder thermisches Spritzbeschichten sowie physikalisches CrN und chemisches DLC Beschichten zum Einsatz. Auf Stahlringen wird häufig die an der Zylinderlauffläche liegende Randschicht durch Nitrieren gehärtet.

Die Deutsche Patentschrift DE 3421569 C 1 offenbart eine Beschichtung für Laufflächen von Kolbenringen, welche eine radial von innen nach außen sich kontinuierlich verändernde Struktur bzw. Zusammensetzung, beispielsweise eine von innen nach außen radial zunehmende Porosität der Beschichtung, aufweist. Die Beschichtung kann beispielsweise mittels Plasmaspritzverfahren hergestellt werden.

Ein abriebfester Überzug für einen Kolbenring wird in der Deutschen Patentanmeldung DE 41 12422 A 1 beschrieben. Der Überzug enthält ein Chromnitrid, wobei die Stickstoffkonzentration des Überzuges von der Grenzfläche zwischen den Trägermaterial und dem Überzug in Richtung auf die äußere Oberfläche des Überzuges kontinuierlich zunimmt. Der Überzug wird durch Aufdampfen von Chrom mit variablen Anteilen an Stickstoff erzielt.

Das Deutsche Patent DE 10 2004 032 403 B3 betrifft eine Beschichtung für einen Kolbenring und ein entsprechendes Herstellungsverfahren. Auf der äußeren Umfangsfläche des Grundkörpers des Kolbenrings sind mehrere Schichten lagenweise übereinander aufgebracht , wobei die der äußeren Umfangsfläche zugewandte Haftschicht eine PVD- Haftschicht auf Basis von Cr ist, auf der Haftschicht eine PVD-CrN-Gradientenschicht mit einem nach außen hin zunehmenden Stickstoffgehalt einer Schichtzusammensetzung von Cr über Cr-Cr ₂ N-Gemischen, Cr ₂ N, Cr ₂ N-CrN-Gemi-schen bis hin zum CrN aufgebracht und auf der CrN-Gradientenschicht mindestens eine Deckschicht konstanter Zusammensetzung auf Basis von CrN, Cr ₂ N oder einem Gemisch davon aufgebracht ist.

Aus dem Europäischen Patent EP 21 18534 B 1 sind Kolbenringe mit einem 3-Schicht-System bekannt. Auf einem unrund bearbeiteten Rohling wird eine Haftvermittlerschicht aufgebracht. Diese dient zum Ausgleich von Unterschieden im Wärmeausdehnungskoeffizienten zwischen Grundmaterial und Verschleissschutzschicht und verbessert das Thermoschockverhalten. Auf der Haftvermittlerschicht wird eine Verschleissschutzschicht abgeschieden, die im allgemeinen aus einem Metall z.B. Ni, NiCr, Fe, FeCr, NiCr und Molybdän (hohe Brandspurfestigkeit) mit eingelagerten Hartstoffen (CrC oder MoC) besteht. Auf die Verschleisschutzschicht wird eine weiche Einlaufschicht (AlCuFe) aufgebracht, welche eine schnelle Anpassung und einen kurzen Einlauf der Ringoberfläche/-form zur Zylinderoberfläche/ -form ermöglicht. Die Schichten werden durch Plasmabeschichten (Haftvermittler und Verschleißschutzschicht) bzw. Lichtbogendrahtspritzen (Einlaufschicht) abgeschieden, wobei sich prozessbedingt ein rauher und zerklüfteter Übergang zwischen den einzelnen Schichten ergibt. Der Schichtwechsel ist durch einen unregelmäßigen Übergang der beiden Schichtmaterialien (Einlaufschicht in Verschleisschutzschicht) gekennzeichnet und wird durch Oberflächenrauheit der Verschleissschutzschicht definiert. Nach dem Abtrag der weichen Einlaufschichtbereiche wird die tribologische Funktion der Lauffläche schlagartig von der Verschleißschutzschicht übernommen. Die tribologischen Bedingungen während des Schichtwechsels werden durch die Oberflächenrauheit der Verschleissschutzschicht zeitlich bestimmt.

