Polyethylen wird in großem Umfang zur Herstellung von Formteilen und Behältnis- sen verwendet, weil er ein Werkstoff mit geringem Eigengewicht ist, der trotzdem eine besonders hohe mechanische Festigkeit, hohe Korrosionsbeständigkeit gegenüber Feuchtigkeit und Wasser in Kombination mit Luftsauerstoff und absolut zuverlässige Langzeitbeständigkeit besitzt, und weil Polyethylen eine gute chemische Beständigkeit aufweist und insbesondere leicht für Flaschen, Kanister und Treibstoffbehälter in Kraftfahrzeugen verarbeitet werden kann.

Die EP-A-603,935 beschreibt bereits eine Formmasse auf Basis von Polyethylen, die eine bimodale Molmassenverteilung besitzt und die sich unter anderem auch zur Herstellung von Rohren eignet.

Ein Rohstoff mit einer noch weiter verbreiterten Molmassenverteilung ist in der US- PS 5,338,589 beschrieben und wird mit einem hochaktiven Katalysator hergestellt, der aus der WO 91/18934 bekannt ist und bei dem das Magnesiumalkoholat als gelförmige Suspension eingesetzt wird. Überraschend wurde gefunden, daß der Einsatz dieses Werkstoffes in Formteilen, insbesondere in Rohren, eine gleichzeitige Verbesserung der in teilkristallinen Thermoplasten üblicherweise gegenläufigen Eigenschaften Steifigkeit und Kriechneigung einerseits und Spannungsrissbestän- digkeit und Zähigkeit andererseits ermöglicht.

Die bekannten bimodalen Produkte zeichnen sich insbesondere durch eine gute Verarbeitbarkeit bei gleichzeitig herausragender Spannungsriss-Steifigkeitsrelation aus. Diese Eigenschaftskombination ist von besonderer Bedeutung bei der Her- stellung von Hohikörpern wie Flaschen, Kanister und Treibstoffbehälter in Kraftfahrzeugen aus Kunststoff. Neben dieser Eigenschaftskombination ist aber für die Herstellung von Hohikörpern aus Kunststoff eine möglichst hohe Schwellrate der Kunststoffschmeize notwendig, weil die Schwellrate bei der Blasformextrusion unmittelbar dafür verantwortlich ist, dass sich die Wanddickensteuerung, die Ausbildung der Schweißnaht und die Verschweißbarkeit bei der Fertigung im Betrieb optimaleinstellen lassen.

Es ist bekannt, dass sich Kunststoffe mit hohen Schwellraten mit sogenannten Phillips-Katalysatoren, das sind Polymerisationskatalysatoren auf Basis von Chromverbindungen, gut erzeugen lassen. Die so hergestellten Kunststoffe besitzen aber eine ungünstige Spannungsriss-Steifigkeitsrelation im Vergleich zu den bekannten Kunststoffen mit bimodaler Molmassenverteilung.

Aus der EP-A-0 797 599 ist ein Verfahren bekannt, das in aufeinanderfolgenden Gasphasen-und Flüssigphasenpolymerisationen sogar ein Polyethylen mit einer trimodalen Molmassenverteilung liefert. Dieses Polyethylen eignet sich zwar schon sehr gut zur Herstellung von Hohfkörpern in Blasformextrusionsanlagen, es ist jedoch in seinem Verarbeitungsverhalten noch verbesserungswürdig, wegen der noch zu niedrigen Schwellrate der Kunststoffschmeize.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war die Entwicklung einer Polyethylen Formmasse, mit der sich gegenüber allen bekannten Werkstoffen ein noch besseres Verhältnis von Steifigkeit zu Spannungsrissfestigkeit realisieren lässt und die außerdem eine hohe Schwellrate ihrer Schmeize besitzt, die bei der Herstellung von Hohikörpern nach dem Blasformextrusionsverfahren nicht nur eine optimale

Wanddickensteuerung zulässt sondern gleichzeitig auch eine hervorragende Schweißnahtausbildung und Wanddickenverteilung ermöglicht.

Gelöst wird diese Aufgabe durch eine Formmasse der eingangs genannten Gattung, deren Kennzeichenmerkmale darin zu sehen sind, dass sie 30 bis 60 Gew.-% eines niedermolekularen Ethylenhomopolymers A, 65 bis 30 Gew.-% eines hochmole- kularen Copolymers B aus Ethylen und einem anderen Olefin mit 4 bis 10 C-Atomen und 1 bis 30 Gew.-% eines ultrahochmolekularen Ethylenhomo-oder-copolymers C enthält, wobei alle Prozentangaben bezogen sind auf das Gesamtgewicht der Formmasse.

