Weichmacher-Zusammensetzung, die polymere Dicarbonsäureester enthält

HINTERGRUND DER ERFINDUNG Die vorliegende Erfindung betrifft eine Weichmacher-Zusammensetzung, die wenigstens einen polymeren Dicarbonsäureester enthält, Formmassen, die ein thermoplastisches Polymer oder ein Elastomer und eine solche Weichmacher-Zusammensetzung enthalten, und die Verwendung dieser Weichmacher-Zusammensetzungen und Formmassen.

STAND DER TECHNIK

Zur Erzielung gewünschter Verarbeitungs- bzw. Anwendungseigenschaften werden einer Vielzahl von Kunststoffen so genannte Weichmacher zugesetzt, um diese wei- eher, flexibler und/oder dehnbarer zu machen. Im Allgemeinen dient der Einsatz von Weichmachern dazu, den thermoplastischen Bereich von Kunststoffen zu niedrigeren Temperaturen hin zu verschieben, um im Bereich niedriger Verarbeitungs- und Einsatztemperaturen die gewünschten elastischen Eigenschaften zu erhalten. Polyvinylchlorid (PVC) gehört zu den mengenmäßig meist hergestellten Kunststoffen. Aufgrund seiner vielseitigen Anwendbarkeit findet es sich heutzutage in einer Vielzahl von Produkten des täglichen Lebens. PVC wird daher eine sehr große wirtschaftliche Bedeutung zugemessen. PVC ist ursprünglich ein bis ca. 80 °C harter und spröder Kunststoff, der durch Zugabe von Thermostabilisatoren und anderen Zuschlagstoffen als Hart-PVC (PVC-U) eingesetzt wird. Erst durch die Zugabe geeigneter Weichmacher gelangt man zu Weich-PVC (PVC-P), das für viele Anwendungszwecke verwendet werden kann, für die Hart-PVC ungeeignet ist.

Weitere wichtige thermoplastische Polymere in denen üblicherweise Weichmacher Anwendung finden sind z. B. Polyvinylbutyral (PVB), Homo- und Copolymere von Sty- rol, Polyacrylate, Polysulfide oder thermoplastische Polyurethane (PU).

Ob sich eine Substanz zur Anwendung als Weichmacher für ein bestimmtes Polymer eignet, hängt weitgehend von den Eigenschaften des weichzumachenden Polymers ab. Erwünscht sind in der Regel Weichmacher, die eine hohe Verträglichkeit mit dem weichzumachenden Polymer aufweisen, diesem gute thermoplastische Eigenschaften verleihen und nur eine geringe Neigung zum Abdampfen und/oder Ausschwitzen (hohe Permanenz) besitzen. Auf dem Markt ist eine Vielzahl verschiedener Verbindungen zur Weichmachung von PVC und weiteren Kunststoffen erhältlich. Aufgrund ihrer guten Verträglichkeit mit dem PVC und ihrer vorteilhaften anwendungstechnischen Eigenschaften wurden in der Ver- gangenheit vielfach Phthalsäurediester mit Alkoholen unterschiedlicher chemischer Struktur als Weichmacher eingesetzt, wie z. B. Diethylhexylphthalat (DEHP), Diiso- nonylphthalat (DINP), Dipropylheptylphthalat (DPHP) und Diisodecylphthalat (DIDP). Neben monomeren Weichmachern finden ebenfalls verschiedene Polyester als

Weichmacher Verwendung. Polyester-Weichmacher werden im allgemeinen hergestellt durch Veresterung von mehrwertigen Alkoholen, beispielsweise 1 ,2-Ethandiol,

1 ,2-Propandiol, 1 ,3-Propandiol, 1 ,3-Butandiol, 1 ,4-Butandiol, 1 ,5-Pentandiol oder 1 ,6-Hexandiol, mit einer Polycarbonsäure, wie Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäu- re, Pimelinsäure, Korksäure, Sebacinsäure oder Azelainsäure. Optional können endständige Alkoholgruppen (bei Synthesen mit Alkoholüberschuß) mit Monocarbonsäu- ren, beispielsweise Essigsäure, bzw. endständige Säuregruppen (bei Synthesen mit Säureüberschuß) mit einwertigen Alkoholen, wie 2-Ethylhexanol, Isononanol, 2-Propyl- heptanol oder Isodecanol, abgeschlossen werden. Polyester-Weichmacher werden vor allem bei der Herstellung von Folien, Beschichtungen, Profilen, Bodenbelägen und

Kabeln auf Weich-PVC-Basis eingesetzt, wenn erhöhte Anforderungen an die Extraktionsbeständigkeit, v. a. gegenüber Benzin, Ölen und Fetten, die UV-Beständigkeit und die Flüchtigkeit des Weichmachers gestellt werden. Die US 5 281 647 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Polyester- Weichmachern, bei dem Dicarbonsäuren, wie Sebacinsäure, Glutarsäure, Azelainsäure und/oder Adipinsäure mit sterisch stark gehinderten Diolen und geringen Mengen linearer Diole zu Polyestern umgesetzt werden und anschließend die sauren Endgruppen der Polyester mit einem weiteren Alkohol verestert werden, sowie deren Ver- wendung zur Weichmachung von Kautschuk und PVC. Konkret beschrieben wird die Herstellung eines Polyester-Weichmachers auf der Basis von Adipinsäure, Trimethyl- pentandiol und Propylenglykol wobei die endständigen Säuregruppen mit

2-Ethylhexanol verestert werden. Diese Polyester sollen als Weichmacher für PVC und Kautschuk geeignet sein und sich durch eine hohe Extraktionsbeständigkeit gegenüber Ölen und Seifenwasser auszeichnen.

Die RO 104 737 beschreibt Polyester-Weichmacher auf Basis von Adipinsäure und Propylenglykol, deren endständige Säuregruppen mit 2-Ethylhexanol verestert sind. Die Polyester sollen als Weichmacher für PVC geeignet sein und sich insbesondere durch eine gute Lagerstabilität auszeichnen.

Die EP 1 1 13 034 beschreibt Polyester-Weichmacher, erhältlich durch Umsetzung von aliphatischen Dicarbonsäuren, Neopentylalkohol, mindestens einem weiteren Diol und isomeren Nonanolen, ein Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung als Weichmacher. Die Polyester sollen sich vor allem durch eine geringe Migrationsneigung auszeichnen, insbesondere gegenüber Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymeren, Polystyrol und Polymethylmethacrylat. Zum Einstellen der gewünschten Weichmacher-Eigenschaften ist auch bekannt, Mischungen von Weichmachern einzusetzen, z. B. wenigstens einen Weichmacher, der gute thermoplastische Eigenschaften verleiht, aber weniger gut geliert, in Kombination mit wenigstens einem Weichmacher, der gute Geliereigenschaften verleiht.

Die WO 03/029339 offenbart PVC-Zusammensetzungen enthaltend Cyclohexanpoly- carbonsäureester sowie Mischungen aus Cyclohexanpolycarbonsäureester mit anderen Weichmachern. Als geeignete andere Weichmacher werden nicht-polymere Ester- Weichmacher, wie Terephthalsäureester, Phthalsäureester, Isophthalsäureester und Adipinsaureester genannt. Des Weiteren werden PVC-Zusammensetzungen offenbart enthaltend Mischungen von Cyclohexanpolycarbonsäureestern mit verschiedenen schnellgelierenden Weichmachern. Als geeignete schnellgelierende Weichmacher werden insbesondere verschiedene Benzoate, aromatische Sulfonsäureester, Citrate sowie Phosphate genannt. Polyester-Weichmacher werden lediglich im Rahmen einer ganz pauschalen Aufzählung erwähnt ohne in der Patentschrift in irgendeiner Weise konkretisiert zu werden.

Ein wesentlicher Nachteil der meisten oben beschriebenen Weichmacher bzw. Weich- macherzusammensetzungen besteht jedoch darin, dass sie keine ausreichend gute Verträglichkeit mit Kunststoffen, insbesondere mit PVC, besitzen, d. h. sie schwitzen in erheblichem Umfang während des Gebrauchs aus und führen somit zu einem partiellen Verlust der elastischen Eigenschaften der unter Verwendung dieser Weichmacher hergestellten weichgemachten Kunststoffe. Dies gilt vor allem für die Polyester- Weichmacher, deren Einsatz für viele Anwendungen, bei denen erhöhte Anforderungen an die Extraktionsbeständigkeit, v. a. gegenüber Benzin, Ölen und Fetten, die UV- Beständigkeit und die Flüchtigkeit des Weichmachers gestellt werden, unabdingbar ist.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Weichmacher-Zusam- mensetzung, enthaltend mindestens einen Polyester-Weichmacher für thermoplastische Polymere und Elastomere, zur Verfügung zu stellen, die eine hohe Verträglichkeit mit dem weichzumachenden Polymer aufweist und dadurch gar nicht oder nur in geringem Umfang während des Gebrauchs zum Ausschwitzen neigt, wodurch die elastischen Eigenschaften der unter Verwendung dieser Weichmacher hergestellten weich- gemachten Kunststoffe auch über längere Zeiträume erhalten bleiben.

Diese Aufgabe wird überraschenderweise gelöst durch eine Weichmacher-Zusammensetzung, enthaltend a) eine oder mehrere Verbindungen der allgemeinen Formel (I),

(I) worin

X unabhängig voneinander für eine unverzweigte oder verzweigte C2-C8- Alkylengruppe oder eine unverzweigte oder verzweigte C2-C8- Alkenylengruppe, enthaltend wenigstens eine Doppelbindung, steht,

Y für eine unverzweigte oder verzweigte C2-Ci2-Alkylengruppe oder eine un verzweigte oder verzweigte C2-Ci2-Alkenylengruppe, enthaltend wenigstens eine Doppelbindung, steht,

a für eine ganze Zahl von 1 bis 100 steht und

R ¹ unabhängig voneinander ausgewählt sind unter unverzweigten oder verzweig ten C4-Ci2-Alkylresten, wobei die in den Verbindungen (I) enthaltenen Gruppen X gleich oder voneinander verschieden sein können und wobei für den Fall, dass die Verbindungen (I) mehr als eine Gruppe Y enthaltenen, diese gleich oder voneinander verschieden sein können, eine oder mehrere Verbindungen der allgemeinen Formel (II),

(II) worin R ² und R ³ unabhängig voneinander ausgewählt sind unter verzweigten und unverzweigten Cio-Ci2-Alkylresten.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung sind Formmassen, die wenigstens ein thermoplastisches Polymer oder Elastomer und eine Weichmacher-Zusammensetzung, wie zuvor und im Folgenden definiert, enthalten. Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung einer Weichmacher- Zusammensetzung, wie zuvor und im Folgenden definiert, als Weichmacher für thermoplastische Polymere, insbesondere Polyvinylchlorid (PVC), und Elastomere.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung dieser Formmassen zur Herstellung von Formkörpern und Folien.

BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Die erfindungsgemäßen Weichmacher-Zusammensetzungen weisen die folgenden Vorteile auf:

Die erfindungsgemäßen Weichmacher-Zusammensetzungen zeichnen sich durch eine hohe Verträglichkeit mit den weichzumachenden Polymeren, insbesondere PVC, aus.

Die erfindungsgemäßen Weichmacher-Zusammensetzungen neigen gar nicht oder nur in geringem Umfang zum Ausschwitzen während des Gebrauchs der Endprodukte. Dadurch bleiben die elastischen Eigenschaften der unter Verwendung dieser Weichmacher-Zusammensetzungen hergestellten weichgemachten Kunststoffe auch über längere Zeiträume erhalten.

Die erfindungsgemäßen Weichmacher-Zusammensetzungen eignen sich in vor- teilhafter Weise zur Erzielung einer Vielzahl unterschiedlichster und komplexer

Verarbeitungs- und Anwendungseigenschaften von Kunststoffen.

Zur Herstellung der in den erfindungsgemäßen Weichmacher-Zusammensetzungen enthaltenen Verbindungen (I) können leicht zugängliche Edukte verwendet werden.

Die Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäß eingesetzten Verbindungen (I) sind einfach und effizient. Die Verbindungen (I) können daher problemlos in großtechnischem Maßstab bereitgestellt werden.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung bezieht sich der Ausdruck "C ₂ -Ci2-Alkylen" auf zweiwertige Kohlenwasserstoffreste mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen. Die zweiwertigen Kohlenwasserstoffreste können unverzweigt oder verzweigt sein. Dazu zählen beispielsweise 1 ,2-Ethylen, 1 ,2-Propylen, 1 ,3-Propylen, 1 ,3-Butylen, 1 ,4-Butylen, 2-Methyl-1 ,3-propylen, 1 ,1 -Dimethyl-1 ,2-ethylen, 1 ,4-Pentylen, 1 ,5-Pentylen, 2-Methyl-

1 .4- butylen, 2,2-Dimethyl-1 ,3-propylen, 1 ,6-Hexylen, 2-Methyl-1 ,5-pentylen, 3-Methyl-

1 .5- pentylen, 2,3-Dimethyl-1 ,4-butylen, 1 ,7-Heptylen, 2-Methyl-1 ,6-hexylen, 3-Methyl- 1 ,6-hexylene, 2-Ethyl-1 ,5-pentylen, 3-Ethyl-1 ,5-pentylen, 2,3-Dimethyl-1 ,5-pentylen, 2,4-Dimethyl-1 ,5-pentylen, 1 ,8-Octylen, 2-Methyl-1 ,7-heptylen, 3-Methyl-1 ,7-heptylen,

4- Methyl-1 ,7-heptylen, 2-Ethyl-1 ,6-hexylen, 3-Ethyl-1 ,6-hexylen, 2,3-Dimethyl-1 ,6- hexylen, 2,4-Dimethyl-1 ,6-hexylen, 1 ,9-Nonylen, 2-Methyl-1 ,8-Octylen, 3-Methyl-1 ,8- Octylen, 4-Methyl-1 ,8-Octylen, 2-Ethyl-1 ,7-heptylen, 3-Ethyl-1 ,7-heptylen,

1 ,10-Decylen, 2-Methyl-1 ,9-nonylen, 3-Methyl-1 ,9-nonylen, 4-Methyl-1 ,9-nonylen,

5- Methyl-1 ,9-nonylen, 1 ,1 1 -Undecylen, 2-Methyl-1 ,10-decylen, 3-Methyl-1 ,10-decylen, 5-Methyl-1 ,10-decylen, 1 ,12-Dodecylen und dergleichen. Bevorzugt handelt es sich bei "C ₂ -Ci2-Alkylen" um verzweigte oder unverzweigte C2-C8-Alkylengruppen, besonders bevorzugt um verzweigte oder unverzweigte C ₂ -Cs-Alkylengruppen insbesondere um 1 ,2-Propylen, 1 ,3-Propylen, 1 ,4-Butylen und 2,2-Dimethyl-1 ,3-propylen.

Der Ausdruck "C ₂ -Ci2-Alkylen" beinhaltet in seiner Definition auch die Ausdrücke "C ₂ -C ₈ -Alkylen", "C ₂ -C ₆ -Alkylen" und "C ₂ -C ₅ -Alkylen".

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung bezieht sich der Ausdruck "C ₂ -Ci ₂ -Alkenylen" auf zweiwertige Kohlenwasserstoffreste mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, welche unverzweigt oder verzweigt sein können, wobei die Hauptkette wenigstens eine Doppelbindung aufweist. Bevorzugt handelt es sich bei der "C ₂ -Ci ₂ -Alkenylen" um verzweigte und unverzweigte C ₂ -Cs-Alkenylengruppen mit einer Doppelbindung. Dazu zählen beispielsweise Ethenylen, Propenylen, 1 -Methyl-ethenylen, 1 -, 2-Butenylen,

1 -Methylpropenylen, 2-Methylpropenylen, 1 -, 2-, Pentenylen, 1 -Methyl-1 -butenylen, 1 -Methyl-2-butenylen, 1 -, 2-, 3-Hexenylen, 1 -Methyl-1 -pentenylen, 1 -Methyl-2- pentenylen, 1 -Methyl-3-pentenylen, 1 ,4-Dimethyl-1 -butenylen, 1 ,4-Dimethyl-2- butenylen, 1 -, 2-, 3-Heptenylen, 1 -, 2-, 3-Octenylen und dergleichen. Besonders bevorzugt handelt es sich bei der "C ₂ -Ci ₂ -Alkenylen" um verzweigte und unverzweigte C ₂ -C6- Alkenylengruppen mit einer Doppelbindung, insbesondere um verzweigte und unverzweigte C ₂ -C ₄ -Alkenylengruppen mit einer Doppelbindung. Die Doppelbindungen in den C ₂ -Ci ₂ -Alkenylengruppen können unabhängig voneinander in der E- als auch in Z-Konfiguration oder als Mischung beider Konfigurationen vorliegen.