Zudem haben Kolbenringe ein balliges Laufflächenprofil bzw. weisen eine tonnenförmige Mantelfläche auf. Im Bereich der hohen Balligkeit (Ringmitte, hohe Flächenpressung) wird die Einlaufschicht sehr schnell abgetragen, während im Bereich der niedrigen Balligkeit die Einlaufschichtmaterial länger vorliegen kann.

Um die thermische Überlastung/Scuffmg beim Schichtwechsel zu verringern, wird bei neuen Ringdesigns die Verschleißschutzsschicht geschliffen, d.h. die Oberflächenrauheit wird reduziert. Diese Designvariante benötigt vorab einen kritischen Rundspannprozess der Ringe bzw. aufwendigen Schleifprozess der Verschleiss-Schutzschicht-Oberfläche. Zudem wird durch das Schleifen bzw. Glätten der Oberfläche auch die Haftfestigkeit der Einlaufschicht reduziert. Um Schichtabplatzungen der Einlaufschicht bei diesem Design zu vermeiden, darf die Schichtdicke der Einlaufschicht max 100μm nicht überschreiten.

Allerdings sind bisher keine Maßnahmen bekannt, mit denen Beschichtungen aus mehreren Lagen mit einer ausreichenden mechanischen und thermischen Belastbarkeit erzeugt werden können, die ihre Funktion während der gesamten Lebensdauer eines Verbrennungsmotors zufrieden stellend erfüllen. Weiterhin müssen Beschichtungen auf Trägermaterialien, wie beispielsweise auf den Laufflächen von Kolbenringen, außer einer guten und temperatur- festen Haftung (Adhäsion) am Träger und einer guten und temperaturfesten Bindung inner- halb der Schicht (Kohäsion) auch verschleißfest sein. Weiterhin müssen die Schichten nach langen Laufzeiten kein oder nur ein geringes thermisches Ermüdungsverhalten (Rissbildung in der Schicht) zeigen.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht daher in einer weiteren Verbesserung der mechanischen Festigkeit und dem Verschleißwiderstand von Kolbenringen, so dass das Einlaufverhalten von Kolbenringen unter Betriebsbedingungen verbessert und eine verlängerte Betriebslebensdauer gewährleistet ist.

Diese Aufgabe wird durch einen Kolbenring für ein Trägermaterial und ein entsprechendes Verfahren gelöst, wobei auf das Trägermaterial eine Verschleißschutzschicht aufgebracht wird und eine Einlaufschicht vorgesehen ist. Zwischen Verschleißschutzschicht und Einlaufschicht liegt weiterhin eine Übergangsschicht vor, die einen weitgehend kontinuierlichen Übergang der Materialien gewährleistet. Die Verschleißfestigkeit der erfindungsgemäßen Beschichtung wird hierbei durch die Verschleißschutzschicht bereitgestellt, wohingegen günstige Einlaufeigenschaften durch die Einlaufschicht erzielt werden. Die Verschleißschutzschicht verhindert übermäßigen Verschleiß unter extremen Betriebsbedingungen über die gesamte Lebensdauer des Motors. Die Einlaufschicht muss nicht nachbearbeitet werden, sondern erhält ihre endgültige Form durch den in der Einlauf- phase erfolgenden Abrieb. Weiterhin liegt zwischen Verschleißschutzschicht und Einlauf- schicht eine Übergangsschicht vor, die verbesserte Tribologische Eigenschafften während des Übergangs von Einlaufschicht zu Verschleißschutzschicht bewirkt.

Erfindungsgemäß umfasst der Kolbenring eine auf einem Trägermaterial vorliegende Verschleißschutzschicht aus Ni, Cr, Mo und/oder Cr ₃ C ₂ ; eine Einlaufschicht aus AlFeCu; wobei auf der Verschleißschutzschicht, und zwar zwischen Verschleißschutzschicht und Einlaufschicht eine Übergangsschicht vorgesehen ist. Es wurde nun gefunden, dass derartig beschichtete Trägermaterialien und insbesondere Kolbenringe eine verbesserte mechanische Belastbarkeit während des Übergangs von Einlaufschicht zu Verschleißschutzschicht aufweisen. Weiterhin können bei den erfindungsgemäßen Beschichtungen durch den "weichen" Materialübergang insgesamt verbesserte tribologische Eigenschaften beobachtet werden. Von Vorteil ist ebenfalls, dass im Fertigungsprozess, wie beispielsweise beim thermischen Spritzen von Mehrlagen- schichten, keine Stabilisierungszeiten anfallen und benötigte Materialmengen verringert werden können.

