Die Erfindung betrifft ein Kunststoff-Bauteil, insbesondere einen Kunststoff- Laugenbehälter für eine Waschmaschine oder einen Waschtrockner, mit Bindenähten und ein Spritzgussverfahren zur Herstellung eines solchen Kunststoffbauteils, wobei während des Einspritzvorgangs die Kunststoffschmelze über mehrere, räumlich verteilte Zuführungen in die Spritzgießform eingeleitet wird.

Die Erfindung ist insbesondere geeignet für Kunststoff-Laugenbehälter und deren Herstellung, die bei ihrem bestimmungsgemäßen Einsatz hohen Belastungen ausgesetzt sind. Laugenbehälter für Waschgeräte mit einer Beschickungsöffnung in der Frontseite, den sogenannten Frontladern, sind derartig hoch belastete Bauteile. Eine Seitenwand eines solchen Laugenbehälters weist eine mittig angeordnete Lageraufnahme aus Metall auf, in die die Welle bzw. der Drehzapfen der einseitig gelagerten und im Wesentlichen waagerecht ausgerichteten Wäschetrommel eingreift. Insbesondere beim Schleudern, treten abhängig von der Drehzahl der Wäschetrommel und deren Beladung im Laugenbehälter mechanische Belastungen auf. Die dabei von der Wäschetrommel über den Drehzapfen auf den Laugenbehälter übertragenen Kräfte belasten am stärksten den Bereich um die Lageraufnahme. Auch thermische Belastungen, wie sie beim Betrieb der Geräte auftreten, wirken sich wegen der unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten des Metalls und des Kunststoffs im Bereich der Lageraufnahme besonders stark aus.

Die Seitenwand des Laugenbehälters mit der mittig angeordneten Lageraufnahme wird durch Spritzgießen in einem Arbeitsgang gefertigt. Dabei wird der mit Zusatzstoffen vermischte Kunststoff auf eine die gewünschte Fließfähigkeit sichernde Temperatur erhitzt und unter Druck in eine Spritzgießform injiziert. Beim Abkühlen schwindet der Kunststoff. Der Schwindungsprozess bewirkt, dass die formschlüssige Verbindung zwischen Laugenbehälter-Seitenwand und Lageraufnahme sich derartig verfestigt, dass eine Lockerung der Verbindung auch bei langjährigem Betrieb der Waschmaschine ausgeschlossen ist. Der Schwindungsprozess bewirkt in nachteiliger Weise aber auch, dass im Kunststoff um die Lageraufnahme starke Spannungen auftreten.

Es ist Stand der Technik insbesondere bei großen und kompliziert geformten Laugenbehältern den fluiden Kunststoff in die Spritzgießform über mehrere Anschnitte zuzuführen, deren getrennte Zuleitungen über Ventile steuerbar sind.

Beim Spritzgießen über mehrere Anschnitte bilden sich von jedem Anschnitt ausgehend Fließfronten aus, die sich aufeinander zu bewegen. Treffen zwei Fließfronten aufeinander, bildet sich eine Grenzfläche aus, die bei den im Stand der Technik bekannten Verfahren zumindest annähernd einen geraden Verlauf durch die Wandstärke aufweist. Solche Grenzflächen werden auch als Bindenaht bezeichnet. Bindenähte stellen eine Schwächung der Festigkeit einer Bauteilstruktur dar. Es hat sich herausgestellt, dass es unter Belastung der Bauteilstruktur zu Rissbildungen entlang der Bindenähte kommen kann.

Die beschriebenen mechanischen und thermischen Betriebslasten, sowie die durch das Herstellungsverfahren verursachten Spannungen im Kunststoff wirken verstärkt auf die Bindenähte im Bereich der Lageraufnahme. Dieser Bereich ist besonders anfällig. Es kommt verstärkt zu Rissbildungen und damit zum mechanischen Versagen der Bauteilstruktur und zu Undichtigkeiten. In Folge tritt Wasser in den Lagerbereich ein. Es kommt zu Korrosion und damit zu vorzeitigem Ausfall des Waschgerätes. Um der Gefahr von Rissbildungen zu begegnen, wird in der DE 10 2006 055 419 B3 ein Laugenbehälter mit einer Profilierung im Bereich einer sich ausbildenden Bindenaht vorgeschlagen, wobei die Profilierung quer zur Bindenaht eingebracht ist. Bei dem Kunststoff-Laugenbehälter gemäß der genannten Offenlegungsschrift weist die Bindenaht entlang ihrer Erstreckung entlang der Bauteiloberfläche eine Sägezahnform auf. Eine derartige Bindenaht ist unempfindlicher gegenüber Zug- und Biegebeanspruchung, wodurch die Bauteilstruktur mechanisch stabiler im Bereich der Bindenaht sein kann.