Der Ausdruck "C ₂ -Ci ₂ -Alkenylen" beinhaltet in seiner Definition auch die Ausdrücke "C ₂ -C ₈ -Alkenylen" und "C ₂ -C ₆ -Alkenylen".

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung bezieht sich der Ausdruck "C ₄ -Ci ₂ -Alkyl" auf unverzweigte oder verzweigte Alkylgruppen mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen. Dazu zählen n-Butyl, Isobutyl, sec.-Butyl, tert.-Butyl, n-Pentyl, 2-Pentyl, 2-Methylbutyl,

3-Methylbutyl, 1 ,2-Dimethylpropyl, 1 ,1 -Dimethylpropyl, 2,2-Dimethylpropyl, 1 -Ethyl- propyl, n-Hexyl, 1 -Methylpentyl, 2-Methylpentyl, 1 -Ethylbutyl, 2-Ethylbutyl, n-Heptyl, 1 -Methylhexyl, 2-Methylhexyl, 1 -Ethylpentyl, 2-Ethylpentyl, 1 -Propylbutyl, 1 -Ethyl-2- methylpropyl, n-Octyl, Isooctyl, 2-Ethylhexyl, n-Nonyl, Isononyl, 2-Propylhexyl, n-Decyl, Isodecyl, 2-Propylheptyl, n-Undecyl, Isoundecyl, n-Dodecyl, Isododecyl und dergleichen. Bevorzugt handelt es sich bei "C ₄ -Ci2-Alkyl" um verzweigte oder unverzweigte C7-Ci2-Alkylgruppen, insbesondere um verzweigte oder unverzweigte Cs-C-io- Alkylgruppen.

Der Ausdruck "C ₄ -Ci ₂ -Alkyl" beinhaltet in seiner Definition auch die Ausdrücke "C7-C12- Alkyl" und "Ci ₀ -Ci ₂ -Alkyl". Bevorzugt steht X in der allgemeinen Formel (I) unabhängig voneinander für eine unverzweigte oder verzweigte C2-C8-Alkylengruppe, besonders bevorzugt für eine unverzweigte oder verzweigte C2-C6-Alkylengruppe. Insbesondere steht X in der allgemeinen Formel (I) unabhängig voneinander für eine unverzweigte C2-Cs-Alkylengruppe

(= (CH ₂ )k mit k = 2, 3, 4, oder 5), speziell für 1 ,3-Propylen und 1 ,4-Butylen.

Bevorzugt steht Y in der allgemeinen Formel (I) für eine unverzweigte oder verzweigte C2-Ci2-Alkylengruppe, besonders bevorzugt für eine unverzweigte oder verzweigte C2-C5-Alkylengruppe. Insbesondere steht Y in der allgemeinen Formel (I) für eine verzweigte oder unverzweigte Cs-Cs-Alkylengruppe, speziell für 1 ,2-Propylen,

1 ,3-Propylen und 1 ,4-Butylen und 2,2-Dimethyl-1 ,3-propylen.

Bevorzugt stehen die Reste R ¹ in der allgemeinen Formel (I) unabhängig voneinander für C ₈ -Ci ₀ -Alkyl, beispielsweise für n-Octyl, Isooctyl, 2-Ethylhexyl, n-Nonyl, Isononyl, 2-Propylhexyl, n-Decyl, Isodecyl oder 2-Propylheptyl. Besonders bevorzugt stehen die Reste R ¹ in der allgemeinen Formel (I) beide für n-Octyl, beide für Isononyl oder beide für 2-Propylheptyl.

Vorzugsweise sind die in den Verbindungen (I) enthaltenen Gruppen X gleich. Falls die Verbindungen (I) mehr als eine Gruppe Y enthalten, sind diese in einer ersten bevorzugten Variante gleich.

Falls die Verbindungen (I) mehr als eine Gruppe Y enthalten, sind diese in einer zweiten Variante voneinander verschieden.

In einer ersten besonders bevorzugten Variante sind die in den Verbindungen (I) enthaltenen Gruppen X gleich, wobei die Verbindungen (I) mehr als eine Gruppe Y enthalten, die voneinander verschieden sind.

In einer besonders bevorzugten Variante sind die in den Verbindungen (I) enthaltenen Gruppen X gleich, wobei die Verbindungen (I) mehr als eine Gruppe Y enthalten, die ebenfalls gleich sind. Vorzugsweise steht a in den Verbindungen der allgemeinen Formel (I) für eine ganze Zahl von 1 bis 70, besonders bevorzugt für eine ganze Zahl von 2 bis 50, insbesondere für eine ganze Zahl von 5 bis 40.

Bei den in den erfindungsgemäßen Weichmacher-Zusammensetzungen eingesetzten Verbindungen der allgemeinen Formel (I) handelt es sich aufgrund deren polymeren Charakters nicht um einheitliche Verbindungen sondern um Gemische verschiedener Verbindungen. Zum einen weisen die Verbindungen (I) verschiedener Kettenlängen auf, d.h. sie sind durch eine mittlere Molmasse gekennzeichnet. Zum anderen können beiden Reste R ¹ sowie die in den Wiederholungseinheiten enthaltenen Gruppen X und Y voneinander verschieden sein. Des Weiteren kann es sich bei den Resten R ¹ um Isomerengemische handeln, wie im Folgenden definiert. Die in den erfindungsgemäß Weichmacher-Zusammensetzungen enthaltenen Polyester-Weichmacher der allgemeinen Formel (I) weisen im Allgemeinen eine gewichtsgemittelte Molmasse im Bereich von 500 bis 15000, bevorzugt im Bereich von 2000 bis 10000, besonders bevorzugt im Bereich von 3000 bis 8000, auf. Die gewichtsgemittelte Molmasse wird in der Regel mittels Gel-Permeations-Chromatographie (GPC) in Tet- rahydrofuran gegen Polystyrolstandards bestimmt.

Die in den erfindungsgemäß Weichmacher-Zusammensetzungen enthaltenen Polyester-Weichmacher der allgemeinen Formel (I) besitzen im Allgemeinen eine Dichte bei 20 °C nach DIN 51757 im Bereich von 1 ,000 bis 1 ,200 g/cm3, bevorzugt im Bereich von 1 ,010 bis 1 ,170 g/cm3, besonders bevorzugt im Bereich von 1 ,020 bis

1 ,150 g/cm3.

Die in den erfindungsgemäß Weichmacher-Zusammensetzungen enthaltenen Polyester-Weichmacher der allgemeinen Formel (I) besitzen im Allgemeinen eine Viskosität bei 20 °C nach DIN EN ISO 3219 im Bereich von 1000 bis 20000 mPa ^* s, bevorzugt im Bereich von 1200 bis 15000 mPa ^* s, besonders bevorzugt im Bereich von 1500 bis 14000 mPa ^* s. Zur Bestimmung der dynamischen Viskosität nach DIN EN ISO 3219 wird eine kleine Probe des betreffenden Polymerweichmachers mit Hilfe einer Einwegpipette auf den Stator der Rotor-Stator-Einheit, bestehend aus einer Kegel-Platte Mes- seinheit mit 25 mm Durchmesser, eines geeigneten Rheometers aufgebracht. Die dynamische Viskosität wird anschließend durch eine Rotationsmessung bei 20 °C und 128 U/Min. bestimmt.

Die in den erfindungsgemäß Weichmacher-Zusammensetzungen enthaltenen Polyes- ter-Weichmacher der allgemeinen Formel (I) besitzen im Allgemeinen einen Brechungsindex nD20 nach DIN 51423 im Bereich von 1 ,440 bis 1 ,485, bevorzugt im Bereich von 1 ,450 bis 1 ,480, besonders bevorzugt im Bereich von 1 ,460 bis 1 ,475. Vorzugsweise stehen in den Verbindungen der allgemeinen Formel (II) die Reste R ² und R ³ unabhängig voneinander für n-Decyl, Isodecyl, 2-Propylheptyl, 2-Propyl-4- methylhexyl, 2-Propyl-5-methylhexyl, 2-lsopropyl-heptyl, 2-lsopropyl-4-methylhexyl, 2-lsopropyl-5-methylhexyl, 2-Propyl-4,4-dimethylpentyl, n-Undecyl, Isoundecyl, n-Dodecyl oder Isododecyl.

Besonders bevorzugt stehen in den Verbindungen der allgemeinen Formel (II) die Res- te R ² und R ³ unabhängig voneinander für 2-Propylheptyl, 2-Propyl-4-methylhexyl,

2-Propyl-5-methylhexyl, 2-lsopropyl-heptyl, 2-lsopropyl-4-methylhexyl, 2-lsopropyl-5- methylhexyl oder 2-Propyl-4,4-dimethylpentyl, insbesondere für 2-Propylheptyl.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sind in den Verbindungen der allge- meinen Formel (II) die Reste R ² und R ³ gleich.

Eine speziell bevorzugte Verbindung der allgemeinen Formel (II) ist Di-(2-propylheptyl)- phthalat. In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung steht in den Verbindungen der allgemeinen Formeln (I) und (II)

X für eine unverzweigte oder verzweigte C2-C6-Alkylengruppe,

Y unabhängig voneinander für eine unverzweigte oder verzweigte C2-Cs-Alkylen- gruppe,

a für eine ganze Zahl von 5 bis 40,

R ¹ unabhängig voneinander für eine Cs-C-io-Alkylgruppe und

R ² und R ³ beide für eine Cio-Ci2-Alkylgruppe, wobei die in den Verbindungen (I) enthaltenen Gruppen X gleich sind.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung steht in den Verbindungen der allgemeinen Formeln (I) und (II) X für eine unverzweigte C2-Cs-Alkylengruppe,

Y unabhängig voneinander für eine unverzweigte oder verzweigte C3-Cs-Alkylen- gruppe,

a für eine ganze Zahl von 5 bis 40,

R ¹ beide für n-Octyl, beide für Isononyl oder beide für 2-Propylheptyl und

R ² und R ³ beide für 2-Propylheptyl, 2-Propyl-4-methylhexyl, 2-Propyl-5-methylhexyl,

2-lsopropyl-heptyl, 2-lsopropyl-4-methylhexyl, 2-lsopropyl-5-methylhexyl oder 2-Propyl- 4,4-dimethylpentyl, wobei die in den Verbindungen (I) enthaltenen Gruppen X gleich sind.

Durch Anpassung der Anteile der Verbindungen (I) und (II) in der erfindungsgemäßen Weichmacher-Zusammensetzung können die Weichmacher-Eigenschaften auf den entsprechenden Verwendungszweck abgestimmt werden. Dies kann durch routinemäßige Versuche bewerkstelligt werden. Für den Einsatz in speziellen Anwendungsbereichen kann es gegebenenfalls hilfreich sein der erfindungsgemäßen Weichmacher- Zusammensetzungen weitere von den Verbindungen (I) und (II) verschiedene Weich- macher hinzuzufügen. Aus diesem Grund kann die erfindungsgemäße Weichmacher- Zusammensetzung gegebenenfalls wenigstens einen weiteren von den Verbindungen (I) und (II) verschiedenen Weichmacher enthalten.

Der von den Verbindungen (I) und (II) verschiedene zusätzliche Weichmacher ist aus- gewählt unter von Verbindungen (II) verschiedenen Phthalsäuredialkylestern, Phthal- säurealkylaralkylestern, Trimellitsäuretrialkylestern, Benzoesäurealkylestern, Dibenzo- esäureestern von Glycolen, 1 ,2-Cyclohexandicarbonsäureestern, 1 ,3-Cyclohexan- dicarbonsäureestern, 1 ,4-Cyclohexandicarbonsäureestern, Hydroxybenzoesäure- estern, Estern gesättigter Monocarbonsäuren, Estern ungesättigter Monocarbonsäu- ren, Estern gesättigter Dicarbonsäuren, Estern ungesättigter Dicarbonsäuren, Amiden und Estern von aromatischen Sulfonsäuren, Alkylsulfonsäureestern, Glycerinestern, Isosorbidestern, Phosphorsäureestern, Citronensäuretriestern, Alkylpyrrolidonderiva- ten, 2,5-Furandicarbonsäureestern, 2,5-Tetrahydrofurandicarbonsäureestern, epoxidierten Pflanzenölen und epoxidierten Fettsäuremonoalkylestern, von Verbindungen (I) verschiedenen Polyestern aus aliphatischen und/oder aromatischen Polycarbonsäuren mit wenigstens zweiwertigen Alkoholen.

Geeignete von Verbindungen (II) verschiedenen Phthalsäuredialkylester weisen unabhängig voneinander 4 bis 9 C-Atome, bevorzugt 6 bis 9 C-Atome, in den Alkylketten auf. Ein geeigneter Phthalsäurealkylaralkylester ist beispielsweise Benzylbutylphthalat. Geeignete Trimellitsäuretrialkylester weisen bevorzugt unabhängig voneinander jeweils 4 bis 13 C-Atome, insbesondere 7 bis 1 1 C-Atome, in den Alkylketten auf. Geeignete Benzoesäurealkylester weisen bevorzugt unabhängig voneinander jeweils 7 bis 13 C- Atome, insbesondere 9 bis 13 C-Atome, in den Alkylketten auf. Geeignete Benzoesäu- realkylester sind beispielsweise Isononylbenzoat, Isodecylbenzoat oder

2-Propylheptylbenzoat. Geeignete Dibenzoesäureester von Glycolen sind Diethyl- englycoldibenzoat, Dipropylenglycoldibenzoat, Tripropylenglycoldibenzoat und Dibuty- lenglycoldibenzoat. Geeignete 1 ,2-Cyclohexandicarbonsäureestern weisen unabhängig voneinander jeweils 4 bis 13 C-Atome, insbesondere 8 bis 1 1 C-Atome, in den Alkyl- ketten auf. Ein geeigneter Cyclohexan-1 ,2-dicarbonsäureester ist beispielsweise Diiso- nonylcyclohexan-1 ,2-dicarboxylat. Geeignete Cyclohexan-1 ,3-dicarbonsäureester weisen unabhängig voneinander 4 bis 13 C-Atome, bevorzugt 8 bis 13 C-Atome, in den Alkylketten auf. Geeignete Cyclohexan-1 ,4-dicarbonsäureester weisen unabhängig voneinander jeweils 4 bis 13 C-Atome, insbesondere 8 bis 1 1 C-Atome, in den Alkylketten auf. Ein geeigneter Cyclohexan-1 ,4-dicarbonsäureester ist beispielsweise Di-(2- ethylhexyl)-cyclohexan-1 ,4-dicarboxylat. Geeignete Ester gesättigter Monocarbonsäu- ren sind beispielsweise Ester der Essigsäure, Buttersäure, Valeriansäure oder Milchsäure. Geeignete Ester von ungesättigten Monocarbonsäuren sind beispielsweise Ester der Acrylsäure. Geeignete Ester gesättigter Dicarbonsäuren sind beispielsweise Ester der Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure oder Äpfelsäure. Geeignete Ester von ungesättigten Monocarbonsäuren sind beispielsweise Ester der Maleinsäure und der Fumarsäure. Geeignete Alkylsulfonsäureester weisen vorzugsweise einen Alkylrest mit 8 bis 22 C-Atomen auf. Dazu zählen beispielsweise Phenyl- oder Cresylester der Pentadecylsulfonsäure. Geeignete Isosorbidester sind Isosorbid- diester, die bevorzugt mit C8-Ci3-Carbonsäuren verestert sind. Geeignete Phosphorsäureester sind Tri-2-ethylhexylphosphat, Trioctylphosphat, Triphenylphosphat, Isode- cyldiphenylphosphat, Bis-(2-ethylhexyl)phenyl-phosphat und 2-Ethylhexyldiphenyl- phosphat. In den Citronensäuretriestern kann die OH-Gruppe in freier oder carboxylier- ter Form, bevorzugt acetyliert, vorliegen. Die Alkylreste der acetylierten Citronensäuret- riester weisen bevorzugt unabhängig voneinander 4 bis 8 C-Atome, insbesondere 6 bis 8 C-Atome, auf. Geeignet sind Alkylpyrrolidonderivate mit Alkylresten von 4 bis 18 C-Atomen. Geeignete 2,5-Furandicarbonsäuredialkylester weisen unabhängig voneinander jeweils 7 bis 13 C-Atome, bevorzugt 8 bis 12 C-Atome, in den Alkylketten auf. Geeignete 2, 5-Tetrahydrofurandicarbonsäuredialkylester weisen unabhängig voneinander jeweils 7 bis 13 C-Atome, bevorzugt 8 bis 12 C-Atome, in den Alkylketten auf. Ein geeignetes epoxidiertes Pflanzenöl ist beispielsweise epoxidiertes Sojaöl, z. B. erhältlich von der Firma Galata-Chemicals, Lampertheim, Germany. Epoxidierte Fett- säuremonoalkylester, beispielsweise erhältlich unter dem Handelsnamen reFlex™ der Firma PolyOne, USA, sind auch geeignet.