In einer beispielhaften Ausführung umfasst der Kolbenring eine Verschleißschutzschicht mit einer Zusammensetzung von 52 - 62 Gew-% Molybdän, 12 — 22 Gew-% Chrom, 0.5 - 2 Gew-% Kohlenstoff und 12 - 20 Gew-% Nickel sowie unvenneidbare Verunreinigungen. Die Komponenten Mo, Cr, C und Ni sowie unvermeidbare Verunreinigungen addieren sich in der Zusammensetzung der Verschleißschutzschicht zu 100 Gew-%.

Bei einer weiteren beispielhaften Ausführungsform des Kolbenrings umfasst die Einlaufschicht eine Zusammensetzung von 5 - 7 Gew-% Aluminium, 1 - 3 Gew-% Eisen, wobei der Rest zu 100 Gew-% durch Kupfer und unvermeidbare Verunreinigungen gebildet wird.

Der Kolbenring umfasst bevorzugt eine Übergangsschicht mit 40-60 % AlFeCu und 60-40 % Ni, Cr, Mo und/oder Cr ₃ C ₂ . Damit sind gute Übergangsverhalten beobachtet worden.

Der Kolbenring hat bevorzugt eine Übergangsschicht, die durch aufgeschmolzene Pulverpartikel (Splats genannt) gebildet ist, die gleichmäßig verteilt sind.

Um eine gleichmässige Splatstruktur in der Übergangsschicht zu erreichen, werden bevorzugt Pulverwerkstoffe mit einer Partikelgröße von 5 - 70μm verwendet. Pulverwerkstoffe mit einer Partikelgröße von 5 - 70μm werden verwendet, um eine gleichmäßige Splatstruktur von 10 - 150μm in der Übergangsschicht zu erreichen. Die Splatgröße bzw. Splatstruktur bezeichnet dabei einen durchschnittlichen Durchmesser einzelner Splats in der Ebene der, bzw. tangential zu der Lauffläche des Kolbenrings.

Kolbenring nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei Pulverwerkstoffe mit einer Partikelgröße von 5 - 70μm verwendet werden um eine gleichmäßige Splatstruktur von 10 - 150μm in der Übergangsschicht (8, 24) zu erreichen.

Die Flächenverteilung der Übergangsschicht an der Oberfläche beträgt etwa 50 - 75% CrCNiC+Mo und 50 % - 25% AlCuFe, vorzugsweise etwa 45-55% CrCNiC+Mo und 55- 45% AlCuFe.

Die Übergangsschicht wird bevorzugt durch Plasmabeschichten gebildet. Die Übergangsschicht wird bevorzugt durch Plasmaspritzen hergestellt.

Die Dicke der Übergangsschicht beträgt bevorzugt zwischen 50 μm und 250μm, besonders bevorzugt zwischen 100- 180 μm.

Die Mikrohärte des verwendeten AlCuFe Materials beträgt bevorzugt zwischen 150 - 300 HV0.05.

Die Mikrohärte von Mo beträgt bevorzugt zwischen 300 - 720 HV0.05.

Die Mikrohärte von CrC-NiCr beträgt bevorzugt zwischen 300-1200 HV0.05.

Zwischen Trägermaterial bzw. Substrat und Verschleißschutzschicht ist bevorzugt eine Haftvermittler- bzw. Haftschicht gebildet.

Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines Kolbenring, umfasst die Schritte von: (b) Aufbringen einer Verschleißschutzschicht aus Ni, Cr, Mo und/oder Cr ₃ C ₂ auf ein. Trägermaterial;

(c) Aufbringen einer Übergangsschicht auf die Verschleißschutzschicht; und

(d) Aufbringen einer Einlaufschicht aus AlFeCu auf die Übergangsschicht, wobei das Verfahren bevorzugt vor dem Aufbringen der Verschleißschutzschicht ein

- (a) Aufbringen einer Haftschicht auf das Trägermaterial umfassen kann.