Die Erfindung betrifft ferner auch ein Verfahren zur Herstellung dieser Formmasse in kaskadierter Suspensionspolymerisation und Hohlkörper aus dieser Formmasse mit ganz hervorragenden mechanischen Festigkeitseigenschaften.

Die erfindungsgemäße Polyethylen Formmasse besitzt eine Dichte bei einer Temperatur von 23 °C im Bereich von : 0, 940 g/cm3 und eine breite trimodale Molmassenverteilung. Das hochmolekulare Copolymer B enthält geringe Anteile von bis zu 5 Gew.-% an weiteren Olefinmonomereinheiten mit 4 bis 10 C-Atomen.

Beispiele für solche Comonomere sind 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 1 Octen oder 4- Methylpenten-1. Das ultrahochmolekulare Ethylenhomo-oder-copolymer C kann gegebenenfalls auch eine Menge von 0 bis 10 Gew.-% an einem oder mehreren der vorstehend genannten Comonomeren enthalten.

Die erfindungsgemäße Formmasse besitzt ferner einen Schmelzflussindex gemäß ISO 1133, ausgedrückt als MFl, 9o/5, im Bereich von 0,01 bis 10 dg/min und eine Viskositätszahl VZges, gemessen nach ISO/R 1191 in Dekalin bei einer Temperatur von 135 °C im Bereich von 190 bis 700 cm3/g, vorzugsweise von 250 bis 500 cm3/g.

Die Trimodalität kann als Maß für die Lage der Schwerpunkte der drei

Einzelmolmassenverteilungen mit Hilfe der Viskositätszahlen VZ nach ISO/R 1191 der in den aufeinanderfolgenden Polymerisationsstufen gebildeten Polymeren beschrieben werden. Hierbei sind folgende Bandbreiten der in den einzelnen Reaktionsstufen gebildeten Polymeren zu berücksichtigen : Die an dem Polymer nach der ersten Polymerisationsstufe gemessene Viskositätszahl VZ, ist identisch mit der Viskositätszahl VZA des niedermolekularen Polyethylens A und liegt erfindungsgemäß im Bereich von 40 bis 180 cm3/g.

VZB des in der zweiten Polymerisationsstufe gebildeten höhermolekularen Polyethylens B ItiRt sich nach der folgenden mathematischen Formel berechnen : wobei w, für den Gewichtsanteil des in der ersten Stufe gebildeten niedermolekularen Polyethylens steht, gemessen in Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des in den beiden ersten Stufen gebildeten Polyethylens mit bimodaler Molmassenverteilung, und VZ2 für die Viskositätszahl, die an dem Polymer nach der zweiten Polymerisationsstufe gemessen wird. Der für VZB errechnete Wert liegt normalerweise im Bereich von 150 bis 800 cm3/g.

VZc für das in der dritten Polymerisationsstufe gebildete ultrahochmolekulare Homo- oder Copolymer C berechnet sich nach der folgenden mathematischen Formel : wobei w2 für den Gewichtsanteil des in den beiden ersten Stufen gebildeten Polyethylens mit bimodaler Molmassenverteilung steht, gemessen in Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des in allen drei Stufen gebildeten Polyethylens mit

trimodaler Molmassenverteilung, und VZ3 für die Viskositätszahl, die an dem Polymer nach der dritten Polymerisationsstufe gemessen wird und die identisch ist mit der oben bereits erwähnten VZges. Der für VZc errechnete Wert liegt erfindungsgemäß im Bereich von 900 bis 3000 cm3/g.

Das Polyethylen wird durch Polymerisation der Monomeren in Suspension oder bei Temperaturen im Bereich von 20 bis 120 °C, einem Druck im Bereich von 2 bis 60 bar und in Gegenwart eines hochaktiven Ziegler-Katalysators erhalten, der aus einer Übergangsmetaliverbindung und einer aluminiumorganischen Verbindung zusammengesetzt ist. Die Polymerisation wird dreistufig, d. h. in drei hintereinander geschalteten Stufen geführt, wobei die Molasse jeweils mit Hilfe von zudosiertem Wasserstoff geregelt wird.