In allen zuvor genannten Fällen können die Alkylreste jeweils linear oder verzweigt und jeweils gleich oder verschieden sein. Auf die eingangs gemachten allgemeinen Ausführungen zu geeigneten und bevorzugten Alkylresten wird Bezug genommen.

Der Gehalt des wenigstens einen weiteren von den Verbindungen (I) und (II) verschiedenen Weichmachers in der erfindungsgemäßen Weichmacher-Zusammensetzung beträgt üblicherweise 0 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 40 Gew.-%, besonders bevorzugt 0 bis 30 Gew.-% und insbesondere 0 bis 25 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge des wenigstens einen weiteren Weichmachers und der Verbindungen (I) und (II) in der Weichmacher-Zusammensetzung. In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die erfindungsgemäße Weichmacher- Zusammensetzung keinen weiteren von den Verbindungen (I) und (II) verschiedenen Weichmacher. Bevorzugt beträgt der Gehalt der Verbindungen der allgemeinen Formel (I) in der erfindungsgemäßen Weichmacher-Zusammensetzung 10 bis 99 Gew.-%, besonders bevorzugt 30 bis 95 Gew.-% und insbesondere 50 bis 90 Gew.-%, bezogen auf die Ge- samtmenge der Verbindungen (I) und (II) in der Weichmacher-Zusammensetzung.

Bevorzugt beträgt der Gehalt an Verbindungen der allgemeinen Formel (II) in der erfindungsgemäßen Weichmacher-Zusammensetzung 1 bis 90 Gew.-%, besonders bevorzugt 5 bis 70 Gew.-% und insbesondere 10 bis 50 Gew.-%, bezogen auf die Gesamt- menge der Verbindungen (I) und (II) in der Weichmacher-Zusammensetzung.

In der erfindungsgemäßen Weichmacher-Zusammensetzung liegt das Gewichtsverhältnis zwischen Verbindungen der allgemeinen Formel (II) und Verbindungen der allgemeinen Formel (I) bevorzugt im Bereich von 1 : 100 bis 10 : 1 , besonders bevorzugt im Bereich von 1 : 20 bis 2 : 1 und insbesondere im Bereich von 1 : 10 bis 1 : 1 .

Formmassen

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung betrifft eine Formmasse, enthal- tend wenigstens ein Polymer und eine Weichmacher-Zusammensetzung wie zuvor definiert.

In einer bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei dem in der Formmasse enthaltenen Polymer um ein thermoplastisches Polymer.

Als thermoplastische Polymere kommen alle thermoplastisch verarbeitbaren Polymeren in Frage. Insbesondere sind diese thermoplastischen Polymere ausgewählt unter:

Homo- oder Copolymere, die in einpolymerisierter Form wenigstens ein Monomer enthalten, das ausgewählt ist unter C2-C10 Monoolefinen, wie beispielsweise

Ethylen oder Propylen, 1 ,3-Butadien, 2-Chlor-1 ,3-Butadien, Estern von C2-C10- Alkylsäuren mit Vinylalkohol, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Vinylidenfluorid, Tet- rafluorethylen, Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat, Acrylaten und Methacrylaten mit Alkoholkomponenten von verzweigten und unverzweigten Ci-Cio-Alkoholen, Vinylaromaten wie beispielsweise Styrol, (Meth)acrylnitril, α,β-ethylenisch ungesättigten Mono- und Dicarbonsäuren, und Maleinsäureanhydrid;

Homo- und Copolymere von Vinylacetalen;

Polyvinylestern;

Polycarbonaten (PC);

- Polyestern, wie Polyalkylenterephthalaten, Polyhydroxyalkanoaten (PHA), Poly- butylensuccinaten (PBS), Polybutylensuccinatadipaten (PBSA);

Polyethern; Polyetherketonen;

thermoplastischen Polyurethanen (TPU);

Polysulfiden;

Polysulfonen; und Mischungen davon.

Zu nennen sind beispielsweise Polyacrylate mit gleichen oder verschiedenen Alkoholresten aus der Gruppe der C4-C8-Alkohole, besonders des Butanols, Hexanols, Octa- nols und 2-Ethylhexanols, Polymethylmethacrylat (PMMA), Methylmethacrylat- Butylacrylat-Copolymere, Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymere (ABS), Ethylen- Propylen-Copolymere, Ethylen-Propylen-Dien-Copolymere (EPDM), Polystyrol (PS), Styrol-Acrylnitril-Copolymere (SAN), Acrylnitril-Styrol-Acrylat (ASA), Styrol-Butadien- Methylmethacrylat-Copolymere (SBMMA), Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymere, Styrol-Methacrylsäure-Copolymere (SMA), Polyoxymethylen (POM), Polyvinylalkohol (PVAL), Polyvinylacetat (PVA), Polyvinylbutyral (PVB), Polycaprolacton (PCL), Poly- hydroxybuttersäure (PHB), Polyhydroxyvaleriansäure (PHV), Polymilchsäure (PLA), Ethylcellulose (EC), Celluloseacetat (CA), Cellulosepropionat (CP) oder Cellulose- Acetat/Butyrat (CAB).

Bevorzugt handelt es sich bei dem in der erfindungsgemäßen Formmasse enthaltenen wenigstens einem thermoplastischen Polymer um Polyvinylchlorid (PVC), Polyvinylbutyral (PVB), Homo- und Copolymere von Vinylacetat, Homo- und Copolymere von Styrol, Polyacrylate, thermoplastische Polyurethane (TPU) oder Polysulfide.

Je nachdem welches thermoplastische Polymer oder thermoplastische Polymergemisch in der Formmasse enthalten ist, werden zur Erzielung der gewünschten thermoplastischen Eigenschaften unterschiedliche Mengen Weichmacher benötigt. Dies kann durch wenige routinemäßige Versuche ermittelt werden. Handelt es sich bei dem in der erfindungsgemäßen Formmasse enthaltenen wenigstens einen thermoplastischen Polymer nicht um PVC, beträgt der Gehalt der erfindungsgemäßen Weichmacher- Zusammensetzung in der Formmasse in der Regel 0,5 bis 300 phr (parts per hundred resin = Gewichtsteile pro hundert Gewichtsteile Polymer), bevorzugt 1 ,0 bis 130 phr, besonders bevorzugt 2,0 bis 100 phr.

Im Speziellen handelt es sich bei dem in der erfindungsgemäßen Formmasse enthaltenen wenigstens einem thermoplastischen Polymer um Polyvinylchlorid (PVC).

Polyvinylchlorid wird durch Homopolymerisation von Vinylchlorid erhalten. Das erfin- dungsgemäß verwendete Polyvinylchlorid (PVC) kann beispielsweise durch Suspensionspolymerisation, Mikrosuspensionspolymerisation, Emulsionspolymerisation oder Massenpolymerisation hergestellt werden. Die Herstellung von PVC durch Polymerisa- tion von Vinylchlorid sowie Herstellung und Zusammensetzung von weichgemachtem PVC sind beispielsweise beschrieben in„Becker/Braun, Kunststoff-Handbuch, Band 2/1 : Polyvinylchlorid", 2. Auflage, Carl Hanser Verlag, München. Der K-Wert, der die Molmasse des PVC charakterisiert und nach DIN 53726 bestimmt wird, liegt für das erfindungsgemäß weichgemachte PVC meist im Bereich von 57 und 90, bevorzugt im Bereich von 61 und 85, insbesondere im Bereich von 64 und 80.

Im Rahmen der Erfindung liegt der Gehalt an PVC der Gemische bei 20 bis

95 Gew.-%, bevorzugt bei 40 bis 90 Gew.-% und insbesondere bei 45 bis 85 Gew.-%.

Handelt es sich bei dem thermoplastischen Polymer in den erfindungsgemäßen Formmassen um Polyvinylchlorid beträgt der Gehalt der erfindungsgemäßen Weichmacher- Zusammensetzung in der Formmasse in der Regel 5,0 bis 300 phr, bevorzugt 15 bis 150 phr und besonders bevorzugt 30 bis 120 phr.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung betrifft Formmassen, enthaltend ein Elastomer und eine erfindungsgemäße Weichmacher-Zusammensetzung. Bei dem in den erfindungsgemäßen Formmassen enthaltenen Elastomer kann es sich um einen natürlichen Kautschuk (NR), oder einen auf synthetischem Wege hergestellten Kautschuk, oder um Mischungen davon handeln. Bevorzugte auf synthetischem Wege hergestellte Kautschuke sind beispielsweise Polyisopren-Kautschuk (IR), Styrol- Butadien-Kautschuk (SBR), Butadien-Kautschuk (BR), Nitril-Butadien-Kautschuk (NBR) oder Chloropren-Kautschuk (CR).

Bevorzugt sind Kautschuke oder Kautschuk-Mischungen, welche sich mit Schwefel vulkanisieren lassen. Im Rahmen der Erfindung liegt der Gehalt an Elastomer in den erfindungsgemäßen

Formmassen bei 20 bis 95 Gew.-%, bevorzugt bei 45 bis 90 Gew.-% und insbesondere bei 50 bis 85 Gew.-%., bezogen auf das Gesamtgewicht der Formmasse.

Im Rahmen der Erfindung können die Formmassen, welche wenigstens ein Elastomer enthalten, zusätzlich zu den vorstehenden Bestandteilen andere geeignete Zusatzstoffe enthalten. Beispielsweise können verstärkende Füllstoffe, wie Ruß oder Siliciumdi- oxid, weitere Füllstoffe, wie Phenolharze, Vulkanisier- oder Vernetzungsmittel, Vulkanisier- oder Vernetzungsbeschleuniger, Aktivatoren, verschiedene Typen von Öl, Alterungsschutzmittel und andere verschiedene Zusatzstoffe, die beispielsweise in Reifen- und anderen Kautschukmassen eingemischt werden, enthalten sein. Handelt es sich bei dem Polymer in den erfindungsgemäßen Formmassen um Kautschuke, beträgt der Gehalt der erfindungsgemäßen Weichmacherzusammensetzung, wie oben definiert, in der Formmasse 1 ,0 bis 60 phr, bevorzugt 2,0 bis 40 phr, besonders bevorzugt 3,0 bis 30 phr.

Zusätzlich kann es sich bei dem Polymer in den erfindungsgemäßen Formmassen um Mischungen aus PVC mit einem Elastomer handeln. Hinsichtlich hierzu geeigneter und bevorzugter Elastomere wird auf die vorangegangenen Ausführungen Bezug genommen. Der Gehalt des Elastomers in diesen Polymermischungen liegt üblicherweise bei 1 bis 50 Gew.-%, bevorzugt bei 3 bis 40 Gew.-%, insbesondere bei 5 bis 30 Gew.-%.

Je nachdem wie groß der Anteil des Elastomers in der Polymermischung ist, kann die zur Erzielung der gewünschten Eigenschaften benötigte Menge an erfindungsgemäßer Weichmacher-Zusammensetzung in diesen Formmassen stark schwanken.

Der Gehalt an der erfindungsgemäßen Weichmacherzusammensetzung in diesen Formmassen liegt üblicherweise im Bereich von 0,5 bis 300 phr, bevorzugt im Bereich von 1 ,0 bis 150 phr, besonders bevorzugt im Bereich von 2,0 bis 120 phr. Zusatzstoffe Formmasse

Im Rahmen der Erfindung können die Formmassen, enthaltend wenigstens ein thermoplastisches Polymer, andere geeignete Zusatzstoffe enthalten. Beispielsweise können Stabilisatoren, Gleitmittel, Füllstoffe, Pigmente, Flamminhibitoren, Lichtstabilisato- ren, Treibmittel, polymere Verarbeitungshilfsmittel, Schlagzähverbesserer, optische Aufheller, Antistatika oder Biostabilisatoren enthalten sein.

Im Folgenden werden einige geeignete Zusatzstoffe näher beschrieben. Die aufgeführten Beispiele stellen jedoch keine Einschränkung der erfindungsgemäßen Formmas- sen dar, sondern dienen lediglich der Erläuterung. Alle Angaben zum Gehalt sind in Gew.-%-Angaben bezogen auf die gesamte Formmasse.

Als Stabilisatoren kommen alle üblichen PVC-Stabilisatoren in fester und flüssiger Form in Betracht, beispielsweise übliche Ca/Zn-, Ba/Zn-, Pb- oder Sn-Stabilisatoren sowie auch säurebindende Schichtsilikate.

Die erfindungsgemäßen Formmassen können einen Gehalt an Stabilisatoren von 0,05 bis 7 %, bevorzugt 0,1 bis 5 %, besonders bevorzugt von 0,2 bis 4 % und insbesondere von 0,5 bis 3 % aufweisen. Gleitmittel vermindern die Haftung zwischen den zu verarbeitenden Kunststoffen und Metalloberflächen und dienen dazu Reibungskräften beim Mischen, Plastifizieren und Verformen entgegenzuwirken. Als Gleitmittel können die erfindungsgemäßen Formmassen alle die für die Verarbeitung von Kunststoffen üblichen Gleitmittel enthalten. In Betracht kommen beispielsweise Kohlenwasserstoffe, wie Öle, Paraffine und PE-Wachse, Fettalkohole mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen, Ketone, Carbonsäuren, wie Fettsäuren und Montansäure, oxidier- tes PE-Wachs, Metallsalze von Carbonsäuren, Carbonsäureamide sowie Carbonsäu- reester, beispielsweise mit den Alkoholen Ethanol, Fettalkoholen, Glycerin, Ethandiol, Pentaerythrit und langkettigen Carbonsäuren als Säurekomponente.

Die erfindungsgemäßen Formmassen können einen Gehalt an Gleitmittel von 0,01 bis 10 %, bevorzugt 0,05 bis 5 %, besonders bevorzugt von 0,1 bis 3 % und insbesondere von 0,2 bis 2 % aufweisen.

Füllstoffe beeinflussen vor allem die Druck-, Zug-, und Biegefestigkeit sowie die Härte und Wärmeformbeständigkeit von weichgemachtem PVC in positiver Weise. Im Rahmen der Erfindung können die Formmassen auch Füllstoffe, wie beispielsweise Ruß und andere anorganische Füllstoffe, wie natürliche Calciumcarbonate, beispielsweise Kreide, Kalkstein und Marmor, synthetische Calciumcarbonate, Dolomit, Silikate, Kieselsäure, Sand, Diatomeenerde, Aluminiumsilikate, wie Kaolin, Glimmer und Feldspat enthalten. Vorzugsweise werden als Füllstoffe Calciumcarbonate, Kreide, Dolomit, Kaolin, Silikate, Talkum oder Ruß eingesetzt.