Bei der Herstellung des Laugenbehälters werden beim Spritzgießen die Fließfronten durch die Profilierung, beispielsweise durch mehrere nebeneinander angeordnete Rippen, derart beeinflusst, dass sie sich bei ihrem Aufeinandertreffen miteinander verzahnen, so dass sich Bindenähte ausbilden, die entlang ihrer Erstreckung die genannte Sägezahnform aufweisen. Durch die Anordnung der Rippen wird der Fließweg des injizierten Kunststoffes derart beeinflusst, dass sich in Fließrichtung der Teilströme Strömungsdome ausbilden, die sich verzahnt aufeinander zu bewegen und entlang der Grenzfläche sägezahnförmig miteinander verbinden.

Gemäß der obigen Offenlegungsschrift wird ein Laugenbehälter mit einer Zugangsöffnung zur Wäschetrommel im zylindrischen Mantel hergestellt. Solche Laugenbehälter werden bei Waschmaschinen eingesetzt, die von oben mit dem Waschgut beschickt werden. Beim Herstellen des Laugenbehälters wird das fluide Kunststoffmaterial im zentralen Bereich der Seitenwand über einen Anschnitt der Spritzgießform zugeführt. Die bei der bekannten Herstellung entstehenden Bindenähte bilden sich in Teilbereichen des Laugenbehälters aus, die unter Betriebsbedingen geringeren Belastungen ausgesetzt sind.

Für die Herstellung solcher Laugenbehälter sind durch Neuanfertigung oder Änderung speziell ausgelegte Spritzgießformen erforderlich. Ein weiterer Nachteil des beschriebenen Herstellungsverfahrens besteht darin, dass der Laugenbehälter im Bereich der Bindenähte erhabene Stege aufweist. Im Bereich der Lageraufnahme gibt es keinen konstruktiven Spielraum für derartige Stege. Nachteilig ist auch, dass es im Bereich der Stege zu erhöhten Spannungen kommt, die bei erhöhten Materialanhäufungen immer auftreten.

Die Anwendbarkeit des beschriebenen Herstellungsverfahrens ist begrenzt, da eine solche Lösung im Bereich einer Lageraufnahme, auch Lagernabe genannt, nicht anwendbar ist, weil für das Einbringen der in der obigen Offenlegungsschrift benannten geometrischen Änderungen kein ausreichender Bauraum zur Verfügung steht. Darüber hinaus können solche geometrische Änderungen die Ausbildung einer quer im Material liegenden näherungsweise gradlinigen Bindenaht nicht ausschließen. Daher kann bei hohen Belastungen eine Rissbildung entlang solcher Bindenähte weiterhin auftreten.

Es ist Aufgabe der Erfindung ein Kunststoff-Bauteil, in Form eines Laugenbehälters für eine Waschmaschine, mit einer erhöhten Belastbarkeit des Bauteils im Bereich der Bindenähte anzugeben, insbesondere der Bindenähte im Bereich der Lageraufnahme. Es ist weiterhin Aufgabe der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Kunststoff-Bauteils anzugeben, das beim Spritzgießen über mehrere Anschnitte anwendbar ist. Es ist auch Aufgabe der Erfindung ein Verfahren vorzuschlagen, das einfach gestaltet ist und zu dessen Umsetzung der technologische Aufwand und die Kosten für die eingesetzten Anlagen und Werkzeuge auf ein Minimum reduziert werden können.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 und den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 6 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den jeweils nachfolgenden Unteransprüchen angegeben, deren Merkmale einzeln oder in beliebiger Kombination miteinander oder mit den Merkmalen des Anspruches 1 bzw. 6 angewendet werden können.

