本発明のポリアミド56フィラメントは、� �り返し単位の90モル%以上がペンタメチレン� �ジパミド単位で構成されたポリアミド56を含 有することが好ましい。ペンタメチレンアジ パミド単位とは、1,5-ペンタメチレンジアミ� �とアジピン酸とから構成される構造単位で� �る。本発明の効果を損なわない範囲におい� �、10モル%未満の他の共重合成分を含んでも� �いが、よりペンタメチレンアジパミド単位� �多く含んでなることで分子鎖の規則性が高� �り、製糸工程で配向結晶化し易くなるため� �学特性、耐熱性に優れたフィラメントとな� �好ましい。またシリコーンゴム等のエラス� �マーを塗布したコートエアバッグとして用� �る場合、エラストマーと織物との接着性が� �期に渡って維持される、すなわち接着耐久� �に優れたものとなるため好ましい。これは� �ンタメチレンアジパミド単位が、従来のポ� �アミド66等に含まれるヘキサメチレンアジパ ミド単位よりも繰り返し単位の分子量が小さ く、単位重量当たりのアミド結合の濃度が高 いため、繊維とエラストマーとの間で形成さ れる結合(水素結合や共有結合など)が多くな� ��ことによるものと推定している。これらの� ��とからペンタメチレンアジパミド単位が94� �ル%以上であることがより好ましく、96モル%� ��上であることがさらに好ましく、98モル%以� ��であることが最も好ましい。また本発明の� ��リアミド56フィラメントは10重量%未満の範� �で、後述する他の成分を含んでもよい。

 本発明のフィラメントは、分子量の指標� ��ある硫酸相対粘度が3~8であることが必要で� ��る。硫酸相対粘度が高い、すなわち分子量� ��高いほど、フィラメントの強度が高まるた� ��好ましい。これは高分子量であることで単� ��体積当たりに存在する分子鎖の末端(フィラ メントの構造欠陥となり易い)の量が少なく� �るだけでなく、分子鎖長が長いことで1本の� ��子鎖がより多くの分子鎖と相互作用(物理的 絡み合い、水素結合、ファンデルワールス力 など)することとなり、紡糸応力や延伸応力� �均一に伝達されるため、フィラメントの製� �工程において分子鎖が均一に配向されるた� �と考えられる。一方で硫酸相対粘度が適度� �範囲であることで、適正な紡糸温度での溶� �紡糸が可能となり、紡糸機内でのポリマー� �熱分解が抑えられるため、製糸性が良好と� �り、繊維の着色も抑えられるため好ましい� �また熱分解が抑えられることで後述する分� �度(Mw/Mn)も小さくなりうるため好ましい。よ� ��好ましくは3.1~7であり、さらに好ましくは3. 2~6、特に好ましくは3.3~5であり、3.4~4が最良� �ある。

 さらに本発明のフィラメントは分子量分� ��が狭いことが極めて重要であり、分子量分� ��の指標である分散度(Mw/Mn)が1.5~3であること� ��必要である。ここでMwとは重量平均分子量� �あり、Mnは数平均分子量であり、両者の比で あるMw/Mnが小さいほど、分子量分布が狭いこ� ��を示している。上述のごとく硫酸相対粘度� ��高いことに加えて、Mw/Mnも3以下と分子量分� ��が狭いフィラメントであることで、初めて� ��強度で、沸水処理における収縮率も小さく� ��沸水処理後においても高い強度が維持され� ��フィラメントとなるため好ましい。これはM w/Mnが小さい、すなわち分子鎖長の分布が小� �いことで、それぞれの分子鎖における、相� �作用を及ぼしあう分子鎖の本数や、相互作� �力(物理的絡み合い力、水素結合力、ファン� ��ルワールス力など)が概ね等しくなるため、 製糸工程において、それぞれの分子鎖に均等 に紡糸応力、延伸応力が掛かり、結果として 非晶相の分子鎖が均一に配向され、緻密性の 高い配向結晶相が多く形成されるためと推定 される。さらに分子鎖が均一に配向された効 果によって、非晶相には結晶相同士を連結す る非晶鎖(タイ分子)が多く存在しており、該� ��イ分子の分子鎖長も比較的等しいため、そ� ��多くは緊張状態で存在している(結晶相によ って運動を拘束されている)ものと推定され� �。すなわち、緻密性の高い配向結晶相を多� �含み、該結晶相は多くの緊張タイ分子によ� �て連結されているため、これらが相乗効果� �に作用するため高強度で、沸水処理などの� �処理においても収縮率が小さく、熱処理後� �おいても強度の高いポリアミド56フィラメン トとなる。Mw/Mnは2.8以下がより好ましく、2.6� ��下がさらに好ましく、2.4以下が特に好まし� ��。Mw/Mnは小さいほど好ましく、1.5以上であ� �ば製造可能なレベルである。

 本発明のフィラメントは、エアバッグ基� ��用として総繊度が200~600dtexであることが好� �しい。総繊度が600dtex以下であることにより� ��高密度織物としても薄地で柔軟性の高い織� ��となるため、エアバッグ用基布に用いた場� ��には、収納性が高く、衝撃吸収能にも優れ� ��基布のとなるため好ましい。また一方で、� ��繊度が200dtex以上であることで引張強度が十 分に高い織物が得られ、エアバッグ用基布な どに要求される強度を満たす基布を形成でき るため好ましい。250~550dtexであることがより� ��ましく、300~500dtexであることがさらに好ま� �い。

 また、本発明のフィラメントは単繊維繊� ��が0.1~7dtexであることが好ましい。単繊維繊� ��が7dtex以下であることで、単繊維の曲げ剛� �が下がるためマルチフィラメントとしても� �げ剛性を低減せしめ、結果として織物の柔� �性が高まるため好ましい。また単繊維繊度� �低いほど繊維の比表面積が大きくなるため� �織組織を構成するマルチフィラメント同士� �拘束力が高まり、外力(引張力、摩擦力、衝� ��力など)によって目ズレしにくい織物となる ため、エアバッグ用基布として用いた場合に は、インフレーターで展開した際に縫製部の 周りの織組織に乱れ(目ズレ)が生じてガス漏� ��するといった不具合を回避でき、通気度の� ��いエアバッグを歩留まりよく形成できるた� ��好ましい。一方で単繊維繊度が0.1dtex以上で あることにより、製糸工程において毛羽の発 生を抑えて高倍率延伸を施すことが可能とな るため、高強度であり、かつ沸水処理等の熱 処理においても収縮し難いフィラメントとな るため好ましい。1~6dtexであることがより好� �しく、1.5~4dtexがさらに好ましい。

 なお本発明のフィラメントのフィラメン� ��数は、上記の総繊度、単繊維繊度となる範� ��で目的用途に応じて選択すればよいが、10~1 000の範囲であることが好ましい。

 また本発明のフィラメントは強度が7cN/dte xであることが好ましい。強度が7cN/dtex以上で あることにより、製織工程における織張力を 高めても毛羽が発生し難く、高密度な織物を 製造工程通過性良く得ることができるため好 ましい。よって7.5cN/dtex以上であることがよ� �好ましく、8cN/dtex以上であることがさらに好 ましい。なお強度は高いほど好ましいが、あ まりに高強度なフィラメントを製造しようと すると、製糸工程(延伸工程)での高い延伸張� ��に起因した糸切れ、毛羽が発生し易くなる� ��向にある。よって11.5cN/dtex以下であること� �より好ましく、11cN/dtex以下がさらに好まし� �。

 本発明のポリアミド56はこのように高強� �なフィラメントであるが、従来技術におい� �、総繊度、単繊維繊度が共に小さいポリア� �ド56フィラメントを製造しようとすると、延 伸工程において毛羽や糸切れが発生し易いた め延伸倍率を下げざるを得ず、強度7cN/dtex以� ��のフィラメントを製造することは困難であ� ��た。そして本発明者らが鋭意検討した結果� ��ポリアミド56の原料である1,5-ペンタメチレ� ��ジアミンが重合工程で揮発や環化し易いこ� ��、ポリアミド56があまり溶融貯留安定性の� �いポリマーではないこと、また結晶性も従� �のポリアミド66と比べて低いなどの特徴から 、重合工程、製糸工程において分子量分布が 広がり易く、特に高分子量であるポリアミド 56フィラメントにおいては、Mw/Mnが3を超えて� ��まうため、紡糸工程や延伸工程において分� ��鎖を均一に配向させることが難しくなり、� ��羽や糸切れを誘発することがわかった。そ� ��て後述するような特定の製造方法を採用す� ��ことで、初めて高分子量でありながら、分� ��量分布の狭いポリアミド56フィラメントを� �成せしめることができた。これにより細繊� �でありながら高強度なフィラメントを得る� �とに成功したのである。そして驚くべきこ� �に、Mw/Mnが3以下であるポリアミド56フィラメ ントは、従来のポリアミド66よりも高強度と� ��りうることがわかった。これはポリアミド5 6の結晶性が低いことにより、製糸工程で球� �が形成され難くなり、構造欠陥を含みにく� �フィラメントになったためと推定している� �

 また本発明のポリアミド56フィラメント� �98℃30分間の沸水処理による収縮率(以下、単 に沸収と記載することがある)が5~20%であるこ とが好ましい。沸収が20%以下であることで、 沸水処理中において分子鎖の配向度が極端に 低下することがなく、後述の如く沸水処理後 においても強度の高いフィラメントとなるた め好ましい。また織物を熱収縮させる加工で フィラメントを十分に収縮せしめることがで きるため、柔軟な織物が得られる。前述した ようにポリアミド56はポリアミド66などの従� �のポリアミドと比べて、単位体積当たりに� �くのアミド結合を含むため、分子構造とし� �親水性が高いポリマーである。そのため従� �のポリアミド56フィラメントは特に水共存下 で熱処理(沸水処理やスチーム処理など)を施� ��と、多くの水が緻密性の低い非晶相へ進入� ��て分子鎖間相互作用を低下せしめるため、� ��晶鎖の配向度の低下が大きく沸収が20%を超� ��るものとなり易かった。しかしながら本発� ��のフィラメントは分子量分布が狭い効果に� ��って分子配向を容易に高くすることが可能� ��なり、緻密性の高い配向結晶相を多く含み� ��かつ非晶相には結晶相によって分子運動が� ��束された緊張タイ分子を多く含むことから� ��これらの相乗効果として沸収の小さいフィ� ��メントとすることを可能にしたのである。