Die für die vorstehend beschriebene kaskadierte Fahrweise erforderliche Langzeitaktivität des Polymerisationskatalysators wird durch einen speziell entwickelten Ziegler Katalysator gewährleistet. Ein Maß für die Tauglichkeit dieses Katalysators ist seine extrem hohe Wasserstoffansprechbarkeit und seine über eine lange Zeitdauer von 1 bis 8 h gleichbleibend hohe Aktivität. Konkrete Beispiele für einen derart tauglichen Katalystor sind die in der EP-A-0 532 551, der EP-A-0 068 257 und der EP-A-0 401 776 aufgeführten Umsetzungsprodukte von Magnesium- alkoholaten mit Übergangsmetallverbindungen des Titans, Zirkons oder Vanadiums und einer metallorganischen Verbindung eines Metalls der Gruppen I, II oder III des Periodensystems der Elemente.

Die erfindungsgemäße Polyethylen Formmasse kann neben dem Polyethylen noch weitere Zusatzstoffe enthalten. Solche Zusatzstoffe sind beispielsweise Wärme- stabilisatoren, Antioxidantien, UV-Absorber, Lichtschutzmittel, Metalldesaktivatoren, peroxidzerstörende Verbindungen, basische Costabilisatoren in Mengen von 0 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 0 bis 5 Gew.-%, aber auch Füttstoffe, Verstärkungsmittel, Weichmacher, Gleitmittel. Emulgatoren, Pigmente, optische Aufheller, Flamm-

schutzmittel, Antistatika, Treibmittel oder Kombinationen von diesen in Gesamt- mengen von 0 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung.

Die erfindungsgemäße Formmasse eignet sich besonders gut zur Herstellung von Hohlkörpern wie Kraftstoffkanister, chemikalienresistente Gebinde, Kanister, Fässer und Flaschen, indem die Polyethylen Formmasse zunächst in einem Extruder bei Temperaturen im Bereich von 200 bis 250 °C plastifiziert und dann durch eine Düse in eine Blasform ausgepresst und dort abgekühlt wird.

Für die Verarbeitung zu Hohlkörpern können sowohl konventionelle Einschnecken- extruder mit glatter Einzugszone als auch Hochleistungsextruder mit feingenutetem Zylinder und förderwirksamem Einzug eingesetzt werden. Die Schnecken werden typischerweise als Dekompressionsschnecken ausgelegt mit einer Länge von 25 bis 30 D (D = Durchmesser). Die Dekompressionsschnecken besitzen eine Austrags- zone, in der Temperaturunterschiede in der Schmeize ausgeglichen werden und in der die durch Scherung entstandenen Relaxationsspannungen abgebaut werden sollen.

Beispiel 1 (erfindungsgemäß) : Die Polymerisation von Ethylen wurde in einem kontinuierlichen Verfahren in drei hintereinander in Serie geschalteten Reaktoren betrieben. In den ersten Reaktor wurde ein Ziegler Katalysator, ausreichend Suspensionsmittel, Ethylen und Wasserstoff eingespeist. Die Menge an Ethylen und Wasserstoff wurde so eingestellt, dass auf neun Volumenteile Ethylen ein Volumenteil Wasserstoff entfiel.

Der Katalysator war ein Ziegler Katalysator, wie er in Beispiel 2 der WO 91/18934 beschrieben ist, der dort die Katalysator Komponente a mit der Operations-Nummer 2.2 hatte, und der zusammen mit einem Cokatalysator aus einer metallorganischen Verbindung eines Metalls der Gruppe I, II oder III des Periodensystems der

Elemente zugegeben wird.

In den ersten Reaktor wurden der Katalysator mit dem Cokatalysator und Triethylamin im Verhältnis 1 : 10 (mol/mol) kontinuierlich zudosiert.

Die Polymerisation in dem ersten Reaktor wurde bei einer Temperatur von 76 °C und einem Druck von 0,78 MPa über eine Zeitdauer von 3,3 h bei einem Wasserstoffgehalt im Gasraum von 67 bis 68 Vol.-% durchgeführt.

Die Suspension aus dem ersten Reaktor wurde danach in einen zweiten Reaktor überführt in dem die Menge an Wasserstoff auf 5 Volumenteile im Gasraum reduziert und die Menge an C4-Comonomer auf 5 Volumenteile angehoben worden war. Die Reduzierung der Menge an Wasserstoff erfolgte über eine H2-Zwischenentspan- nung.

Die Polymerisation in dem zweiten Reaktor wurde bei einer Temperatur von 84 °C und einem Druck von 0,5 MPa über eine Zeitdauer von 54 min durchgeführt.

