技术领域

本发明涉及一种轮胎模具，尤其涉及一种应用 于轮胎活络模具领域的无气孔轮胎活 络模花纹块、 活络模具及其清洗方法。 背景技术

现有轮胎硫化过程中， 为了使模具型腔内的空气得以释放出来， 从而使橡胶能够均 匀地分布于模具中， 现有的轮胎模具均在模具型腔上开设有多个排 气孔。 通常是采用钻 孔加工来形成所需的排气孔， 由于钻孔工序完成后还需要对孔端的毛剌进行 修整， 增加 了模具制造工序， 提高了模具的制造成本； 另一方面， 在硫化过程中， 由于胎面区域的 排气是通过圆形气孔来排出的， 这些气孔通常位于模具内胎顶面， 且贯通穿设至模具外 表面， 在高压和高热的情况下， 未硫化的生胶会被挤压至模具胎顶腔外； 当空气从模具 里排出后， 橡胶被挤进钻设的排气孔内形成胶毛， 这些胶毛一部分可能会断在模具排气 孔内， 会妨碍型腔内空气的排出， 进而导致橡胶不能完全充满整个模具型腔。 为了避免 此种情况， 需要将轮胎模具从生产线卸下以进行清洗。 一般的清洗作业是使用钻头将每 个气孔里的橡胶钻出， 非常耗时， 影响生产效率； 大部分胶毛随着脱模而立于轮胎上， 为去除胶毛， 而不得不设专人及相应设备进行修剪， 不但影响轮胎的外观质量， 而且浪 费了胶料， 增加了生产成本。

为了克服上述缺陷， 出现了轮胎活络模具的无气孔技术， 如美国专利

US20070009623, 其是利用大量的相对较薄的环形板并排在一起 安装在两个相对的半模 或活络模外罩内， 层板的以免一面或两面形成间隙。 轮胎硫化时， 气体从间隙中排出， 以保证所硫化出来的轮胎表面光滑。 但是， 由于 US20070009623的模具结构没有周向排 气槽， 其排气是通过径向排气槽排到花纹块的背面， 距离很长， 排气效果很差， 容易堵 塞， 而且一旦堵塞后， 由于距离太长而导致不易清洗， 且花纹块背面与滑块配合， 配合 面需加工诸多的排气槽， 通过它再将空气引出， 增加了加工成本。

而且， 轮胎花纹种类繁多， 受节距、 钢片镶制等专业要求方面的限制， 使得横向分 割的无气孔结构的模具大多都无法拆卸， 而上述美国专利 US20070009623的模具结构又 是四周开通， 无法封堵， 因此一旦堵塞， 如果拆卸不开， 便无法清洗。 综上所述， 现有的无气孔技术硫化出的轮胎虽然外表美观 且节省胶料， 但始终存在 重大技术难题阻碍着无气孔技术的推广与普及 ， 即无气孔模具的排气效果差及清洗难的 问题。 几乎所有的无气孔模具都存在着清洗过程复杂 、 成本高， 且大都无法清洗彻底而 直接影响模具再次硫化的质量及周期。 发明内容

本发明解决的问题是， 提供一种无气孔轮胎活络模具花纹块、 活络模具及其清洗方 法， 用于改善或克服现有无气孔模具的一项或多项 缺陷。

本发明的技术解决方案包括：

一种无气孔轮胎活络模花纹块， 用于组成轮胎活络模， 所述花纹块包括多个上下叠 装的花纹片， 所述花纹块具有连通各花纹片内周和花纹块端 面的排气通道， 所述排气通 道包括轴向设置于所述花纹块并连通各花纹片 且与花纹块端面相连通的轴向排气孔， 所 述排气通道在模具清洗时作为清洗通道， 该排气通道的轴向排气孔作为清洗介质入口。

本发明还提出一种无气孔轮胎活络模具， 所述模具包括多个如上所述的无气孔轮胎 活络模花纹块， 所述排气通道连通模具内腔和模具外部， 所述排气通道的轴向排气孔轴 向设置于所述花纹块并连通各花纹片且与模具 外部相连通， 所述排气通道在模具清洗时 作为清洗通道。

依据上述结构， 本发明还提出一种前述无气孔轮胎活络模具的 清洗方法， 所述模具 是利用其花纹块内的排气通道作为清洗通道， 该排气通道的轴向排气孔作为清洗介质入 Π。

本发明的特点和优点是： 本发明的无气孔模具硫化时， 在胶囊内压的作用下， 模具 与胎面之间的气体通过模具的排气缝隙进入花 纹片与花纹片之间的周向排气槽， 然后经 过在周向排气槽内汇集后进入径向排气槽， 再通过径向排气槽进入轴向排气孔， 从而将 气体排到模具外部。

与现有技术相比， 本发明的模具有周向排气槽， 其排气距离短， 效果好， 不易堵塞， 且清洗便利， 由于周向排气槽与端面的轴向排气孔贯通， 直接与外部连通， 因此配合面 无需再次加工排气槽。