Das erfindungsgemäße Kunststoff-Bauteil, in Form eines Laugenbehälters, zeichnet sich durch in der Form veränderte Bindenähte aus. Insbesondere ist die Form der Bindenaht in ihrer quer zur Bauteiloberfläche liegenden Erstreckung gegenüber einer näherungsweise gradlinigen Erstreckung verformt. In Ausgestaltung der Erfindung weist der Verlauf der Bindenaht in ihrer quer zur Bauteiloberfläche liegenden Erstreckung Verformungen auf, die vorzugsweise bereichsweise glockenförmig ausgebildet sind. Unter der quer zur Bauteiloberfläche liegende Ersteckung der Bindenaht wird der Verlauf bzw. die Form der Bindenaht verstanden, die sich an einem Schnitt durch das Kunststoffbauteil abzeichnet, welcher vorzugsweise senkrecht zum Verlauf der Bindenaht an der Bauteiloberfläche und senkrecht zu der Bauteiloberfläche liegt. In weiterer Ausgestaltung der Erfindung weist das Kunststoff-Bauteil, insbesondere der Laugenbehälter, nur im Randbereich erkennbare Bindenähte auf.

Zur Herstellung des Laugenbehälters kommt gemäß der Erfindung eine Spritzgießtechnik zur Anwendung, die gegenüber bekannten Verfahren nur geringfügig modifiziert ist. Insbesondere ist es von Vorteil, dass das Verfahren auch bei einer Standard- Spritzgießtechnik, welche nur eine Spritzgießeinheit für das Zuführen von fluiden Kunststoff aufweist, anwendbar ist. Wie bei bekannten Verfahren wird das Kunststoff- Bauteil, insbesondere eine Seitenwand eines Laugenbehälters mit einer integrierten Lageraufnahme, komplett in einem Spritzguss-Vorgang hergestellt, wobei der fluide Kunststoff über mindestens zwei Anschnitte der Spritzgießform zugeführt wird.

Kennzeichnend für das erfindungsgemäße Verfahren ist, dass die Zuführung des fluiden Kunststoffs über die vorhandenen Anschnitte in der Spritzgießform nach einem vorgegebenen Zeitregime erfolgt, das empirisch durch Versuche oder durch Simulation ermittelt wird. Gemäß der Erfindung beinhaltet das Zeitregime die Variation der einzelnen Masseflüsse durch die Anschnitte, insbesondere eine kurzzeitige Masseflussreduzierung oder die kurzzeitige Unterbrechung der Kunststoffzuführung über mindestens einen der in der Spritzgießform vorhandenen Anschnitte, und das Zeitregime wird für jeden Typs des Kunststoffbauteils, insbesondere für jeden Laugenbehältertyp, in Abhängigkeit von der Anzahl der Anschnitte und der pro Zeiteinheit injizierten Kunststoffmenge ermittelt. Gesteuert wird der Materialfluss durch Ventile, die in den Zuführungen zur Kavität der Spritzgießform angeordnet sind. Das Zeitregime ist somit insbesondere bestimmt durch die entsprechenden Ein- und Ausschaltzeiten der Ventile. Geometrisch bedingt bzw. aufgrund der Zuführung der Masse über mehrere Anschnitte bilden sich innerhalb der Kavität mehrere Masseströme aus, die nachfolgend als Teilströme bezeichnet werden.

In Ausgestaltung des erfinderischen Verfahrens ist vorgesehen, die Ausbildung der Bindenähte durch die Auswahl des Zeitregimes zu beeinflussen und damit an spezielle Festigkeitserfordernisse anzupassen. Als vorteilhaft hat sich erwiesen, den Zufluss mindestens eines der Teilströme des fluiden Kunststoffs zum Zeitpunkt des Aufeinandertreffens der Fließfronten oder unmittelbar vor dem Zusammentreffen der Fließfronten zu unterbrechen oder zu reduzieren.

Durch Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Kunststoff-Bauteile, insbesondere Laugenbehälter, herstellbar, die im Bereich der Bindenähte eine erhöhte Festigkeit aufweisen. Die Gefahr von Rissbildungen in diesem Bereich wird dadurch minimiert, dass die Bindenaht quer zur Materialdicke unterbrochen ist oder zumindest stark verformt ist. Dies ist insbesondere in hoch belasteten Bereichen wesentlich, beispielsweise im Bereich von mit dem Kunststoff umspritzten Bauteilen wie der Lageraufnahme des Laugenbehälters, da im Bereich der Bauteile bzw. im Lagerbereich konstruktionsbedingt die Materialdicken am stärksten sind und schon durch das Aufschrumpfen des Kunststoffs auf eine umspritzte Lageraufnahme erhebliche Spannungen im Material erzeugt werden, wobei vor allem Risse in diesem Bereich zu vermeiden sind. Es hat sich gezeigt, dass die Teilströme dabei nicht zu früh reduziert oder unterbrochen werden dürfen, d.h. eine Veränderung der Teilströme deutlich vor dem Zusammentreffen der Fließfronten, da sich sonst die gewünschte Verformung der Bindenaht nicht richtig ausbilden kann. Dies rührt daher, dass eine Fließfront, die stehenbleibt sehr schnell erstarrt und eine Bindehaut ausbildet. Die Ausbildung der die Bindenaht stabilisierenden und über den Materialquerschnitt verlaufende Glockenform ist in Bereichen hoher Materialdicken am stärksten ausgeprägt mit der Wirkung, dass in diesen sensiblen Bereichen des Kunststoff-Bauteils, insbesondere des Laugenbehälters, die Belastbarkeit des Kunststoff-Bauteils im Bereich einer solchen Bindenaht deutlich erhöht gegenüber einem Bereich mit einer überwiegend gradlinig verlaufenden Bindenaht ist. Dieser vorteilhafte Effekt ergibt sich automatisch aus der Anwendung des Verfahrens, ein weiterer Steuerungsaufwand ist nicht erforderlich.