Die erfindungsgemäßen Formmassen können einen Gehalt an Füllstoffen von 0,01 bis 80 %, bevorzugt 0,1 bis 60 %, besonders bevorzugt von 0,5 bis 50 % und insbesondere von 1 bis 40 % aufweisen.

Die erfindungsgemäßen Formmassen können auch Pigmente enthalten, um das erhaltene Produkt an unterschiedliche Einsatzmöglichkeiten anzupassen.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung können sowohl anorganische Pigmente als auch organische Pigmente eingesetzt werden. Als anorganische Pigmente können beispielsweise Kobalt-Pigmente, wie C0O/AI2O3, und Chrom-Pigmente, beispielsweise Cr2C"3, verwendet werden. Als organische Pigmente kommen beispielsweise Mono- azopigmente, kondensierte Azopigmente, Azomethinpigmente, Anthrachinonpigmente, Chinacridone, Phthalocyaninpigmente und Dioxazinpigmente in Betracht. Die erfindungsgemäßen Formmassen können einen Gehalt an Pigmenten von 0,01 bis 10 %, bevorzugt 0,05 bis 5 %, besonders bevorzugt von 0,1 bis 3 % und insbesondere von 0,5 bis 2 % aufweisen. Um die Entflammbarkeit zu vermindern und die Rauchentwicklung beim Verbrennen zu verringern, können die erfindungsgemäßen Formmassen auch Flamminhibitoren enthalten.

Als Flamminhibitoren können beispielsweise Antimontrioxid, Phosphatester, Chlorpa- raffin, Aluminiumhydroxid und Borverbindungen verwendet werden.

Die erfindungsgemäßen Formmassen können einen Gehalt an Flamminhibitoren von 0,01 bis 10 %, bevorzugt 0,1 bis 8 %, besonders bevorzugt von 0,2 bis 5 % und insbesondere von 0,5 bis 2 % aufweisen.

Um aus den erfindungsgemäßen Formmassen hergestellte Artikel vor einer Schädigung im Oberflächenbereich durch den Einfluss von Licht zu schützen, können die Formmassen auch Lichtstabilisatoren, z.B. UV-Absorber, enthalten. Als Lichtstabilisatoren können im Rahmen der vorliegenden Erfindung beispielsweise Hydroxybenzophenone, Hydroxyphenylbenzotriazole, Cyanoacrylate oder sogenannte "hindered aminine light stabilizers" (HALS), wie die Derivate von

2,2,6,6-Tetramethylpiperidin, eingesetzt werden. Die erfindungsgemäßen Formmassen können einen Gehalt an Lichtstabilisatoren, z. B. UV-Absorber, von 0,01 bis 7 %, bevorzugt von 0,1 bis 5 %, besonders bevorzugt von 0,2 bis 4 % und insbesondere von 0,5 bis 3 % aufweisen.

Herstellung der Verbindungen der allgemeinen Formel (I)

Die erfindungsgemäßen Polyester-Weichmacher werden in technisch an sich bekannter Weise, wie beispielweise in der EP 1 1 13034 B1 beschrieben, durch Veresterung von aliphatischen Dicarbonsäuren mit Diolen in Gegenwart einwertiger Alkohole als Abschlussgruppen und eines Veresterungskatalysators hergestellt. Die Kettenlänge bzw. das mittlere Molgewicht der Polyester-Weichmacher wird über das Zugabeverhältnis der Dicarbonsäuren und der Dialkohole gesteuert.

Bei den Dicarbonsäuren, die zur Herstellung der Polyester-Weichmacher der allgemeinen Formel (I) eingesetzt werden, handelt es sich vorzugsweise um unverzweigte oder verzweigte C2-C6-Alkyldicarbonsäuren, besonders bevorzugt um unverzweigte C2-C5- Alkyldicarbonsäuren. Insbesondere handelt es sich bei den Dicarbonsäuren, die zur Herstellung der Polyester-Weichmacher der allgemeinen Formel (I) eingesetzt werden, um Glutarsäure und/oder Adipinsäure, speziell um Adipinsäure.

Bei den Diolen, die zur Herstellung der Polyester-Weichmacher der allgemeinen For- mel (I) eingesetzt werden, handelt es sich vorzugsweise um unverzweigte oder verzweigte C2-C8-Alkyldiole, besonders bevorzugt um unverzweigte und verzweigte C2-C6- Alkyldiolen, wie beispielsweise 1 ,2-Ethandiol, 1 ,2-Propandiol, 1 ,3-Propandiol,

1 .2- Butandiol, 1 ,3-Butandiol, 1 ,4-Butandiol, 2-Methyl-1 ,3-propandiol, 1 ,2-Pentandiol,

1 .3- Pentandiol, 1 ,4-Pentandiol, 1 ,5-Pentandiol, 2, 2-Dimethyl-1 ,3-propandiol,

1 ,2-Hexandiol, 1 ,3-Hexandiol, 1 ,4-Hexandiol, 1 ,5-Hexandiol, 1 ,6-Hexandiol, 2-Methyl- 1 ,3-Pentandiol, 1 ,7-Hexandiol, 2,2-Dimethyl-1 ,3-pentandiol oder Gemische dieser Dio- le. Insbesondere handelt es sich bei den Diolen, die zur Herstellung der Polyester- Weichmacher der allgemeinen Formel (I) eingesetzt werden, um 1 ,2-Propandiol, 1 ,3-Butandiol, 1 ,4-Butandiol, 2, 2-Dimethyl-1 ,3-propandiol oder Gemische dieser Diole.

Bei den einwertigen Alkoholen, die bei der Herstellung der Polyester-Weichmacher der allgemeinen Formel (I) als Kettenabschluss eingesetzt werden, handelt es sich vorzugsweise um unverzweigte oder verzweigte C7-Ci2-Alkanole oder um Gemische unverzweigter oder verzweigter C7-Ci2-Alkanole. Dazu zählen n-Heptanol, Isoheptanol, n-Octanol, Isooctanol, 2-Ethylhexanol, n-Nonanol, Isononanol, 2-Propylhexanol, n-Decanol, Isodecanol, 2-Propylheptanol, n-Undecanol, Isoundecanol, n-Dodecanol, Isododecanol oder Gemische dieser Alkohole. Besonders bevorzugt handelt es sich bei den einwertigen Alkoholen, die bei der Herstellung der Polyester-Weichmacher der allgemeinen Formel (I) als Kettenabschluss eingesetzt werden, um n-Octanol, Isoocta- nol, 2-Ethylhexanol, n-Nonanol, Isononanol, 2-Propylhexanol, n-Decanol, Isodecanol, 2-Propylheptanol oder Gemische dieser Alkohole und insbesondere um n-Octanol, Isononanol, 2-Propylheptanol oder Gemische dieser Alkohole.

Speziell enthält die erfindungsgemäße Weichmacher-Zusammensetzung eine Verbin- dung der allgemeinen Formel (I), zu deren Herstellung die folgenden Einsatzstoffe verwendet werden:

Adipinsäure, 1 ,2-Propandiol und n-Octanol oder

Adipinsäure, 1 ,2-Propandiol, 2, 2-Dimethyl-1 ,3-propandiol und Isononanol oder Adipinsäure, 1 ,4-Butandiol, 2, 2-Dimethyl-1 ,3-propandiol und Isononanol.

Als Veresterungskatalysatoren werden in der Regel die dafür üblichen Katalysatoren eingesetzt, z. B. Mineralsäuren, wie Schwefelsäure und Phosphorsäure; organische Sulfonsäuren, wie Methansulfonsäure und p-Toluolsulfonsäure; amphotere Katalysato- ren, insbesondere Titan-, Zinn (IV)- oder Zirkoniumverbindungen, wie Tetraa Ikoxytita- ne, z. B. Tetrabutoxytitan, und Zinn (IV)-oxid. Der Veresterungskatalysator wird in einer wirksamen Menge eingesetzt, die üblicherweise im Bereich von 0,05 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die Summe von Säurekomponente und Alkoholkomponente, liegt. Weitere geeignete Verfahren zur Herstellung der Verbindungen der allgemeinen Formel (I) mittels Veresterung sind beispielsweise in der US 6,310,235, US 5,324,853, DE-A 2612355 oder DE-A 1945359 beschrieben.

Die Veresterung kann in der Regel bei Umgebungsdruck oder vermindertem oder er- höhtem Druck erfolgen. Bevorzugt wird die Veresterung bei Umgebungsdruck oder vermindertem Druck durchgeführt.

Die Veresterung kann in Abwesenheit eines zugesetzten Lösungsmittels oder in Gegenwart eines organischen Lösungsmittels durchgeführt werden, das bevorzugt mit dem Veresterungswasser ein Azeotrop bildet.

Falls die Veresterung in Gegenwart eines Lösungsmittels durchgeführt wird, handelt es sich dabei vorzugsweise um ein unter den Reaktionsbedingungen inertes organisches Lösungsmittel. Dazu gehören beispielsweise aliphatische Kohlenwasserstoffe, haloge- nierte aliphatische Kohlenwasserstoffe, aromatische und substituierte aromatische

Kohlenwasserstoffe oder Ether. Bevorzugt ist das Lösungsmittel ausgewählt unter Pen- tan, Hexan, Heptan, Ligroin, Petrolether, Cyclohexan, Dichlormethan, Trichlormethan, Tetrachlormethan, Benzol, Toluol, Xylol, Chlorbenzol, Dichlorbenzolen, Dibutylether, THF, Dioxan und Mischungen davon.

Die Veresterung wird üblicherweise in einem Temperaturbereich von 50 bis 250 °C durchgeführt.

Ist der Veresterungskatalysator ausgewählt unter organischen Säuren oder Mineral- säuren, wird die Veresterung üblicherweise in einem Temperaturbereich von 50 bis 160 °C durchgeführt.

Ist der Veresterungskatalysator ausgewählt unter amphoteren Katalysatoren, wird die Veresterung üblicherweise in einem Temperaturbereich von 100 bis 250 °C durchge- führt.

Die Veresterung kann in Abwesenheit oder in Gegenwart eines Inertgases erfolgen. Unter einem Inertgas wird in der Regel ein Gas verstanden, welches unter den gegebenen Reaktionsbedingungen keine Reaktionen mit den an der Reaktion beteiligten Edukten, Reagenzien, Lösungsmitteln oder den entstehenden Produkten eingeht. In einer bevorzugten Ausführungsform werden beispielsweise Adipinsäure,

1 ,4-Butandiol, Neopentylglykol, Isononanol sowie Isopropylbutyltitanat als Veresterungskatalysator in einem Reaktionskessel vorgelegt, zunächst auf 100 °C bis 140 °C erwärmt und mittels Rühren homogenisiert. Das Reaktionsgemisch wird dann bei Nor- maldruck auf 160 °C bis 190 °C erwärmt. Die Veresterung unter Wasserabspaltung setzt bei ca. 150 °C ein. Das gebildete Reaktionswasser wird destillativ über eine Kolonne abgetrennt. Überdestillierte Alkoholkomponenten werden abgetrennt und zurückgeführt. Anschließend wird das Reaktionsgemisch weiter auf 200 °C bis 250 °C erwärmt, ein Vakuum von 150 mbar bis 300 mbar angelegt und mittels Durchleiten von Stickstoff weiteres Reaktionswasser aus dem Reaktionsgemisch entfernt. Das Reaktionsgemisch wird so lange unter Vakuum und Durchleiten von Stickstoff bei 200 °C bis 250 °C gerührt, bis die Säurezahl des Reaktionsgemisches einen Wert von < 15 mg KOH/g erreicht hat. Anschließend wird das Reaktionsgemisch zur Endveresterung in einen zweiten Kessel gepumpt und so lange bei 200 °C bis 250 °C, einem Vakuum von 10 mbar bis

150 mbar und Entfernung von Restwasser und überschüssigem Isononanol mittels Durchleiten eines erhöhten Stickstoffstroms gerührt, bis die Säurezahl des Reaktionsgemisches einen Wert von < 1 ,0 mg KOH/g erreicht hat. Danach wird das Reaktions- produkt noch bei 100 °C bis 140 °C filtriert.

Die zur Herstellung der Verbindungen der allgemeinen Formel (I) eingesetzten aliphatischen Dicarbonsäuren, Diole und einwertigen Alkohole können entweder kommerziell erworben oder nach literaturbekannten Synthesewegen hergestellt werden.

Als Polyester-Weichmacher der allgemeinen Formel (I) können auch kommerziell erhältliche Polyester-Weichmacher eingesetzt werden. Geeignete kommerziell erhältliche Polyester-Weichmacher sind beispielsweise Polyesterweichmacher, die unter dem Markennamen Palamoll® 638 (Polyester-Weichmacher basierend auf Adipinsäure, 1 ,2-Propandiol und n-Octanol), Palamoll® 652 (Polyester-Weichmacher basierend auf Adipinsäure, 1 ,2-Propandiol, Neopentylglycol und Isononanol), Palamoll® 654 (Polyester-Weichmacher basierend auf Adipinsäure, 1 ,4-Butandiol, Neopentylglycol und Isononanol) oder Palamoll® 656 (Polyester-Weichmacher basierend auf Adipinsäure, 1 ,4-Butandiol, Neopentylglycol und Isononanol), von der Firma BASF SE, Ludwigsha- fen, angeboten werden.

Verbindungen der allgemeinen Formel (II)

Die Verbindungen der allgemeinen Formel (II) können entweder kommerziell erworben oder nach im Stand der Technik bekannten Verfahren hergestellt werden. In der Regel erfolgt die Herstellung der Phthalsäuredialkylester durch Veresterung von Phthalsäure oder geeigneten Derivaten davon mit den entsprechenden Alkoholen nach üblichen, dem Fachmann bekannten Verfahren, wie beispielsweise in WO 2010076192 oder WO 2010076194 beschrieben. Ein geeignete Derivat ist beispielsweise Phthal- säureanhydrid.

Die Herstellung der Ester-Verbindungen der allgemeinen Formel (II) kann auch durch Umesterung von Estern, die von den Estern der allgemeinen Formel (II) verschieden sind, mit den entsprechenden Cio-Ci2-Alkoholen nach üblichen, dem Fachmann be- kannten Verfahren erfolgen. Dazu zählt die Umsetzung der Di-(Ci-C4)-Alkylester, insbesondere der Dimethyl- oder Diethylester, der Phthalsäure mit wenigstens einem Alkohol R ² -OH bzw. R ³ -OH oder Gemischen davon in Anwesenheit eines geeigneten Umesterungskatalysators. Als Umesterungskatalysatoren kommen die üblichen gewöhnlich für Umesterungsreak- tionen verwendeten Katalysatoren in Betracht, die meist auch bei Veresterungsreaktionen eingesetzt werden. Hierzu zählen z. B. Mineralsäuren, wie Schwefelsäure und Phosphorsäure; organische Sulfonsäuren, wie Methansulfonsäure und p-Toluolsulfon- säure; oder spezielle Metallkatalysatoren aus der Gruppe der Zinn (IV)-Katalysatoren, beispielsweise Dialkylzinndicarboxylate wie Dibutylzinndiacetat, Trialkylzinnalkoxide, Monoalkylzinnverbindungen wie Monobutylzinndioxid, Zinnsalze wie Zinnacetat oder Zinnoxide; aus der Gruppe der Titankatalysatoren, monomere und polymere Titanate und Titanchelate wie Tetraethylorthotitanat, Tetrapropylorthotitanat, Tetrabutylortho- titanat, Triethanolamintitanat; aus der Gruppe der Zirkonkatalysatoren, Zirkonate und Zirkonchelate wie Tetrapropylzirkonat, Tetrabutylzirkonat, Triethanolaminzirkonat; sowie Lithiumkatalysatoren wie Lithiumsalze, Lithiumalkoxide; oder Aluminium(lll)-, Chrom(lll)-, Eisen(lll)-, Kobalt(ll)-, Nickel(ll) und Zink(ll)-acetylacetonat.