本发明的无气孔模具在清洗时， 是先将模具端面的轴向排气孔封堵， 将模具内腔形 成一个近似密闭的容器， 再通过端面上其中一个清洗孔往模具内腔中注 入一种有机溶 液， 在一定压力的作用下， 使有机溶液通过排气缝隙排出， 排出的过程就是对排气缝隙 的清洗过程。 此种清洗方法相比其他方法来说， 胶垢去除更彻底、 有效， 操作简单且清 洗成本较低。 因此， 本发明无论在加工成本还是在清洗成本方面都 取得了重大突破。 附图说明

图 1是本发明无气孔轮胎活络模花纹块的一具体� �施例的周向断面示意图； 图 2是图 1中的 I处局部放大图。

图 3是图 1的 A向视图。

图 4是图 3的 B-B向的剖视图。

图 5是本发明无气孔轮胎活络模花纹块的一花纹� �的结构示意图。

图 6 是利用本发明的前一实施例的花纹块组装形成 的无气孔轮胎活络模的结构示 意图。

图 7 是以某一花纹片为例显示了前一实施例中所述 模具的排气过程示意图， 反过 程即为清洗过程。 具体实施方式

本发明首先提出一种无气孔轮胎活络模花纹块 ， 用于组成轮胎活络模， 其中， 所 述花纹块包括多个上下叠装的花纹片，所述花 纹块具有连通各花纹片内周和花纹块端面 的排气通道， 所述排气通道包括轴向设置于所述花纹块的轴 向排气孔， 所述轴向排气孔 连通各花纹片且与花纹块端面相连通。 利用此种结构的花纹块形成活络模后， 该无气孔 模具硫化时， 在胶囊内压的作用下， 模具与胎面之间的气体可通过模具的排气缝隙 进入 花纹片与花纹片之间的周向排气槽， 然后经过在周向排气槽内汇集后进入径向排气 槽， 再通过径向排气槽进入轴向排气孔， 从而将气体排到模具外部。

利用上述花纹块形成活络模后， 利用该无气孔模具硫化时， 在胶囊内压的作用下， 模具与胎面之间的气体可通过模具的排气缝隙 进入花纹片与花纹片之间的周向排气槽， 然后经过在周向排气槽内汇集后进入径向排气 槽， 再通过径向排气槽进入轴向排气孔， 从而将气体排到模具外部。

本发明还提出一种无气孔轮胎活络模具， 所述模具包括多个以上所述结构的花纹 块， 所述排气通道连通模具内腔和模具外部， 所述排气通道的轴向排气孔轴向设置于所 述花纹块并连通各花纹片且与模具外部相连通 ，所述排气通道在模具清洗时作为清洗通 道。 综上所述， 由于该无气孔轮胎活络模具具有上述结构， 因此， 所述模具能够利用 其花纹块内的排气通道作为清洗通道， 且该排气通道的轴向排气孔作为清洗介质入口 ， 所述清洗介质可为液体或气体清洗介质。

下面配合附图及具体实施例对本发明的无气孔 轮胎活络模花纹块、 活络模具及其 清洗方法的具体实施方式作进一步的详细说明 。

如图 1、 图 2所示， 其为本发明无气孔轮胎活络模花纹块的一具体 实施例的结构示 意图， 多个花纹块沿圆周方向组合后形成活络模， 其中， 该花纹块 100是由多个花纹片 1上下叠装形成， 各花纹片 1的内径并不完全相同， 从而使得组合成的花纹块 100的内 周面与轮胎形状一致，且形成有与轮胎花纹对 应的模具花纹，结合图 5所示，花纹块 100 具有连通各花纹片 1内周面 11和花纹块端面 12的排气通道 20， 所述排气通道 20包括 排气缝隙 21、 周向排气槽 22、 径向排气槽 23以及轴向设置于所述花纹块的轴向排气孔 27， 所述排气缝隙 21位于相邻的两个花纹片 1间， 并与花纹块 100内周面相通， 其具 有的深度较佳是使得硫化过程中模具腔 200 (如图 6所示） 内的空气能够排出而橡胶不 会流出，所述周向排气槽沿周向延伸形成于相 邻的两个花纹片间并位于所述排气缝隙的 外侧， 所述径向排气槽连通该周向排气槽与所述轴向 排气孔， 所述轴向排气孔 27连通 各花纹片 1的径向排气槽 23且与花纹块 100的端面 12相连通， 从而将模具内腔中的空 气排出。 需要说明的是， 本实施例中的排气通道仅是为了便于理解而举 例说明的， 不能 理解为对本发明的限制， 亦即该排气通道还可采用其它形式和结构， 例如， 该径向排气 槽 23可以根据需要选择设置或不设置， 例如， 在排气缝隙和周向排气槽设置范围较宽 的情况下， 该轴向排气孔可直接与该周向排气槽连接。