 一方で、沸収が5%以上であることにより� �織物を熱収縮せしめることによって織り密� �を高めることができ、製織工程における織� �張力を適度な範囲に抑えて高密度な織物を� �造できるため好ましい。これにより高密度� �物の製造において必ずしも高張力下で製織� �る必要が無くなるため、製織工程での毛羽� �ヒケの発生が抑えられ、欠点の少ない織物� �工程通過性良く製造することができる。ま� �一般的にはあまり高収縮なフィラメントを� �いて熱収縮によって織り密度を高めると、� �組織を構成するフィラメント同士が熱収縮� �によって過度に拘束を受けるため、織物が� �化してしまう傾向にあるが、本発明のポリ� �ミド56フィラメントは後述するように沸水処 理後においては10%伸長応力が低い、すなわち 弾性率の低いフィラメントにすることが可能 であるため、フィラメント同士の拘束性が高 くとも、織物の柔軟性は確保され易いことも わかった。そのため、従来のポリアミド66フ� ��ラメントからなる織物よりも、織組織を構� ��するマルチフィラメント同士の拘束力を高� ��ることも可能となり、エアバッグの展開時� ��おける衝撃力によっても縫製部近傍で織り� ��織が乱れる(目ズレが生じる)ことが無いた� �好ましい。これらのことから、沸収は7~18%で あることがより好ましく、8~15%がさらに好ま� ��い。

 そして本発明のフィラメントは、沸水処� ��後の強度が5~11cN/dtexであることが好ましい� �沸水処理後の強度が5cN/dtex以上であることに より、精錬やファイナルセットにおいて十分 に熱収縮させた後であっても、十分な強度を 有する織物となるため好ましい。沸水処理後 の強度は高いほど好ましいが、11cN/dtex以下で あることで、織物にした後の強度を適度な範 囲に抑えられるため好ましい。より好ましく は5.5~10cN/dtexであり、さらに好ましくは6~9cN/dt exであり、特に好ましくは6.5~8.5cN/dtexである� �

 また、本発明のポリアミド56フィラメン� �は沸水処理後の10%伸長時応力が0.3~1.5cN/dtexで あることが好ましい。10%伸長時応力とはフィ ラメントの弾性率の指標であり、これが低い ほど柔軟なフィラメントであると解釈される 。沸水処理後の10%伸長時応力が1.5cN/dtex以下� �あることで、織物を構成した後、該織物の� �水処理後の収縮率が3%以下となるように熱収 縮せしめると、柔軟性、衝撃吸収能が優れた 織物となるため好ましい。沸水処理後の10%伸 長時応力は1.3cN/dtex以下であることがより好� �しく、1.1cN/dtex以下であることがさらに好ま� ��い。一方で沸水処理後の10%伸長時応力が0.3c N/dtex以上であることで、熱収縮せしめた後の 織物が、外力で変形し難いものとなるため好 ましい。0.4cN/dtex以上であることがより好ま� �く、0.5cN/dtex以上がさらに好ましい。本発明� ��ポリアミド56フィラメントは、常態(沸水処� ��を施していない)における10%伸長時応力は、 従来のポリアミド66フィラメントとさほど変� ��らなくとも、沸水処理後においては10%伸長� ��応力が1.5cN/dtex以下と非常に柔軟性に富んだ フィラメントとなる。これはポリアミド66フ� ��ラメントでは実現が難しいレベルであり、� ��リアミド56の分子構造的特徴により達成さ� �るものである。ポリアミド66を構成するヘキ サメチレンアジパミド単位は、ジアミン単位 とジカルボン酸単位の炭素数が共に6と、非� �に規則性の高い分子構造を有しているため� �隣接する分子鎖間でアミド結合の位置が揃� �易い。そのため沸水処理を行うと分子間の� �素結合力が一端は弱まるものの、収縮後に� �が系外へ排除されると、大半の分子鎖は再� �強固な水素結合を形成する。一方で、本発� �のポリアミド56フィラメントを構成するペン タメチレンアジパミド単位は、単位体積当た りのアミド結合の数が多いため親水性が非常 に高く、ジアミン単位が炭素数5、ジカルボ� �酸単位が炭素数6と、ポリアミド66よりも分� �鎖の規則性が低い特徴を有している。親水� �が高いことから、沸水処理により非晶相に� �較的多くの水が取り込まれ、分子鎖間の水� �結合力が低下または水素結合が切断され易� �、さらに分子鎖の規則性が低い特徴を有す� �ことから、収縮後に水が排除されても、一� �の分子鎖においては沸水処理前の分子間水� �結合力が復元せずに、結合力が弱い状態で� �定化するものと考えられる。これらのこと� �ら、ポリアミド56フィラメントは沸水処理後 においては分子鎖間水素結合力が適度に低く なるため、極めて弾性率の低いフィラメント になる。

 一方でポリアミド56フィラメントの10%伸� �時応力、すなわち沸水処理を施す前の10%伸� �時応力が高いほど、製経工程や製織工程で� �経糸張力、緯糸張力を高く設定することが� �能となり、高密度な織物を製造し易く好ま� �い。ただしあまりに10%伸長応力が高いフィ� �メントを得ようとすると、製糸工程で糸切� �や毛羽が発生し易くなる。よってポリアミ� �56フィラメントの10%伸長応力は1.8~4.5cN/dtexで� ��ることが好ましく、1.9~4.2cN/dtexであること� �より好ましく、2~4cN/dtexであることがより好� ��しい。

 本発明のフィラメントは耐熱性の指標と� ��る融点が高いことが好ましい。融点は240℃� ��上であることが好ましく、250℃以上である� ��とがより好ましい。また繊維の溶融に要す� ��熱量の指標である、融解熱量も高いことが� ��ましく、60J/g以上であることが好ましく、70 J/g以上であることがより好ましい。融点およ び融解熱量が高いことで、例えばインフレー ターの高温ガス等の高温物に晒されても、溶 融、穿孔することがない。

 また、本発明のフィラメントの伸度は10~5 0%であると、繊維製品にする際の工程通過性� ��良好であり好ましい。下限としては12%以上� ��あることがより好ましく、15%以上であるこ� ��がさらに好ましく、18%以上であることがい� ��そう好ましい。上限としては40%以下である� ��とがより好ましく、30%以下であることがさ� ��に好ましく、25%以下であることがいっそう� ��ましく、23%以下であることがよりいっそう� ��ましい。

 本発明のフィラメントの糸斑が小さいほ� ��、製経工程、製織工程での経糸張力、緯糸� ��力の変動を抑えることができるため、製縦� ��製織工程で毛羽が発生することがなく、経� ��方向での物性差も小さい織物が得られるた� ��好ましい。このため糸斑の指標であるU%(Norm alモード)は3%以下が好ましく、2%以下がより� �ましく、1.5以下がさらに好ましく、0.5~1が特 に好ましい。

 本発明のフィラメントは必要に応じて交� ��処理が施されてもよく、CF値(Coherence Factor)� ��3~30の範囲で選択できる。

 本発明のフィラメントは単繊維の横断面� ��状が、丸型、Y型、多葉型、多角形型、扁平 型、中空型、田型などの多種多様の断面形状 を取ることができるが、より強度が高く、通 気度の低い織物が安定して得られる点で、丸 型または扁平型が好ましく、丸型が最も好ま しい。またそれぞれの単繊維の断面形状は同 一であっても異なっていてもよいが、同一で あることが好ましい。

 本発明のフィラメントは、本発明の目的� ��果を損なわない範囲で、芯鞘複合糸(単芯、 多芯、芯成分部分露出)、バイメタル複合糸� �どの単繊維内複合糸であったり、他のポリ� �ーとアロイ化したアロイ繊維であったりし� �もよいが、より強度が高いフィラメントと� �る点で、ポリアミド56単独成分を含有するフ ィラメントであることが好ましい。以下に複 合、アロイ化することができる他のポリマー を例示する。

 例えば、ポリエステル(ポリエチレンテレ フタレート、ポリトリメチレンテレフタレー ト、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチ レンナフタレート、ポリ乳酸など)、ポリア� �ド(ポリアミド6等のポリアミドmであり繰返� �位の炭素数mが4~12のもの、ポリアミド66等の� ��リアミドmnであり繰返単位の炭素数mが4~12、 炭素数nが4~12のものなど)、ポリカーボネート 、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリエチ レン、ポリオキシメチレン、ポリメチルメタ クリレート、ポリエチレングリコールなどを 挙げることができ、ホモポリマーや共重合ポ リマー(下記に共重合成分として例示した成� �を含む上記ポリマー)など適宜選択できる。

 また、本発明のフィラメントは他の繊維� ��混繊、混紡、混撚等を施して使用すること� ��でき、例えば他の繊維としては、木綿、麻� ��羊毛、絹などの天然繊維や、レーヨン、キ� ��プラなどの再生繊維、アセテートなどの半� ��成繊維や、ポリアミド(ポリアミド6等のポ� �アミドmであり繰返単位の炭素数mが4~12のも� �、ポリアミド66等のポリアミドmnであり繰返� ��位の炭素数mが4~12、炭素数nが4~12のものなど )、ポリエステル(ポリエチレンテレフタレー� ��、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリ� ��チレンテレフタレート、ポリ乳酸等)、ポリ アクリロニトル、ポリプロピレン、ポリ塩化 ビニルなどのホモポリマーや共重合ポリマー (下記に共重合成分として例示した成分を含� �上記ポリマー)を含有する合成繊維が採用で� ��る。

 また本発明のフィラメントは、例えば酸� ��防止剤や耐熱安定剤(ヒンダードフェノール 系化合物、ヒドロキノン系化合物、チアゾー ル系化合物や、フェニルホスホン酸などのリ ン系化合物、2-メルカプトベンズイミダゾー� ��などのイミダゾール系化合物、およびこれ� ��の置換体、ハロゲン化銅、ヨウ素化合物、� ��)、耐候剤(レゾルシノール系、サリシレー� �系、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノ� �系、ヒンダードアミン系等)、顔料(硫化カド ミウム、フタロシアニン、カーボンブラック 等)、光沢改善剤(酸化チタン、炭酸カルシウ� ��等)、染料(ニグロシン、アニリンブラック� �)、結晶核剤(タルク、シリカ、カオリン、ク レー等)、可塑剤(p-オキシ安息香酸オクチル� �N-ブチルベンゼンスルホンアミド等)、帯電� �止剤(アルキルサルフェート型アニオン系帯� ��防止剤、4級アンモニウム塩型カチオン系帯 電防止剤、ポリオキシエチレンソルビタンモ ノステアレートのような非イオン系帯電防止 剤、ベタイン系両性帯電防止剤等)、難燃剤(� ��ラミンシアヌレート、水酸化マグネシウム� ��水酸化アルミニウム等の水酸化物、ポリリ� ��酸アンモニウム、臭素化ポリスチレン、臭� ��化ポリフェニレンオキシド、臭素化ポリカ� ��ボネート、臭素化エポキシ樹脂あるいはこ� ��らの臭素系難燃剤と三酸化アンチモンとの� ��み合わせ等)を少量含んでもよい。

