Die vorliegende Erfindung betrifft flammwidrig ausgerüstete Polycarbonat-Zusammensetzungen enthaltend kleine Talkmengen, die Verwendung der Zusammensetzungen zur Herstellung von Formkörpern sowie die Formkörper selbst.

Zusammensetzungen aus Polycarbonat und ABS -Polymerisaten sind seit langem bekannt. In zahlreichen Patentanmeldungen wurde zudem beschrieben, dass sich solche Zusammensetzungen durch den Einsatz von Oligophosphaten flammwidrig ausrüsten lassen und weiterhin Füllstoffe enthalten können.

US 2009/0215949 AI offenbart Formmassen aus Polycarbonat und ABS hergestellt durch Massepolymerisation und/oder MBS, die mit auf Bisphenol-A-basierendem Oligophosphat flammwidrig ausgerüstet sind und anorganische Füllstoffe wie Kaolin, Talk und Aluminiumoxid enthalten. Es wird beschrieben, dass durch den Zusatz von Füllstoffen die Flammschutzeigenschaften verbessert werden.

In EP 1 026 205 AI werden Polymermischungen aus aromatischem Polycarbonat, ABS- Pfropfpolymerisat und/oder styrolhaltigem Copolymer beschrieben, die z.B. Kaolin, Talk, Glimmer, Wollastonite, Glasfaser und Mischungen daraus als anorganischen Füllstoffe enthalten und sich durch eine ausgezeichnete Hydrolysebeständigkeit und Flammwidrigkeit auszeichnen. Als Flammschutzmittel werden Triphenylphosphat und Resorcinol-bis(dixylenyl) phosphat eingesetzt. Eine Verwendung von Bisphenol A bis (diphenyl phosphat) als Flammschutzmittel wird nicht erwähnt. EP 1 164 168 AI offenbart schlagzähmodifzierte PC-Formmassen, deren Hydrolysebeständigkeit durch Zusatz eines Talks in einer Konzentration von 0.1 - 5% und einem mittleren Partikeldurchmesser von 0.1 - 50 μιη verbessert wird. Die Polymermischungen sind mit Triphenylphosphat als Flammschutzmittel flammwidrig ausgerüstet. WO 2012/106392 AI offenbart Polycarbonat Zusammensetzungen enthaltend ABS und Resorcinol Diphosphat als Flammschutzmittel sowie Talk als Füllstoff. Die Polymermischungen zeichnen sich durch eine gute Flammwidrigkeit und einen reduzierten Halogengehalt sowie gute mechanische Eigenschaften aus. WO 01/48074 AI offenbart flammwidrige PC/ABS -Zusammensetzungen mit exzellenter

Flammwidrigkeit, guter Chemikalienbeständigkeit sowie geringem Werkzeugabrieb und geringer Belagsbildung enthaltend 40 -98 Gew. -Teile Polycarbonats, 0,5 - 50 Gew. -Teile Pfropfpolymerisats, 0,5 - 40 Gew. -Teile Phosphor-haltigen Flammschutzmittels und 0,05 - 40 Gew. -Teile eines speziellen hochreinen Talks. WO 01/66635 AI beschreibt Polycarbonat-Zusammensetzungen mit einem niedrigen Fluorgehalt, ausgerüstet mit einem Bisphenol-A-basierendem Oligophosphat als Flammschutzmittel und enthaltend 0 - 5 Gew. -Teile eines feinteiligen partikel-, schuppen- oder faserförmigen anorganischen Materials, bevorzugt Talk, die sich durch eine ausgezeichnete Flammwidrigkeit sowie gute Chemikalien- und Wärmeformbeständigkeit auszeichnen.

WO 02/059203 AI beschreibt flammwidrige, Talk und Phosphorsäureester enthaltende PC/ABS- Zusammensetzungen, wobei Talktypen unterschiedlicher Eisengehalts eingesetzt werden. Es wird offenbart, dass die Formmassen enthaltend Talktypen mit einem geringeren Eisengehalt verbesserte Kerbschlagzähigkeit aufweisen.

WO 2009/080246 AI offenbart flammwidrige Polycarbonat-Zusammensetzungen, in welchen durch eine Kombination aus einem Talk und einer Phosphinsäuresalz als Flammschutzmittel eine verbesserte Flammwidrigkeit, Wärmeformbeständigkeit, einen besseren ESC-Verhalten sowie höheren E-Modul und höhere Hydrolysebeständigkeit erreicht wird. In Zusammensetzungen wie in dieser Offenbarung gezeigt, sind aber Reißdehnung und Bindenahtfestigkeit auf einem niedrigen Niveau.

WO 2009/040772 AI offenbart Zusammensetzungen enthaltend Polycarbonat, Polysiloxan- Polycarbonat Copolymer, Schlagzähmodifikator und Füllstoff mit einer Teilchengröße dso von weniger als 2,7 μιη. Die Zusammensetzungen zeichnen sich durch gute Flammwidrigkeit, Biegemodul und Schlagzähigkeit sowie eine gute Oberflächenqualität aus.

Die oben genannten Zusammensetzungen eignen sich aber nicht für Bauteile mit komplexen Geometrien und dünnen Wandstärken, bei denen besondere Anforderungen an mechanische Eigenschaften gestellt werden. Unter mechanischen Eigenschaften für solche Anwendungen ist eine vorteilhafte Kombination aus hohem Zug-E-Modul, hoher Bindenahtfestigkeit und hoher Reißdehnung zu verstehen.

In keinem der genannten Dokumente werden zudem hydrolysestabile Polycarbonat- Zusammensetzungen beschrieben, die die erforderlichen mechanischen Eigenschaften aufweisen. Es war daher wünschenswert, Polycarbonat-Zusammensetzungen bereitzustellen, die sich durch gute mechanische Eigenschaften, gute Chemikalienbeständigkeit und guter Flammwidrigkeit bei gleichzeitig guter Hydrolysebeständigkeit auszeichnen.

Es war weiterhin wünschenswert, Polycarbonat-Zusammensetzungen bereitzustellen, die sich durch gute Bindenahtfestigkeit und hohe Reißdehnung, hohen Zug-E-Modul, gute Chemikalienbeständigkeit gegenüber einer Toluol/Isopropanol Mischung und guter Flammwidrigkeit (Klassifizierung und Nachbrennzeit) bei einer Bauteildicke von 1,5 mm und gleichzeitig guter Hydrolysebeständigkeit auszeichnen.