Die Menge an eingesetztem Umesterungskatalysator liegt bei 0,05 bis 5 Gew.-%, be- vorzugt bei 0,10 bis 1 Gew.-%. Das Reaktionsgemisch wird bevorzugt bis zum Siedepunkt des Reaktionsgemisches erhitzt, so dass die Reaktionstemperatur in Abhängigkeit von den Reaktanten zwischen 20 °C und 200 °C liegt.

Die Umesterung kann bei Umgebungsdruck oder vermindertem oder erhöhtem Druck erfolgen. Bevorzugt wird die Umesterung bei einem Druck von 0,001 bis 200 bar, besonders bevorzugt 0,01 bis 5 bar, durchgeführt. Der bei der Umesterung abgespaltene, niedriger siedende Alkohol wird zwecks Verschiebung des Gleichgewichts der Umeste- rungsreaktion bevorzugt kontinuierlich abdestilliert. Die hierzu benötigte Destillationskolonne steht in der Regel in direkter Verbindung mit dem Umesterungsreaktor, vor- zugsweise ist sie direkt an diesem installiert. Im Falle der Verwendung mehrerer in

Serie geschalteter Umesterungsreaktoren, kann jeder dieser Reaktoren mit einer Destillationskolonne ausgerüstet sein oder es kann, vorzugsweise aus den letzten Kesseln der Umesterungsreaktorkaskade, das abgedampfte Alkoholgemisch über eine oder mehrere Sammelleitungen einer Destillationskolonne zugeführt werden. Der bei dieser Destillation zurückgewonnene höhersiedende Alkohol wird vorzugsweise wieder in die Umesterung zurückgeführt.

Im Falle der Verwendung eines amphoteren Katalysators gelingt dessen Abtrennung im Allgemeinen durch Hydrolyse und anschließende Abtrennung des gebildeten Metalloxids, z. B. durch Filtration. Bevorzugt wird nach erfolgter Reaktion der Katalysator mittels Waschen mit Wasser hydrolysiert und das ausgefallene Metalloxid abfiltriert. Gewünschtenfalls kann das Filtrat einer weiteren Aufarbeitung zur Isolierung und/oder Reinigung des Produkts unterzogen werden. Bevorzugt wird das Produkt destillativ abgetrennt.

Die Umesterung der Di-(Ci-C4)-Alkylester, insbesondere der Dimethyl- oder Diethyles- ter, der Phthalsäure mit wenigstens einem Alkohol R ² -OH bzw. R ³ -OH oder Gemischen davon erfolgt bevorzugt in Gegenwart wenigstens eines Titan (IV)-Alkoholats. Bevorzugte Titan (IV)-Alkoholate sind Tetrapropoxytitan, Tetrabutoxytitan oder Gemische davon. Bevorzugt wird die Alkoholkomponente wenigstens in der doppelten stöchio- metrischen Menge, bezogen auf die eingesetzten Di-(Ci-C4-Alkyl)-Ester eingesetzt.

Die Umesterung kann in Abwesenheit oder in Gegenwart eines zugesetzten organischen Lösungsmittels durchgeführt werden. Bevorzugt wird die Umesterung in Gegenwart eines inerten organischen Lösungsmittels durchgeführt. Geeignete organische Lösungsmittel sind die zuvor für die Veresterung genannten. Dazu zählen speziell To- luol und THF.

Die Temperatur bei der Umesterung liegt vorzugsweise in einem Bereich von 50 bis 200 °C. Die Umesterung kann in Abwesenheit oder in Gegenwart eines Inertgases erfolgen. Unter einem Inertgas wird in der Regel ein Gas verstanden, welches unter den gegebenen Reaktionsbedingungen keine Reaktionen mit den an der Reaktion beteiligten Edukten, Reagenzien, Lösungsmitteln oder den entstehenden Produkten eingeht. Bevorzugt wird die Umesterung ohne Hinzufügen eines Inertgases durchgeführt.

Den Verfahren zur Herstellung der Verbindungen der allgemeinen Formel (II) ist gemein, dass ausgehend von Phthalsäure, Phthalsäureanhydrid oder anderen geeigneten Derivaten davon, eine Veresterung bzw. eine Umesterung durchgeführt wird, wobei die entsprechenden Cio-Ci2-Alkanole als Edukte eingesetzt werden.

Bevorzugte Cio-Ci2-Alkanole, die zur Herstellung der in der Weichmacher-Zusammensetzung enthaltenen Verbindungen (II) eingesetzt werden, können geradkettig oder verzweigt sein oder aus Gemischen aus geradkettigen und verzweigten Cio-Ci2-Alka- nolen bestehen. Dazu zählen n-Decanol, Isodecanol, 2-Propylheptanol, 2-Propyl-4- methylhexanol, 2-Propyl-5-methylhexanol, 2-lsopropyl-heptanol, 2-lsopropyl-4- methylhexanol, 2-lsopropyl-5-methylhexanol, 2-Propyl-4,4-dimethylpentanol, n-Undecanol, Isoundecanol, n-Dodecanol oder Isododecanol. Besonders bevorzugte Cio-Ci2-Alkanole sind 2-Propylheptanol, 2-Propyl-4-methylhexanol, 2-Propyl-5- methylhexanol, 2-lsopropyl-heptanol, 2-lsopropyl-4-methylhexanol, 2-lsopropyl-5- methylhexanol und 2-Propyl-4,4-dimethylpentanol. Ganz besonders bevorzugt ist 2-Propylheptanol.

Bei den zuvor genannten Alkanolen, die zur Herstellung der in der Weichmacher- Zusammensetzung enthaltenen Verbindungen (I) und/oder (II) eingesetzt werden, kann es sich um reine Substanzen oder um Isomerengemische handeln. Häufig handelt es sich bei den zuvor genannten Alkanolen, die zur Herstellung der in der Weichmacher- Zusammensetzung enthaltenen Verbindungen (I) und/oder (II) eingesetzt werden um Isomerengemische, deren Zusammensetzung und Reinheitsgrad von dem jeweiligen Verfahren abhängt, mit denen diese dargestellt werden.

Heptanol

Die zur Herstellung der Verbindungen der allgemeinen Formel (I) eingesetzten Hepta- nole können geradkettig oder verzweigt sein oder aus Gemischen aus geradkettigen und verzweigten Heptanolen bestehen. Bevorzugt werden Gemische aus verzweigten Heptanolen, auch als Isoheptanol bezeichnet, verwendet, die durch die Rhodium- oder vorzugsweise Kobalt-katalysierte Hydroformylierung von Dimerpropen, erhältlich z. B. nach dem Dimersol®-Verfahren, und anschließende Hydrierung der erhaltenen Isohep- tanale zu einem Isoheptanol-Gemisch hergestellt werden. Entsprechend seiner Herstellung besteht das so gewonnene Isoheptanol-Gemisch aus mehreren Isomeren. Im Wesentlichen geradkettige Heptanole können durch die Rhodium- oder vorzugsweise Kobalt-katalysierte Hydroformylierung von 1 -Hexen und anschließende Hydrierung des erhaltenen n-Heptanals zu n-Heptanol erhalten werden. Die Hydroformylierung von 1 -Hexen bzw. Dimerpropen kann nach an sich bekannten Verfahren erfolgen: Bei der Hydroformylierung mit homogen im Reaktionsmedium gelösten Rhodiumkatalysatoren können sowohl unkomplexierte Rhodiumcarbonyle, die in situ unter den Bedingungen der Hydroformylierungsreaktion im Hydroformylierungsreaktionsgemisch unter Einwirkung von Synthesegas z. B. aus Rhodiumsalzen gebildet werden, als auch komplexe Rhodiumcarbonylverbindungen, insbesondere Komplexe mit organischen Phosphinen, wie Triphenylphosphin, oder Organophosphiten, vorzugsweise chelatisierenden Biphosphiten, wie z. B. in US-A 5288918 beschrieben, als Katalysator verwendet wer- den. Bei der Kobalt-katalysierten Hydroformylierung dieser Olefine werden im Allgemeinen homogen im Reaktionsgemisch lösliche Kobaltcarbonyl-Verbindungen eingesetzt, die sich unter den Bedingungen der Hydroformylierungsreaktion unter Einwir- kung von Synthesegas in situ aus Kobaltsalzen bilden. Wird die Kobalt-katalysierte Hydroformylierung in Gegenwart von Trialkyl- oder Triarylphosphinen ausgeführt, bilden sich als Hydroformylierungsprodukt direkt die gewünschten Heptanole, so dass keine weitere Hydrierung der Aldehydfunktion mehr benötigt wird.

Zur Kobalt-katalysierten Hydroformylierung des 1 -Hexens bzw. der Hexenisomeren- gemische eignen sich beispielsweise die in Falbe, New Syntheses with Carbon Mono- xide, Springer, Berlin, 1980 auf den Seiten 162 - 168, erläuterten industriell etablierten Verfahren, wie das Ruhrchemie-Verfahren, das BASF-Verfahren, das Kuhlmann- Verfahren oder das Shell-Verfahren. Während das Ruhrchemie-, BASF- und das Kuhlmann-Verfahren mit nicht ligandmodifizierten Kobaltcarbonyl-Verbindungen als Katalysatoren arbeiten und dabei Hexanal-Gemische erhalten, verwendet das Shell- Verfahren (DE-A 1593368) Phosphin- oder Phosphit-Ligand-modifizierte Kobaltcarbonyl-Verbindungen als Katalysator, die aufgrund ihrer zusätzlichen hohen Hydrierakti- vität direkt zu den Hexanolgemischen führen. Vorteilhafte Ausgestaltungen zur Durchführung der Hydroformylierung mit nicht-ligandmodifizierten Kobaltcarbonylkomplexen werden in DE-A 2139630, DE-A 2244373, DE-A 2404855 und WO 01014297 detailliert beschrieben. Zur Rhodium-katalysierten Hydroformylierung des 1 -Hexens bzw. der Hexenisomeren- gemische kann das industriell etablierte Rhodium-Niederdruck-Hydroformylierungs- verfahren mit Triphenylphosphinligand-modifizierten Rhodiumcarbonylverbindungen angewandt werden, wie es Gegenstand von US-A 4148830 ist. Vorteilhaft können zur Rhodium-katalysierten Hydroformylierung langkettiger Olefine, wie der nach den vor- stehend genannten Verfahren erhaltenen Hexenisomerengemische, nicht-ligand- modifizierte Rhodiumcarbonylverbindungen als Katalysator dienen, wobei im Unterschied zum Niederdruckverfahren ein höherer Druck von 80 bis 400 bar einzustellen ist. Die Durchführung solcher Rhodium-Hochdruck-Hydroformylierungsverfahren wird in z. B. EP-A 695734, EP-B 880494 und EP-B 1047655 beschrieben.

Die nach Hydroformylierung der Hexen-Isomerengemische erhaltenen Isoheptanalge- mische werden auf an sich herkömmliche Weise zu Isoheptanolgemischen katalytisch hydriert. Bevorzugt werden hierzu heterogene Katalysatoren verwendet, die als katalytisch aktive Komponente Metalle und/oder Metalloxide der VI. bis VIII. sowie der I. Ne- bengruppe des Periodensystems der Elemente, insbesondere Chrom, Molybdän, Mangan, Rhenium, Eisen, Kobalt, Nickel und/oder Kupfer, gegebenenfalls abgeschieden auf einem Trägermaterial wie AI2O3, S1O2 und/oder ΤΊΟ2, enthalten. Solche Katalysatoren werden z. B. in DE-A 3228881 , DE-A 2628987 und DE-A 2445303 beschrieben. Besonders vorteilhaft wird die Hydrierung der Isoheptanale mit einem Überschuss an Wasserstoff von 1 ,5 bis 20 % über der stöchiometrisch zur Hydrierung der Isoheptanale benötigten Wasserstoffmenge, bei Temperaturen von 50 bis 200 °C und bei einem Wasserstoffdruck von 25 bis 350 bar durchgeführt und zur Vermeidung von Nebenre- aktionen dem Hydrierzulauf gemäß DE-A 2628987 eine geringe Menge Wasser, vorteilhaft in Form einer wässrigen Lösung eines Alkalimetallhydroxids oder -carbonats entsprechend der Lehre von WO 01087809 zugefügt. Octanol

2-Ethylhexanol, das für lange Jahre der in den größten Mengen produzierte Weichmacheralkohol war, kann über die Aldolkondensation von n-Butyraldehyd zu 2-Ethyl- hexenal und dessen anschließende Hydrierung zu 2-Ethylhexanol gewonnen werden (s. Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry; 5. Auflage, Bd. A 10, S. 137 - 140, VCH Verlagsgesellschaft GmbH, Weinheim 1987).

Im Wesentlichen geradkettige Octanole können durch die Rhodium- oder vorzugsweise Kobalt-katalysierte Hydroformylierung von 1 -Hepten und anschließende Hydrierung des erhaltenen n-Octanals zu n-Octanol erhalten werden. Das dazu benötigte

1 -Hepten kann aus der Fischer-Tropsch-Synthese von Kohlenwasserstoffen gewonnen werden.

Bei dem Alkohol Isooctanol handelt es sich im Unterschied zu 2-Ethylhexanol oder n- Octanol, bedingt durch seine Herstellungsweise, nicht um eine einheitliche chemische Verbindung, sondern um ein Isomerengemisch aus unterschiedlich verzweigten Cs-Alkoholen, beispielsweise aus 2,3-Dimethyl-1 -hexanol, 3,5-Dimethyl-1 -hexanol, 4,5-Dimethyl-1 -hexanol, 3-Methyl-1 -heptanol und 5-Methyl-1 -heptanol, die je nach den angewandten Herstellungsbedingungen und -verfahren in unterschiedlichen Mengen- Verhältnissen im Isooctanol vorliegen können. Isooctanol wird üblicherweise durch die Codimerisierung von Propen mit Butenen, vorzugsweise n-Butenen, und anschließende Hydroformylierung des dabei erhaltenen Gemisches aus Heptenisomeren hergestellt. Das bei der Hydroformylierung erhaltene Octanal-Isomerengemisch kann anschließend auf an sich herkömmliche Weise zum Isooctanol hydriert werden.

Die Codimerisierung von Propen mit Butenen zu isomeren Heptenen kann vorteilhaft mit Hilfe des homogenkatalysierten Dimersol®-Verfahrens (Chauvin et al; Chem. Ind.; Mai 1974, S. 375 - 378) erfolgen, bei dem als Katalysator ein löslicher Nickel- Phosphin-Komplex in Gegenwart einer Ethylaluminiumchlor-Verbindung, beispielswei- se Ethylaluminiumdichlorid, dient. Als Phosphin-Liganden für den Nickelkomplex- Katalysator können z. B. Tributylphosphin, Tri-isopropylphosphin, Tricyclohexylphos- phin und/oder Tribenzylphosphin eingesetzt werden. Die Umsetzung findet bei Temperaturen von 0 bis 80 °C statt, wobei vorteilhaft ein Druck eingestellt wird, bei dem die Olefine im flüssigen Reaktionsgemisch gelöst vorliegen (Cornils; Hermann: Applied Homogeneous Catalysis with Organometallic Compounds; 2. Auflage; Bd. 1 ; S. 254 - 259, Wiley-VCH, Weinheim 2002). Alternativ zum mit homogen im Reaktionsmedium gelösten Nickelkatalysatoren betriebenen Dimersol®-Verfahren kann die Codimerisierung von Propen mit Butenen auch mit auf einem Träger abgeschiedenen, heterogenen NiO-Katalysatoren durchgeführt werden, wobei ähnliche Hepten-Isomerenverteilungen erhalten werden wie beim ho- mögen katalysierten Verfahren. Solche Katalysatoren werden beispielsweise im so genannten Octol®-Verfahren (Hydrocarbon Processing, Februar 1986, S. 31 - 33) verwendet, ein gut geeigneter spezifischer Nickel-Heterogenkatalysator zur Olefindimeri- sierung bzw. Codimerisierung ist z. B. in WO 9514647 offenbart. Anstelle von Katalysatoren auf Basis von Nickel können auch Bransted-acide heterogene Katalysatoren zur Codimerisierung von Propen mit Butenen verwendet werden, wobei in der Regel höher verzweigte Heptene als in den Nickel-katalysierten Verfahren erhalten werden. Beispiele von hierfür geeigneten Katalysatoren sind feste Phosphorsäure-Katalysatoren z. B. mit Phosphorsäure imprägnierte Kieselgur oder Diatomeen- erde, wie sie vom PolyGas®-Verfahren zur Olefindi- bzw. Oligomerisierung benutzt werden (Chitnis et al; Hydrocarbon Engineering ^0, Nr. 6 - Juni 2005). Zur Codimerisierung von Propen und Butenen zu Heptenen sehr gut geeignete Bransted-acide Katalysatoren sind Zeolithe, deren sich das auf Basis des PolyGas®-Verfahrens weiterentwickelte EMOGAS®-Verfahren bedient.