 また本発明のポリアミド56は、1,5-ペンタ� ��チレンジアミンや、アジピン酸以外に、本� ��明の目的を損なわない範囲で他の化合物が� ��重合されたものであってもよく、例えば下� ��の成分から誘導される構造単位を含んでい� ��もよい。

 例えば脂肪族カルボン酸(シュウ酸、マロ ン酸、コハク酸、グルタル酸、ピメリン酸、 スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウ ンデカン二酸、ドデカン二酸、ブラシリン酸 、テトラデカン二酸、ペンタデカン二酸、オ クタデカン二酸など)、脂環式ジカルボン酸(� ��クロヘキサンジカルボン酸など)、芳香族ジ カルボン酸(テレフタル酸、イソフタル酸、� �フタレンジカルボン酸、ジフェニルジカル� �ン酸、アントラセンジカルボン酸、フェナ� �トレンジカルボン酸、ジフェニルエーテル� �カルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボ� �酸、ジフェニルエタンジカルボン酸、1,4-シ� ��ロヘキサンジカルボン酸、5ーナトリウムス ルホイソフタル酸、5-テトラブチルホスホニ� ��ムイソフタル酸、など)から誘導される構造 単位を含むことができる。

 またエチレンジアミン、1,3-ジアミノプロ パン、1,4-ジアミノブタン、1,7-ジアミノヘプ� ��ン、1,8-ジアミノオクタン、1,9-ジアミノノ� �ン、1,10-ジアミノデカン、1,11-ジアミノウン� ��カン、1,12-ジアミノドデカン、1,13-ジアミノ トリデカン、1,14-ジアミノテトラデカン、1,15 -ジアミノペンタデカン、1,16-ジアミノヘキサ デカン、1,17-ジアミノヘプタデカン、1,18-ジ� �ミノオクタデカン、1,19-ジアミノノナデカン 、1,20-ジアミノエイコサン、2-メチル-1,5-ペン タメチレンジアミンなどの脂肪族ジアミン、 シクロヘキサンジアミン、ビス-(4-アミノヘ� �シル)メタンのような脂環式ジアミン、キシ� ��レンジアミンのような芳香族ジアミンなど� ��から誘導される構造単位を含むことができ� ��。

 ジオール化合物としては、エチレングリ� ��ール、プロピレングリコール、ブチレング� ��コール、ペンタンジオール、ヘキサンジオ� ��ル、1,4-シクロヘキサンジメタノール、ネオ ペンチルグリコール、ハイドロキノン、レゾ ルシン、ジヒドロキシビフェニル、ナフタレ ンジオール、アントラセンジオール、フェナ ントレンジオール、2,2-ビス(4-ヒドロキシフ� �ニル)プロパン、4,4´-ジヒドロキシジフェニ� ��エーテル、ビスフェノールS、といった芳香 族、脂肪族、脂環族ジオール化合物から誘導 される構造単位を含むことができる。

 また、1つの化合物に水酸基とカルボン酸 とを有するヒドロキシカルボン酸も挙げられ 、例えば乳酸、3-ヒドロキシプロピオネート� ��3-ヒドロキシブチレート、3-ヒドロキシブチ レートバリレート、ヒドロキシ安息香酸、ヒ ドロキシナフトエ酸、ヒドロキシアントラセ ンカルボン酸、ヒドロキシフェナントレンカ ルボン酸、(ヒドロキシフェニル)ビニルカル� ��ン酸といった芳香族、脂肪族、脂環族のヒ� ��ロキシカルボン酸から誘導される構造単位� ��含むことができる。

 また6-アミノカプロン酸、11-アミノウン� �カン酸、12-アミノドデカン酸、パラアミノ� �チル安息香酸などのアミノ酸、ε-カプロラ� �タム、ω-ラウロラクタムなどのラクタムか� �誘導される構造単位を含むことができる。

 本発明のポリアミド56フィラメントは、� �繊度、単繊維繊度が小さいながら、優れた� �学特性、耐熱性、耐摩耗性、耐久性を有す� �ため多種多様な繊維構造体として用いるこ� �ができ、例えば布帛(織物、編物、不織布、� ��イル布帛など)や、紐状物(ディップコード� �ロープ、テープ、漁網、組紐、など)とする� ��とができ、産業用途や衣料用途に幅広く好� ��に用いられる。例えば、自動車、航空機等� ��車両内外装材や安全部品を構成する繊維構� ��体として好適に用いられ、エアバッグ、ゴ� ��補強繊維、シートベルト、シート、マット� ��が挙げられる。また漁網、ロープ、安全ベ� ��ト、スリング、ターポリン、テント、鞄地� ��組紐、養生シート、帆布、縫糸等、農業用� ��防草シート、建築資材用の防水シート等、� ��業用途に好適である。また、例えばアウト� ��アウェア、スポーツウェアなどの強度や耐� ��耗性が要求される衣料用途においても好適� ��用いられる。該繊維構造体はポリアミド56� �ィラメント以外の繊維を含んでいてもよい� �、本発明のポリアミド56フィラメントの優れ た特性を活かすためには、50重量%以上が本発 明のポリアミド56フィラメントを含んでなる� ��とが好ましく、70重量%以上がより好ましく� ��90重量%以上がさらに好ましい。

 本発明のフィラメントは上述の特性に加� ��、適度な沸収を有し、沸水処理後において� ��高強度かつ低弾性率のフィラメントとなる� ��め、いずれかの段階でフィラメントを熱収� ��させることで、高強度でありながら柔軟性� ��富んだ繊維構造体とすることができる。そ� ��て繊維構造体とした後に熱収縮させた場合� ��さらに繊維構造体を高密度化できるため好� ��しい。かかる特徴を活かし、例えば本発明� ��フィラメントを製経、製織して織物とした� ��、精錬やファイナルセットなどの熱処理に� ��って熱収縮させることで、柔軟性、衝撃吸� ��性、力学特性、耐熱性、耐久性に優れた高� ��度織物を得ることができ、エアバッグ用基� ��として最適な織物を形成することができる� ��もちろん該織物をエアバッグ用基布以外の� ��業用途、衣料用途として用いてもよい。

 次に本発明のフィラメントを用いてなる� ��アバッグ用基布について説明する。

 エアバッグ用基布とはエアバッグの縫製� ��として用いられる基布であり、本発明のエ� ��バッグ用基布は本発明のポリアミド56フィ� �メントを含有する織物を含んでなることを� �徴とする。そしてノンコート基布、コート� �布のいずれであっても、本発明のポリアミ� �56フィラメントの特徴である高強度かつ低弾 性率が要求されるため好ましい。

 例えばノンコート基布として用いた場合� ��高強度で低弾性率である本発明のフィラメ� ��トの特徴が最大現に発揮され、収納性およ� ��衝撃吸収能に優れたエアバッグ用基布が得� ��れるため好ましい。後述する好ましい織組� ��とせしめることで、通気度が低く、力学特� ��、耐熱性、耐久性にも優れたノンコート基� ��となるため好ましい。

 一方でコート基布とした場合には、ポリア� ��ド56フィラメントの優れた接着性も活かさ� �、従来のポリアミド66フィラメントからなる コート基布よりもエラストマーの単位面積当 たりの含有量を小さくしても、十分な接着耐 久性が発現するため好ましい。より柔軟な基 布となる点で、エラストマーの含有量は少な いことが好ましく、20g/m ² 以下であることが好ましく、15g/m ² 以下がより好ましく、5~10g/m ² がさらに好ましい。ここで、コートするエラ ストマーとしては従来公知のクロロプレン樹 脂、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂などを用 いることができる。

 織組織は平織、綾織、朱子織、斜織など� ��選択できるが、より通気性が低い高密度な� ��物を工程通過性良く得られる点で平織であ� ��ことが好ましい。

 織物の経糸、緯糸の本数は、それぞれ30~1 00本/2.54cmの範囲で、後述するカバーファクタ ーが好ましい範囲となるように選択すること が好ましい。経糸と緯糸の本数は同一であっ ても異なってもよいが、経緯の対称性が高い 方が、経緯方向での強度や柔軟性などの諸物 性に差が生じ難いため好ましい。また、より 通気度が低く、製織工程の通過性も高まるた め好ましい。よって経糸、緯糸の本数差は0~1 5本/2.54cmであることが好ましく、0~10本/2.54cm� �あることがより好ましく、0~5本/2.54cmである� ��とがさらに好ましい。

 また経糸、緯糸に用いるポリアミド56フ� �ラメントの総繊度や単繊維繊度は同一であ� �ても異なっていてもよいが、上述のごとく� �称性の高い織物である方が諸特性の異方性� �生じにくいことから、同一の繊度構成であ� �ことが好ましい。

 本発明のエアバッグ用基布は、基布の分� ��糸の総繊度が200~600dtexであることが好まし� �。基布の分解糸の総繊度が600dtex以下である� ��、高密度な織物であっても薄地で柔軟性の� ��い織物となるため、収納性が高く、衝撃吸� ��能にも優れたものとなるため好ましい。ま� ��一方で、基布の分解糸の総繊度が200dtex以上 であることで、引張強度や引裂強度といった 基布の力学特性が実用品として遜色ないレベ ルに達するため好ましい。より好ましくは、 250~550dtexであり、300~500dtexであることがさら� �好ましい。

 また基布の分解糸の単繊維繊度が0.1~7dtex� ��あることが好ましい。基布の分解糸の単繊� ��繊度が7dtex以下であることで、単繊維の曲� �剛性が下がるため基布の柔軟性の高まり、� �納性に優れた基布となるため好ましい。ま� �繊維の比表面積が大きくなることで基布を� �成するフィラメント同士の拘束力が高まり� �インフレーターで展開した際に縫製部の周� �の織組織に乱れ(目ズレ)が生じてガス漏れす るといった不具合を回避でき、通気度の低い エアバッグを得ることができるため好ましい 。一方で単繊維繊度が0.1dtex以上であること� �より、引張強度や引裂強度といった基布の� �学特性が高くできるため好ましい。以上の� �とから基布の分解糸の単繊維繊度は1~6dtexで� ��ることがより好ましく、1.5~4dtexがさらに好� ��しい。そして高密度織物であるほど通気度� ��低く、強度の高い織物となるため好ましく� ��織り密度の指標であるカバーファクター(K)� ��1500以上であることが好ましく、1700以上で� �ることがより好ましく、1900~2700であること� �さらに好ましい。