Das Aufbringen der Schichten (b) bis (d) oder (a) bis (d) geschieht bevorzugt durch ein Verfahren, ausgewählt aus Plasmaspritzen, HVOF Beschichten (Hochgeschwindigkeitsflammspritzen), Lichtbogenspritzen oder einer Kombination der Verfahren.

Zuerst wird bevorzugt eine Haftvermittlerschicht auf das Trägermaterial aufgebracht.

So ist die Übergangsschicht bevorzugt durch einen bestimmten Materialanteil Verschleißschutzschicht und einen bestimmten Materialanteil Einlaufschicht gekennzeichnet.

In den Figuren wird die Erfindung anhand von Darstellungen von Mikroschliffen veranschaulicht.

Fig. 1 zeigt eine eine auflichtmikroskopische Aufnahme eines erfindungsgemäßen Schicht- aufbaus.

Fig. 2A und 2B stellen auflichtmikroskopische Aufnahmen eines erfindungsgemäßen Schichtaufbaus in 100- bzw. 200-facher Vergrößerung dar.

Figur 3 zeigt einen Querschliff eines Schichtaufbaus ohne Übergangsschicht.

Figur 4 zeigt eine Aufsicht auf eine Lauffläche nach einem Abtrag einer Einlaufschicht. Figur 5 stellt einen Querschliff eines Schichtaufbaus mit Übergangsschicht

Figur 6 zeigt eine Aufsicht auf eine Lauffläche nach einem Einlaufvorgang.

Im Folgenden werden sowohl in der Beschreibung als auch in den Figuren gleiche oder ähnliche Bezugszeichen verwendet um auf gleiche oder ähnliche Elemente und Komponenten Bezug zu nehmen.

Fig. 1 zeigt eine auflichtmikroskopische Aufnahme eines erfindungsgemäßen

Schichtaufbaus. Die unterste Schicht wird dabei von einer Verschleißschutzschicht 6 aus einem Mo Basismaterial gebildet. Auf der Verschleißschutzschicht 6 ist eine Übergangschicht 8 angeordnet, die wiederum von einer Einlaufschicht 10 überdeckt ist.

Fig. 2 A und 2B zeigen auflichtmikroskopische Aufnahmen eines erfindungsgemäßen Schichtaufbaus in 100x (Fig. 2a) bzw. 200x (Fig. 2b) Vergrößerung. Auf dem Substratwerk- stoff aus Grauguss 2 ist eine Haftschicht 4 aufgebracht, welche eine optimale Adhäsion der Verschleißschutzschicht 6 auf dem Substrat aus Grauguss 2 bewirkt. Auf der Verschleißschutzschicht 6 ist eine Übergangsschicht 8 aufgebracht, und auf der Übergangschicht 8 ist eine Einlaufschicht aus AlCuFe aufgetragen. Die Übergangsschicht 8 befindet sich zwischen der Verschleißschutzschicht aus einem Mo Basismaterial und der Einlaufschicht 10 aus AlCuFe.

Die folgenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung ohne diese zu begrenzen.

In der vorliegenden Erfindung wird ein Übergang zwischen der Verschleißschutzschicht und der Einlaufschicht mit einer zusätzlichen Übergangsschicht ausgefuhrt. Diese Übergangsschicht besteht aus einer Materialmischung (Volumenanteil liegt bei etwa 40- 60:60-40 V%) aus Einlaufschichtmaterial (AlFeCu) und Verschleißschutzschichtmaterial (Ni, Cr, Mo, Cr3C2). Die Übergangsschicht wird zwischen dem Aufbringen der Verschleißschutzschicht und dem Aufbringen der Einlaufschicht aufgebracht. Die Dicke der Übergangsschicht beträgt zwischen 50 und 250 μm. Die Übergangsschicht wird durch Plasmabeschichten aufgebracht. Durch gezielte Prozessfuhrung wird die Übergangsschicht so ausgefuhrt, dass sich eine gleichmäßige lamellare Verteilung der unterschiedlichen Materialkomponenten ergibt, vgl. Figuren 1 und 2. Die aufgeschmolzenen Pulverpartikel sind splatförmig abgeschieden und gleichmäßig verteilt. 90% aller Splats haben einen Durchmesser von 10μm bis 150μm.Die Struktur der Übergangsschicht wird durch eine einheitliche Korngrößenverteilung der beiden Pulvergrössen erzeugt. Um eine gleichmäßige Splatstruktur in der Übergangsschicht zu erreichen, werden Pulverwerkstoffe mit einer Partikelgröße von 5 -70μm verwendet.