Es wurde nun überraschenderweise gefunden, dass Zusammensetzungen enthaltend

A) 62 bis 96 Gew.-%, bevorzugt 64 bis 95 Gew.-%, besonders bevorzugt 66 bis 94 Gew.-% mindestens eines Polymers ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus linearem aromatischen Polycarbonat und linearem aromatischen Polyestercarbonat,

B) 1 bis 15 Gew.-%, bevorzugt 2 bis 12 Gew.-%, besonders bevorzugt 3 bis 10 Gew.-% mindestens eines Pfropfpolymerisats hergestellt durch Emulsionspolymerisation aus

B. l) 5 bis 95 Gew.-%, bezogen auf B einer Mischung aus

B. l . l) 50 bis 99 Gew.-%, bezogen auf B. l mindestens eines Monomeren ausgewählt aus der Gruppe der Vinylaromaten, kernsubstituierten Vinylaromaten und Acrylsäure-(C 1 - C8)-Alkylester oder Mischungen dieser Verbindungen

und

B.1.2) 1 bis 50 Gew.-% bezogen auf B. l mindestens eines Monomeren ausgewählt aus der Gruppe der Vinylcyanide, Acrylsäure-(C1-C8)-Alkylester, ungesättigte Carbonsäuren und Derivate ungesättigter Carbonsäuren

B.2) 5 bis 95 Gew.-%, bezogen auf B einer kautschukhaltigen Pfropfgrundlage enthaltend einen Dienkautschuk oder ein Copolymerisat eines Dienkautschuks mit einem weiteren copo- lymerisierbaren Monomeren,

C) 0 bis 5,8 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 5,5 Gew.-%, besonders bevorzugt 0 bis 5,2 Gew.-% kautschukfreies Vinyl(co)polymerisat,

D) 1 bis 20 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 19 Gew.-%, besonders bevorzugt 2 bis 18 Gew.-% mindestens eines phosphorhaltigen Flammschutzmittels der allgemeinen Formel (IV)

O O

R ¹ — (0) _n -P- o-x-o-p- (O)-R ⁴ (IV)

n

n

-i q worin

Rl, R2, R3 und R4, unabhängig voneinander jeweils gegebenenfalls halogeniertes Cl bis C8- Alkyl, jeweils gegebenenfalls durch Alkyl, vorzugsweise Cl bis C4-Alkyl, und/oder Halogen, vorzugsweise Chlor, Brom, substituiertes C5 bis C6-Cycloalkyl, C6 bis C20-Aryl oder C7 bis C12-Aralkyl,

n unabhängig voneinander, 0 oder 1, vorzugsweise ist n gleich 1.

q für ganzzahlige Werte von 1 bis 30, bevorzugt 1 bis 20, besonders bevorzugt 1 bis 10, im Falle von Mischungen für Durchschnittswerte von 1,01 bis 5,0, bevorzugt 1,02 bis 3,0, weiter bevorzugt 1,05 bis 2,00, und besonders bevorzugt von 1,08 bis 1,60 steht X einen mehrkernigen aromatischen Rest mit 13 bis 30 C-Atomen, der gegebenenfalls mit Halogen- und/oder Alkylgruppen, vorzugsweise Chlor, Brom und/oder Cl bis C4-Alkyl substituiert sein kann, bedeuten,

E) 0,8 bis 4,0 Gew.-%, bevorzugt 0,9 bis 3,5 Gew.-%, besonders bevorzugt 1,0 bis 3,0 Gew.-% eines mineralischen Füllstoffs auf Basis von Talk, mit einer Teilchengröße dso von 0,2 bis 10 μιη und vorzugsweise einem MgO-Gehalt von 28 bis 35 Gew.-% bezogen auf die Komponente E,

F) 0, 1 bis 20,0 Gew.-%, bevorzugt 0,2 bis 15 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,3 bis 10 Gew.-% mindestens eines Polymeradditivs,

wobei die Zusammensetzungen kein Pfropfpolymerisat hergestellt in Massepolymerisation enthalten, die vorteilhaften Eigenschaften aufweisen.

Nachfolgend werden weitere Ausführungsformen 1 bis 17 der vorliegenden Erfindung beschrieben:

1. Zusammensetzungen enthaltend

A) 62 bis 96 Gew.-% mindestens eines Polymers ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus linearem aromatischen Polycarbonat und linearem aromatischen Polyestercarbonat,

B) 1 bis 15 Gew.-% mindestens eines Pfropfpolymerisats hergestellt durch Emulsionspolymerisation aus

B. l) 5 bis 95 Gew.-%, bezogen auf B, einer Mischung aus

B. l . l) 50 bis 99 Gew.-%, bezogen auf B. l, mindestens eines Monomeren ausgewählt aus der Gruppe der Vinylaromaten, kernsubstituierten Vinylaromaten und Acrylsäure-(C 1 - C8)-Alkylester oder Mischungen dieser Verbindungen

und

B. l .2) 1 bis 50 Gew.-%, bezogen auf B. l, mindestens eines Monomeren ausgewählt aus der Gruppe der Vinylcyanide, Acrylsäure-(C1-C8)-Alkylester, ungesättigte Carbonsäuren und Derivate ungesättigter Carbonsäuren B.2) 5 bis 95 Gew.-%, bezogen auf B, einer kautschukhaltigen Pfropfgrundlage enthaltend einen Dienkautschuk oder ein Copolymerisat eines Dienkautschuks mit einem weiteren copo- lymerisierbaren Monomeren,

C) 0 bis 5,8 Gew.-% kautschukfreies Vinyl(co)polymerisat,

D) 1 bis 20 Gew.-% mindestens eines phosphorhaltigen Flammschutzmittels der allgemeinen Formel (IV)

worin

Rl, R2, R3 und R4, unabhängig voneinander jeweils gegebenenfalls halogeniertes Cl bis C8-

Alkyl, jeweils gegebenenfalls durch Alkyl substituiertes C5 bis C6-Cycloalkyl, C6 bis C20-

Aryl oder C7 bis C12-Aralkyl,

n unabhängig voneinander 0 oder 1

q für ganzzahlige Werte von 1 bis 30

X einen mehrkernigen aromatischen Rest mit 13 bis 30 C-Atomen, der gegebenenfalls mit Halogen- und/oder Alkylgruppen substituiert sein kann, bedeuten,

E) 0,8 bis 4,0 Gew.-% eines mineralischen Füllstoffs auf Basis von Talk mit einer Teilchengröße dso von 0,2 bis 10 μπι,

F) 0,1 bis 20,0 Gew.-% mindestens eines Polymeradditivs,

wobei die Zusammensetzungen kein Pfropfpolymerisat hergestellt in Massepolymerisation enthalten.

2. Zusammensetzungen gemäß Ausführungsform 1 enthaltend

64 bis 95 Gew.-% der Komponente A,

2 bis 12 Gew.-% der Komponente B,

0 bis 5,5 Gew.-% der Komponente C,

1 bis 19 Gew.-% der Komponente D,

0,9 bis 3,5 Gew.-% der Komponente E und

0,2 bis 15 Gew.-% der Komponente F.