 また、本発明のエアバッグ用基布の目付は1 50~250g/m ² であると、基布の力学特性、柔軟性、軽量性 にバランスに優れるため好ましい。

 本発明のエアバッグ用基布は、98℃30分間 の沸水処理による基布の収縮率が0~3%である� �とが好ましい。織機にて製造した基布を熱� �縮せしめ、沸水処理による基布の収縮率が0~ 3%となるように加工することで、ポリアミド5 6フィラメントの高強度かつ低弾性率である� �徴が活かされ、柔軟な基布となるため好ま� �い。同時に高温多湿な環境下に長時間晒さ� �ても寸法変化が起こりにくくなるため、縫� �目に皺が寄ることなく展開時にガス漏れす� �事がないため好ましい。より好ましくは0~2%� ��さらに好ましくは0~1%である。このように沸 水処理後の収縮率の低い基布は、後述する好 ましい製造方法を採用することによって得ら れる。ここで、沸水処理による基布の収縮率 は織物の経緯方向においてそれぞれ定義され るものであるが、それぞれの収縮率が上記範 囲にあることが好ましい。そして経緯方向の 物性差が小さいことが袋状のエアバッグを縫 製する際には好ましく、経緯方向の収縮率の 差は1.5%以下であることが好ましく、1%以下で あることがより好ましく、0~0.5%であることが さらに好ましい。

 また基布の分解糸強度が高いことで、基� ��の引張強度および引裂強力が高くなるため� ��ましく、5~10cN/dtexであることが好ましい。� �発明のポリアミド56フィラメントは、沸水処 理後においても強度低下が小さいフィラメン トであるため、上述の如く沸水処理における 収縮率が0~3%と低い基布であっても、分解糸� �強度は5cN/dtex以上になるため好ましい。より 好ましくは5.5~10cN/dtexであり、さらに好まし� �は6~10cN/dtexである。ここで基布の経糸、緯糸 それぞれの分解糸が存在するが、いずれから 分解した繊維も上記範囲の強度を有すること が好ましい。そして経糸、緯糸における分解 糸の強度の差が小さいほど、経緯における基 布の引張強度、および引裂強力の差が小さく なるため、袋状のエアバッグを縫製しても物 性の偏りが生じ難いため好ましい。よって経 緯方向の分解糸の強度の差は1cN/dtex以下であ� ��ことが好ましく、0~0.5cN/dtexであることがよ� ��好ましい。

 さらに本発明のエアバッグ用基布は、基� ��の分解糸の10%伸長時応力が0.3~2cN/dtexである� ��とが好ましい。分解糸の10%伸長時応力が2cN/ dtex以下であることで、柔軟性、衝撃吸収能� �優れたエアバッグ用基布となるため好まし� �。また分解糸の10%伸長時応力が0.3cN/dtex以上� ��あることで、外力によって変形し難い織物� ��なるため好ましい。より好ましくは0.4~1.8cN/ dtexであり、さらに好ましくは0.5~1.3cN/dtexであ る。本発明のポリアミド56フィラメントは、� ��述したように沸水処理を施すことによって1 0%伸長時応力が非常に低いフィラメントとな� ��。そのため該フィラメントで織物を構成し� ��後、沸水処理による基布の収縮率を0~3%まで 低減させることで、分解糸の10%伸長時応力を 上記の範囲とすることができる。ここで、織 物の経緯方向での物性差が小さいことが好ま しいから、経糸、緯糸の分解糸のいずれも10% 伸長時応力が上記範囲にあることが好ましく 、それぞれの分解糸における10%伸長時応力の 差は0.3cN/dtex以下であることが好ましく、0~0.2 cN/dtexであることがより好ましい。

 本発明のエアバッグ用基布は引張強度が5 00N/cm以上が好ましく、より好ましくは600N/cm� �上、さらに好ましくは650N/cm以上である。引� ��強度は高いほど好ましいが、1000N/cm以下に� �ることで織物の目付を低減でき、薄地で柔� �な基布となるため好ましい。

 また、基布の引裂き強力が高いほどイン� ��レーターから噴射されるガスの衝撃によっ� ��も破裂しにくい基布となるため好ましく、� ��裂き強力は180N以上が好ましく、より好まし くは220N以上であり、さらに好ましくは250N以� ��である。一方で引裂き強力が適度な範囲に� ��ることで、エアバッグ展開時の衝撃力によ� ��ても縫製部の周りの織組織が乱れ難くなる( 目ズレが生じ難くなる)ため、低い通気度の� �アバッグとなり好ましい。よって、引裂き� �力は500N以下であることが好ましく、400N以下 であることがより好ましい。

 本発明のエアバッグ用基布の厚みは0.2~0.4 mmであることが好ましい。かかる範囲の厚み� ��有するエアバッグ用基布は、インフレータ� ��から噴射される高温ガスに対し十分な耐熱� ��を有すると同時に、基布の柔軟性も優れた� ��のとなり、収納性の要求が厳しい小型車へ� ��適用も可能となるため好ましい。

 本発明のエアバッグ用基布の通気度は低い� ��とが好ましく、40cc/cm ² /secであることが好ましく、30cc/cm ² /secがより好ましく、20cc/cm ² /secがさらに好ましく、0~10cc/cm ² /secが特に好ましい。通気度が40cc/cm ² /sec以下であると、エアバッグが衝突等によ� �膨張した際にエアバッグ内部の空気が外部� �漏れ難くなり、エアバッグの展開速度が高� �るため好ましい。また高温ガスが乗員側に� �出し難いため、乗員の安全性が確保され好� �しい。

 本発明のエアバッグ用基布は、JIS L1096(19 99)(8.19.1.A法、45°カンチレバー法)にて測定し� ��剛軟性が低いほど収納性に優れた基布とな� ��ため好ましく、70mm以下であることが好まし く、65mm以下であることがより好ましく、20~60 mm以下であることがさらに好ましい。分解糸� ��10%伸長応力、分解糸の総繊度、分解糸の単� ��維繊度が小さいほど、剛軟性の低い基布と� ��しめることができる。また基布のカバーフ� ��クター、厚みが小さく、エラストマーの塗� ��量が少ないほど剛軟性は小さくなる。

 本発明のエアバッグ用基布は、引張強度� ��引裂き強力に優れることに加え、柔軟性、� ��撃吸収能、耐熱性、耐久性にも優れるため� ��例えば運転席用エアバッグ、助手席用エア� ��ッグ、サイドエアバッグ、ニーエアバッグ� ��インフレータブルカーテン用エアバッグな� ��、あらゆる種類のエアバッグに適用するこ� ��ができる。

 次に、本発明のポリアミド56フィラメン� �の好ましい製造方法について以下に説明す� �。

 本発明のポリアミド56フィラメントの製� �工程は、モノマー合成工程、重合工程、製� �工程(紡糸工程、延伸工程)に分類され、それ ぞれの工程で特定の製造方法を採用すること が好ましい。本発明の構成要件である硫酸相 対粘度が3~8、Mw/Mnが1.5~3の両要件を満たすフ� �ラメントを製造するためには、重合工程で� �製造方法が最も重要である。特定の重合方� �で得たポリアミド56樹脂を溶融紡糸に供する ことで、硫酸相対粘度が3以上であり、かつMw /Mnが3以下と小さいポリアミド56フィラメント を紡出することができる。その結果、製糸工 程において分子鎖の配向形成が均一に起こり 、本発明の優れた特性を有するフィラメント を工程通過性良く製造することが可能となる 。以下にモノマー合成工程から順に、好まし い態様について説明する。

 モノマー合成工程において、1,5-ペンタメ チレンジアミンは、グルコースやリジンなど のバイオマス由来の化合物から、酵素反応や 、酵母反応、発酵反応などによって合成され ることが好ましい。上記の方法によれば、2,3 ,4,5-テトラヒドロピリジンやピペリジンとい� ��た化合物の含有量が少なく、高純度の1,5-ペ ンタメチレンジアミンを調製できるため、溶 融貯留安定性の高いポリアミド56樹脂となる� ��め、溶融紡糸工程で分子量が低下してMw/Mn� �増加し難いため好ましい。また、バイオマ� �由来の材料であるから、環境適応性にも優� �るというメリットもある。具体的には、特� �2002-223771号公報、特開2004-000114号公報、特開2 004-208646号公報、特開2004-290091号公報や、特開 2004-298034号公報、特開2002-223770号公報、特開20 04-222569号公報、等に開示された1,5-ペンタメ� �レンジアミン、あるいは1,5-ペンタンジアミ� ��・塩酸塩、1,5-ペンタメチレンジアミン・ア ジピン酸塩を用いて重合されたポリアミド56� ��あることが好ましく、より純度の高い原料� ��得やすいことから、1,5-ペンタメチレンジア ミン・アジピン酸塩を用いて重合されること が好ましい。また、アジピン酸や他のジアミ ン成分、ジカルボン酸成分については従来公 知の方法で製造されたものを用いればよい。

 なお、本発明のポリアミド56フィラメント� �およびそれを含有する繊維構造体、エアバ� �グ用基布、樹脂ペレットがバイオマス由来� �化合物から合成されたものか否かを判定す� �方法として、C14(放射性炭素)年代測定の原理 に基づいたASTM D6866がある。具体的には、試� ��(ポリマー)を乾燥して水分を除去した後、� �量し、該試料を燃焼させて発生したCO ₂ を化学操作を経て吸着剤に吸着させ、液体シ ンチレーションカウンターにて測定する方法 、燃焼させて発生したCO ₂ をカーボングラファイトにした後、加速器質 量分析計で測定する方法、燃焼させて発生し たCO ₂ からベンゼンを合成し、液体シンチレーショ ンカウンターにて測定する方法、等によって 試料中のバイオマス比率の濃度を特定するこ とができる。

 次に、本発明のフィラメントの製造に用� ��られるポリアミド56樹脂の重合方法につい� �説明する。

 本発明のポリアミド56フィラメントは硫� �相対粘度が3以上と高く、かつ分子量分布の� ��標であるMw/Mnが3以下と極めて狭い。このよ� ��に高分子量のポリアミド56を加熱重合法の� �で製造しようとすると、重合反応が遅延し� �しまい、重合缶内を高温状態(240℃以上)で長 時間保持せざるを得ず、従来のポリアミド66� ��加熱重合と比較しても重合時間が長時間化� ��てしまう傾向にあった。これはポリアミド5 6樹脂の原料である1,5-ペンタメチレンジアミ� ��の沸点が低いため、高温下では揮発して系� ��へ流出し易いことや、分子内脱アンモニア� ��応によって、2,3,4,5-テトラヒドロピリジン� �ピペリジン、アンモニア等の塩基性アミン� �変化してしまうことが原因であり、重合缶� �のジアミンとジカルボン酸とのモルバラン� �が崩れ易いためと推定される。そして加熱� �合法のみで製造した硫酸相対粘度3以上のポ� ��アミド56樹脂を用いて溶融紡糸を行うと、� �出したポリアミド56フィラメントのMw/Mnが3を 超えるものとなってしまい、本発明の如く総 繊度、単繊維繊度が共に小さく、かつ高強度 のフィラメントを製造することは極めて困難 となる。