Die vorhandene Struktur zeichnet sich durch eine Flächenverteilung an der Oberfläche von 50 - 75% CrCNiC+Mo und 25% - 50% AlCuFe aus, vorzugsweise 50% CrCNiC+Mo zu 50% AlCuFe). Die Flächenverteilung ist dabei an Mikroschliffen parallel oder Tangential zur Übergangsschicht auszufuhren. Die Splats bilden dabei flache Flecke oder Klekse, die gegenüber ihrer seitlichen Ausdehnung relativ flach sind. Bei Mikroschnitten ergeben die Splats etwa ein 2-Ton-Tamfleckmuster. Die Flächenverteilung der Splats entspricht dabei im Wesentlichen dem Flächenverhältnis der Materialien der Verschleißschutzschicht CrCNiC+Mo und der Einlaufschicht AlCuFe des Dünnschliffs.

Die makroskopische Schichthärte (HV1) der Übergangsschicht liegt zwischen 200 - 400 HV1. Die Mikrohärte der Schichtkomponenten beträgt: AlCuFe : 150 - 300 HV0.05;

Mo : 300 - 720 HV0.05 sowie

CrC-NiCr : 300-1200 HV0.05.

Die Übergangsschicht zeichnet sich weiterhin durch eine Laufflächenporosität von 2 - 8% aus. Die gleichmäßige, feinverteilte Struktur der Übergangsschicht bestehend aus weichen (AlCuFe) und harten (Ni, Cr, Mo, Cr3C2) Materialpartikeln verbessert die tribologischen Eigenschaften nach dem Schichtwechsel, d.h. Abtrag der reinen AlCuFe Einlaufschicht. Der Übergang zwischen reiner Einlaufschicht und reiner Verschleißschutzschicht wird durch die Übergangsschicht "sanfter" realisiert. Darüber hinaus wird durch die Schichtdicke von 50μm bis 250μm ein gleichmäßiger Einlauf über den Ringumfang (bei unterschiedlichen Verschleißraten) und über die axialen Ringhöhe erzielt. Damit wird die Beständigkeit bzw. der Widerstand gegen Brandspurbildung und Scuffing deutlich verbessert.

Figur 3 zeigt einen Querschliff eines Schichtaufbaus ohne Übergangsschicht. Der Querschliff zeigt eine Mo/CrC/Ni/Cr Verschleißschutzschicht 22, die auf einem Substrat 20 aufgebracht ist. Auf dieser ist eine AlCuFe Einlaufschicht 26 unter Bildung eines Übergangsbereichs 25 aufgebracht. Der Übergangsbereich 25 wird durch eine Rauheit der Verschleißschutzschicht 22 definiert, wobei in der Figur 3 der Übergangsbereich 25 eine Dicke von 10-40μm aufweist. Der Übergangsbereich 25 wird nicht als eigene Schicht erstellt, sondern entsteht wenn die Einlaufschicht 26 auf die raue gespritzte Oberfläche der Verschleißschutzschicht 22 aufgespritzt wird. Die Partikel / Splats der Einlaufschicht 26 füllen die Oberflächenunebenheiten der Verschleißschutzschicht auf, was den Übergangsbereich 25 ergibt. In dem Übergangsbereich 25 ergibt sich eine einzelne, nicht glatte aber einfach zusammenhängende Kontaktfläche zwischen der Verschleißschutzschicht 22 und der Einlaufschicht 26.

