以下、本発明の構成について添付の図面� ��参照しながら詳細に説明する。図1は本発明 の実施形態からなる空気入りタイヤを示し、 図2はその空気透過防止層を示すものである� �図1において、1はトレッド部、2はサイドウ� �ール部、3はビード部である。左右一対のビ� ��ド部3,3間にはカーカス層4が装架され、その カーカス層4の端部がビードコア5の廻りにタ� ��ヤ内側から外側に折り返されている。トレ� ��ド部1におけるカーカス層4の外周側には複� �層のベルト層6が埋設されている。これらベ� ��ト層6は補強コードがタイヤ周方向に対して 傾斜し、かつ層間で補強コードが互いに交差 するように配置されている。

 上記空気入りタイヤにおいて、カーカス� ��4のタイヤ内腔側には空気透過防止層7が配� �されている。空気透過防止層7は、図2に示す ように、熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラスト マー組成物からなるフィルム層11をタイヤ周� ��向に複数周巻回して積層した構造になって� ��る。より具体的には、フィルム層11の片面� �ゴム層12を貼り合わせた積層体10をタイヤ周� ��向に複数周巻回することにより、タイヤ内� ��側から順次ゴム層12、フィルム層11、ゴム層 12、フィルム層11を積層した構造になってい� �。これにより、フィルム層11の層間にはフィ ルム層11の全域にわたってゴム層12が介在す� �ようになっている。

  フィルム層11の厚さは、特に限定される ものではないが、0.002mm~0.7mmの範囲から選択� �ることができる。一方、ゴム層12の厚さは、 0.1mm~1.8mmにすることが好ましい。ゴム層12が� �過ぎるとフィルム層11への積層が困難になり 、厚過ぎると重量増加を招くことになる。ゴ ム層12のゴムは特に限定されるものではない� ��、ブチルゴムやジエン系ゴム等を使用する� ��とができる。

  上述のように構成される空気入りタイ� �は、フィルム層11の片面にゴム層12を貼り合� ��せた積層体10を成形ドラムの周囲に複数周� �き付けることにより、フィルム層11の層間に ゴム層12を介在させた積層構造を有する空気� ��過防止層を形成し、その上にカーカス層、� ��ードコア、ビードフィラー、サイドウォー� ��ゴム等のタイヤ構成部材を貼り合わせて1次 グリーンタイヤを成形し、1次グリーンタイ� �をトロイダル状に膨径させつつベルト層や� �レッドゴムを貼り合わせて2次グリーンタイ� ��(未加硫タイヤ)を成形した後、その2次グリ� ��ンタイヤを加硫することで得られる。

 このように熱可塑性樹脂又は熱可塑性エ� ��ストマー組成物からなるフィルム層11をタ� �ヤ周方向に複数周巻回して積層するにあた� �て、フィルム層11の層間にゴム層12を介在さ� ��ることにより、フィルム層11の層間のタッ� �力を均一化することができる。つまり、ゴ� �層12が存在しない状態では、フィルム層11の� ��間に残留する空気の影響によりタック力が� ��均一になるが、未加硫状態において大きな� ��着性を持つゴム層12を介在させることでタ� �ク力の均一化が可能になる。また、フィル� �層11の層間にゴム層12を介在させた場合、フ� ��ルム層11の層間にスティックスリップによ� �相対変位を生じ難くなる。従って、フィル� �層11をタイヤ周方向に複数周巻回して積層し た場合であっても、タイヤ成形工程において 未加硫タイヤを均一に膨らませることが可能 になり、延いては、良好なユニフォミティー を確保することができる。

 図3及び図4はそれぞれフィルム層とゴム� �との積層体の巻回構造を示す概略図である� �なお、図3及び図4は成形ドラムの周囲に配置 された部材をドラム軸と直交する平面にて切 断した断面を概略的に示すものである。

 図3において、フィルム層11とゴム層12と� �積層体10はタイヤ周方向に連続的に複数周巻 回され、それによってフィルム層11の層間に� ��ム層12が介在するようになっている。

 図4において、フィルム層11とゴム層12と� �積層体10はタイヤ周方向に複数周巻回されて いるが、周回毎に別部材が使用されている。 より具体的には、タイヤ径方向外側の積層体 10はタイヤ径方向内側の積層体10のスプライ� �部を覆うように巻回され、それによってフ� �ルム層11の層間にゴム層12が介在するように� ��っている。

 上述した実施形態では、フィルム層11の� �面にゴム層12を貼り合わせた積層体10を用い� ��ゴム層12がタイヤ内面に露出するように配� �した場合について説明したが、フィルム層11 がタイヤ内面に露出するように配置すること も可能である。また、フィルム層11の両面に� ��ム層12を貼り合わせた積層体10を用いること も可能である。