 これは重合遅延によって重合後期に熱分� ��が起こり、Mw/Mnが3を超えるポリアミド56樹� �となってしまったり、Mw/Mnが3以下の樹脂が� �られたとしても、多くの塩基性アミンを含� �ためにポリマーの耐熱性が低く、溶融紡糸� �程における熱分解によって分子量分布が大� �くなることが原因であった。

 よって、本発明の如く硫酸相対粘度が3以 上であり、Mw/Mnが3以下であるポリアミド56フ� ��ラメントを製造するためには、原料である� ��リアミド56樹脂の製造において、硫酸相対� �度が2.9以下のポリアミド56樹脂を予め加熱重 合法で製造しておき、ペレット化した後、該 ポリアミド56樹脂を固相重合法によって高重� ��度化することが肝要である。さらにポリア� ��ド56は従来のポリアミド66と比較して耐熱性 が低いポリマーであり、結晶性も低いことか ら、固相重合における重合条件を緻密に制御 することが要求される。特に固相重合におい て重合反応を均一に進行させるためには、ア ミノ末端基とカルボ末端基の濃度バランスを 特定範囲内にすることが重要であり、加熱重 合法にて該末端基量を制御、調整したポリア ミド56樹脂を製造した後、これを固相重合す� ��2段階での重合法が好ましい。

 このように本発明のポリアミド56フィラ� �ントの製造においては、まずはポリアミド56 樹脂の製造条件を厳密に制御してアミノ末端 基とカルボ末端基の濃度バランスを特定範囲 内にすることが重要である。以下に好ましい 加熱重合法、及び固相重合法について説明す る。

 本発明の加熱重合法とは、水の共存下で� ��圧加熱重合する方法であり、原料となるジ� ��ミンとアジピン酸とを含む水溶液を加熱し� ��脱水縮合せしめることで、ポリアミド56樹� �を得る重合方法であり、原料調製工程(原料� ��含む水溶液を調製して重合缶内に投入する) 、濃縮工程(重合系内を微加圧状態に維持し� �がら加熱し、水溶液中の水を揮発させて原� �を濃縮する)、昇圧工程(重合系内を密閉系と し、原料を含む水溶液を加熱して水蒸気を発 生させることで、制圧工程での所望圧力へ昇 圧する)、制圧工程(重合系内を一定の加圧状� ��に維持しながら加熱し、プレポリマーを生� ��させる)、放圧工程(放圧して常圧に戻す、� �合系内の温度をプレポリマーの融点以上に� �昇させる)、減圧工程(生成ポリマーの融点以 上に加熱し、減圧下に保持して重縮合を進行 させる)、吐出工程(不活性ガスを重合缶内に� ��入して生成ポリマーを吐出させてペレタイ� ��する)を含む。

 上述したように、ポリアミド56樹脂の原料� �ある1,5-ペンタメチレンジアミン(沸点:約180� �)は、従来のポリアミド66の原料である1,6-ヘ� ��サメチレンジアミン(沸点:約200℃)と比べて� ��点が低く、加熱重合の温度で揮発し易いた� ��、重合後期において重合缶内のアミノ末端� ��とカルボキシル末端基のモルバランスが崩� ��て重合遅延を招き易い。そして重合時間が� ��時間化すると、1,5-ペンタメチレンジアミン の分子内脱アンモニア反応による塩基性アミ ンの形成を誘発する傾向にあるため、加熱重 合法においては重合後期において1,5-ペンタ� �チレンジアミンと、アジピン酸とのモルバ� �ンスを保つ工夫を施すことが好ましい。そ� �てアミノ末端基とカルボ末端基をバランス� �く有するポリアミド56樹脂を加熱重合法にて 製造し、その後の固相重合に供することが好 ましい。より具体的には、加熱重合法にてア ミノ末端基濃度とカルボキシル末端基濃度が 以下の関係にあるポリアミド56樹脂を製造し� ��固相重合に供することが好ましい。
0.3≦[NH ₂ ]/([NH ₂ ]+[COOH])≦0.7
[NH ₂ ]:固相重合に供するポリアミド56樹脂中のア� �ノ末端基濃度(eq/ton)
[COOH]:固相重合に供するポリアミド56樹脂中の カルボキシル末端基濃度(eq/ton)
 ここで、固相重合に供するポリアミド56樹� �は0.4≦[NH ₂ ]/([NH ₂ ]+[COOH])≦0.6であることがより好ましい。

 また、水の共存下にて加圧加熱重合法で� ��造したポリアミド56樹脂は、硫酸相対粘度� �2~2.9であることが好ましい。硫酸相対粘度が 2.9以下であることで、重合遅延による熱分解 や、塩基性アミンの形成を抑えられるため好 ましい。一方で、硫酸相対粘度が2以上であ� �ことで、吐出工程におけるポリマーの吐出� �態が安定し、ペレット粒度が均一なポリア� �ド56樹脂を製造できるため好ましい。より好 ましくは2.1~2.85であり、2.2~2.8がさらに好まし い。

 重合後期における1,5-ペンタメチレンジア ミンと、アジピン酸とのモルバランスを保つ ために、重合開始時にアジピン酸に対して、 1,5-ペンタメチレンジアミンを過剰に仕込ん� �加熱重合で揮発する1,5-ペンタメチレンジア� ��ンを補うことや、加熱重合の到達温度、重� ��時間等を特定の範囲とし、加熱重合におけ� ��1,5-ペンタメチレンジアミンの揮発を抑える 手法も取り得るが、本発明者らが詳細に検討 した結果、これらの手法のみでは、アミノ末 端基とカルボキシル末端基がバランスよく存 在するポリアミド56樹脂を製造することは困� ��であることがわかった。

 そしてさらに鋭意検討した結果、1,5-ペン タメチレンジアミンは特に親水性が高いため 、水の蒸発に付随して揮発され易い特徴を有 するため、重合反応が殆ど進行していない重 合初期段階から原料を含む水溶液を高温にせ しめて水を蒸発させると、1,5-ペンタメチレ� �ジアミンの揮発量が非常に多くなってしま� �傾向にあることがわかった。具体的には、� �合初期段階から液温が150℃を超える状態に� �てしまうと、水の蒸発に付随して1,5-ペンタ� ��チレンジアミンが特に揮発し易いことが判� ��した。

 そこで、加熱重合法にてポリアミド56樹� �を製造する方法において、原料調製工程に� �原料モノマーから原料水溶液を調製する際� �モノマー濃度を55~80重量%とした後、濃縮工� �での該水溶液の温度を100~150℃とし、原料モ� ��マーの濃度が80~95重量%まで濃縮することが� ��ましい。そして、昇圧工程、制圧工程、放� ��工程、減圧工程、吐出工程を経て、ポリア� ��ド56樹脂を製造する。

 原料水溶液の濃度を55重量%以上にするこ� ��で、後の濃縮工程で蒸発する水が少なくな� ��、1,5-ペンタンジアミンの揮発量を低減でき るため好ましい。ここで、原料モノマーとは 、本発明のポリアミド56を構成するモノマー� ��指し、1,5-ペンタメチレンジアミン、アジピ ン酸、およびそれ以外の上述した共重合成分 を含むものである。そして原料モノマー濃度 とは、原料モノマーの総重量を、水溶液の重 量で除して100倍した値である。一方で、原料 水溶液の濃度を80重量%以下にすることで水溶 液が流れる配管の保温温度を適度な範囲に抑 えることができ、配管の耐熱性、エネルギー 消費の観点から好ましい。より好ましくは60~ 80重量%、さらに好ましくは65~80重量%である。

 ところで、一般的なポリアミド66の原料� �ある1,6-ヘキサメチレンジアミンとアジピン� ��からなる塩は、水への溶解度があまり高く� ��いため、あまり高濃度にすると塩が再結晶� ��して析出する問題を抱えていた。よって水� ��液中の塩の濃度は50重量%程度に調整する必� ��があり、50重量%以下であっても水溶液の温� ��が低いと再結晶化し易いため、配管ライン� ��保温するなどの対策が必要であった。この� ��め原料調製工程において、塩の水溶液を高� ��ることは技術的に困難とされてきた。それ� ��対し、ポリアミド56の原料である1,5-ペンタ� ��チレンジアミンとアジピン酸との塩は、水� ��対する溶解度が極めて高い塩であることが� ��かった。例えば、ポリアミド66樹脂の原料� �ある1,6-ヘキサメチレンジアミンとアジピン� ��との等モル塩の50重量%水溶液は、液温が40� �を下ると再結晶化が開始してしまうのに対� �、1,5-ペンタメチレンジアミンとアジピン酸� ��の等モル塩の50重量%水溶液は、液温5℃でも 再結晶化は起こらず、均一な溶解状態が保た れることを発見した。この新たな特徴により 、予め高濃度の原料水溶液を調製することが でき、1,5-ペンタメチレンジアミンを殆ど揮� �させずに高濃度化することを見出したので� �る。

 原料調製工程での水溶液の温度が10~70℃� �範囲であると、1,5-ペンタメチレンジアミン� ��アジピン酸との塩の水への溶解度が高まり� ��かつ配管ラインの保温に要するエネルギー� ��費量が抑えられるため好ましい。より好ま� ��くは20~60℃である。 

 本発明の加熱重合法においては、原料調� ��工程後に、原料を含む水溶液を濃縮する工� ��(濃縮工程)を含むことが好ましく、濃縮工� �において水溶液の濃度を80~95重量%に濃縮し� �から昇圧工程へ供することが好ましい。水� �液の濃度を80重量%以上とすることで、重合� �程における1,5-ペンタンジアミンの揮発量が� ��えられるため好ましい。一方で、水溶液の� ��度を95重量%以下にすることで、制圧工程に� ��いてプレポリマーが生成され易くなるため� ��ましい。よって濃縮工程終了時の水溶液の� ��度は83~93重量%であることがより好ましく、8 5~90重量%であることがさらに好ましい。この� ��き水溶液の温度を150℃以下に保つことが好� ��しく、該温度範囲で濃縮することで、1,5-ペ ンタメチレンジアミンの揮発を抑えながら、 水を積極的に蒸発させることが可能となる。 より好ましくは140℃以下、さらに好ましくは 130℃以下、特に好ましくは100~120℃である。� �た同様の理由により、重合缶内の圧力(ゲー� ��圧)を0.05~0.5MPaに保持するように、重合缶の� ��ルブを調整することが好ましく、0.1~0.4MPaに 保つことがより好ましい。濃縮時間は水溶液 の濃度が上記範囲になるように選択すればよ いが、0.5~5時間であることが好ましい。