Figur 4 zeigt eine Aufsicht auf eine Lauffläche 40 nach einem Abtrag einer Einlaufschicht 26. Nach einem Abtrag der Einlaufschicht 26 liegen im Übergangsbereich 25 ALCuFe Bereiche der Einlaufschicht 26 und Mo/CrC/Ni/Cr Bereiche der Verschleißschutzschicht 22 nebeneinander vor. Der Übergangsbereich 25 wird in Figur 4 durch die Rauheit der Verschließschutzschicht 22 definiert die hier 10-40μm beträgt. Die unregelmäßige Verteilung der Flächen bzw. Bereiche der Einlaufschicht 26 und der Verschleißschutzschicht 22 sind in der Draufsicht in dem Übergangsbereich 25 gut erkennbar. Die Splats der Verschleißschutzschicht 22 liegen im Übergangsbereich 25 nur auf weiteren Splats der Verschleißschutzschicht 22. Eine erste Schicht Splats des Materials der Einlaufschicht 26 deckt die Verschleißschutzschicht 22 ab, und alle weiteren Splats bilden eine reine und im wesentlichen homogene Einlaufschicht. In dem Übergangsbereich liegt kein Splat der Verschleißschutzschicht 22 über einem Splat des Materials der Einlaufschicht 26. Im Laufe des Abtrags der Einlaufschicht erscheinen im Bereich des Übergangsbereichs 25 größere zusammenhängende Bereiche des Materials der Verschleißschutzschicht 22 neben größeren zusammenhängenden Bereichen des Materials der Einlaufschicht 26.

Je nach Balligkeit des Laufflächenprofils wird die relativ weichere Einlaufschicht 26 unterschiedlich schnell und unterschiedlich stark über der axialen Ringhöhe abgetragen. Ein schlagartiger Anstieg an hartem Verschleißschichtmaterial erhöht die Neigung / Wahrscheinlichkeit einer thermischen Überlastung. Durch eine thermische Überlastung kann es zu einer Rissbildung in der Schicht kommen, was ein Versagen sowie ein Ablösen der

Verschleißschutzschicht bewirken kann.

Figur 5 stellt einen Querschliff eines anderen Schichtaufbaus dar. Eine Mo/CrC/Ni/Cr

Verschleißschutzschicht 22 ist auf einem Substrat 20 aufgebracht. Auf der Verschleißschutzschicht 22 ist eine Mo/CrC/Ni/Cr + AlFeCu Übergangsschicht 24 in einem Mischungsverhältnis von 50:50 Gew-% aufgebracht die eine Schichtdicke von 140-160μm aufweist. Über der Übergangsschicht 24 ist eine AlFeCu Einlaufschicht 26 angeordnet.

Figur 6 zeigt eine Aufsicht auf eine Lauffläche nach einem Einlaufvorgang, bei dem die Übergangsschicht 24 der Figur 5 freigelegt ist. In der Figur 6 wurde die AlFeCu

Einlaufschicht 26 vollständig abgetragen bzw. hat sich durchgelaufen. Die Übergangsschicht 24 liegt über der kompletten axialen Höhe des Kolbenringes vor. Es liegen gleichmäßig verteilt weiche AlFeCu Partikel (40) bzw ..Splats" und harte MoCrCNiCr (42) Partikel bzw ..Splats" vor. Die Splats weisen jeweils eine Größenverteilung im Bereich von 50 bis 100μm auf. Im Vergleich zu der herkömmlichen Kombination einer Einlaufschicht auf einer

Verschleißschutzschicht ergibt sich ein besserer, zeitlich längerer (definiert durch die Schichtdicke der Übergangsschicht 24) und gleichmäßigerer Einlaufvorgang und es wird eine Reibungsverbesserung nach dem Durchlaufen der Einlaufschicht erreicht. Im Bereich der Übergangsschicht 24 liegen Splats des Materials der Verschleißschutzschicht 22 neben/unter und über Splats des Materials der Einlaufschicht 26, da diese Übergangsschicht 24 in einem Spitzvorgang gespritzt wird, bei dem beide Materialien verwendet werden. Durch die Übergangsschicht 24 gibt es keine klare Grenzfläche zwischen der Einlaufschicht und der Verschleißschutzschicht 22, und das Schliffbild erscheint kleinfleckig unzusammenhängend.

Bezugszeichenliste

2 Substrat Grauguss

4 Haftschicht 6 Verschleißschutzschicht aus einem Mo Basismaterial

8 Übergangschicht

10 Einlaufschicht

20 Substrat bzw. Kolbenringmaterial

22 Verschleißschutzschicht 24 Übergangsschicht

25 Übergangsbereich

26 Einlaufschicht aus AlFeCu

40 AlFeCu- Partikel bzw. Splats

42 Mo/CrC/Ni/Cr -Partikel bzw. Splats