Darüber hinaus kann mit dem Verfahren erreicht werden, dass eine Bindenaht im Verlauf quer durch das Material unterbrochen wird. Ein weiterer Vorteil der Erfindung liegt darin, dass für das Verfahren die vorhandenen Anlagen, insbesondere Standard-Spritzgießmaschinen mit nur einer Spritzgießeinheit zur Zuführung von fluiden Kunststoff, und Werkzeuge genutzt werden können, die bei bekannten Verfahren eingesetzt werden und deren Handhabung sicher beherrscht wird. Es sind keine zusätzlichen Investitionen erforderlich, so dass sich die Herstellkosten für das erfinderische Kunststoff-Bauteil, insbesondere in Form eines Laugenbehälters einer Haushaltswaschmaschine, nicht erhöhen.

Nachfolgend werden das erfinderische Kunststoff-Bauteil und das Verfahren zu dessen Herstellung am Beispiel eines Laugenbehälters und eines Verfahrens zur Herstellung des Laugenbehälters beispielhaft unter Bezugnahme auf die aufgeführten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1 Laugenbehälterseitenwand in Schnittdarstellung durch die Achslinie

Figur 2 Laugenbehälterseitenwand in Draufsicht

Figur 3 Bindenaht geschnitten senkrecht zur ihrer radialen Erstreckung - bekannter Laugenbehälter

Figur 4 Bindenaht geschnitten senkrecht zur ihrer radialen Erstreckung eines mit dem erfinderischen Verfahren hergestellten Laugenbehälters - Variante 1

Figur 5 Bindenaht - Variante 2

Figur 5A: Bindenaht - Variante 3 Figur 6: Bindenaht - Variante 4

Figur 1 zeigt eine im Spritzgussverfahren einstückig hergestellte Laugenbehälterseitenwand in Schnittdarstellung senkrecht durch die Trommelachse 6. Die in der Zeichnung dargestellte Ausführungsform enthält die hintere Seitenwand 10 des Laugenbehälters mit der Lageraufname 1 für die Trommelwelle, einen Übergangsbereich 5 zum zylindrischen Laugenbehälter-Mantel und eine Aufnahme 12 zum Fügen und Verschrauben des Laugenbehälter-Mantels, sowie eingeformte Verstärkungsrippen 9. Die Stärke der Seitenwand 10 und die Höhe der Verstärkungsrippen 9 nehmen festigkeitsbedingt von der Lageraufnahme 1 zum Behältermantel hin ab. Die Laugenbehälterseitenwand 10 weist drei Bindenähte 2 auf, die sich gerade verlaufend von der Lageraufnahme 1 ausgehend radial zum Rand erstrecken. In allen Zeichnungen sind die Bindenähte 2 als gestrichelte Linie dargestellt.

Figur 2 zeigt die Laugenbehälterseitenwand 10 in Draufsicht. In dieser Ansicht unterscheidet sich der hier vorgestellte Laugenbehälter nicht von bekannten Ausführungsformen von Laugenbehältern. Die Besonderheit der für den Laugenbehälter charakteristischen Bindenähte 2 ist aus den Figuren 4, 5, 5A und 6 erkennbar. Die Abbildungen zeigen die Bindenähte 2 im Schnitt senkrecht zu ihrer radialen Erstreckung durch die Laugenbehälterseitenwand 10. Die Schnittlinie der Bindenähte 2 weist eine glockenähnliche Form auf (Figur 4 und 5) und ist damit deutlich länger als die gerade Bindenaht 2 bei bekannten Laugenbehältern, die in Figur 3 zum Vergleich dargestellt ist. Wie in Figur 6 dargestellt, ist auch ein Auflösen der Bindenaht 2 im Innenbereich 6 erreichbar. Durch die besondere Ausprägung der Bindenähte 2 erhält der erfindungsgemäße Laugenbehälter eine höhere Festigkeit, der Laugenbehälter ist für Rissbildungen deutlich weniger anfällig. In Abhängigkeit der Bausteilausführung und der Prozessparameter für das Herstellverfahren können sich auch Bindenähte mit einer leicht abweichenden Form ausbilden.