 上述した本発明の好ましい加熱重合方法� ��おいては、重合缶に仕込む塩の水溶液の濃� ��が高いため揮発する水の絶対量が少なく、� ��つ濃縮工程において比較的低温、かつ微加� ��で水溶液を濃縮しているため、重合工程で� ��発する1,5-ペンタメチレンジアミンの量を大 幅に低減できる。よって上記の要件を満たす 加熱重合方法にて、原料調製工程で原料水溶 液中に存在する、1,5-ペンタメチレンジアミ� �のモル数と、アジピン酸のモル数との比を� �0.95~1.05の範囲で調整することや、制圧工程� �放圧工程、減圧工程における缶内温度、缶� �圧力、処理時間等の条件を調整することで� �上述の如くアミノ末端基とカルボキシル末� �基とがバランスよく存在したポリアミド56樹 脂を製造できるため好ましい。また、上述に て例示したポリアミド56に共重合可能なアミ� ��化合物や、カルボン酸化合物などを併用す� ��ことで重合反応を制御して末端基を調整す� ��こともできる。

 そして重合反応を促進することが、1,5-ペ ンタメチレンジアミンの揮発を抑制するため には好ましいことから、重合促進剤をポリア ミド56樹脂の製造工程におけるいずれかの段� ��で含有せしめることが好ましい。重合促進� ��としては、促進効果が高く、かつ耐熱安定� ��としての作用を有するリン系化合物が好ま� ��く、フェニルホスホン酸が好適に用いられ� ��。

 重合工程における上記以外の工程につい� ��は、例えば特開2003-292612号公報、特開2004-075 932号公報、等の公知の方法を採用することが できるが、より具体的に好ましい製造方法を 以下に説明する。

 昇圧工程では重合系内を密閉系とし、原� ��を含む水溶液を加熱して水蒸気を発生させ� ��ことで、後述する制圧工程での所望の圧力� ��昇圧することが好ましい。昇圧に要する時� ��は0.1~2時間の範囲とすることが好ましい。� �れにより重合缶内の温度を均一に高められ� �1,5-ペンタメチレンジアミンの環化反応も抑� ��られるため好ましい。

 制圧工程では重合系内を一定の加圧状態� ��維持しながら加熱し、プレポリマーを生成� ��せることが好ましい。このとき缶内圧力(ゲ ージ圧)を1~2MPaとすることで、1,5-ペンタメチ� ��ンジアミンの揮発が抑えられるとともに、� ��レポリマーが形成され易くなるため好まし� ��。缶内圧力は外界と繋がるバルブの開閉度� ��いを調整する等によって調整すればよい。� ��た缶内温度は180~280℃とすることが好ましく 、200~270℃とすることがより好ましい。

 放圧工程では重合缶内の圧力を放圧して� ��圧に戻し、重合缶内の温度をプレポリマー� ��融点以上にすることが好ましい。放圧に要� ��る時間を0.1~3時間の範囲で調整することで� �未反応で残存する1,5-ペンタメチレンジジア� ��ンが揮発し難くなるため好ましい。より好� ��しくは0.2~2時間であり、さらに好ましくは0. 3~1時間である。そして上記の時間をかけて、 重合缶内の温度をプレポリマーの融点以上ま で上昇させることが好ましく、具体的には220 ~270℃とすることが好ましい。より好ましく� �230~260℃とすることが好ましい。

 減圧工程では、重合缶内の温度を生成ポ� ��マーの融点以上に加熱することで重縮合が� ��行し易くなるため好ましい。一方で適度な� ��度に抑えることでポリマーの熱分解が抑え� ��れるため好ましい。よって重合缶内の温度� ��240~300℃とすることが好ましい。

 また重合缶内の圧力を低くすると重縮合� ��発生した水を系外へ除去でき反応を進行さ� ��易くなり、適度な減圧下とすることで反応� ��均一性も維持されるため好ましい。よって� ��合缶内の圧力(ゲージ圧)は-5~-50kPaの範囲で� �整することが好ましい。減圧工程での重合� �間は所望の硫酸相対粘度のポリアミド56樹脂 となる範囲で選択すればよいが、0.1~2時間に� ��ることで、重合缶内での熱分解が抑えられ� ��ため好ましい。

 吐出工程においては、窒素等の不活性ガ� ��を重合缶内に注入して重合缶内の圧力(ゲー ジ圧)を0.1~2MPaに加圧し、ポリマーを吐出させ ればよい。吐出されたポリマーを水冷し、後 述のごとく固相重合せしめるのに好ましいペ レット粒度となるようにカットすることが好 ましい。

 次に好ましい固相重合法について説明す� ��。

 ポリアミド56樹脂は、従来のポリアミド66 樹脂と比べて結晶化速度が遅く、急速に高温 まで昇温してしまうとペレット同士が部分融 着したり、酷い場合には塊状になったりして 固相重合が均一に進行しない場合がある。よ って、加熱重合法で得られたポリアミド56樹� ��のペレットを、まず缶内温度80~120℃、減圧� ��たは窒素フロー下で、ペレットを攪拌しな� ��ら、1~10時間かけて乾燥および予備結晶化さ せることが好ましい。

 その後、缶内温度130~200℃にて、ペレット を攪拌しながら減圧下で、1~48時間、固相重� �することで、所望の硫酸相対粘度のポリア� �ド56樹脂を製造することが好ましい。このと き、ペレットの外層と内層で固相重合を均一 に進行させるために、缶内圧力を399Pa以下ま� ��減圧することが好ましく、133Pa以下まで減� �することがより好ましい。また缶内温度を� �階的に高めながら徐々に固相重合を進行さ� �ることが好ましく、缶内温度が130℃に到達� �てからの昇温速度は1~20℃/hrであることが好� ��しく、2~10℃/hrとすることがより好ましい。 そして缶内の最高到達温度が低いほど、固相 重合工程における熱分解が抑えられ、結果と して分子量分布の狭いポリアミド56フィラメ� ��トを製造できる。よって、固相重合におけ� ��缶内温度は195℃以下であることがより好ま� ��く、190℃以下であることがさらに好ましく� ��185℃以下であることが特に好ましい。

 固相重合に供するポリアミド56樹脂のペ� �ットの形状は角型、丸形などを選択できる� �、ペレット粒度(mg/個)が小さいほど、固相重 合でのペレットの内外層で重合度の斑が生じ にくいため好ましい。一方で適度な粒度であ ることで高温に晒されてもペレット同士の融 着が起こり難いため好ましい。よってペレッ トの粒度は2~70mg/個であることが好ましい。� �限としては5mg/個以上であることがより好ま� ��く、8mg/個以上であることがさらに好ましく 。10mg/個以上であることがいっそう好ましい� ��上限としては50mg/個以下であることがより� �ましく、30mg/個であることがさらに好ましい 。また、ペレット粒度が揃っているほど、固 相重合反応がペレット間で均一に進行するた め好ましく、ペレット粒度のCV%は20%以下であ ることが好ましく、0~10%がより好ましい。

 また本発明のフィラメントを製造する際� ��は固相重合後のポリアミド56樹脂ペレット� �用いるが、固相重合後のポリアミド56樹脂ペ レットの粒度は2~70mg/個であることが好まし� �。該粒度の範囲にすることで、上記の硫酸� �対粘度3~8と、分子量分布の指標である分散� �(Mw/Mn)1.5~3を達成できる。すなわち、ポリア� �ド56樹脂のペレット粒度(mg/個)が小さいほど� ��固相重合でのペレットの内外層で重合度の� ��が生じにくく、一方で、ある一定のサイズ� ��上にすることで、高温に晒されてもペレッ� ��同士の融着が起こり難いためペレットのハ� ��ドリングが向上して好ましい。下限として� ��5mg/個以上であることがより好ましく、8mg/� �以上であることがさらに好ましく、10mg/個以 上であることがいっそう好ましい。上限とし ては50mg/個以下であることがより好ましく、3 0mg/個であることがさらに好ましい。

 次に、本発明の製糸方法について説明す� ��。

 上記の如く加熱重合方法および固相重合� ��によって製造したポリアミド56樹脂を用い� �、硫酸相対粘度3~8、Mw/Mn1.5~3である紡出糸を� ��成し、該紡出糸を冷却風にて固化した後、� ��含水油剤を付与し、300~2000m/分で引取った後 、得られるフィラメントの伸度が10~50%となる 延伸倍率で延伸し、最終熱処理ロールの温度 を210~250℃として熱処理した後、リラックス� �率0.8~0.95としてリラックスせしめた後、巻き 取ることで本発明のポリアミド56フィラメン� ��を製造することができる。

 ここではまず、ポリアミド56樹脂を溶融� �て紡出するまでの工程で熱分解を抑え、Mw/Mn が3以下のポリアミド56フィラメントを紡出す ることが肝要である。そのためポリアミド56� ��脂を加熱乾燥して水分率を1000ppm以下にして から溶融紡糸に供することが好ましい。とこ ろで、通常のポリアミド66では過度に水分率� ��低いと溶融貯留におけるゲル化が誘発され� ��、糸切れを招く傾向にあるが、ポリアミド5 6ではゲル化は起こり難く、溶融貯留での熱� �化を抑えるためには水分率は低いほど好ま� �い。水分率は600ppm以下がより好ましく、10~40 0ppmがさらに好ましい。ポリアミド56がポリア ミド66と比べて溶融貯留時にゲル化し難い理� ��は定かではないが、アミノ末端基が結合す� ��メチレン鎖の炭素数が短いことが原因と考� ��られる。つまり、ポリアミド66においては� �ミノ末端基が炭素数6のメチレン鎖に結合し� ��いるため、アミノ末端近傍の分子鎖が還化� ��易く、熱分解すると還化物が遊離してゲル� ��を誘発するのに対し、ポリアミド56樹脂で� �、メチレン鎖の炭素数が5であるため、立体� ��害によって還化し難く、ゲル化が殆ど起こ� ��ないものと推定している。

 次に、溶融紡糸における紡糸温度は260~310 ℃であることが好ましい。紡糸温度が310℃以 下に設定することで、ポリアミド56の熱分解� ��抑えられるため好ましい。より好ましくは3 00℃以下であり、さらに好ましくは295℃以下� ��ある。一方で紡糸温度が260℃以上であるこ� ��でポリアミド56が十分な溶融流動性を示し� �吐出孔間の吐出量が均一化され、高倍率延� �が可能となるため好ましい。270℃以上がよ� �好ましく、275℃以上がさらに好ましい。

 また、ポリアミド56はポリアミド66に対比 で耐熱性が低いポリマーであるため、熱分解 による分子量低下、Mw/Mnの増加を抑えるため� ��、溶融紡糸工程における滞留時間(ポリアミ ド56樹脂が溶融され、紡糸口金から吐出され� ��までの時間)は短いほど好ましい。滞留時間 は30分以下であることが好ましく、15分以下� �あることがより好ましく、0.5~7分であること がさらに好ましい。