3. Zusammensetzungen gemäß Ausführungsform 1 enthaltend

66 bis 94 Gew.-% der Komponente A,

3 bis 10 Gew.-% der Komponente B,

0 bis 5,2 Gew.-% der Komponente C, 2 bis 18 Gew.-% der Komponente D,

1,0 bis 3,0 Gew.-% der Komponente E und

0,3 bis 10 Gew.-% der Komponente F. 4. Zusammensetzungen gemäß einer der vorherigen Ausführungsformen, wobei die Komponente A ein gewichtsgemitteltes Molekulargewicht Mw von 24.000 bis 28.000 g/mol aufweist.

5. Zusammensetzungen gemäß einer der vorherigen Ausführungsformen, wobei die Komponente B aus 40 bis 70 Gew.-% B. l und 60 bis 30 Gew.-% B.2, jeweils bezogen auf B, besteht.

6. Zusammensetzungen gemäß einer der vorherigen Ausführungsformen, wobei als Komponente Bl . l Styrol und als Komponente B1.2 Acrylnitril eingesetzt wird.

7. Zusammensetzungen gemäß einer der vorherigen Ausführungsformen, wobei es sich bei Komponente D um eine Verbindung gemäß folgender Struktur handelt

8. Zusammensetzungen gemäß einer der vorherigen Ausführungsformen, wobei als Komponente E ein mineralischer Füllstoff mit einem Talkgehalt von mindestens 98 Gew.-% verwendet wird.

9. Zusammensetzungen gemäß einer der vorherigen Ausführungsformen, wobei es sich bei Komponente E um Talk mit einen MgO-Gehalt von 28 bis 35 Gew.-%, einen SiC -Gehalt von 55 bis 65 Gew.-% und einen A C -Gehalt von kleiner 1 Gew.-% handelt.

10. Zusammensetzungen gemäß einer der vorherigen Ausführungsformen, wobei die Komponente eine Teilchengröße dso von 0,7 bis 2,5 μιη aufweist.

11. Zusammensetzungen gemäß einer der vorherigen Ausführungsformen, wobei die Komponente E einen MgO-Gehalt von 30,5 bis 32 Gew.-% aufweist. 12. Zusammensetzungen gemäß einer der vorherigen Ausführungsformen, wobei als Komponente F eines oder mehrere Additive verwendet wird aus der Gruppe bestehend aus Flammschutzsynergisten, Antidrippingmittel, Gleit- und Entformungsmittel, Fließfahigkeitshilfsmittel, Antistatika Leitfähig- keitsadditive, Stabilisatoren, antibakteriell wirkende Additive, kratzfestigkeitsverbessemde Additive, IR-Absorbentien, optische Aufheller, fluoreszierende Additive, Farbstoffe, Pigmente sowie Brönstedt- saure Verbindungen.

13. Zusammensetzungen gemäß einer der vorherigen Ausführungsformen, wobei die Zusammensetzungen nur aus den Komponenten A bis F bestehen.

14. Verwendung von Talk mit einer Teilchengröße dso von 0,7 bis 2,5 μιη und einem MgO-Gehalt von 28 bis 35 Gew.-%, zur Verbesserung der Hydrolysebeständigkeit von Polycarbonat- Zusammensetzungen enthaltend ein Pfropfpolymerisat hergestellt im Emulsionsverfahren und Bisphenol A Oligophosphat als Flammschutzmittel.

15. Verwendung gemäß Ausführungsform 14, wobei das Pfropfpolymerisat aus einer Pfropfgrundlage aus Dienkautschuk und einer Pfropfauflage aus Styrol-Acrylnitril Copolymer besteht.

16. Verwendung von Zusammensetzungen gemäß einer der Ausführungsformen 1 bis 13 zur Herstellung von Formkörpern.

17. Formkörper erhältlich aus Zusammensetzungen gemäß einer der Ausführungsformen 1 bis 13. Komponente A

Erfindungsgemäß geeignete lineare aromatische Polycarbonate und lineare Polyestercarbonate gemäß Komponente A sind literaturbekannt oder nach literaturbekannten Verfahren herstellbar (zur Herstellung aromatischer Polycarbonate siehe beispielsweise Schnell, "Chemistry and Physics of Polycarbo- nates", Interscience Publishers, 1964 sowie die DE-AS 1 495 626, DE-A 2 232 877, DE-A 2 703 376, DE-A 2 714 544, DE-A 3 000 610, DE-A 3 832 396; zur Herstellung aromatischer Polyestercarbonate, z. B. DE-A 3 077 934).

Die Herstellung aromatischer Polycarbonate und Polyestercarbonate erfolgt z. B. durch Umsetzung von Diphenolen mit Kohlensäurehalogeniden, vorzugsweise Phosgen, und/oder mit aromatischen Di- carbonsäuredihalogeniden, vorzugsweise Benzoldicarbonsäuredihalogeniden, nach dem Phasengrenz- flächenverfahren, gegebenenfalls unter Verwendung von Kettenabbrechern, beispielsweise Mono- phenolen. Ebenso ist eine Herstellung über ein Schmelzepolymerisationsverfahren durch Umsetzung von Diphenolen mit beispielsweise Diphenylcarbonat möglich.

Diphenole zur Herstellung der aromatischen Polycarbonate und/oder aromatischen Polyestercarbonate sind vorzugsweise solche der Formel (I)

eine Einfachbindung, C bis C ₅ -Alkylen, C ₂ bis C ₅ -Alkyliden, C ₅ bis C ₆ -Cycloalkyliden, -O-,

SO-, -CO-, -S-, -SO2-, C _fi bis C ₁₂ -Arylen, an das weitere aromatische gegebenenfalls Hete roatome enthaltende Ringe kondensiert sein können,

oder ein

B jeweils C bis C ₁₂ -Alkyl, vorzugsweise Methyl, Halogen, vorzugsweise Chlor und/oder Brom x jeweils unabhängig voneinander 0, 1 oder 2,

p 1 oder 0 sind, und

R ⁵ und R ⁶ für jedes X ¹ individuell wählbar, unabhängig voneinander Wasserstoff oder C bis C -Alkyl, vorzugsweise Wasserstoff, Methyl oder Ethyl,

X ¹ Kohlenstoff und

m eine ganze Zahl von 4 bis 7, bevorzugt 4 oder 5 bedeuten, mit der Maßgabe, dass an mindestens einem Atom X ¹ , R ⁵ und R ⁶ gleichzeitig Alkyl sind. Bevorzugte Diphenole sind Hydrochinon, Resorcin, Dihydroxydiphenole, Bis-(hydroxyphenyl)-C ₁ -C ₅ - alkane, Bis-(hydroxyphenyl)-C ₅ -C ₆ -cycloalkane, Bis-(hydroxyphenyl)-ether, Bis-(hydroxyphenyl)- sulfoxide, Bis-(hydroxyphenyl)-ketone, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfone und a,a-Bis-(hydroxyphenyl)- diisopropyl-benzole sowie deren kernbromierte und/oder kernchlorierte Derivate.