如图 3、 图 4所示， 各花纹片 1上形成有两个以上的紧固螺钉孔 14， 以便于叠装 组合后紧固螺钉 31能够穿设固定； 同时， 为了保证周向定位， 各花纹片 1上沿轴向开 设有定位销孔 15， 以便穿插定位销，利用紧固螺钉 31和定位销 32将各花纹片 1按顺序 上下叠合形成花纹块。 本实施例是设有四个紧固螺钉孔 14和四个定位销孔 15， 且各紧 固螺钉孔的圆心位于相对外侧的一同心圆上， 各定位销孔 15 的圆心位于相对内侧的一 同心圆上， 但不限于此， 根据需要， 紧固螺钉孔 14、 定位销孔 15的形式、 个数、 位置 可以根据需要变化调整， 此处不再一一赘述。

再结合图 3所示， 本实施例的花纹块 100设有三个轴向排气孔， 包括一位于花纹 块中部的中央轴向排气孔 26以及两个分别靠近该花纹块 100两侧断面的侧部轴向排气 孔 27，各轴向排气孔两端可采用丝堵进行可拆装� ��的封堵。对于无气孔模具的侧部轴向 排气孔 27， 此孔在模具硫化过程中处于开口状态， 用于排气， 而在模具清洗过程中为封 口状态。无气孔模具的中央轴向排气孔 26， 此孔在硫化过程中打开而呈排气状态， 在清 洗过程中则由此孔注入有机溶液完成清洗。 需要说明的是， 本领域的技术人员根据实际 需要， 可以对该轴向排气孔的形式、 个数及位置进行适当的调整， 此处不再一一赘述。

图 6 是利用本发明的前一实施例的花纹块组装形成 的无气孔轮胎活络模的结构示 意图； 其中序号 100指示为无气孔模具 （花纹块） 。 结合如图 6所示， 上胎侧板 201与 上盖 202组成上胎侧部件， 下胎侧板 203与底座 204组成下胎侧部件， 花纹块 100与滑 块 205组成花纹部件， 导环 206、 安装环 207和保温套 208组成模套部件； 模套部件通 过安装环 207与硫化机组连接， 对整个模具施加作用力， 在力的作用下实现模具自由开 合的活络动作。

利用上述花纹块形成的无气孔活络模具， 可以利用各花纹块的排气通道进行反向 的清洗。 无气孔模具清洗时， 先将模具靠近两侧断面的侧部轴向排气孔 27封堵， 将模 具内腔 200形成一个近似密闭的容器，再通过靠近断面 上其中一个侧部清洗孔 27 (或中 央排气孔 26 )往模具内腔 200中注入清洗介质（例如有机溶液） ， 在一定压力 （较佳为 5 50Mpa) 的作用下， 使清洗介质通过排气缝隙 11排出， 请结合图 7所示， 排出的过 程就是对排气缝隙 11的清洗过程。 此种清洗方法相比其他方法来说， 胶垢去除更彻底、 有效， 操作简单且清洗成本较低。

为了提高硫化过程空气排出的流畅性， 本实施例中， 如图 5、 图 7所示， 花纹片 1 上的周向排气槽 22与径向排气槽 23较佳呈平滑的流线形，且所述周向排气槽 22、径向 排气槽 23 以及轴向排气孔的连接或拐弯处呈平滑过渡结 构， 从而使得清洗过程中清洗 介质能够被更顺畅地注入及通过。 需要说明的是， 相关流道的结构参数不限， 可根据具 体情况确定或调整。

本实施例中， 侧部轴向排气孔相对靠近花纹块的周向外缘， 而中央轴向排气孔相 对靠近所述花纹块周向内缘。 较佳地， 各轴向排气孔在周向上均匀排布， 以利达到更好 的排气及清洗效果。

优选地， 相邻花纹片 1间的排气缝隙 11是由对应花纹片的至少一表面由内周缘向 外周缘方向延伸的一定范围内切削而形成略凹 的环形， 排气缝隙 11 的深度可以为 0. 005 0. 05 较佳为 0. 02~0. 035 其由内周缘向外周缘方向延伸的宽度较佳为 0. 5 5mm， 也可大于 5mm

本发明的一较佳实施例中， 所述周向排气槽的深度为 0. 5 3 宽度为 1 6 在需要时也可大于 6

以上所述， 仅是本发明的较佳实施例而已， 并非对本发明作任何形式上的限制。 虽 然本发明已以较佳实施例揭露如上， 然而并非用以限定本发明， 任何熟悉本专业的技术 人员在不脱离本发明技术方案范围内， 当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或 修 饰为等同变化的等效实施例， 但凡是未脱离本发明技术方案的内容， 依据本发明的技术 实质对以上实施例所作的任何简单修改、 等同变化与修饰， 均仍属于本发明技术方案的 范围内。