  以下に、本発明で使用されるフィルム� �について説明する。このフィルム層は、熱� �塑性樹脂又は熱可塑性樹脂中にエラストマ� �をブレンドした熱可塑性エラストマー組成� �から構成することができる。

 本発明で使用される熱可塑性樹脂として� ��、例えば、ポリアミド系樹脂〔例えばナイ� ��ン6(N6)、ナイロン66(N66)、ナイロン46(N46)、ナ イロン11(N11)、ナイロン12(N12)、ナイロン610(N61 0)、ナイロン612(N612)、ナイロン6/66共重合体(N6 /66)、ナイロン6/66/610共重合体(N6/66/610)、ナイ� ��ンMXD6、ナイロン6T、ナイロン6/6T共重合体、 ナイロン66/PP共重合体、ナイロン66/PPS共重合� ��〕、ポリエステル系樹脂〔例えばポリブチ� ��ンテレフタレート(PBT)、ポリエチレンテレ� �タレート(PET)、ポリエチレンイソフタレート (PEI)、ポリブチレンテレフタレート/テトラメ チレングリコール共重合体、PET/PEI共重合体� �ポリアリレート(PAR)、ポリブチレンナフタレ ート(PBN)、液晶ポリエステル、ポリオキシア� ��キレンジイミドジ酸/ポリブチレンテレフタ レート共重合体などの芳香族ポリエステル〕 、ポリニトリル系樹脂〔例えばポリアクリロ ニトリル(PAN)、ポリメタクリロニトリル、ア� ��リロニトリル/スチレン共重合体(AS)、メタ� �リロニトリル/スチレン共重合体、メタクリ� ��ニトリル/スチレン/ブタジエン共重合体〕� �ポリ(メタ)アクリレート系樹脂〔例えばポリ メタクリル酸メチル(PMMA)、ポリメタクリル酸 エチル、エチレンエチルアクリレート共重合 体(EEA)、エチレンアクリル酸共重合体(EAA)、� �チレンメチルアクリレート樹脂(EMA)〕、ポリ ビニル系樹脂〔例えば酢酸ビニル(EVA)、ポリ� ��ニルアルコール(PVA)、ビニルアルコール/エ� ��レン共重合体(EVOH)、ポリ塩化ビニリデン(PVD C)、ポリ塩化ビニル(PVC)、塩化ビニル/塩化ビ� ��リデン共重合体、塩化ビニリデン/メチルア クリレート共重合体〕、セルロース系樹脂〔 例えば酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロース 〕、フッ素系樹脂〔例えばポリフッ化ビニリ デン(PVDF)、ポリフッ化ビニル(PVF)、ポリクロ� ��フルオロエチレン(PCTFE)、テトラフロロエチ レン/エチレン共重合体(ETFE)〕、イミド系樹� �〔例えば芳香族ポリイミド(PI)〕などを挙げ� ��ことができる。

 本発明で使用されるエラストマーとして� ��、例えば、ジエン系ゴム及びその水素添加� ��〔例えばNR、IR、エポキシ化天然ゴム、SBR、 BR(高シスBR及び低シスBR)、NBR、水素化NBR、水� ��化SBR〕、オレフィン系ゴム〔例えばエチレ� ��プロピレンゴム(EPDM、EPM)、マレイン酸変性� ��チレンプロピレンゴム(M-EPM)〕、ブチルゴム (IIR)、イソブチレンと芳香族ビニル又はジエ� ��系モノマー共重合体、アクリルゴム(ACM)、� �イオノマー、含ハロゲンゴム〔例えばBr-IIR� �Cl-IIR、イソブチレンパラメチルスチレン共� �合体の臭素化物(Br-IPMS)、クロロプレンゴム(C R)、ヒドリンゴム(CHC,CHR)、クロロスルホン化� ��リエチレン(CSM)、塩素化ポリエチレン(CM)、� ��レイン酸変性塩素化ポリエチレン(M-CM)〕、� ��リコーンゴム(例えばメチルビニルシリコー ンゴム、ジメチルシリコーンゴム、メチルフ ェニルビニルシリコーンゴム)、含イオウゴ� �(例えばポリスルフィドゴム)、フッ素ゴム(� �えばビニリデンフルオライド系ゴム、含フ� �素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロ� �チレン-プロピレン系ゴム、含フッ素シリコ� ��系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム)、熱 可塑性エラストマー(例えばスチレン系エラ� �トマー、オレフィン系エラストマー、ポリ� �ステル系エラストマー、ウレタン系エラス� �マー、ポリアミド系エラストマー)などを挙� ��ることができる。