Besonders bevorzugte Diphenole sind 4,4'-Dihydroxydiphenyl, Bisphenol-A, 2,4-Bis(4- hydroxyphenyl)-2-methylbutan, 1 , 1 -Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan, 1 , 1 -Bis-(4-hydroxyphenyl)- 3,3,5-trimethylcyclohexan, 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfid, 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfon sowie deren di- und tetrabromierten oder chlorierten Derivate wie beispielsweise 2,2-Bis(3-Chlor-4- hydroxyphenyl)-propan, 2,2-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-propan oder 2,2-Bis-(3,5-dibrom-4- hydroxyphenyl)-propan. Insbesondere bevorzugt ist 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan (Bisphenol-A).

Es können die Diphenole einzeln oder als beliebige Mischungen eingesetzt werden. Die Diphenole sind literaturbekannt oder nach literaturbekannten Verfahren erhältlich.

Für die Herstellung der thermoplastischen, aromatischen Polycarbonate geeignete Kettenabbrecher sind beispielsweise Phenol, p-Chlorphenol, p-tert.-Butylphenol oder 2,4,6-Tribromphenol, aber auch langkettige Alkylphenole, wie 4-[2-(2,4,4-Trimethylpentyl)]-phenol, 4-(l,3-Tetramethylbutyl)-phenol gemäß DE-A 2 842 005 oder Monoalkylphenole oder Dialkylphenole mit insgesamt 8 bis 20 Kohlen- Stoffatomen in den Alkylsubstituenten, wie 3,5-di-tert.-Butylphenol, p-iso-Octylphenol, p-tert.-

Octylphenol, p-Dodecylphenol und 2-(3,5-Dimethylheptyl)-phenol und 4-(3,5-Dimethylheptyl)- phenol. Die Menge an einzusetzenden Kettenabbrechern beträgt im allgemeinen zwischen 0,5 Mol%, und 10 Mol%, bezogen auf die Molsumme der jeweils eingesetzten Diphenole. Geeignet sind sowohl Homopolycarbonate als auch Copolycarbonate.

Bevorzugte Polycarbonate sind neben den Bisphenol-A-Homopolycarbonaten die Copolycarbonate von Bisphenol-A mit bis zu 15 Mol%, bezogen auf die Molsummen an Diphenolen, anderen als bevorzugt oder besonders bevorzugt genannten Diphenolen, insbesondere 2,2-Bis(3,5-dibrom-4- hydroxyphenyl)-propan.

Aromatische Dicarbonsäuredihalogenide zur Herstellung von aromatischen Polyestercarbonaten sind vorzugsweise die Disäuredichloride der Isophthalsäure, Terephthalsäure, Diphenylether-4,4'- dicarbonsäure und der Naphthalin-2,6-dicarbonsäure. Besonders bevorzugt sind Gemische der Disäuredichloride der Isophthalsäure und der Terephthalsäure im Verhältnis zwischen 1 :20 und 20: 1.

Bei der Herstellung von Polyestercarbonaten wird zusätzlich ein Kohlensäurehalogenid, vorzugsweise Phosgen, als bifunktionelles Säurederivat mit verwendet.

Als Kettenabbrecher für die Herstellung der aromatischen Polyestercarbonate kommen außer den bereits genannten Monophenolen noch deren Chlorkohlensäureester sowie die Säurechloride von aromatischen Monocarbonsäuren, die gegebenenfalls durch Ci bis C22-Alkylgruppen oder durch Halogena- tome substituiert sein können, sowie aliphatische C2 bis C22-Monocarbonsäurechloride in Betracht.

Die Menge an Kettenabbrechern beträgt jeweils 0, 1 bis 10 Mol%, bezogen im Falle der phenolischen Kettenabbrecher auf Mol Diphenol und im Falle von Monocarbonsäurechlorid-Kettenabbrecher auf Mol Dicarbonsäuredichlorid.

Die aromatischen Polyestercarbonate können auch aromatische Hydroxycarbonsäuren eingebaut enthalten.

In den thermoplastischen, aromatischen Polyestercarbonaten kann der Anteil an Carbonatstrukturein- heiten beliebig variieren. Vorzugsweise beträgt der Anteil an Carbonatgruppen bis zu 100 Mol%, insbesondere bis zu 80 Mol%, besonders bevorzugt bis zu 50 Mol%, bezogen auf die Summe an Estergruppen und Carbonatgruppen. Sowohl der Ester- als auch der Carbonatanteil der aromatischen Polyestercarbonate kann in Form von Blöcken oder statistisch verteilt im Polykondensat vorliegen. Die relative Lösungsviskosität (η _Γβ ι) der aromatischen Polycarbonate und Polyestercarbonate liegt bevorzugt im Bereich 1, 18 bis 1,4, besonders bevorzugt im Bereich 1,20 bis 1,32 (gemessen an Lösungen von 0,5 g Polycarbonat oder Polyestercarbonat in 100 ml Methylenchlorid bei 25°C). Das gewichtsgemittelte Molekulargewicht Mw der aromatischen Polycarbonate und Polyestercarbonate liegt bevorzugt im Bereich von 15.000 bis 35.000 g/mol, weiter bevorzugt im Bereich von 20.000 bis 33.000 g/mol, besonders bevorzugt 23.000 bis 30.000 g/mol, ganz besonders bevorzugt 24.000 bis

28.000 g/mol bestimmt durch GPC (Gelpermeationschromatographie in Methylenchlorid mit Polycarbonat als Standard). Komponente B

Erfindungsgemäß als Komponente B einsetzbar sind ein oder mehrere Pfropfpolymerisate aus B. l) 5 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 30 bis 80 Gew.-%, besonders bevorzugt 40 bis 70 Gew.-% einer Mischung aus

B. l . l) 50 bis 99 Gew.-%, bevorzugt 65 bis 85 Gew.-%, besonders bevorzugt 70 bis 80 Gew.- % bezogen auf B. l, bevorzugt mindestens eines Monomeren ausgewählt aus der Gruppe der Vinylaromaten (wie beispielsweise Styrol, α-Methylstyrol), kernsubstituierten Vinylaromaten (wie beispielsweise p-Methylstyrol, p-Chlorstyrol) und Acryl- säure-(Cl-C8)-Alkylester (wie beispielsweise, n-Butylacrylat, tert.-Butylacrylat) oder Mischungen dieser Verbindungen und