 また、溶融紡糸工程において、溶融部に� ��1軸および/または2軸のエクストルーダーが� ��帯されていることが好ましい。上記のエク� ��トルーダーによってポリアミド56樹脂に適� �な圧力を加えながらポリマー配管、ギヤポ� �プ、紡糸パックへ導くことができるため、� �れら流路において異常滞留を起こすことが� �く、ポリアミド56の熱分解が抑えられるため 好ましい。

 また、紡糸口金から吐出される前の段階� ��、SUS不織布フィルターや、サンド等によっ� ��ポリアミド56樹脂を濾過することで、紡糸� �業が安定化するため好ましい。

 紡糸口金における口金孔の形状は製造す� ��フィラメントを構成する単繊維の断面形状� ��応じて選択すればよいが、本発明の好まし� ��態様である丸断面の単繊維で構成されるフ� ��ラメントにおいて、単繊維間で均一にポリ� ��ーを吐出するには孔径は0.1~0.4mm、孔長は0.1~ 5mmの範囲で選択することが好ましい。また口 金を複数枚の構成として、1枚目の口金でポ� �マーの計量性を高めるなどの手段を講じる� �ともできる。

 このようにして硫酸相対粘度が3~8、Mw/Mn� �1.5~3の紡出糸を形成した後、該紡出糸を冷却 風にて固化し、引取った後、延伸し、熱処理 することで本発明のフィラメントを得るが、 このとき製糸工程におけるポリアミド56フィ� ��メントの吸湿を抑えることが好ましい。こ� ��は、ポリアミド56が主として親水性の高い� �ンタメチレンアジパミド単位で構成される� �め繊維が吸湿し易く、延伸に供する未延伸� �に多くの水が担持され易いためであり、水� �含まれるとポリアミド56分子鎖間の相互作用 力が低減したり、相互作用力に分布が生じた りして、紡糸、延伸工程で分子鎖を均一に配 向させることが難しくなる傾向にあるためで ある。フィラメントの吸湿を抑える点で、溶 融紡糸、延伸、熱処理は連続して行うことが 好ましい。

 また、紡出糸を冷却する方法としては、� ��般に水冷により固化させる方法、冷却風に� ��固化させる方法があるが、吸湿を抑えるこ� ��が好ましいことから冷却風にて固化させる� ��とが好ましい。そして冷却風は、風速0.3~1m/ 秒、風温15~25℃、相対湿度20~70%の気体で冷却� ��せることがより好ましい。同様に溶融紡糸� ��延伸を行う室内の温湿度環境は、温度20~30� �であることが好ましく、相対湿度は20~65%の� �囲で出来るだけ低いことが好ましい。また� �その時の温湿度変化は±3℃以内、湿度は±5%� ��内で調整されていることが好ましい。また� ��却風の発生装置としては、ユニフロータイ� ��、環状タイプが挙げられるが、単繊維間で� ��一な冷却が行える点で環状タイプが好まし� ��。

 そして冷却風開始点が口金面から鉛直下� ��に離れているほど、フィラメントの強度が� ��くなるため好ましい。一方で、過度に離れ� ��とフィラメントの冷却が不十分となって糸� ��を招く場合がある。よって冷却開始点は0.05 ~0.5mの地点とすることが好ましい。より好ま� ��くは0.1~0.4m、さらに好ましくは0.12~0.3mであ� �。

 ここで口金面から冷却開始点までの間に� ��熱筒を配して紡出糸を再加熱した後、冷却� ��にて冷却することが好ましい。加熱筒で再� ��熱することで高温域での細化が誘発され、� ��り均一な配向形成が起こるため好ましく、� ��熱筒の温度が紡糸温度+20~100℃であれば紡出 糸の再加熱が効率的に行え、かつ紡出糸の熱 分解も抑えられるため好ましい。

 また引取ロールやガイド等での擦過が大� ��いと、得られるフィラメント中の強度低下� ��、毛羽の発生を招く傾向にあるため、紡出� ��を引き取る前の段階にて紡糸油剤を付着さ� ��ることが好ましい。さらにポリアミド56の� �湿を抑えるために、水を含まない非含水油� �であることが好ましい。非含水紡糸油剤と� �、平滑剤、帯電防止剤、乳化剤等の油剤有� �成分を、炭素数が12~20である鉱物油にて希釈 したものであり、従来公知のものを用いるこ とができる。付着量は油剤有効成分が得られ る捲縮糸に対して0.1~2重量%となるように調整 することが好ましい。

 そして非含水油剤を付着せしめた紡出糸� ��引き取ることで未延伸糸を形成するが、こ� ��ときの引取速度を300~2000m/分とすることが好 ましい。引取速度が300m/分以上であることで� ��糸張力が適度に高まって紡出糸の糸揺れが� ��減されるため好ましい。一方で引取速度を� ��度な範囲とすることで高倍率延伸が可能と� ��り、強度の高いフィラメントとなるため好� ��しい。引取速度は500~1500m/分がより好ましく 、700~1200m/分がさらに好ましい。

 引き続いて未延伸糸に、得られるフィラ� ��ントの伸度が10~50%となるように延伸を施す� ��とが好ましい。下限としては12%以上である� ��とがより好ましく、15%以上であることがさ� ��に好ましく、18%以上であることがいっそう� ��ましい。上限としては40%以下であることが� ��り好ましく、30%以下であることがさらに好� ��しく、25%以下であることがいっそう好まし� ��、23%以下であることがよりいっそう好まし� ��。

 延伸倍率(=巻取速度/引取速度)は上記の伸 度になるように2~7倍の範囲で選択すればよく 、まず特定の延伸倍率でフィラメントを製造 し、得られたフィラメントの伸度を測定し、 該伸度から逆算して延伸倍率を再調整するこ とを繰り返して上述の伸度のフィラメントと なるように延伸倍率を決定する。

 延伸工程における熱源としてはフィラメ� ��トの吸湿を抑えることが重要であることか� ��、延伸、熱処理の熱源としては、加熱ロー� ��、熱板、乾熱炉、レーザー等の乾式の熱源� ��採用することが好ましく、より加熱効率に� ��れることから、加熱ロールを熱源とするこ� ��が好ましい。温水やスチーム等の湿式の熱� ��では、ポリアミド56フィラメントが延伸工� �で吸湿してしまって、分子間相互作用が弱� �り、均一に配向化させ難くなる傾向にある� �

 延伸は2段以上の多段で延伸することで、 分子間の相互作用を高めながら高配向化させ 、分子鎖を均一に配向せしめて緻密な配向結 晶相を形成できるため好ましい。より好まし くは3段以上、さらに好ましくは4段以上、特� ��好ましくは5段以上である。

 そして吸湿性の高いポリアミド56フィラ� �ントの分子鎖を、延伸工程で均一に配向さ� �るためには、延伸温度100~245℃で、延伸倍率� ��1.3倍以上であることが好ましい。多段延伸� ��施す場合は、100℃未満の低温域(1段目延伸)� ��施す延伸倍率を低く設定し、100℃以上の高� ��域(2段目以降の延伸)で施す延伸倍率を高く� ��ることを意味する。そして引取速度が高い� ��合には、未延伸糸中に微結晶が形成されて� ��る効果によってロール上での糸揺れが抑え� ��れるため、第1ロール(1段目延伸)から延伸温 度を100℃以上とすることも可能である。100℃ 以上の温度に繊維を加熱した後に延伸するこ とにより、水の沸点以上に繊維が加熱された 後に延伸されるため、それまでに繊維が吸湿 していた水が系外へ排除され、分子間相互作 用が高まるため、非晶鎖に均一に延伸応力が 伝わって配向の均一性が高まるため好ましい 。一方で延伸温度を245℃以下とすることで、 非晶鎖の運動性が適度な範囲に抑えられ、非 晶鎖が配向緩和を起こすことなく高配向化す るため好ましい。延伸温度のより好ましい範 囲は120~235℃であり、さらに好ましい範囲は14 0~225℃である。従来のポリアミド66繊維にお� �ては、高強度で高品位な繊維が工程通過性� �く得るために、延伸温度100℃以上の高温域(2 段目以降の延伸)での延伸倍率を低く設定し� �100℃未満の低温度域(1段目延伸)で出来る限� �高倍率で延伸を施すことが好ましい方法で� �った。これはポリアミド66の高結晶性に起因 するものであり、延伸温度100℃以上の加熱ロ ールではフィラメント中に球晶が形成され、 延伸性を阻害するためである。一方で、ポリ アミド56フィラメントは、その低結晶性に由� ��し、延伸温度100℃以上の加熱ロール上にお� ��ても球晶は形成され難い。よって高吸湿性� ��よる悪影響を排除する方が優先されるため� ��100℃未満の低温度域(1段目延伸)で施す延伸� ��率を低く設定し、100℃以上の高温度域(2段� �以降延伸)で施す延伸倍率を高くすることが� ��ましい。延伸温度100~245℃での延伸倍率は高 いほど好ましく、また上記の延伸温度で施さ れる延伸倍率は1.5倍以上であることがより好 ましく、1.7倍以上であることがさらに好まし く、2倍以上であることが特に好ましく、2.3� �以上が最良である。

 ここで、延伸温度とは以下のように定義� ��れるものである。例えば加熱ロールを熱源� ��して2つの加熱ロール間で延伸を施す場合、 延伸温度は上流側のロールの温度と定義する 。ロール間に熱板を配置して延伸を施す場合 、延伸温度は熱板の温度と定義する。ロール 間に加熱炉を配置して延伸を施す場合、延伸 温度は加熱炉の温度と定義する。また炭酸ガ スレーザー等の熱源を用いて延伸を施す場合 、赤外線放射温度計等の温度計で測定した糸 温度を延伸温度とする。

 例えば非加熱ロール、加熱ロールを併用し� ��複数のロール間で多段延伸を施す場合の、� ��伸温度100~245℃の延伸倍率の算出方法につい て以下に例示する。第1ロールから第6ロール� ��介して巻き取られる5段延伸を施す場合であ って、第1ロール温度25℃、第2ロール温度60℃ 、第3ロール温度145℃、第4ロール210℃、第5ロ ール230℃、第6ロール25℃とし、第1ロールと� �2ロールとの速度比によって延伸倍率r ₁ で延伸し、第2ロールと第3ロールとの速度比� ��よって延伸倍率r ₂ で延伸し、第3ロールと第4ロールとの速度比� ��よって延伸倍率r ₃ で延伸し、第4ロールと第5ロールとの速度比� ��よって延伸倍率r ₄ で延伸し、第5ロールと第6ロールとの速度比� ��よってリラックス倍率r ₅ でリラックス処理される場合、延伸温度100~24 5℃の延伸倍率とは、第3ロールから第5ロール 間で施される延伸倍率の積算値として求めら れる。そして第5ロールから第6ロール間のリ� ��ックス処理で施されるリラックス倍率r ₅ のような1未満の倍率は延伸倍率に計上しな� �ものとする。すなわち上述の場合、延伸温� �100~245℃での延伸倍率は、r ₃ ×r ₄ となる。