Die Suspension aus dem zweiten Reaktor wurde über eine weitere H2-Zwischen- entspannung, mit der die Menge an Wasserstoff in dem Gasraum des dritten Reaktors auf s 5 Vol.-% eingestellt wird, in den dritten Reaktor überführt.

Die Polymerisation in dem dritten Reaktor wurde bei einer Temperatur von 47 °C und einem Druck von s 0,23 MPa über eine Zeitdauer von 30 min durchgeführt.

Die den dritten Reaktor verlassende Polymersuspension wurde nach Abtrennen des Suspensionsmittels und Trocknen der Granulierung zugeführt.

Die für die Polyethlen Formmasse hergestellt nach Beispiel 1 geltenden Viskositäts- zahlen und Mengenanteile wu, We und Wc an Polymer A, B und C sind zusammen mit

den entsprechenden Daten der nach den folgenden Beispielen 2 bis 4 hergestellten Formmassen in der später aufgeführten Tabelle 1 angegeben.

Beispiel 2 (erfindungsgemäß) Beispiel 1 wurde mit folgenden Änderungen nachgestellt : Die Polymerisation in dem ersten Reaktor wurde bei einer Temperatur von 82 °C und einem Druck von 0,89 MPa über eine Zeitdauer von 2,6 h bei einem Wasserstoffgehalt von 68 Vol.-% im Gasraum des Reaktors durchgeführt.

Die Suspension aus dem ersten Reaktor wurde danach in einen zweiten Reaktor überführt in dem die Menge an Wasserstoff auf 10 Volumenteile im Gasraum des Reaktors reduziert und die Menge an C4-Comonomer auf 0, 7 Volumenteile im Gasraum des Reaktors angehoben worden war. Die Reduzierung der Menge an Wasserstoff erfolgte wieder über eine H2-Zwischenentspannung.

Die Polymerisation in dem zweiten Reaktor wurde bei einer Temperatur von 80 °C und einem Druck von 0,37 MPa über eine Zeitdauer von 66 min durchgeführt.

Die Suspension aus dem zweiten Reaktor wurde in den dritten Reaktor überführt und die Menge an Wasserstoff in dem Gasraum des dritten Reaktors auf 0,6 Vol.-% und die an C4-Comonomer auf 0,8 Vol.-% eingestellt.

Die Polymerisation in dem dritten Reaktor wurde bei einer Temperatur von 80 °C und einem Druck von 0,15 MPa über eine Zeitdauer von 36 min durchgeführt.

Die für die nach Beispiel 2 hergestellte Polyethlen Formmasse geltenden Viskositätszahlen und Mengenanteile WAT WB und wc an Polymer A, B und C sind zusammen mit den entsprechenden Daten der nach den anderen Beispielen hergestellten Formmassen in der später aufgeführten Tabelle 1 angegeben.

Beispiel 3 (erfindungsgemäß) Beispiel 2 wurde mit folgenden Änderungen nachgestellt : Die Polymerisation in dem ersten Reaktor wurde bei einer Temperatur von 80 °C und einem Druck von 0,74 MPa über eine Zeitdauer von 2,1 h bei einem Wasserstoff- gehalt von 65 Vol.-% im Gasraum des Reaktors durchgeführt.

Die Suspension aus dem ersten Reaktor wurde danach in einen zweiten Reaktor überführt in dem die Menge an Wasserstoff auf 4,1 Volumenteile im Gasraum des Reaktors reduziert und die Menge an C4-Comonomer auf 1,1 Volumenteile im Gasraum des Reaktors angehoben worden war. Die Reduzierung der Menge an Wasserstoff erfolgte wieder über eine H2-Zwischenentspannung.

Die Polymerisation in dem zweiten Reaktor wurde bei einer Temperatur von 80 °C und einem Druck von 0,24 MPa über eine Zeitdauer von 54 min durchgeführt.

Die Suspension aus dem zweiten Reaktor wurde in den dritten Reaktor überführt und die Menge an Wasserstoff in dem Gasraum des dritten Reaktors auf 1,1 Vol.-% und die an C4-Comonomer auf 0, 8 Vol.-% eingestellt.

Die Polymerisation in dem dritten Reaktor wurde bei einer Temperatur von 60 °C und einem Druck von 0,12 MPa über eine Zeitdauer von 30 min durchgeführt.

Die für die nach Beispiel 3 hergestellte Polyethlen Formmasse geltenden Viskositätszahlen und Mengenanteile wu, Wg und Wc an Polymer A, B und C sind zusammen mit den entsprechenden Daten der nach den anderen Beispielen hergestellten Formmassen in der später aufgeführten Tabelle 1 angegeben.