B. l .2) 1 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 15 bis 35 Gew.-%, besonders bevorzugt 20 bis 30 Gew.- % bezogen auf B. l mindestens eines Monomeren ausgewählt aus der Gruppe der Vi- nylcyanide (wie beispielsweise ungesättigte Nitrile wie Acrylnitril und Methacryl- nitril), Acrylsäure-(C1-C8)-Alkylester (wie beispielsweise n-Butylacrylat, tert.- Butylacrylat), ungesättigte Carbonsäuren und Derivate ungesättigter Carbonsäuren (beispielsweise Maleinsäureanhydrid und N-Phenyl-Maleinimid)

B.2) 5 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 20 bis 70 Gew.-%, besonders bevorzugt 30 bis 60 Gew.-% einer kautschukhaltigen Pfropfgrundlage enthaltend einen Dienkautschuk oder ein Copoly- merisat eines Dienkautschuks mit einem weiteren copolymerisierbaren Monomeren.

Die Pfropfgrundlagen B.2 besitzen Glasübergangstemperaturen von < 10°C, vorzugsweise von < 0°C, besonders bevorzugt von < -20°C.

Die Glasübergangstemperatur wird, sofern in der vorliegenden Erfindung nicht ausdrücklich anders beschrieben, für alle Komponenten mittels dynamischer Differenzkalorimetrie (DSC) nach DIN 53765, (Version von 1994) bei einer Heizrate von 10 K/min mit Bestimmung der Tg als Mittelpunkttemperatur (Tangentenmethode) ermittelt.

Die Pfropfgrundlage B.2 hat im allgemeinen eine mittlere Teilchengröße (d50-Wert) von 0,05 bis 10,00 μιη, vorzugsweise 0, 10 bis 5,00 μιη, weiter bevorzugt 0, 15 bis 1,00 μιη, und besonders bevorzugt von 0,2 bis 0,7 μιη.

Die mittlere Teilchengröße d50 ist der Durchmesser, oberhalb und unterhalb dessen jeweils 50 Gew.- % der Teilchen liegen. Er kann mittels Ultrazentrifugenmessung (W. Scholtan, H. Lange, Kolloid, Z. und Z. Polymere 250 (1972), 782-1796) bestimmt werden. Die Pfropfgrundlagen B.2 sind Dienkautschuke, beispielsweise auf Basis Butadien und Isopren, oder Gemische von Dienkautschuken oder Copolymerisate von Dienkautschuken oder deren Gemischen mit weiteren copolymerisierbaren Monomeren (z.B. Styrol oder Methylmethacrylat) oder EPDM- Kautschuke (d. h. solche auf Basis Ethylen/Propylen und Dien) mit der Maßgabe, dass die Glasübergangstemperatur der Komponente B.2 unterhalb < 10°C, vorzugsweise < 0°C, besonders bevorzugt < -20°C liegt.

Bevorzugt ist reiner Polybutadienkautschuk. In einer weiteren Ausführungsform handelt es sich bei B.2 um Styrol-Butadien-Blockcopolymer-Kautschuk.

Der Gelanteil der Pfropfgrundlage B.2 beträgt mindestens 30 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 40 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 70 Gew.-% (in Toluol gemessen).

Der Gelgehalt der Pfropfgrundlage B.2 als auch der Komponente B wird bei 25 °C in einem geeigneten Lösungsmittel bestimmt (M. Hoffmann, H. Krömer, R. Kuhn, Polymeranalytik I und II, Georg Thie- me-Verlag, Stuttgart 1977).

Pfropfpolymerisat gemäß Komponente B sind ABS- Polymerisate hergestellt im Emulsionspolymeri- sationsverfahren, wie sie z.B. in Ullmanns, Enzyklopädie der Technischen Chemie, Bd. 19 (1980), S. 280 ff. beschrieben sind.

Vorzugsweise weist das Pfropfpolymerisat aus den Komponenten B. l und B.2 eine Kern-Schale- Struktur auf, wobei die Komponente B. l die Schale bildet (auch als Hülle bezeichnet) und die Komponente B.2 den Kern ausbildet (siehe bspw. Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, VCH- Verlag, Vol. A21, 1992, Seite 635 und Seite 656.

Besonders geeignete Pfropfkautschuke sind auch ABS-Polymerisate, die im Emulsionspolymerisati- onsverfahren durch Redox-Initiierung mit einem Initiatorsystem aus organischem Hydroperoxid und Ascorbinsäure gemäß US-P 4 937 285 hergestellt werden. Da bei der Pfropfreaktion die Pfropfmonomeren bekanntlich nicht unbedingt vollständig auf die Pfropfgrundlage aufgepfropft werden, werden erfindungsgemäß unter kautschukmodifizierte Pfropfpolymerisaten gemäß Komponente B auch solche Produkte verstanden, die durch (Co)Polymerisation der Pfropfmonomere B. l in Gegenwart der Pfropfgrundlage B.2 gewonnen werden und bei der Aufarbeitung mit anfallen. Komponente C

Die Zusammensetzung kann als weitere Komponente C (Co)Polymerisate von mindestens einem Monomeren aus der Gruppe der Vinylaromaten, Vinylcyanide (ungesättigte Nitrile), (Meth)Acrylsäure- (Cl bis C8)-Alkylester, ungesättigte Carbonsäuren sowie Derivate (wie Anhydride und Imide) unge- sättigter Carbonsäuren enthalten.

Insbesondere geeignet sind als Komponente C (Co)Polymerisate aus

C. l 50 bis 99 Gew.-%, bevorzugt 65 bis 85 Gew.-%, besonders bevorzugt 70 bis 80 Gew.-% bezogen auf das (Co)Polymerisat C mindestens eines Monomeren ausgewählt aus der Gruppe der Vinylaromaten (wie beispielsweise Styrol, α-Methylstyrol), kernsubstituierten Vinylaromaten (wie bei- spielsweise p-Methylstyrol, p-Chlorstyrol) und (Meth)Acrylsäure-(Cl-C8)-Alkylester (wie beispielsweise Methylmethacrylat, n-Butylacrylat, tert.-Butylacrylat) und

C.2 1 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 15 bis 35 Gew.-%, besonders bevorzugt 20 bis 30 Gew.-% bezogen auf das (Co)Polymerisat C mindestens eines Monomeren ausgewählt aus der Gruppe der Vinylcyanide (wie beispielsweise ungesättigte Nitrile wie Acrylnitril und Methacrylnitril), (Meth)Acrylsäure- (Cl-C8)-Alkylester (wie beispielsweise Methylmethacrylat, n-Butylacrylat, tert.-Butylacrylat), ungesättigte Carbonsäuren und Derivate ungesättigter Carbonsäuren (beispielsweise Maleinsäureanhydrid und N-Phenyl-Maleinimid).

