DOMAINE DE L'INVENTION

La présente invention concerne un matériau poreux préparé à partir d'un latex de polymères, ainsi que des films et autres articles formés avec ce matériau, et un procédé de fabrication dudit matériau.

ARRIERE-PLAN TECHNIQUE

Une organisation à l'échelle nanométrique de la couche active des membranes de filtration est de plus en plus recherchée afin de mieux contrôler leur sélectivité tout en maintenant une grande perméabilité.

Le polyfluorure de vinylidène (PVDF) est un polymère de choix pour la fabrication de telles membranes, en raison notamment de sa bonne tenue mécanique et de sa résistance aux attaques chimiques.

Le PVDF étant hydrophobe, il offre une résistance élevée à l'eau. C'est pourquoi le document WO 2010/051 150 décrit des membranes polymères constituées par une matrice polymère à base de PVDF, mélangée à un copolymère à blocs amphiphile, afin d'augmenter le caractère hydrophile de la matrice. Dans ce document, le PVDF est intimement mélangé avec le copolymère à blocs.

Le document WO 2014/139977 décrit une version améliorée de cette technologie, dans laquelle sont utilisés des copolymères à blocs particuliers, comprenant un premier bloc hydrophile susceptible d'être obtenu à partir de monomères d'acrylate de n-butyle et de méthacrylate d'hydroxyéthyle, et un deuxième bloc hydrophobe de type polyméthacrylate de méthyle.

Il existe encore un besoin de fournir un matériau permettant de fabriquer des membranes présentant une taille de pores précise et uniforme ; le cas échéant avec une fonctionnalisation de surface souhaitée. Il existe également un besoin de réduire la quantité de solvants consommée lors de la fabrication d'un tel matériau. Il existe également un besoin de pouvoir appliquer un tel matériau sur des supports divers. RESUME DE L'INVENTION

L'invention concerne en premier lieu un matériau comprenant des particules de polymère P assemblées par un copolymère à blocs, le copolymère à blocs comprenant au moins un bloc constitué par une séquence polymère immiscible avec le polymère P, et au moins deux blocs constitués par des séquences polymères miscibles avec le polymère P.

Selon un mode de réalisation, le diamètre Dv50 des particules de polymère P vaut de 30 à 1000 nm, de préférence de 50 à 400 nm et de manière plus particulièrement préférée de 100 à 200 nm.

Selon un mode de réalisation, le copolymère à blocs est un copolymère tribloc de formule générale ABA, dans laquelle A représente un bloc constitué par une séquence polymère miscible avec le polymère P, et B représente un bloc constitué par une séquence polymère immiscible avec le polymère P.

Selon un mode de réalisation :

- le bloc A est constitué de la même ou des mêmes unités de répétition que le polymère P ; et/ou le bloc A est une séquence homopolymère ou copolymère, choisie parmi les polyesters méthacryliques, les polyesters acryliques, la polyvinylpyrrolidone, les poly(éthers de glycol), les polystyrènes, les polyacides lactiques ou les polybutadiènes ; et/ou

- le bloc B est une séquence homopolymère ou copolymère, choisie parmi les polymères acryliques ou méthacryliques, les polymères polyvinyliques, les polystyrènes sulfonates, les poly(éthers de glycol) et les polymères cellulosiques.

Selon un mode de réalisation, le bloc A et le bloc B sont des séquences homopolymères ou copolymères acryliques ou méthacryliques ; le bloc A étant de préférence un bloc de polyméthacrylate de méthyle ; et le bloc B étant de préférence un bloc de polyméthacrylate de 2-(diméthylamino)éthyle.

Selon un mode de réalisation, le polymère P est choisi parmi les polymères fluorés, les polysulfones, les polyéthersulfones, les polyimides, les polyétherimides, les polyamide-imides, les polyacrylonitriles, les polyoléfines et en particulier le polyéthylène, les polychlorures de vinyle, les polyacrylates et polyméthacrylates, les polystyrènes et les caoutchoucs naturels ou synthétiques ; de préférence le polymère P est un homopolymère ou copolymère formé à partir de fluorure de vinylidène ; et de manière plus particulièrement préférée, le polymère P est un homopolymère de polyfluorure de vinylidène.

Selon un mode de réalisation, le matériau présente : - une teneur massique en copolymère à blocs allant de 1 à 60 %, de préférence de 10 à 50 %, de manière plus particulièrement préférée de 30 à 50 % ; et/ou

- une teneur massique en polymère P allant de 40 à 99 %, de préférence de 50 à 90 %, de manière plus particulièrement préférée de 50 à 70 %.

Selon un mode de réalisation, le copolymère à blocs comprend :

- une teneur massique en blocs constitués par des séquences polymères miscibles avec le polymère P allant de de 10 à 90 %, de préférence de 40 à 80 %, de manière plus particulièrement préférée de 60 à 75 % ; et/ou

- une teneur massique en blocs constitués par des séquences polymères immiscibles avec le polymère P allant de de 10 à 90 %, de préférence de 20 à 60 %, de manière plus particulièrement préférée de 25 à 40 %.

L'invention concerne également un film comprenant au moins une couche du matériau ci-dessus.

Selon un mode de réalisation, le film est une membrane, de préférence une membrane de filtration.

Selon un mode de réalisation, le film constitue un revêtement déposé sur un substrat, le substrat étant de préférence une membrane de filtration ou un support tissé ou non-tissé.

L'invention concerne également des procédés de fabrication du matériau ci-dessus, ou du film ci-dessus.

Selon un premier mode de réalisation, ledit procédé de fabrication comprend les étapes suivantes:

- la fourniture d'une suspension de particules de polymère P (latex de particules);

- la fourniture du copolymère à blocs ;

- le mélange de la suspension de particules de polymère P et du copolymère à blocs, en présence d'un solvant ;

- le séchage de ce mélange.