Beispiel 4 (erfindungsgemäß) Beispiel 3 wurde mit folgenden Änderungen nachgestellt : Die Polymerisation in dem ersten Reaktor wurde bei einer Temperatur von 80 °C und einem Druck von 0,82 MPa über eine Zeitdauer von 2,2 h bei einem Wasserstoffge- halt von 74 Vol.-% im Gasraum des Reaktors durchgeführt.

Die Suspension aus dem ersten Reaktor wurde danach in einen zweiten Reaktor überführt in dem die Menge an Wasserstoff auf 4,0 Volumenteile im Gasraum des Reaktors reduziert und die Menge an C4-Comonomer auf 1,3 Volumenteile im Gasraum des Reaktors angehoben worden war. Die Reduzierung der Menge an Wasserstoff erfolgte wieder über eine H2-Zwischenentspannung.

Die Polymerisation in dem zweiten Reaktor wurde bei einer Temperatur von 80 °C und einem Druck von 0,20 MPa über eine Zeitdauer von 54 min durchgeführt.

Die Suspension aus dem zweiten Reaktor wurde in den dritten Reaktor überführt und die Menge an Wasserstoff in dem Gasraum des dritten Reaktors auf 1, 0 Vol.-% und die an C4-Comonomer auf 1,0 Vol.-% eingestellt.

Die Polymerisation in dem dritten Reaktor wurde bei einer Temperatur von 60 °C und einem Druck von 0,08 MPa über eine Zeitdauer von 30 min durchgeführt.

Die für die nach Beispiel 2 hergestellte Polyethlen Formmasse geltenden Viskositätszahlen und Mengenanteile WA, WB und WC an Polymer A, B und C sind zusammen mit den entsprechenden Daten der nach den anderen Beispielen hergestellten Formmassen in der später aufgeführten Tabelle 1 angegeben.

Vergleichsbeispiel (VB) :

Beispiel 1 wurde nachgestellt, jedoch mit dem Unterschied, dass nach der zweiten Reaktionsstufe die Polymerisation abgebrochen wurde.

Die Polymerisation in dem ersten Reaktor wurde bei einer Temperatur von 84 °C und einem Druck von 0,90 MPa über eine Zeitdauer von 4,2 h bei einem Wasserstoffgehalt im Gasraum des Reaktors von 76 Vol.-% durchgeführt.

Die Suspension aus dem ersten Reaktor wurde danach in einen zweiten Reaktor überführt in dem die Menge an Wasserstoff auf 3,0 Volumenteile im Gasraum des Reaktors reduziert und die Menge an C4-Comonomer auf 1,9 Volumenteile im Gasraum des Reaktors angehoben worden war. Die Reduzierung der Menge an Wasserstoff erfolgte wieder über eine H2-Zwischenentspannung.

Die Polymerisation in dem zweiten Reaktor wurde bei einer Temperatur von 83 °C und einem Druck von 0,21 MPa über eine Zeitdauer von 80 min durchgeführt.

Dabei entstand ein Polyethylen mit einer bimodalen Molmassenverteilung, wie es dem Stand der Technik nach der EP-A 603 935 entspricht.

Tabelle 1

Beispiel 1 2 3 4 VB WA 0,35 0,45 0,55 0,55 0.52 WB 0,55 0,45 0,35 0,35 0,48 WC 0, 10 0, 10 0, 10 0, 10 0 VZ1[cm3/g] 80 80 100 60 55 MFR(2) 3, 5 2, 3 2, 3 2, 0 0, 7 MFR (3) 1, 2 0, 7 0, 55 0, 56 MFR/5 [g/10'] 1, 07 0, 55 0, 30 0, 36 0, 4 MFR/21, [g/10'] FRR 21, 6/5 17 20 31, 6 36, 3 33, 6 VZges[cm3/g] 306 325 392 373 329 Dichte [g/cm3] 0,954 BZ 0°C [kJ/m2] 9, BKM 1270 1200 1240 1280 1275 [N/mm2] SR-Rheometer 200 151 153 143 91 [%] SRB [h] 3, 7 16 54, 2 54, 1 39

Die Abkürzungen der physikalischen Eigenschaften in der Tabelle 1 haben die folgende Bedeutung : -BKM = Biegekriechmodul, gemessen nach ISO 54852-Z4 in N/mm2 als Einminutenwert, -SRB = Spannungsrissbeständigkeit der erfindungsgemt ! Ren Formmasse. Sie wird nach einer internen Messmethode ermittelt. Diese Labormethode ist von M. Fleißner in Kunststoffe 77 (1987), S. 45 ff, beschrieben. Diese Publikation zeigt, dass zwischen der Bestimmung des langsamen Risswachstums im Zeitstandversuch an rundum gekerbten Probestäben und dem spröden Ast der Zeitstandsinnendruckprüfung nach ISO 1167 ein Zusammenhang besteht.