 そして245℃以下の範囲で、延伸温度を段� ��的に高めて多段延伸することで、配向した� ��晶鎖を部分的に配向結晶化させながら延伸� ��ることができるため、結晶相からの分子鎖� ��引き抜きが起こって結晶相同士をつなぐ緊� ��タイ分子が多く形成され、高強度で沸収の� ��いフィラメントが得られる。

 特に最高熱処理温度が210~250℃であること が極めて重要であり、上述の溶融紡糸、延伸 方法によって高配向化させたポリアミド56分� ��を210℃以上の温度で熱セットすることで、� ��向非晶が効率的に結晶化し、伸びきり鎖状� ��で緻密性の高い結晶相が多く形成され、高� ��度かつ低沸収のフィラメントとなるため好� ��しい。但し、Mw/Mnが3を超えるポリアミド56� �ィラメントの場合、熱処理に供する延伸糸� �分子配向が不均一になり易く、最高熱処理� �度を210℃以上とすると、糸揺れ、糸割れが� �しくなって連続サンプリングが難しくなる� �また硫酸相対粘度が3未満のポリアミド56フ� �ラメントの場合、分子1本当たりに作用する� ��互作用力が不十分のため、最高熱処理温度� ��210℃以上とすると、高配向化した非晶鎖の� ��向状態が維持できずに緩和してしまい、強� ��が低下する傾向にある。よって、ポリアミ� ��56フィラメントの硫酸相対粘度が3以上で、M w/Mnが3以下である場合に初めて、最高熱処理� ��度210℃以上で安定して延伸することが可能� ��なり、本発明の目的とする機械的特性に優� ��たポリアミド56フィラメントを製造するこ� �が可能になる。

 一方で、最高熱処理温度の温度が250℃を� ��える温度であると、ロールに糸が融着して� ��切れを招き、工程通過性が悪化する場合が� ��ったり、結晶化は促進されるものの、非晶� ��の配向状態が乱れて、フィラメントの強度� ��低下してしまう場合がある。

 これらのことから最高熱処理温度の温度� ��215~245℃であることがより好ましく、220~240� �であることがさらに好ましい。

 ここで最高熱処理温度とは、延伸糸を巻� ��取る前の段階において施される熱処理にお� ��て、最も高温度で施される熱処理の温度で� ��る。例えば上述の第1ロールから第6ロール� �延伸を施す手法の場合であれば、第5ロール� ��施す熱処理の温度が、最高熱処理温度に該� ��する。また、延伸温度は段階的に高めるこ� ��が好ましいことから、該最高熱処理は最終� ��熱ロール(上述の例であれば第5ロール)で施� ��ことが好ましい。

 上記のとおり延伸を施した後、連続して� ��終加熱ロールと最終ロールとの間の速度比� ��よって、リラックス処理されることが好ま� ��い。リラックス処理とは最終ロール速度/最 終加熱ロール速度で定義される倍率が1未満� �場合を指し、リラックス倍率は0.8~0.95倍であ ることが好ましい。リラックス倍率が0.95倍� �下であることで、延伸工程で非晶鎖に加わ� �た不均一な歪みが平均化され非晶鎖が安定� �するため、得られるフィラメントの沸収が� �くなり好ましい。より好ましくは0.93倍以下� ��さらに好ましくは0.91倍以下である。リラッ クス倍率は低いほど好ましいが、リラックス 倍率を0.8以上とすることで、ロール間で適度 な糸張力が発現し、工程通過性も良好となる ため好ましい。より好ましくは0.83以上、さ� �に好ましくは0.86以上である。

 また、ポリアミド56フィラメントをリラ� �クス処理後に巻取機にて巻き取る際の張力� �0.05~0.15cN/dtexで行うことが好ましい。巻取張� ��を0.15cN/dtex以下とすることでパッケージの� �締まりを回避でき、巻取張力を0.05cN/dtex以上 とすることにより、パッケージフォームが良 好となるため好ましい。より好ましい巻取張 力は0.07~0.13cN/dtexであり、さらに好ましくは0. 09~0.11cN/dtexである。

 また、フィラメントは巻き取る前の任意� ��段階で、交絡処理を施してもよい。交絡処� ��の回数、処理圧力は、捲縮糸のCF値が3~30と� ��るように調整すればよい。

 以上の製造方法によって総繊度、単繊維� ��度が小さいながら、高強度であり、適度な� ��収を有するポリアミド56フィラメントを製� �することができる。そして該フィラメント� �沸水処理後も高強度かつ低弾性率なフィラ� �ントとなるため、エアバッグ用基布などの� �密度織物に最適である。

 次に、本発明のエアバッグ用基布の製造� ��法について説明する。本発明のエアバッグ� ��基布の製造方法としては、従来公知の製造� ��法を採用することができるが、より好まし� ��製造方法を以下に例示する。

 本発明のポリアミド56フィラメントを整� �、製織する際の織機は、ウォータージェッ� �ルーム、エアージェットルーム、レピアル� �ムなどが採用でき、生産性よく高密度な織� �を形成できる点で、ウォータージェットル� �ム、またはエアージェットルームであるこ� �が好ましい。織構造については、上述の如� �平織、綾織、斜織、朱子織、これらの組み� �わせなどを採用できるが、平織が最も好ま� �く、袋織り製織されることが好ましい。経� �、緯糸の打ち込み本数は、得られるエアバ� �グ用基布のカバーファクターが上記範囲と� �るように選択すればよい。

 整経工程および製織工程においては、経� ��張力および緯糸張力が高いほど、高密度織� ��を工程通過性よく製造することができるた� ��好ましく、一方で経糸張力を適度な範囲に� ��えることでフィラメントが伸ばされて変形� ��たり、毛羽が発生したりする問題が無く、� ��品位な高密度織物を形成することができる� ��め好ましい。よって、経糸張力および緯糸� ��力は0.05~0.6cN/dtexの範囲で調整することが好� ��しく、0.1~0.5cN/dtexの範囲で調整することが� �り好ましい。

 このようにして製織された織物を湿熱処� ��により熱収縮せしめることが好ましく、こ� ��により最終的に得られる基布の分解糸の10%� ��長時応力を2cN/dtex以下にすることができる� �め好ましい。湿熱処理の方法は、温水や加� �熱水、スチームなどを選択でき、湿熱処理� �1段階でも、2段階以上の他段階処理でもよい 。また湿熱処理と同時に従来公知の精錬剤を 付与して同時に精錬を施すことも好ましい手 法である。湿熱処理の温度は60~150℃の範囲、 処理時間0.01~90分、緊張処理および/または弛� ��処理を施すことが好ましい。この範囲で処� ��することにより、最終的に得られる基布の� ��水処理における収縮率や分解糸の強度、10%� ��長時応力が本発明の好ましい範囲となるよ� ��に調整する。上記範囲において処理温度が� ��く、処理時間が長い弛緩状態で処理すると� ��基布の沸水処理後の収縮率が低く、分解糸� ��強度が低く、かつ10%伸長時応力が低い基布� ��なり易い。一方で処理温度が低く、処理時� ��が短い条件で緊張状態で処理すると、基布� ��沸水処理後の収縮率が高く、分解糸の強度� ��高く、10%伸長時応力が高い基布となり易い� ��向にある。

 湿熱処理は、製織工程の後に連続して行� ��てもよく、一旦製織した後、別工程で行っ� ��もよい。また、バッチ方式、連続方式のい� ��れも採用することができるが、湿熱処理ゾ� ��ンに基布を供給、排出させながら連続的に� ��熱処理を行うことが生産性に優れるため好� ��しい。この場合、上述の如く処理温度、処� ��時間を調整することに加え、経方向および� ��方向の収縮度合いを制御しながら湿熱処理� ��ることが好ましい。経方向の収縮度合いは� ��熱処理の際の織物の供給量と排出量を変更� ��ることでコントロールでき、緯方向に関し� ��は湿熱処理の際に織物の両端の距離を固定� ��ながら行うことにより達成できる。そして� ��湿熱処理前の緯方向の織り幅に対する両端� ��織物固定部の距離を調整することで収縮度� ��いをコントロールできる。

 また、織物はファイナルセット工程で熱� ��定することが好ましい。ファイナルセット� ��度は80~200℃が好ましく、より好ましくは120~ 180℃であり、ファイナルセット時間は0.1~30分 の範囲で適宜選択すればよい。そして前記湿 熱処理時の寸法が保持される様に緊張させな がら乾燥することが好ましい。

 なお、湿熱処理後の織物はファイナルセッ� ��工程の前に、必要に応じて乾燥処理を施し� ��もよい。乾燥温度は80~200℃の範囲であるこ� ��が好ましく、100~170℃であることがより好ま しい。また処理時間は0.1~30分で適宜選択する ことが好ましい。乾燥は織物を弛緩状態で行 ってもよいし、緊張状態で行ってもよい。
また、より低い通気度の基布とするためには 、得られた織物にカレンダ-加工処理を施す� �ともできる。カレンダ-加工の温度は180~220℃ 、圧力は3000~10000N/cm、速度は4~50m/分が好まし� ��。カレンダ-加工を片面または両面に施すこ とで、通気度を制御することもできる。

 以上の製法によって、本発明の一態様で� ��るエアバッグ用ノンコ-ト基布が得られる。

 次に、別の態様であるエアバッグ用コ-ト 基布を製造する場合について説明する。コー ト基布の場合は、ノンコート基布にエラスト マーをコーティングし、ヒートセット加工し てエアバッグ用コ-ト基布とする。織物表面� �エラストマーをコーティングする方法とし� �は、織物を樹脂溶液槽に浸漬させた後、余� �な樹脂をマングル、バキューム、さらには� �ーティングナイフ等を用いて除去・均一化� �る方法、スプレー装置やフォーミング装置� �用いて樹脂を吹き付ける方法などが採用で� �る。これらの内、樹脂を均一かつ、少なく� �布するという観点からはコーティングナイ� �を用いたナイフコーティング法が好ましい� �

 また、塗布するエラストマーは難燃性、� ��熱性、空気遮断性等に優れているものが好� ��しく、例えば、シリコーン樹脂、クロロプ� ��ン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド系� ��脂などが好適であり、より少ない塗布量で� ��均一なコーティングがし易い点で、シリコ� ��ン樹脂であることが好ましい。

 なお、上記の高次加工の工程順序は、本� ��明の効果を損なわない範囲で適宜入れ替え� ��ことができる。

 以上、本発明のエアバッグ用織物の製造� ��によって、本発明のエアバッグ用基布、す� ��わちノンコ-ト基布もしくはコ-ト基布が得� �ことができ、これらの基布を用いて従来公� �の方法により、エアバッグ装置を構成する� �とができる。