Diese (Co)Polymerisate C sind harzartig, thermoplastisch und kautschukfrei. Besonders bevorzugt ist das Copolymerisat aus C. l Styrol und C.2 Acrylnitril. Derartige (Co)Polymerisate C sind bekannt und lassen sich durch radikalische Polymerisation, insbesondere durch Emulsions-, Suspensions-, Lösungs- oder Massepolymerisation herstellen. Die (Co)Polymerisate C besitzen ein gewichtsgemitteltes Molekulargewicht (Mw), bestimmt per Gelper- meationschromatographie mit GPC in Tetrahydrofuran mit Polystyrol als Standard, von bevorzugt 50000 bis 200000 g/mol, besonders bevorzugt von 70000 bis 150000 g/mol, besonders bevorzugt von 80000 bis 120000 g/mol.

Komponente D

Phosphorhaltige Flammschutzmittel D im erfindungsgemäßen Sinne sind ausgewählt aus den Gruppen der Mono- und oligomeren Phosphor- und Phosphonsäureester, wobei auch Mischungen von mehreren Komponenten als Flammschutzmittel zum Einsatz kommen können.

Mono- und oligomere Phosphor- bzw. Phosphonsäureester in Sinne dieser Erfindung sind Phosphorverbindungen der allgemeinen Formel (IV)

worin

Rl, R2, R3 und R4, unabhängig voneinander jeweils gegebenenfalls halogeniertes Cl bis C8-Alkyl, jeweils gegebenenfalls durch Alkyl, vorzugsweise Cl bis C4-Alkyl, und/oder Halogen, vorzugsweise Chlor, Brom, substituiertes C5 bis C6-Cycloalkyl, C6 bis C20-Aryl oder C7 bis C12-Aralkyl, n unabhängig voneinander, 0 oder 1, vorzugsweise ist n gleich 1.

q für ganzzahlige Werte von 1 bis 30, bevorzugt 1 bis 20, besonders bevorzugt 1 bis 10, im Falle von Mischungen für Durchschnittswerte von 1,01 bis 5,0, bevorzugt 1,02 bis 3,0, weiter bevorzugt 1,05 bis 2,00, und besonders bevorzugt von 1,08 bis 1,60 steht

X einen mehrkernigen aromatischen Rest mit 13 bis 30 C-Atomen, der gegebenenfalls mit Halogen- und/oder Alkylgruppen, vorzugsweise Chlor, Brom und/oder Cl bis C4-Alkyl substituiert sein kann, bedeuten.

Bevorzugt stehen Rl, R2, R3 und R4 unabhängig voneinander für Cl bis C4-Alkyl, Phenyl, Naphthyl oder Phenyl-Cl-C4-alkyl. Die aromatischen Gruppen Rl, R2, R3 und R4 können ihrerseits mit Halogen- und/oder Alkylgruppen, vorzugsweise Chlor, Brom und/oder Cl bis C4-Alkyl substituiert sein. Besonders bevorzugte Aryl-Reste sind Kresyl, Phenyl, Xylenyl, Propylphenyl oder Butylphenyl sowie die entsprechenden bromierten und chlorierten Derivate davon.

oder deren chlorierte oder bromierte Derivate, insbesondere leitet sich X von Bisphenol A oder Diphe- nylphenol ab. Besonders bevorzugt leitet sich X von Bisphenol A ab. Höchst bevorzugt als Komponente D ist Bisphenol-A basierendes Oligophosphat gemäß Formel (IVa).

Die Phosphorverbindungen gemäß Komponente D sind bekannt (vgl. z.B. EP-A 0 363 608, EP-A 0 640 655) oder lassen sich nach bekannten Methoden in analoger Weise herstellen (z.B. Ullmanns Enzyklopädie der technischen Chemie, Bd. 18, S. 301 ff. 1979; Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie, Bd. 12/1, S. 43; Beilstein Bd. 6, S. 177).

Als erfindungsgemäße Komponente D können auch Mischungen von Phosphaten mit unterschiedlicher chemischer Struktur und/oder mit gleicher chemischer Struktur und verschiedenem Molekulargewicht eingesetzt werden.

Vorzugsweise werden Mischungen mit gleicher Struktur und unterschiedlicher Kettenlänge verwendet, wobei es sich bei dem angegebenen q-Wert um den mittleren q-Wert handelt. Der mittlere q-Wert wird bestimmt, indem mittels High Pressure Liquid Chromatography (HPLC) bei 40°C in einem Gemisch aus Acetonitril und Wasser (50:50) die Zusammensetzung der Phosphorverbindung (Molekulargewichtsverteilung) bestimmt wird und daraus die Mittelwerte für q berechnet werden.

Komponente E

Als Komponente E enthalten die thermoplastischen Formmassen einen mineralischen Füllstoff auf Basis von Talk.

Als mineralische Füllstoffe auf Basis von Talk im Sinne der Erfindung kommen alle teilchenförmigen Füllstoffe infrage, die der Fachmann mit Talk bzw. Talkum verbindet. Ebenfalls kommen alle teilchenförmigen Füllstoffe, die kommerziell angeboten werden und deren Produktbeschreibungen als charakterisierende Merkmale die Begriffe Talk bzw. Talkum enthalten, in Frage.

Es können auch Mischungen verschiedener mineralischer Füllstoffe auf Basis von Talk zum Einsatz kommen.

Erfindungsgemäß sind mineralische Füllstoffe, die einen Gehalt an Talk nach DIN 55920 (Version von 2006) von größer 80 Gew.-%, bevorzugt größer 95 Gew.-% und besonders bevorzugt größer 98 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse an Füllstoff aufweisen. Unter Talk wird ein natürlich vorkommender oder synthetisch hergestellter Talk verstanden. Bei reinem Talk handelt sich um ein Silikat mit Schichtstruktur.

Unter Talk wird ein natürlich vorkommender oder synthetisch hergestellter Talk verstanden.

Die als Komponente E zum Einsatz kommende Talksorten zeichnen sich aus durch eine besonders hohe Reinheit, gekennzeichnet durch einen MgO-Gehalt von 28 bis 35 Gew.-%, bevorzugt 30 bis 33

Gew.-%, besonders bevorzugt 30,5 bis 32 Gew.-% und einen SiC -Gehalt von 55 bis 65 Gew.-%, bevorzugt 58 bis 64 Gew.-%, besonders bevorzugt 60 bis 62,5 Gew.-%. Die besonders bevorzugten Talktypen zeichnen sich des Weiteren durch einen A C -Gehalt von kleiner als 5 Gew.-%, besonders bevorzugt kleiner als 1 Gew.-%, insbesondere kleiner als 0,7 Gew.-%, aus. Vorteilhaft und insofern bevorzugt ist insbesondere auch der Einsatz des erfindungsgemäßen Talkes in Form von feinvermahlenen Typen mit einer mittleren Teilchengröße dso von 0,2 bis 10 μιη, bevorzugt 0,5 bis 5 μιη, weiter bevorzugt 0,7 bis 2,5 μιη, und besonders bevorzugt 1,0 bis 2,0 μιη.