 本発明で使用される熱可塑性エラストマ� ��組成物において、熱可塑性樹脂成分(A)とエ� ��ストマー成分(B)との組成比は、フィルム層� ��厚さや柔軟性のバランスで適宜決めればよ� ��が、好ましい範囲は10/90~90/10、更に好まし� �は20/80~85/15(重量比)でである。

 本発明に係る熱可塑性エラストマー組成� ��には、上記必須成分(A)及び(B)に加えて第三� ��分として、相溶化剤などの他のポリマー及� ��配合剤を混合することができる。他のポリ� ��ーを混合する目的は、熱可塑性樹脂成分と� ��ラストマー成分との相溶性を改良するため� ��材料のフィルム成形加工性を良くするため� ��耐熱性向上のため、コストダウンのため等� ��あり、これに用いられる材料としては、例� ��ばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリス� ��レン、ABS、SBS、ポリカーボネート等が挙げ� ��れる。

 上記熱可塑性エラストマー組成物は、予め� ��可塑性樹脂とエラストマー(ゴムの場合は未 加硫物)とを2軸混練押出機等で溶融混練し、� ��続相を形成する熱可塑性樹脂中にエラスト� ��ー成分を分散させることにより得られる。� ��ラストマー成分を加硫する場合には、混練� ��で加硫剤を添加し、エラストマーを動的に� ��硫させても良い。また、熱可塑性樹脂また� ��エラストマー成分への各種配合剤(加硫剤を 除く)は、上記混練中に添加しても良いが、� �練の前に予め混合しておくことが好ましい� �熱可塑性樹脂とエラストマーの混練に使用� �る混練機としては、特に限定はなく、スク� �ュー押出機、ニーダ、バンバリミキサー、2� ��混練押出機等が挙げられる。中でも樹脂成� ��とゴム成分の混練およびゴム成分の動的加� ��には2軸混練押出機を使用するのが好ましい 。さらに、2種類以上の混練機を使用し、順� �混練してもよい。溶融混練の条件として、� �度は熱可塑性樹脂が溶融する温度以上であ� �ば良い。また、混練時の剪断速度は2500~7500se c ^-1 であるのが好ましい。混練全体の時間は30秒� ��ら10分、また加硫剤を添加した場合には、� �加後の加硫時間は15秒から5分であるのが好� �しい。上記方法で作製された熱可塑性エラ� �トマー組成物は、樹脂用押出機による成形� �たはカレンダー成形によってフィルム化さ� �る。フィルム化の方法は、通常の熱可塑性� �脂または熱可塑性エラストマーをフィルム� �する方法によれば良い。

 このようにして得られる熱可塑性エラス� ��マー組成物の薄膜は、熱可塑性樹脂のマト� ��クス中にエラストマーが不連続相として分� ��した構造をとる。かかる状態の分散構造を� ��ることにより、JIS K7100により定められると ころの標準雰囲気中におけるヤング率を1~500M Paの範囲に設定し、タイヤ構成部材として適� ��な剛性を付与することが可能になる。

 上記熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラスト� ��ー組成物はシート又はフィルムに成形して� ��体でタイヤ内部に埋設することが可能であ� ��が、隣接するゴムとの接着性を高めるため� ��接着層を積層しても良い。この接着層を構� ��する接着用ポリマーの具体例としては、分� ��量100万以上、好ましくは300万以上の超高分� ��量ポリエチレン(UHMWPE)、エチレンエチルア� �リレート共重合体(EEA)、エチレンメチルアク リレート樹脂(EMA)、エチレンアクリル酸共重� ��体(EAA)等のアクリレート共重合体類及びそ� �らの無水マレイン酸付加物、ポリプロピレ� �(PP)及びそのマレイン酸変性物、エチレンプ� ��ピレン共重合体及びそのマレイン酸変性物� ��ポリブタジエン系樹脂及びその無水マレイ� ��酸変性物、スチレン-ブタジエン-スチレン� �重合体(SBS)、スチレン-エチレン-ブタジエン- スチレン共重合体(SEBS)、フッ素系熱可塑性樹 脂、ポリエステル系熱可塑性樹脂などを挙げ ることができる。これらは常法に従って例え ば樹脂用押出機によって押し出してシート状 又はフィルム状に成形することができる。接 着層の厚さは特に限定されないが、タイヤ軽 量化のためには厚さが少ない方がよく、5μm~1 50μmが好ましい。

  以上、本発明の好ましい実施形態につ� �て詳細に説明したが、添付の請求の範囲に� �って規定される本発明の精神及び範囲を逸� �しない限りにおいて、これに対して種々の� �更、代用及び置換を行うことができると理� �されるべきである。