Die Laugenbehälterseitenwand 10, mit der im Zentrum angeordneten, vom Kunststoff eingeschlossenen Lageraufnahme 1 , wird in einem Spritzgießvorgang komplett hergestellt. Dazu wird eine Spritzgießform mit mehreren Anschnitten 3 verwendet, wie sie zur Herstellung größerer Laugenbehälter üblich ist. Für das Verfahren sind keine Veränderungen an der Konstruktion der Spritzgießform erforderlich. Bei der beispielhaft in Figur 2 dargestellten Laugenbehälterseitenwand 10 sind drei konzentrisch zur Lageraufnahme 1 und symmetrisch verteilte Anschnitte 3 erkennbar, über die beim Spritzgießen der fluide Kunststoff injiziert wurde. Die Verteilung der Anschnitte 3 ist von der speziellen Form des Laugenbehälters abhängig. Andere als die in der Figur 2 dargestellten Verteilungen der Anschnitte 3 sind durchaus üblich. Von jedem Anschnitt 3 ausgehend bilden sich beim Spritzgießen Fließfronten 7, 8 aus, die sich aufeinander zu bewegen. Die Fließfronten 7, 8 treffen entlang der radial von der Lageraufnahme 1 zum Rand der Laugenbehälterseitenwand verlaufenden Linie aufeinander und bilden die drei dargestellten Bindenähte 2. Nach Vorgabe des Verfahrens wird die Injektion des fluiden Kunststoffs über mindestens einen der Anschnitte 3 kurzzeitig unterbrochen, wobei über mindestens einem der weiteren Anschnitte 3 weiter Material zugeführt wird. In der Folge wird die Bewegung des Materials in der Kavität verändert. Diese Bewegungsänderung führt dazu, dass die Bewegung der Fließfront 8, wie es in den Figuren 4, 5 und 6 gezeigt ist, unterbrochen bzw. verlangsamt wird. Das Material der unter erhöhtem Druck stehenden Fließfront 7 durchströmt die Grenzfläche der Fließfronten 7, 8 bzw. schiebt sich zungenartig in die kurzzeitig unterbrochene Fließfront 8. Der schwächere Pfeil kennzeichnet in den Figuren 4, 5 und 6 die kurzzeitig unterbrochene Fließfront 8. Der stärkere Pfeil symbolisiert die Fließfront 7, die unter gleich bleibendem Druck steht. Nachdem die Bindenahtebene 2 durchströmt bzw. verformt ist, werden alle Ventile wieder geöffnet. Resultat sind Bindenähte 2, deren Schnittlinien die dargestellte Form aufweisen. Die glockenähnliche Form der Bindenähte 2 bildet sich aus durch Haftung der Kunststoffschmelze an den Innenwänden der Spritzgießform und durch die geringere Fließfähigkeit des Kunststoffs infolge der Abkühlung an den Rändern der Spritzgießform. Die kurzzeitige Unterbrechung des Materialflusses ist die bevorzugte Verfahrensvariante, da für diese vorhandene Anlagen eingesetzt werden können, die auch für bekannte Verfahren gebräuchlich sind. Gesteuert wird die Zufuhr des fluiden Kunststoffs über nicht dargestellte Ventile, die in den ebenfalls nicht dargestellten Zuführungsleitungen zur Spritzgießform angeordnet sind. Das Zeitregime zur Steuerung der Ventile ist durch Simulation ermittelt worden. Im in Fig. 2 dargestellten Beispiel mit drei Anschnitten 3 wird die Zufuhr des fluiden Kunststoffes über zwei Anschnitte 3 kurzzeitig unterbrochen, wobei die Unterbrechungen zeitlich versetzt erfolgen. Die in Figur 4 dargestellte zumindest bereichsweise glockenähnliche Form der Bindenaht 2 bildet sich aus, wenn die Zuführung des fluiden Kunststoffs zum Zeitpunkt des Aufeinandertreffens oder kurz nach dem Zusammentreffen der Fließfronten 7, 8 unterbrochen bzw. reduziert wird. Erkennbar weist die Bindenaht 2 einen breiteren Randbereich 4 auf, der nur eine geringfügige Formveränderung aufweist. Die Breite des Randbereiches ist abhängig vom Zeitpunkt des Unterbrechens bzw. des Reduzieren der Zuführung.