Das 1 -Hepten und die Hepten-Isomerengemische werden nach den vorstehend in Zusammenhang mit der Herstellung von n-Heptanal und Heptanal-Isomerengemische erläuterten bekannten Verfahren mittels Rhodium- oder Kobalt-katalysierter Hydro- formylierung, vorzugsweise Kobalt-katalysierter Hydroformylierung, in n-Octanal bzw. Octanal-Isomerengemische überführt. Diese werden anschließend z. B. mittels eines der vorstehend in Zusammenhang mit der n-Heptanol- und Isoheptanol-Herstellung genannten Katalysatoren zu den entsprechenden Octanolen hydriert.

Nonanol

Im Wesentlichen geradkettiges Nonanol kann durch die rhodium- oder vorzugsweise kobaltkatalysierte Hydroformylierung von 1 -Octen und nachfolgende Hydrierung des dabei erhaltenen n-Nonanals erhalten werden. Das Ausgangsolefin 1 -Octen kann beispielsweise über eine Ethylenoligomerisierung mittels einem homogen im Reaktions- medium - 1 ,4-Butandiol - löslichen Nickelkomplexkatalysator mit z. B. Diphenylphos- phinoessigsäure oder 2-Diphenylphosphinobenzoesäure als Liganden erhalten werden. Dieses Verfahren ist auch unter der Bezeichnung Shell Higher Olefins Process oder SHOP-Verfahren bekannt (s. Weisermel, Arpe: Industrielle Organische Chemie; 5. Auflage; S. 96; Wiley-VCH, Weinheim 1998).

Bei Isononanol, welches zur Synthese der in der erfindungsgemäßen Weichmacher- Zusammensetzung enthaltenen Verbindungen der allgemeinen Formel (I) eingesetzt wird, handelt es sich nicht um eine einheitliche chemische Verbindung, sondern um ein Gemisch aus unterschiedlich verzweigten isomeren Cg-Alkoholen, die je nach der Art ihrer Herstellung, insbesondere auch der verwendeten Ausgangsstoffe, unterschiedliche Verzweigungsgrade haben können. Im Allgemeinen werden die Isononanole durch Dimerisierung von Butenen zu Isooctengemischen, anschließende Hydroformylierung der Isooctengemische und Hydrierung der dabei erhaltenen Isononanalgemische zu Isononanolgemischen hergestellt, wie in Ullmann's Encyclopedia of Industrial Che- mistry, 5. Auflage, Bd. A1 , S. 291 - 292, VCH Verlagsgesellschaft GmbH, Weinheim 1995, erläutert.

Als Ausgangsmaterial zur Herstellung der Isononanole können sowohl Isobuten, cis- und trans-2-Buten als auch 1 -Buten oder Gemische dieser Butenisomere verwendet werden. Bei der vorwiegend mittels flüssiger, z. B. Schwefel- oder Phosphorsäure, o- der fester, z. B. auf Kieselgur, S1O2 oder AI2O3 als Trägermaterial aufgebrachter Phos- phorsäure oder Zeolithe oder Bransted-Säuren katalysierten Dimerisierung von reinem Isobuten, wird überwiegend das stark verzweigte 2,4,4-Trimethylpenten, auch als Diisobutylen bezeichnet, erhalten, das nach Hydroformylierung und Hydrierung des Aldehyds hochverzweigte Isononanole liefert. Bevorzugt sind Isononanole mit einem geringeren Verzweigungsgrad. Solche gering verzweigten Isononanol-Gemische werden aus den linearen Butenen 1 -Buten, cis- und/oder trans-2-Buten, die gegebenenfalls noch geringere Mengen an Isobuten enthalten können, über den vorstehend beschriebenen Weg der Butendimerisierung, Hydroformylierung des Isooctens und Hydrierung der erhaltenen Isononanal-Gemische hergestellt. Ein bevorzugter Rohstoff ist das so genannte Raffinat II, das aus dem C ₄ - Schnitt eines Crackers, beispielsweise eines Steamcrackers, das nach Eliminierung von Allenen, Acetylenen und Dienen, insbesondere 1 ,3-Butadien, durch dessen Par- tialhydrierung zu linearen Butenen oder dessen Abtrennung durch Extraktivdestillation, beispielsweise mittels N-Methylpyrrolidon, und nachfolgender Bransted-Säure kataly- sierter Entfernung des darin enthaltenen Isobutens durch dessen Umsetzung mit Methanol oder Isobutanol nach großtechnisch etablierten Verfahren unter Bildung des Kraftstoffadditivs Methyl-tert.-Butylether (MTBE) oder des zur Gewinnung von Rein- Isobuten dienenden Isobutyl-tert.-Butylether, gewonnen wird. Raffinat II enthält neben 1 -Buten und eis- und trans-2-Buten noch n- und iso-Butan und Restmengen von bis zu 5 Gew.-% an Isobuten.

Die Dimerisierung der linearen Butene oder des im Raffinat II enthaltenen Butenge- mischs kann mittels der gängigen, großtechnisch praktizierten Verfahren, wie sie vor- stehend in Zusammenhang mit der Erzeugung von Isoheptengemischen erläutert wurden, beispielsweise mittels heterogener, Bransted-acider Katalysatoren, wie sie im PolyGas®- oder EMOGAS®-Verfahren eingesetzt werden, mittels des Dimersol®- Verfahrens unter Verwendung homogen im Reaktionsmedium gelöster Nickel- Komplex-Katalysatoren oder mittels heterogener, Nickel(ll)oxid-haltiger Katalysatoren nach dem Octol®-Verfahren oder dem Verfahren gemäß WO 9514647 durchgeführt werden. Die dabei erhaltenen Isoocten-Gemische werden nach den vorstehend in Zu- sammenhang mit der Herstellung von Heptanal-Isomerengemische erläuterten bekannten Verfahren mittels Rhodium- oder Kobalt-katalysierter Hydroformylierung, vorzugsweise Kobalt-katalysierter Hydroformylierung, in Isononanal-Gemische überführt. Diese werden anschließend z. B. mittels einem der vorstehend in Zusammenhang mit der Isoheptanol-Herstellung genannten Katalysatoren zu den geeigneten Isononanolgemi- sehen hydriert.

Die so hergestellten Isononanol-Isomerengemische können über ihren Isoindex charakterisiert werden, der aus dem Verzweigungsgrad der einzelnen isomeren Isonona- nolkomponenten im Isononanolgemisch multipliziert mit deren prozentualen Anteil im Isononanolgemisch errechnet werden kann. So tragen z. B. n-Nonanol mit dem Wert 0, Methyloctanole (eine Verzweigung) mit dem Wert 1 und Dimethylheptanole (zwei Verzweigungen) mit dem Wert 2 zum Isoindex eines Isononanolgemisches bei. Je höher die Linearität, desto niedriger ist der Isoindex des betreffenden Isononanolgemisches. Dementsprechend kann der Isoindex eines Isononanolgemisches durch gaschromato- graphische Auftrennung des Isononanolgemisches in seine einzelnen Isomere und damit einhergehender Quantifizierung von deren prozentualen Mengenanteil im Isononanolgemisch, bestimmt nach Standardmethoden der gaschromatographischen Analyse, ermittelt werden. Zwecks Erhöhung der Flüchtigkeit und Verbesserung der gaschromatographischen Auftrennung der isomeren Nonanole werden diese zweck- mäßigerweise vor der gaschromatographischen Analyse mittels Standardmethoden, beispielsweise durch Umsetzung mit N-Methyl-N-trimethylsilyltrifluoracetamid, trime- thylsilyliert. Um eine möglichst gute Trennung der einzelnen Komponenten bei der gaschromatographischen Analyse zu erzielen, werden vorzugsweise Kapillarsäulen mit Polydimethylsiloxan als stationärer Phase verwendet. Solche Kapillarsäulen sind im Handel erhältlich, und es bedarf lediglich einiger weniger Routineversuche des Fachmanns, um aus dem vielfältigen Angebot des Handels ein optimal für diese Trennaufgabe geeignetes Fabrikat auszuwählen.

Die in den erfindungsgemäßen Weichmacher-Zusammensetzung verwendeten mit Isononanol-Endgruppen versehenen Verbindungen der allgemeinen Formel (I) sind im Allgemeinen mit Isononanolen mit einem Isoindex von 0,8 bis 2, vorzugsweise von 1 ,0 bis 1 ,8 und besonders bevorzugt von 1 ,1 bis 1 ,5 verestert, die nach den vorstehend genannten Verfahren hergestellt werden können. Lediglich beispielhaft werden im Folgenden mögliche Zusammensetzungen von Iso- nonanolgemischen angegeben, wie sie zur Herstellung der erfindungsgemäß eingesetzten Verbindungen der allgemeinen Formeln (I) verwendet werden können, wobei anzumerken ist, dass die Anteile der im Einzelnen aufgeführten Isomeren im Isonona- nolgemisch abhängig von der Zusammensetzung des Ausgangsmaterials, beispielsweise Raffinat II, dessen Zusammensetzung an Butenen produktionsbedingt variieren kann und von Schwankungen in den angewandten Produktionsbedingungen, bei- spielsweise dem Alter der benutzten Katalysatoren und daran anzupassenden Temperatur- und Druckbedingungen, variieren können.

Beispielsweise kann ein Isononanolgemisch, das durch Kobalt-katalysierte Hydro- formylierung und anschließende Hydrierung aus einem unter Verwendung von Raffinat II als Rohstoff mittels des Katalysators und Verfahrens gemäß WO 9514647 erzeugten Isooctengemisches hergestellt wurde, folgende Zusammensetzung haben:

1 .73 bis 3,73 Gew.-%, bevorzugt 1 ,93 bis 3,53 Gew.-%, besonders bevorzugt 2,23 bis 3,23 Gew.-% 3-Ethyl-6-methyl-hexanol;

0,38 bis 1 ,38 Gew.-%, bevorzugt 0,48 bis 1 ,28 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,58 bis 1 ,18 Gew.-% 2,6-Dimethylheptanol;

2,78 bis 4,78 Gew.-%, bevorzugt 2,98 bis 4,58 Gew.-%, besonders bevorzugt 3,28 bis 4,28 Gew.-% 3,5-Dimethylheptanol;

6,30 bis 16,30 Gew.-%, bevorzugt 7,30 bis 15,30 Gew.-%, besonders bevorzugt 8,30 bis 14,30 Gew.-% 3,6-Dimethylheptanol;

5.74 bis 1 1 ,74 Gew.-%, bevorzugt 6,24 bis 1 1 ,24 Gew.-%, besonders bevorzugt 6,74 bis 10,74 Gew.-% 4,6-Dimethylheptanol;

1 ,64 bis 3,64 Gew.-%, bevorzugt 1 ,84 bis 3,44 Gew.-%, besonders bevorzugt 2,14 bis 3,14 Gew.-% 3,4,5-Trimethylhexanol;

1 ,47 bis 5,47 Gew.-%, bevorzugt 1 ,97 bis 4,97 Gew.-%, besonders bevorzugt

2.47 bis 4,47 Gew.-% 3,4,5-Trimethylhexanol, 3-Methyl-4-ethylhexanol und 3-Ethyl-4-methylhexanol;

4,00 bis 10,00 Gew.-%, bevorzugt 4,50 bis 9,50 Gew.-%, besonders bevorzugt 5,00 bis 9,00 Gew.-% 3,4-Dimethylheptanol;

0,99 bis 2,99 Gew.-%, bevorzugt 1 ,19 bis 2,79 Gew.-%, besonders bevorzugt

1 ,49 bis 2,49 Gew.-% 4-Ethyl-5-methylhexanol und 3-Ethylheptanol;

2,45 bis 8,45 Gew.-%, bevorzugt 2,95 bis 7,95 Gew.-%, besonders bevorzugt

3,45 bis 7,45 Gew.-% 4,5-Dimethylheptanol und 3-Methyloctanol;

1 ,21 bis 5,21 Gew.-%, bevorzugt 1 ,71 bis 4,71 Gew.-%, besonders bevorzugt

2,21 bis 4,21 Gew.-% 4,5-Dimethylheptanol;

1 ,55 bis 5,55 Gew.-%, bevorzugt 2,05 bis 5,05 Gew.-%, besonders bevorzugt 2,55 bis 4,55 Gew.-% 5,6-Dimethylheptanol;

1 ,63 bis 3,63 Gew.-%, bevorzugt 1 ,83 bis 3,43 Gew.-%, besonders bevorzugt 2,13 bis 3,13 Gew.-% 4-Methyloctanol;

0,98 bis 2,98 Gew.-%, bevorzugt 1 ,18 bis 2,78 Gew.-%, besonders bevorzugt

1 .48 bis 2,48 Gew.-% 5-Methyloctanol; 0,70 bis 2,70 Gew.-%, bevorzugt 0,90 bis 2,50 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 ,20 bis 2,20 Gew.-% 3,6,6-Trimethylhexanol;

1 ,96 bis 3,96 Gew.-%, bevorzugt 2,16 bis 3,76 Gew.-%, besonders bevorzugt 2,46 bis 3,46 Gew.-% 7-Methyloctanol;

- 1 ,24 bis 3,24 Gew.-%, bevorzugt 1 ,44 bis 3,04 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 ,74 bis 2,74 Gew.-% 6-Methyloctanol;

0,1 bis 3 Gew.-%, bevorzugt 0,2 bis 2 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,3 bis 1 Gew.-% n-Nonanol;

25 bis 35 Gew.-%, bevorzugt 28 bis 33 Gew.-%, besonders bevorzugt 29 bis 32 Gew.-% sonstige Alkohole mit 9 und 10 Kohlenstoffatomen; mit der Maßgabe, dass die Gesamtsumme der genannten Komponenten 100 Gew.-% ergibt.