Eine Verkürzung der Zeit bis zum Versagen wird durch die Verkürzung der Rissinitiierungszeit durch die Kerbe (1,6 mm/Rasierklinge) in Ethylenglykol als spannungsrissförderndem Medium bei einer Temperatur von 80 °C und einer Zugspannung von 3,5 MPa erreicht. Die Probenherstellung erfolgt, indem drei Probekörper mit den Abmessungen 10 x 10 x 90 mm aus einer 10 mm dicken Pressplatte heraus gesägt werden. Die Probekörper werden rundum mit einer Rasierklinge in einer eigens dafür angefertigten Kerbvorrichtung (dargestellt in Abbildung 5 in der Publikation von Fleißner) in der Mitte gekerbt. Die Kerbtiefe beträgt 1,6 mm.

- BZ = Bruchzähigkeit der erfindungsgemäßen Formmasse. Sie wird ebenfalls nach einer internen Messmethode an Probestäben mit den Abmessungen 10 x 10 x 80 mm, die aus einer 10 mm dicken Pressplatte herausgesägt wurden, bestimmt. In der bereits erwähnten Kerbvorrichtung werden sechs dieser Probestäbe mit der Rasierklinge in der Mitte gekerbt. Die Kerbtiefe beträgt 1,6 mm. Die Durchführung der Messung entspricht weitgehend der Charpy-

Messprozedur nach ISO 179 bei veränderten Probekörpern und veränderter Schlaggeometrie (Widerlagerabstand). Alle Probekörper werden über eine Zeitdauer von 2 bis 3 h auf die Messtemperatur von 0 °C temperiert. Man legt dann einen Probekörper zügig auf das Widerlager eines Pendelschlagwerks gemaf3 ISO 179. Der Widertagerabstand beträgt 60 mm. Der Fall des 2 J Hammers wird ausgelöst, wobei der Fallwinkel auf 160 °, die Pendellänge auf 225 mm und die Auftreffgeschwindigkeit auf 2,93 m/sec eingestellt wird. Zur Auswertung der Messung wird der Quotient aus verbrauchter Schlagenergie und Anfangsquerschnittfläche an der Kerbe aFM in mJ/mm2 berechnet. Dabei können nur Werte bei vollständigem Bruch und Scharnierbruch als Grundlage für einen gemeinsamen Mittelwert dienen (siehe ISO 179).

-SR = Schwellrate, gemessen in einem Hochdruckkapillarrheometer bei einer Scherrate von 1440 1/s in einer 2/2 Rundtochdüse mit einem konischen Einlauf (Winkel = 15 °) bei einer Temperatur von 190 °C.

Die Messwerte zeigen deutlich, dass die erfindungsgemäße Formmasse durchweg zu besseren Festigkeitseigenschaften führte und sich auch bei der Herstellung besser verarbeiten lier.

Tabelle 2 Für die Hohikörper-Prüfung wurden auf Bekum BAE 3 500 ml Rundflaschen unter folgenden Bedingungen und mit folgendem Ergebnis hergestellt :

Beispiel 1 2 3 4 VB 1 Grundspalt 150 150 150 150 200 Drehzahl[u/min] 17,7 17,7 17,7 17,7 -- Blaszeit [sec] 15 14, 0 12, 0 11, 2 12 Gewicht [g] 41, 4 37, 4 36, 0 35, 6 38 Wanddicke 1, 2 1, 00 0, 90 0, 85- [mm] Schweißnaht- 2,0 2,0 1,0 1,0 (0,5) dicke [mm] (V-Kerbe) Schmelzbruch 2 2 2 2 2 [Note] Stippen 2 2 2 3 1 [Note] Bemerkung matt matt matt matt matt Man sieht, dass die Formmasse nach dem Vergleichsbeispiel eine zu dünne Schweißnaht bildet, die zudem noch eine V-Kerbe aufweist, was eine Schwachstelle darstellt, die unter Druckbelastung aufplatzen kann.