Die mittlere Teilchengröße dso ist der Durchmesser, oberhalb und unterhalb dessen jeweils 50 Gew.-% der Teilchen liegen. Es können auch Mischungen von Talk-Typen eingesetzt werden, die sich in ihrer mittleren Teilchengröße dso unterscheiden.

Die erfindungsgemäß einzusetzenden Talktypen haben bevorzugt eine obere Teilchen- bzw. Korngröße d97 kleiner 50 μπι, bevorzugt kleiner 10 μπι, besonders bevorzugt kleiner 6 μπι und insbesondere bevorzugt kleiner 2,5 μπι. Die d97- und dso-Werte des Talks werden nach Sedimentationsanalyse mit Sedigraph 5100 (Micromeritics GmbH, Erftstrasse 43, 41238 Mönchengladbach, Deutschland) nach ISO 13317-1 und ISO 13317-3 (Version von 2000) bestimmt.

Der Talk kann oberflächenbehandelt, z.B. silanisiert sein, um eine bessere Verträglichkeit mit dem Polymer zu gewährleisten. Der Talk kann beispielsweise mit einem Haftvermittlersystem auf Basis funktionalisierter Silane ausgerüstet sein.

Im Hinblick auf die Verarbeitung und Herstellung der Formmassen ist auch der Einsatz kompaktierten Talks vorteilhaft.

Der eingesetzte Talk kann bedingt durch die Verarbeitung zur Formmasse bzw. zu Formkörpern in der Formmasse bzw. im Formkörper einen kleineren d97- bzw. dso-Wert aufweisen, als in der ursprünglich eingesetzten Form. Komponente F

Die Zusammensetzung enthält als Komponente F handelsübliche Polymeradditive verschieden von den Komponenten D und E. Als handelsübliche Polymeradditive gemäß Komponente F kommen Additive wie Flammschutzsynergisten, Antidrippingmittel (beispielsweise Verbindungen der Substanz- klassen der fluorierten Polyolefine, der Silikone sowie Aramidfasern), interne und externe Gleit- und Entformungsmittel (beispielsweise Pentaerythrittetrastearat, Stearylstearat, Montanwachs oder Po- lyethylenwax), Fließfähigkeitshilfsmittel, Antistatika (beispielsweise Blockcopolymere aus Ethylen- oxid und Propylenoxid, andere Polyether oder Polyhydroxyether, Poletheramide, Polyesteramide oder Sulfonsäuresalze), Leitfähigkeitsadditive (beispielsweise Leitruß oder Carbon Nanotubes), Stabilisato- ren (beispielsweise UV/Licht-Stabilisatoren, Thermostabilisatoren, Antioxidantien, Hydrolyse Schutzmittel), antibakteriell wirkende Additive (beispielsweise Silber oder Silbersalze), kratzfestigkeitsver- bessernde Additive (beispielsweise Silikonöle oder harte Füllstoffe wie Keramik(hohl)kugeln), IR- Absorbentien, optische Aufheller, fluoreszierende Additive, sowie Farbstoffe und Pigmente (beispielsweise Ruß, Titandioxid oder Eisenoxid), und ßrönstedt-saure Verbindungen als Basenfänger, oder aber Mischungen mehrerer der genannten Additive in Frage.

Insbesondere wird als Antidrippingmittel Polytetrafluorethylen (PTFE) oder PTFE-haltige Zusammensetzungen wie beispielsweise Masterbatche von PTFE mit styrol- oder methylmethacrylat enthaltenden Polymeren oder Copolymeren, als Pulver oder als koagulierte Mischung, z.B. mit Komponente B eingesetzt.

Die als Antidrippingmittel eingesetzten fluorierten Polyolefine sind hochmolekular und besitzen Glasübergangstemperaturen von über -30°C, in der Regel von über 100°C, Fluorgehalte, vorzugsweise von 65 bis 76, insbesondere von 70 bis 76 Gew.-%, mittlere Teilchendurchmesser d5Q von 0,05 bis 1000, vorzugsweise 0,08 bis 20 μπι. Im allgemeinen haben die fluorierten Polyolefine eine Dichte von 1,2 bis 2,3 g/cm^. Bevorzugte fluorierte Polyolefine sind Polytetrafluorethylen, Polyvinylidenfluorid,

Tetrafluorethylen/Hexafluorpropylen- und Ethylen/Tetrafluorethylen-Copolymerisate. Die fluorierten Polyolefine sind bekannt (vgl.„Vinyl and Related Polymers" von Schildknecht, John Wiley & Sons, Inc., New York, 1962, Seite 484-494;„Fluoropolymers" von Wall, Wiley-Interscience, John Wiley & Sons, Inc., New York, Band 13, 1970, Seite 623-654;„Modern Plastics Encyclopedia", 1970-1971, Band 47, No. 10 A, Oktober 1970, McGraw-Hill, Inc., New York, Seite 134 und 774;„Modern Plastics Encyclopedia", 1975-1976, Oktober 1975, Band 52, Nr. 10 A, McGraw-Hill, Inc., New York, Seite 27, 28 und 472 und US-PS 3 671 487, 3 723 373 und 3 838 092).

Geeignete, in Pulverform einsetzbare fluorierte Polyolefine D sind Tetrafluorethylenpolymerisate mit mittleren Teilchendurchmesser von 100 bis 1000 μπι und Dichten von 2,0 g/cm^ bis 2,3 g/cm^. Ge- eignete Tetrafluorethylenpolymerisat-Pulver sind handelsübliche Produkte und werden beispielsweise von der Fa. DuPont unter dem Handelsnamen Teflon® angeboten.

Besonders bevorzugt enthalten die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen mindestens ein Entfor- mungsmittel, vorzugsweise Pentaerythrittetrastearat in Gew. -Anteilen von 0, 1 bis 1,0 % bezogen auf die Summe der Komponenten A bis E und mindestens einen Stabilisator, vorzugsweise ein phenolisches Antioxidanz , besonders bevorzugt 2,6-Di-tert-butyl-4-(octadecanoxycarbonylethyl)-phenol in Gew. -Anteilen von 0,01 bis 1,0 % bezogen auf die Summe der Komponenten A bis F.