Entsprechend den vorstehenden Ausführungen kann ein Isononanolgemisch, das durch Kobalt-katalysierte Hydroformylierung und anschließende Hydrierung unter Ver- wendung eines Ethylen-haltigen Butengemisches als Rohstoff mittels des PolyGas®- oder EMOGAS®-Verfahrens erzeugten Isooctengemisches hergestellt wurde, im Bereich der folgenden Zusammensetzungen, abhängig von der Rohstoffzusammensetzung und Schwankungen der angewandten Reaktionsbedingungen variieren: - 6,0 bis 16,0 Gew.-%, bevorzugt 7,0 bis 15,0 Gew.-%, besonders bevorzugt 8,0 bis 14,0 Gew.-% n-Nonanol;

12,8 bis 28,8 Gew.-%, bevorzugt 14,8 bis 26,8 Gew.-%, besonders bevorzugt 15,8 bis 25,8 Gew.-% 6-Methyloctanol;

12,5 bis 28,8 Gew.-%, bevorzugt 14,5 bis 26,5 Gew.-%, besonders bevorzugt 15,5 bis 25,5 Gew.-% 4-Methyloctanol;

3,3 bis 7,3 Gew.-%, bevorzugt 3,8 bis 6,8 Gew.-%, besonders bevorzugt 4,3 bis

6.3 Gew.-% 2-Methyloctanol;

5,7 bis 1 1 ,7 Gew.-%, bevorzugt 6,3 bis 1 1 ,3 Gew.-%, besonders bevorzugt 6,7 bis 10,7 Gew.-% 3-Ethylheptanol;

- 1 ,9 bis 3,9 Gew.-%, bevorzugt 2,1 bis 3,7 Gew.-%, besonders bevorzugt 2,4 bis

3.4 Gew.-% 2-Ethylheptanol;

1 .7 bis 3,7 Gew.-%, bevorzugt 1 ,9 bis 3,5 Gew.-%, besonders bevorzugt 2,2 bis 3,2 Gew.-% 2-Propylhexanol;

3.2 bis 9,2 Gew.-%, bevorzugt 3,7 bis 8,7 Gew.-%, besonders bevorzugt 4,2 bis 8,2 Gew.-% 3,5-Dimethylheptanol;

6.0 bis 16,0 Gew.-%, bevorzugt 7,0 bis 15,0 Gew.-%, besonders bevorzugt 8,0 bis 14,0 Gew.-% 2,5-Dimethylheptanol;

1 .8 bis 3,8 Gew.-%, bevorzugt 2,0 bis 3,6 Gew.-%, besonders bevorzugt 2,3 bis

3.3 Gew.-% 2,3-Dimethylheptanol;

- 0,6 bis 2,6 Gew.-%, bevorzugt 0,8 bis 2,4 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 ,1 bis

2.1 Gew.-% 3-Ethyl-4-methylhexanol; 2,0 bis 4,0 Gew.-%, bevorzugt 2,2 bis 3,8 Gew.-%, besonders bevorzugt 2,5 bis 3,5 Gew.-% 2-Ethyl-4-methylhexanol;

0,5 bis 6,5 Gew.-%, bevorzugt 1 ,5 bis 6 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 ,5 bis 5,5 Gew.-% sonstige Alkohole mit 9 Kohlenstoffatomen;

mit der Maßgabe, dass sich die Gesamtsumme der genannten Komponenten

100 Gew.-% ergibt.

Decanol Bei Isodecanol, welches zur Synthese der in der erfindungsgemäßen Weichmacher- Zusammensetzung enthaltenen Diisodecylester der allgemeinen Formeln (I) und (II) eingesetzt wird, handelt es sich nicht um eine einheitliche chemische Verbindung, sondern um ein komplexes Gemisch unterschiedlich verzweigter isomerer Decanole. Diese werden im Allgemeinen durch die Nickel- oder Bransted-Säure-katalysierte Tri- merisierung von Propylen, beispielsweise nach dem vorstehend erläuterten PolyGas®- oder dem EMOGAS®-Verfahren, nachfolgende Hydroformylierung des dabei erhaltenen Isononen-Isomerengemisches mittels homogener Rhodium- oder Kobaltcarbonyl- Katalysatoren, vorzugsweise mittels Kobaltcarbonyl-Katalysatoren und Hydrierung des entstandenen Isodecanal-Isomerengemisches, z. B. mittels der vorstehend in Zusammenhang mit der Herstellung von Cz-Cg-Alkoholen genannten Katalysatoren und Verfahren (Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry; 5. Auflage, Bd. A1 , S. 293, VCH Verlagsgesellschaft GmbH, Weinheim 1985), hergestellt. Das so produzierte Isodecanol ist im Allgemeinen stark verzweigt.

Bei 2-Propylheptanol, welches zur Synthese der in der erfindungsgemäßen Weichmacher-Zusammensetzung enthaltenen Verbindungen der allgemeinen Formeln (I) und (II) eingesetzt wird, kann es sich um reines 2-Propylheptanol handeln oder um Propyl- heptanol-lsomerengemische, wie sie im Allgemeinen bei der industriellen Herstellung von 2-Propylheptanol gebildet werden und gemeinhin ebenfalls als 2-Propylheptanol bezeichnet werden.

Reines 2-Propylheptanol kann durch Aldolkondensation von n-Valeraldehyd und nachfolgende Hydrierung des dabei gebildeten 2-Propylheptenals, beispielsweise gemäß US-A 2921089, erhalten werden. Im Allgemeinen enthält kommerziell erhältliches 2-Propylheptanol neben der Hauptkomponente 2-Propylheptanol herstellungsbedingt eines oder mehrere der 2-Propylheptanol-lsomeren 2-Propyl-4-methylhexanol, 2-Propyl-5-methylhexanol, 2-lsopropyl-heptanol, 2-lsopropyl-4-methylhexanol,

2-lsopropyl-5-methylhexanol und/oder 2-Propyl-4,4-dimethylpentanol. Die Anwesenheit anderer Isomere des 2-Propylheptanols, beispielsweise 2-Ethyl-2,4-dimethylhexanol, 2-Ethyl-2-methyl-heptanol und/oder 2-Ethyl-2,5-dimethylhexanol im 2-Propylheptanol, ist möglich, aufgrund der geringen Bildungsraten der aldehydischen Vorläufer dieser Isomere im Zuge der Aldolkondensation sind diese, wenn überhaupt, nur in Spurenmengen im 2-Propylheptanol enthalten und spielen für die Weichmachereigenschaften des aus solchen 2-Propyheptanol-lsomerengemischen hergestellten Verbindungen praktisch keine Rolle.

Als Ausgangsmaterial zur Herstellung von 2-Propylheptanol können verschiedenerlei Kohlenwasserstoffquellen benutzt werden, beispielsweise 1 -Buten, 2-Buten, Raffinat I - ein aus dem C ₄ -Schnitt eines Crackers nach Abtrennung von Allenen, Acetylenen und Dienen erhaltenes Alkan/Alken-Gemisch, das neben 1 - und 2-Buten noch erhebliche Mengen an Isobuten enthält - oder Raffinat II, das aus Raffinat I durch Abtrennung von Isobuten erhalten wird und als Olefinkomponenten außer 1 - und 2-Buten nur noch geringe Anteile an Isobuten enthält. Selbstverständlich können auch Gemische aus Raffinat I und Raffinat II als Rohstoff zur 2-Propylheptanol-Herstellung verwendet werden. Diese Olefine oder Olefingemische können nach an sich herkömmlichen Methoden mit Kobalt- oder Rhodium-Katalysatoren hydroformyliert werden, wobei aus 1 -Buten ein Gemisch aus n- und iso-Valeraldehyd - die Bezeichnung iso-Valeraldehyd bezeichnet die Verbindung 2-Methylbutanal - gebildet wird, dessen n/iso-Verhältnis je nach verwendetem Katalysator und Hydroformylierungsbedingungen in relativ weiten Grenzen variieren kann. Beispielsweise wird bei Verwendung eines mit Triphenylphosphin modi- fizierten homogenen Rhodium-Katalysators (Rh/TPP) aus 1 -Buten n- und iso-Valeraldehyd in einem n/iso-Verhältnis von im Allgemeinen 10 : 1 bis 20 : 1 gebildet, wohingegen bei Verwendung von mit Phosphit-Liganden, beispielsweise gemäß

US-A 5288918 oder WO 05028407, oder von mit Phosphoamidit-Liganden, beispielsweise gemäß WO 0283695, modifizierten Rhodium-Hydroformylierungskatalysatoren fast ausschließlich n-Valeraldehyd gebildet wird. Während das Rh/TPP-Katalysator- system 2-Buten bei der Hydroformylierung nur sehr langsam umsetzt, so dass der größte Teil des 2-Butens aus dem Hydroformylierungsgemisch wieder zurückgewonnen werden kann, gelingt die Hydroformylierung des 2-Butens mit den erwähnten Phosphit-Ligand- oder Phosphoramidit-Ligand-modifizierten Rhodium-Katalysatoren, wobei vorwiegend n-Valeraldehyd gebildet wird. Hingegen wird im olefinischen Rohstoff enthaltenes Isobuten, wenn auch mit unterschiedlicher Geschwindigkeit, von praktisch allen Katalysatorsystemen zu 3-Methylbutanal und je nach Katalysator in geringerem Umfang zu Pivalaldehyd hydroformyliert. Die je nach verwendeten Ausgangsmaterialien und Katalysatoren erhaltenen Cs-Alde- hyde, d. h. n-Valeraldehyd gegebenenfalls im Gemisch mit iso-Valeraldehyd, 3-Methylbutanal und/oder Pivalaldehyd, können vor der Aldolkondensation gewünschtenfalls vollständig oder teilweise destillativ in die Einzelkomponenten aufgetrennt werden, so dass auch hier eine Möglichkeit besteht, die Isomerenzusammensetzung der Cio-Alko- holkomponente der erfindungsgemäß eingesetzten Estergemische zu beeinflussen und zu steuern. Desgleichen ist es möglich, das Cs-Aldehydgemisch, wie es bei der Hydroformylierung gebildet wird, ohne die vorherige Abtrennung einzelner Isomere der Aldol- kondensation zuzuführen. Bei der Aldolkondensation, die mittels eines basischen Katalysators, wie einer wässrigen Lösung von Natrium- oder Kaliumhydroxid, beispielsweise nach den in EP-A 366089, US-A 4426524 oder US-A 5434313 beschriebenen Verfahren durchgeführt werden kann, entsteht bei Einsatz von n-Valeraldehyd als einziges Kondensationsprodukt 2-Propylheptenal, wohingegen bei Einsatz eines Gemisches isomerer Cs-Aldehyde ein Isomerengemisch aus den Produkten der Homoaldolkon- densation gleicher Aldehydmoleküle und der gekreuzten Aldolkondensation unterschiedlicher Valeraldehyd-Isomere geformt wird. Selbstverständlich kann die Aldolkondensation durch die gezielte Umsetzung einzelner Isomere so gesteuert werden, dass überwiegend oder vollständig ein einzelnes Aldolkondensationsisomer gebildet wird. Die betreffenden Aldolkondensationsprodukte können anschließend, üblicherweise nach vorausgegangener, vorzugsweise destillativer Abtrennung aus der Reaktionsmischung und gewünschtenfalls destillativer Reinigung, mit herkömmlichen Hydrierkatalysatoren, beispielsweise den vorstehend zur Hydrierung von Aldehyden genannten, zu den entsprechenden Alkoholen oder Alkoholgemischen hydriert werden.

Wie bereits erwähnt, können die in der erfindungsgemäßen Weichmacher-Zusammensetzung enthaltenen Verbindungen der allgemeinen Formeln (I) und (II) mit reinem 2-Propylheptanol verestert sein. Im Allgemeinen werden zur Herstellung dieser Ester jedoch Gemische des 2-Propylheptanols mit den genannten Propylheptanol-Isomeren eingesetzt, in denen der Gehalt an 2-Propylheptanol mindestens 50 Gew.-%, vorzugsweise 60 bis 98 Gew.-% und besonders bevorzugt 80 bis 95 Gew.-%, insbesondere 85 bis 95 Gew.-% beträgt. Geeignete Mischungen von 2-Propylheptanol mit den Propylheptanol-Isomeren umfassen beispielsweise solche aus 60 bis 98 Gew.-% 2-Propylheptanol, 1 bis 15 Gew.-% 2-Propyl-4-methyl-hexanol und 0,01 bis 20 Gew.-% 2-Propyl-5-methyl-hexanol und 0,01 bis 24 Gew.-% 2-lsopropylheptanol, wobei die Summe der Anteile der einzelnen Bestandteile 100 Gew.-% nicht überschreitet. Bevorzugt addieren sich die Anteile der einzelnen Bestandteile zu 100 Gew.-%.

Weitere geeignete Mischungen aus 2-Propylheptanol mit den Propylheptanol-Isomeren umfassen beispielsweise solche aus 75 bis 95 Gew.-% 2-Propylheptanol, 2 bis 15 Gew.-% 2-Propyl-4-methyl-hexanol, 1 bis 20 Gew.-% 2-Propyl-5-methyl-hexanol, 0,1 bis 4 Gew.-% 2-lsopropylheptanol, 0,1 bis 2 Gew.-% 2-lsopropyl-4-methylhexanol und 0,1 bis 2 Gew.-% 2-lsopropyl-5-methyl-hexanol, wobei die Summe der Anteile der einzelnen Bestandteile 100 Gew.-% nicht überschreitet. Bevorzugt addieren sich die Anteile der einzelnen Bestandteile zu 100 Gew.-%. Bevorzugte Mischungen von 2-Propylheptanol mit den Propylheptanol-Isomeren umfassen solche mit 85 bis 95 Gew.-% 2-Propylheptanol, 5 bis 12 Gew.-% 2-Propyl-4- methyl-hexanol und 0,1 bis 2 Gew.-% 2-Propyl-5-methylhexanol und 0,01 bis 1 Gew.- % 2-lsopropylheptanol, wobei die Summe der Anteile der einzelnen Bestandteile 100 Gew.-% nicht überschreitet. Bevorzugt addieren sich die Anteile der einzelnen Bestandteile zu 100 Gew.-%. Bei Verwendung der genannten 2-Propylheptanol-lsomerengemische anstelle von reinem 2-Propylheptanol zur Herstellung der Verbindungen der allgemeinen Formeln (I) und (II) entspricht die Isomerenzusammensetzung der Alkylestergruppen bzw. Alkylet- hergruppen praktisch der Zusammensetzung der zur Veresterung verwendeten Propy- Iheptanol-Isomerengemische.

Undecanol

Die Undecanole, die zur Herstellung der in der erfindungsgemäßen Weichmacher- Zusammensetzung enthaltenen Verbindungen der allgemeinen Formeln (I) und (II) eingesetzt werden, können geradkettig oder verzweigt sein oder aus Gemischen geradkettiger und verzweigter Undecanole zusammengesetzt sein. Bevorzugt werden Gemische aus verzweigten Undecanolen, auch als Isoundecanol bezeichnet, als Alkoholkomponente verwendet. Im Wesentlichen geradkettiges Undecanol kann durch die Rhodium- oder vorzugsweise Kobalt-katalysierte Hydroformylierung von 1 -Decen und nachfolgende Hydrierung des dabei erhaltenen n-Undecanals erhalten werden. Das Ausgangsolefin 1 -Decen wird über das zuvor bei der Herstellung von 1 -Octen erwähnte SHOP-Verfahren hergestellt.

Zur Herstellung von verzweigtem Isoundecanol kann das im SHOP-Verfahren erhaltene 1 -Decen einer Skelettisomerisierung, z. B. mittels acider zeolithischer Molekularsiebe, wie in WO 9823566 beschrieben, unterzogen werden, wobei sich Gemische aus isomeren Decenen bilden, deren Rhodium- oder vorzugsweise Kobalt-katalysierte Hyd- roformylierung und nachfolgende Hydrierung der erhaltenen Isoundecanal-Gemische zu verzweigtem Isoundecanol führt. Die Hydroformylierung von 1 -Decen oder Isode- cen-Gemischen mittels Rhodium- oder Kobalt-Katalyse kann wie zuvor in Zusammenhang mit der Synthese von C7- bis Cio-Alkoholen beschrieben erfolgen. Entsprechendes gilt für die Hydrierung von n-Undecanal oder Isoundecanal-Gemischen zu n-Undecanol bzw. Isoundecanol.

Nach destillativer Reinigung des Austrage der Hydrierung können die so erhaltenen C7- bis Cn-Alkylalkohole bzw. deren Gemische, wie vorstehend beschrieben, zur Herstellung der erfindungsgemäß eingesetzten Verbindungen (I) bzw. Diesterverbindungen der allgemeinen Formel (II) verwendet werden.

Dodecanol Im Wesentlichen geradkettiges Dodecanol kann in vorteilhafter Weise über das Alfol®- oder Epal®-Verfahren gewonnen werden. Diese Verfahren beinhalten die Oxidation und Hydrolyse geradkettiger Trialkylaluminium-Verbindungen, welche ausgehend von Triethylaluminium schrittweise über mehrere Ethylierungsreaktionen unter Verwendung von Ziegler-Natta-Katalysatoren aufgebaut werden. Aus den daraus resultierenden Gemischen weitgehend geradkettiger Alkylalkohole unterschiedlicher Kettenlänge kann nach dem destillativen Austrag der Ci2-Alkylalkohol-Fraktion das gewünschte n-Dodecanol erhalten werden.