Figur 5 zeigt eine Bindenaht 2, die sich ausbildet, wenn der Spritzgießvorgang nach einem Zeitregime gesteuert wird, bei dem der Materialfluss der Teilströme 7, 8 bei dem Teilstrom 8 unmittelbar vor dem Aufeinandertreffen der Fließfronten 7, 8 unterbrochen wird. Die sich dabei ausbildende Bindenaht 2 unterscheidet sich von der in Figur 4 dargestellten dadurch, dass die Durchdringung der Fließfronten 7, 8 in den Randbereichen 4 stärker ausgeprägt ist.

In einer weiteren Ausführungsart wird die Fig. 5 gezeigte Ausführungsform dadurch weitergebildet, dass nach der Unterbrechung oder Verminderung des Teilstroms 8 über den zuvor geschlossenen Anschnitt 3 bzw. die zuvor geschlossenen Anschnitte 3 wieder erneut Material der Kavität zugeführt wird und die Materialzufuhr über mindestens einen zuvor geöffneten Anschnitt 3 reduziert bzw. unterbrochen wird. Hierdurch wird erreicht, dass eine erneute Bewegungsänderung der Fließfronten 7 und 8, insbesondere eine Umkehrung der Bewegungsänderung, stattfindet. In diesem zweiten Schritt wird die Bewegung der Fließfront 7, wie es in Fig. 5A gezeigt ist, unterbrochen bzw. verlangsamt, wodurch die sich bereits glockenförmig ausgebildete Bindenaht 2 im mittleren Bereich zurückgeschoben wird. Aufgrund der Abkühlung ist die Fließfähigkeit auch im erweiterten Randbereich 4' herabgesetzt, weshalb sich die Bindenaht 2 in diesem Randbereich 4' nur noch unwesentlich ändert. Das Material der unter erhöhtem Druck stehenden Fließfront 8 schiebt sich zungenartig in die kurzzeitig unterbrochene Fließfront 7 oder kann gegebenenfalls auch die Grenzfläche bzw. Bindenaht der Fließfronten 7, 8 durchströmen. Die in Fig. 5A gezeigte Bindenaht 2 weist daher gleich an mehreren Bereichen einen jeweils glockenförmigen Verlauf auf. Erreichbar ist auch ein Ergebnis wie es in Figur 6 dargestellt ist. Die Bindenaht ist im Innenbereich aufgelöst bzw. unterbrochen, d.h. die Bindenaht kann durch bekannte Tests nicht mehr nachgewiesen werden. Im Labor durchgeführte Bruchversuche haben ergeben, dass das Material völlig unregelmäßig bricht im Gegensatz zu Laugenbehältern bekannter Art, bei denen die Bruchkante entlang der Bindenähte verläuft.

Die in den Figuren 4, 5, 5A und 6 abgebildeten Bindenähte 2 sind unter gleichen technologischen Bedingungen hergestellt worden. Die unterschiedliche Ausbildung der Bindenähte 2 wird erzielt ausschließlich durch Variation des Zeitregimes zur Steuerung des Spritzgießvorgangs. Das hier vorgestellte Verfahren lässt sich in einfacher Weise so steuern, dass unterschiedliche Formen von Bindenähten 2 herstellbar sind. Das Verfahren bietet damit die Möglichkeit Laugenbehälter herzustellen, deren Festigkeit zumindest in gewissen Grenzen an den konkreten Anwendungsfall angepasst ist.

Bezugszeichen

1 . Lageraufnahme

2. Bindenaht

3. Anschnitt

4. Randbereich

4'. An Randbereich 4 angrenzender Randbereich

5. Mantelfläche

6. Innenbereich

7. Teilstrom 1 bzw. Fließfront 1 des Teilstroms 1

8. Teilstrom 2 bzw. Fließfront 2 des Teilstroms 2

9. Verstärkungsrippen

10. Seitenwand

1 1. Bereich um die Lageraufnahme

12. Aufnahme für den Laugenbehältermantel