Aus den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen enthaltend die Komponenten A bis F und gegebe- nenfalls weitere Komponenten können Formmassen hergestellt werden. Dazu werden die Komponenten in bekannter Weise vermischt und bei Temperaturen von 200°C bis 330°C in üblichen Aggregaten wie Innenknetern, Extrudern und Doppelwellenschnecken schmelzcompoundiert oder schmelzextru- diert. In einem weiteren Verarbeitungsschritt können aus den Formmassen Formkörper hergestellt werden.

Die Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung können zur Herstellung von Formkörpern jeder Art verwendet werden. Insbesondere können Formkörper durch Spritzguss hergestellt werden. Beispiele für herstellbare Formkörper sind: Gehäuseteile jeder Art, z.B. für Haushaltsgeräte, wie TV- und HiFi-Geräte, Kaffeemaschinen, Mixer, Büromaschinen, wie Monitore oder Drucker, oder Abdeckplat- ten für den Bausektor und Teile für den Kfz-Sektor.

Besonders geeignet sind die Zusammensetzungen zur Herstellung von dünnwandigen Gehäuseteilen im Elektro- und Elektronikbereich.

Eine weitere Form der Verarbeitung ist die Herstellung von Formkörpern durch Blasformen oder durch Tiefziehen aus vorher hergestellten Platten oder Folien.

Beispiele

Komponente A-l:

Lineares Polycarbonat auf Basis Bisphenol-A mit einem gewichtsgemittelten Molekulargewicht Mw von 25000 g/mol (bestimmt durch GPC in Methylenchlorid mit Polycarbonat als Standard).

Komponente A-2:

Lineares Polycarbonat auf Basis Bisphenol-A mit einem gewichtsgemittelten Molekulargewicht Mw von 32000 g/mol (bestimmt durch GPC in Methylenchlorid mit Polycarbonat als Standard).

Komponente A-3:

Verzweigtes Polycarbonat auf Basis Bisphenol-A mit einem gewichtsgemittelten Molekulargewicht Mwvon 32000 g/mol (bestimmt durch GPC in Methylenchlorid mit Polycarbonat als Standard). Komponente B:

Pfropfpolymerisat von 45 Gew. -Teilen eines Copolymerisats aus Styrol und Acrylnitril im Verhältnis von 72:28 auf 55 Gew. -Teilen eines teilchenförmigen vernetzten Polybutadienkautschuks (Teilchendurchmesser von dso = 300 bis 400 nm) hergestellt durch Emulsionspolymerisation. Komponente C:

SAN-Copolymerisat mit einem Acrylnitrilgehalt von 23 Gew.-% und einem gewichtsgemittelten Molekulargewicht von etwa 130.000 g/mol (bestimmt durch GPC in Tetrahydrofuran mit Polystyrol als Standard). Komponente D:

Bisphenol-A-basierendes Oligophosphat

Komponente E:

Talk, HTP Ultra der Firma Imi Fabi mit einem MgO-Gehalt von 31,0 Gew.-%, einem SiC -Gehalt von 61,5 Gew.-% und einem A C -Gehalt von 0,4 Gew.-%, mittlere Teilchengröße dso = 0,5 μιη. Komponente F-l: Cycolac INP449: Polytetrafluoroethylen (PTFE) Präparat der Firma Sabic bestehend aus 50 Gew.-% PTFE enthalten in einer SAN-Copolymermatrix.

Komponente F-2: Pentaerythrittetrastearat

Komponente F-3: Irganox B 900 (Hersteller: BASF).

Komponente F-4: Pural 200, AIO(OH) mit Boehmit-Struktur (Hersteller: Sasol Germany GmbH) Komponente F-5: Industrieruß, Black pearls (Hersteller: Cabot Corporation)

Herstellung und Prüfung der erfindungsgemäßen Formmassen

Das Mischen der Komponenten erfolgte auf einem Zweiwellenextruder ZSK-25 der Fa. Werner & Pfleiderer bei einer Massetemperatur von 260°C. Die Formkörper wurden bei einer Massetemperatur von 260°C und einer Werkzeugtemperatur von 80°C auf einer Spritzgießmaschine Typ Arburg 270 E hergestellt.

Der MVR wird bestimmt gemäß ISO 1133 (Version von 2012) bei 240°C unter Verwendung einer Stempellast von 5kg. Dieser Wert ist in der Tabelle 1 als„MVR- Wert der Ausgangsprobe" bezeichnet.

Als Maß für die Hydrolysebeständigkeit dient die Änderung des MVR bei einer Lagerung des Granu- lats für 5 Tage bei 95 °C und 100% relativer Luftfeuchtigkeit.

Die Schlagzähigkeit (Bindenahtfestigkeit) wird bei 23°C gemäß ISO 179/leU (Version von 2010) an Prüfkörpern der Abmessung 80 mm x 10 mm x 4 mm bestimmt. Die Reißdehnung wird gemäß ISO 527 (Version von 1996) bei Raumtemperatur bestimmt.

Die Flammwidrigkeit wird gemäß UL94V an Stäben der Abmessung 127 x 12,7 x 1,5 mm beurteilt.

Als Maß für die Chemikalienbeständigkeit dient die Spannungsriss-(ESC)-Beständigkeit in Tolu- ol/Isopropanol (60/40 Vol. -Teile) bei Raumtemperatur. Bestimmt wird die Zeit bis zum spannungs- rissinduzierten Bruchversagen eines bei 260°C Massetemperatur abgespritzten Prüfkörpers der Abmessung 80 mm x 10 mm x 4 mm, der mittels einer Spannschablone mit einer externen Randfaserdehnung von 2,4% beaufschlagt und im Medium vollständig eingetaucht wird. Die Messung erfolgt in Anlehnung an ISO 22088 (Version von 2006). Tabelle 1: Formmassen und ihre Eigenschaften

n.m.: nicht messbar (Probe zu niederviskos) Tabelle 2: Formmassen und ihre Eigenschaften

n.m.: nicht messbar (Probe zu niederviskos) Tabelle 3: Formmassen und ihre Eigenschaften

n.m.: nicht messbar (Probe zu niederviskos) Die Beispiele aus Tabelle 1 zeigen, dass nur mit den Zusammensetzungen enthaltend den erfindungsgemäßen Anteil an Talk eine gute Kombination aus hoher Reißdehnung, guter Bindenahtfestigkeit, hoher Chemikalienbeständigkeit und guter Hydrolysebeständigkeit erreicht wird. Wird kein Talk verwendet, ist die Hydrolysebeständigkeit unzureichend. Wird ein zu hoher Talkanteil eingesetzt, so verschlechtern sich die Bindenahtfestigkeit und die Reißdehnung in nicht mehr akzeptabler Weise.