Alternativ kann n-Dodecanol auch durch Hydrogenierung natürlicher Fettsäuremethylester, beispielsweise aus Kokosnussöl, hergestellt werden.

Verzweigtes Isododecanol kann analog zu den bekannten Verfahren zur Codimerisie- rung und/oder Oligomerisierung von Olefinen, wie beispielsweise in der WO 0063151 beschrieben, mit nachfolgender Hydroformylierung und Hydrierung der Isoundecen- Gemische, wie beispielsweise in der DE-A 4339713 beschrieben, erhalten werden. Nach destillativer Reinigung des Austrage der Hydrierung können die so erhaltenen Isododecanole bzw. deren Gemische, wie vorstehend beschrieben, zur Herstellung der erfindungsgemäß eingesetzten Verbindungen (I) bzw. Diesterverbindungen der allgemeinen Formel (II) verwendet werden.

Anwendungen Formmasse Die erfindungsgemäße Formmasse wird bevorzugt für die Herstellung von Formkörpern und Folien verwendet. Dazu gehören insbesondere Gehäuse von Elektrogeräten, wie beispielsweise Küchengeräten und Computergehäuse; Werkzeuge; Apparate; Rohrleitungen; Kabel; Schläuche, wie beispielsweise Kunststoffschläuche, Wasser- und Bewässerungsschläuche, Industrie-Gummischläuche oder Chemieschläuche; Draht-Ummantelungen; Fensterprofile; Kunststoffprofile für Fördervorrichtungen, wie beispielsweise Kunststoffprofile für Förderbänder; Komponenten für den Fahrzeugbau, wie beispielsweise Karosseriebestandteile, Vibrationsdämpfer für Motoren; Reifen; Möbel, wie beispielsweise Stühle, Tische oder Regale; Schaumstoff für Polster und Matratzen; Planen, wie beispielsweise LKW-Planen oder Zeltplanen; Dachbahnen; Dichtungen; Verbundfolien, wie Folien für Verbundsicherheitsglas, insbesondere für Fahrzeug- und Fensterscheiben; Selbstklebefolien; Kaschierfolien; Schallplatten;

Kunstleder; Verpackungsbehälter; Klebebandfolien oder Beschichtungen.

Daneben eignet sich die erfindungsgemäße Formmasse zusätzlich für die Herstellung von Formkörpern und Folien, die direkt mit Menschen oder Nahrungsmitteln in Kontakt kommen. Dabei handelt es sich vorwiegend um Medizinprodukte, Hygieneprodukte, Lebensmittelverpackungen, Produkte für den Innenraumbereich, Spielzeug und Kin- derpflegeartikel, Sport- und Freizeitprodukte, Bekleidung oder Fasern für Gewebe und dergleichen.

Bei den Medizinprodukten, die aus der erfindungsgemäßen Formmasse hergestellt werden können, handelt es sich beispielsweise um Schläuche für enterale Ernährung und Hämodialyse, Beatmungsschläuche, Infusionsschläuche, Infusionsbeutel, Blutbeutel, Katheter, Trachealtuben, Einmalspritzen, Handschuhe oder Atemmasken.

Bei den Lebensmittelverpackungen, die aus der erfindungsgemäßen Formmasse her- gestellt werden können, handelt es sich beispielsweise um Frischhaltefolien, Lebensmittelschläuche, Trinkwasserschläuche, Behälter zur Aufbewahrung oder zum Einfrieren von Lebensmitteln, Deckeldichtungen, Verschlusskappen, Kronkorken oder künstliche Weinkorken. Bei den Produkten für den Innenraumbereich, die aus der erfindungsgemäßen Formmasse hergestellt werden können, handelt es sich beispielsweise um Bodenbeläge, welche homogen oder aus mehreren Schichten, bestehend aus mindestens einer geschäumten Schicht, aufgebaut sein können, wie beispielsweise Fußbodenbeläge, Sportböden oder Luxury Vinyl Tiles (LVT), Kunstleder, Wandbeläge oder geschäumte oder nicht geschäumte Tapeten in Gebäuden oder um Verkleidungen oder Konsolenabdeckungen in Fahrzeugen.

Bei den Spielzeugen und Kinderpflegeartikeln, die aus der erfindungsgemäßen Formmasse hergestellt werden können, handelt es sich beispielsweise um Puppen, aufblas- bares Spielzeug wie Bälle, Spielfiguren, Spielzeugtiere, anatomische Modelle für die Ausbildung, Knete, Schwimmhilfen, Kinderwagen-Abdeckhauben, Wickelauflagen, Wärmflaschen, Beißringe oder Fläschchen.

Bei den Sport und Freizeitprodukten, die aus der erfindungsgemäßen Formmasse hergestellt werden können, handelt es sich beispielsweise um Gymnastikbälle, Übungsmatten, Sitzkissen, Massagebälle und -rollen, Schuhe bzw. Schuhsolen, Bälle, Luftmatratzen oder Trinkflaschen.

Bei der Bekleidung, die aus den erfindungsgemäßen Formmassen hergestellt werden können, handelt es sich beispielsweise um (beschichtete) Textilien, wie Latex- Kleidung, Schutzbekleidung oder Regenkleidung, wie Regenjacken oder Gummistiefel.

Nicht-PVC-Anwendungen

Daneben beinhaltet die vorliegende Erfindung die Verwendung der erfindungsgemäßen Weichmacher-Zusammensetzung als Hilfsmittel oder/und in Hilfsmitteln, ausgewählt unter: Kalandrierhilfsmitteln; Rheologiehilfsmitteln; oberflächenaktive Zusam- mensetzungen wie Fließ-, Filmbildehilfen, Entschäumern, Schaumverhütern, Benetzungsmitteln, Koaleszenzmitteln und Emulgatoren; Schmierstoffen, wie Schmierölen, Schmierfetten und Schmierpasten; Quenchern für chemische Reaktionen; Phlegmati- sierungsmitteln; pharmazeutischen Produkten; Weichmachern in Klebstoffen oder Dichtstoffen; Schlagzähmodifizierern und Stellmitteln.

Die Erfindung wird anhand der im Folgenden beschriebenen Figuren und der Beispiele näher erläutert. Dabei sollen die Figuren und Beispiele nicht als einschränkend für die Erfindung verstanden werden.

In den nachfolgenden Beispielen und Figuren werden folgende Abkürzungen verwendet:

638 steht für Palamoll® 638,

10-P steht für Palatinol® 10-P (Di-(2-Propylheptyl)-phthalat),

phr steht für Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile Polymer.

FIGURENBESCHREIBUNG Figur 1 :

Figur 1 zeigt die Weichmacherverträglichkeit von Weich-PVC-Folien, enthaltend 100 phr der erfindungsgemäß eingesetzten Weichmacher-Zusammensetzung sowie als Vergleich Weich-PVC-Folien, enthaltend ausschließlich die kommerziell erhältlichen Weichmacher Palatinol® 10-P (10-P) oder Palamoll® 638 (638). Dargestellt ist der Verlust an Trockengewicht [Prozent] in Abhängigkeit der Testdauer (Lagerzeit) [Tage].

BEISPIELE

In den Beispielen werden folgende Einsatzstoffe verwendet:

Einsatzstoff Hersteller

Suspensions-PVC, SolVin SA, Brüssels, Belgium

Markenname Solvin® 271 SP

Polyester-Weichmacher basierend auf AdiBASF SE, Ludwigshafen, Deutschland pinsäure, 1 ,2-Propandiol und n-Octanol,

Markenname Palamoll® 638

(Abkürzung: 638) Di-(2-Propylheptyl)-phthalat, BASF SE, Ludwigshafen, Deutschland Typ Palatinol® 10-P

(Abkürzung: 10-P)

Ba-Zn Stabilisator, Reagens S.p.A., Bologna, Italy

Markenname Reagens® SLX/781

I) Herstellungsbeispiele

La) Herstellung des Polymerweichmachers Palamoll® 638 (Polymerweichmacher ba- sierend auf Adipinsäure, 1 ,2-Propandiol und n-Octanol)

6500 kg Adipinsäure (kommerziell verfügbares Produkt, beispielsweise erhältlich von der Fa. BASF SE, Ludwigshafen), 3207 kg 1 ,2-Propandiol (kommerziell verfügbares Produkt, beispielsweise erhältlich von der Fa. BASF SE, Ludwigshafen), 1 170 kg n-Octanol (kommerziell verfügbares Produkt, beispielsweise erhältlich von der Fa. Sasol, Johannesburg, Südafrika) sowie 0,5 kg lsopropyl-n-butyltitanat (kommerziell verfügbares Produkt, beispielsweise erhältlich von der Fa. DuPont, Wilmington, US) wurden in einem 15 m ³ -Reaktionskessel vorgelegt, auf 130 °C erwärmt und mittels Rühren homogenisiert. Das Reaktionsgemisch wurde dann bei Normaldruck auf 175 °C erwärmt und 4 h gerührt. Die Veresterung unter Wasserabspaltung setzte bei ca. 150 °C ein. Das gebildete Reaktionswasser wurde destillativ über eine Kolonne abgetrennt. Überdestilliertes 1 ,2-Propandiol und n-Octanol wurden abgetrennt und zurückgeführt. Anschließend wurde das Reaktionsgemisch auf 230 °C erwärmt, ein Vakuum von 200 mbar angelegt und mittels Durchleiten von Stickstoff (2 m ³ /h) weiteres Reaktionswasser aus dem Reaktionsgemisch entfernt. Nach insgesamt 22 h Rühren unter diesen Reaktionsbedingungen war die Säurezahl des Reaktionsgemisches auf einen Wert von <15 mg KOH/g gefallen. Das Reaktionsgemisch wurde dann bei 230 °C und 100 mbar gerührt. Dabei wurde ein erhöhter Stickstoffstrom von 30 m ³ /h durchgeleitet, mittels dessen Restwasser und überschüssiges n-Octanol entfernt wur- den. Nach 10 h Rühren unter diesen Reaktionsbedingungen war die Säurezahl des Reaktionsgemisches auf einen Wert von <1 mg KOH/g gefallen. Danach wurde das Reaktionsprodukt bei 120 °C filtriert, vor allem um unlösliche Katalysatorfolgeprodukte abzutrennen. Der auf diese Weise hergestellte Weichmacher bestand zu 49 mol-% aus Adipinsäure- einheiten, zu 42 mol-% aus 1 ,2-Propandioleinheiten und zu 9 mol-% aus n-Octanol- einheiten. Der Weichmacher hatte eine Dichte bei 20 °C von 1 ,12 g/cm ³ , eine dynamische Viskosität bei 20 °C von 9000 mPa ^* s und einen Brechungsindex nD20 von 1 ,467. II) Herstellung und Prüfung von Weich-PVC-Folien, hergestellt unter Einsatz erfindungsgemäßer Weichmacher-Zusammensetzungen und unter Einsatz kommerziell verfügbarer Weichmacher. Rezeptur:

Verwendete Weichmacher-Zusammensetzungen:

ll.a) Herstellung der Weich-PVC-Folien

150 g PVC (Homopolymeres Suspensions-PVC, Markenname Solvin® 271 SP); 150 g Weichmacher-Zusammensetzung und 2 g Ba/Zn-Stabilisator, Markenname Reagens® SLX/781 , wurden mit einem Handmixer bei Raumtemperatur vermischt. Die Mischung wurde anschließend auf einem ölbeheizten Labormischwalzwerk (Fa. Collin, Automatikwalzwerk Typ 150, Durchmesser 252 mm, Breite: 450 mm) plastifiziert und zu einem Walzfell verarbeitet. Die Temperatur der beiden Walzen betrug jeweils 180 °C; die Drehzahlen lagen bei 15 Umdrehungen/min. (vordere Walze) und 12 Umdrehun- gen/min. (hintere Walze); die Walzzeit betrug 5 Minuten. Man erhielt so ein Walzfell mit einer Dicke von 0,53 mm. Das abgekühlte Walzfell wurde anschließend bei einer Temperatur von 190 °C und einem Druck von 150 bar innerhalb von 180 s auf einer Presse vom Typ "Laborplattenpresse 400 P (002)" der Fa. Collin zu einer Weich-PVC-Folie mit einer Dicke von 0,50 mm verpresst. ll.b) Prüfung der Verträglichkeit der Weichmacher an den Weich-PVC-Folien Zweck der Untersuchung

Die Prüfung dient zur quantitativen Messung der Verträglichkeit von Weichmachern in Weich-PVC-Rezepturen. Sie wird bei erhöhter Temperatur (70 °C) und 100% relativer Luftfeuchtigkeit durchgeführt. Die erhaltenen Daten werden gegen die Lagerzeit ausgewertet.

Probekörper: Zur Prüfung werden Prüfkörper (Folien) mit einer Größe von 75 x 1 10 x 0,5 mm verwendet. Die Folien werden an der Breitseite gelocht, beschriftet (Lötkolben) und gewogen.

Prüfgeräte:

Heraeus-T rockenschrank bei 70 °C, Analysenwaage, Temperaturmessgerät

Testotherm mit Fühler für Innenraummessung im Trockenschrank.

Durchführung:

Es wird die Temperatur im Innenraum des Trockenschrankes auf die geforderten 70 °C eingestellt. Die fertigen, gewogenen Folien werden auf ein Drahtgestell aufgehängt und in eine Glaswanne, die ca. 5 cm mit Wasser (VE-Wasser) gefüllt ist, hineingestellt. Zu beachten ist, dass die Folien sich gegenseitig nicht berühren. Die Unterkanten der Fo- lien dürfen nicht ins Wasser hängen. Die Glaswanne wird mit einer Polyethylen-Folie wasserdampfdicht verschlossen, damit der später in der Glaswanne entstehende Wasserdampf nicht entweichen kann. Der Wasserstand in den Glasbecken wird täglich kontrolliert und evtl. fehlendes Wasser wird ersetzt. Lagerzeit:

Nach 7, 14 und 28 Tagen werden jeweils 2 Folien der Glaswanne entnommen und für 1 Std. frei hängend an der Luft klimatisiert. Danach werden die Folien mit Methanol oberflächlich gereinigt. Anschließend werden die Folien für 16 h bei 70 °C in einem Trockenschrank mit Zwangskonvektion frei hängend getrocknet. Nach Entnahme aus dem Trockenschrank werden die Folien für 1 Std. frei hängend klimatisiert und anschließend gewogen. Angegeben wird jeweils der arithmetische Mittelwert der Gewichtsverluste der Folien.

Ergebnisse Figur 1 zeigt die Ergebnisse der Verträglichkeitsprüfungen von PVC-Folien, die unter Einsatz der erfindungsgemäßen Weichmacher-Zusammensetzungen (Beispiele 1 bis 3) sowie unter Verwendung der reinen Polymer- bzw. Monomer-Weichmacher (Vergleichsbeispiele 1 und 2) hergestellt wurden. Dargestellt ist der Verlust an Trockenge- wicht [Prozent] in Abhängigkeit der Testdauer (Lagerzeit) [Tage].

Wie in der Figur 1 sehr gut zu erkennen ist, hat der reine Polymerweichmacher Pala- moll® 638 eine sehr schlechte Verträglichkeit mit PVC. Der Gewichtsverlust im Verträglichkeitstest nach 28 Tagen liegt bei fast 18 %. Bereits der Zusatz von nur 20 phr Palatinol® 10-P führt bei gleichem Gesamtweichmacher-Gehalt von 100 phr zu einer deutlichen Reduktion des Gewichtsverlustes an Weichmacher um fast die Hälfte und damit zu einer deutlichen Verbesserung der Verträglichkeit. Durch weitere Erhöhung des Zusatzes an Palatinol® 10-P bei gleichem Gesamtweichmacher-Gehalt lässt sich der Gewichtsverlust im Verträglichkeitstest weiter überproportional verringern.