Dans ce premier cas, le latex de particules de polymère P est préexistant.

Selon un deuxième mode de réalisation, ledit procédé de fabrication du matériau selon l'invention comprend les étapes suivantes:

- la fourniture d'une solution de polymère P ;

- la fourniture d'un copolymère à blocs ; - la précipitation du mélange d'une solution de polymère P et du copolymère à blocs dans l'eau, en présence d'un solvant, conduisant à l'obtention d'un latex;

- le séchage de ce latex.

Dans ce deuxième cas, on fabrique le latex in situ au moyen de la précipitation du mélange de polymère P et de copolymère à blocs en solution, dans un solvant.

Selon un mode de réalisation, le copolymère à blocs est fourni en solution dans le solvant.

Le solvant utilisé pour mettre en suspension le mélange (polymère P + copolymère à blocs) (selon le premier mode de réalisation décrit), ou de précipiter le mélange (polymère P + copolymère à blocs) (selon le deuxième mode de réalisation décrit) doit être capable de :

- dissoudre le copolymère à blocs,

- pour le premier cas, de produire le gonflement du polymère P et/ou sa dissolution, et

- pour le deuxième cas, de dissoudre le polymère P.

Selon un mode de réalisation, ledit solvant est choisi parmi les éthers, les cétones, les solvants aromatiques, les alcools ou les esters, et de préférence est choisi parmi l'acétone et le tétrahydrofurane.

Des exemples de solvant apte à produire le gonflement du polymère P et/ou sa dissolution, convenant au premier mode de réalisation, sont : l'acétone, le tétrahydrofurane (THF), le Ν,Ν-diméthylformamide (DMF).

L'acétone et le DMF conviennent particulièrement bien comme solvants pour la précipitation du mélange de polymère P avec le copolymère à blocs, nécessaire pour le deuxième mode de réalisation.

Selon un mode de réalisation, le procédé comprend l'étalement du mélange sur une surface avant l'étape de séchage.

La présente invention permet de répondre aux besoins exprimés ci- dessus. Elle fournit plus particulièrement un matériau permettant de fabriquer des membranes présentant une taille de pores précise et uniforme ; le cas échéant avec une fonctionnalisation de surface souhaitée. Avantageusement, la quantité de solvants consommée lors de la fabrication d'un tel matériau est réduite par rapport à l'état de la technique. Le matériau selon l'invention peut être déposé sur des supports divers.

Ces différents avantages sont obtenus en assemblant entre elles des particules de polymère (telles que des particules de PVDF) issues d'un latex pour former un réseau de particules. La stabilisation et la cohésion des particules sont obtenues en les reliant par un copolymère à blocs. Ainsi, on peut préparer des couches actives stables mécaniquement et chimiquement, et présentant une taille et une distribution de pores souhaitées. De telles couches présentent des propriétés de perméabilité à l'eau et de sélectivité propres à leur utilisation notamment pour des applications de filtration.

BREVE DESCRIPTION DES FIGURES

La figure 1 présente des images du matériau selon l'invention (exemple 2) obtenues par microscopie électronique à balayage.

La figure 2 présente des images du matériau selon l'invention (exemple

4) obtenues par microscopie électronique à balayage de la surface (à gauche) et de la tranche (à droite) des membranes obtenues à partir de : la suspension 1 de l'exemple 3 : Figures 2A et 2B; la suspension 2 de l'exemple 3 : Figures 2C et 2D ; la suspension 3 de l'exemple 3 : Figures 2E et 2F ; la suspension 4 de l'exemple 3 : Figures 2G et 2H.

La figure 3 présente les résultats d'un test de filtration sur une membrane selon l'invention (voir l'exemple 5 ci-dessous). En abscisse figure la pression appliquée en bar, et en ordonnée figure le débit (partie A, en L/h.m ² ) ou la perméabilité hydraulique (partie B, en L/h.m ² .bar).

DESCRIPTION DE MODES DE REALISATION DE L'INVENTION

L'invention est maintenant décrite plus en détail et de façon non limitative dans la description qui suit.

Le matériau de l'invention peut être préparé en mélangeant un latex d'un polymère P avec un copolymère à blocs.

Par « latex » on entend une suspension de particules de polymère dans un non-solvant.

Le polymère P peut être notamment choisi parmi les polymères fluorés, les polysulfones, les polyéthersulfones, les polyimides, les polyétherimides, les polyamide-imides, les polyacrylonitriles, les polyoléfines et en particulier le polyéthylène, les polychlorures de vinyle, les polyacrylates et polyméthacrylates, les polystyrènes et les caoutchoucs naturels ou synthétiques.

Dans un mode de réalisation préféré, le polymère P est un polymère fluoré, c'est-à-dire un polymère comportant des substituants fluors. De manière particulièrement préférée il s'agit de polyfluorure de vinylidène (PVDF). Le PVDF homopolymère est préféré et peut être obtenu par exemple selon le procédé décrit dans le document WO2005/121290. Toutefois, on peut également utiliser un copolymère dérivé du PVDF. De tels copolymères sont obtenus par copolymérisation de fluorure de vinylidène (VDF) avec au moins un autre comonomère qui est avantageusement choisi parmi le chlorotrifluoroéthylène (CTFE), l'hexafluoropropylène (HFP), le trifluoroéthylène (TrFE), le tétrafluoroéthylène (TFE) et l'éthylène. Plusieurs comonomères peuvent éventuellement être utilisés. Avantageusement, ledit copolymère contient au moins 75 % en poids de motifs issus du comonomère VDF, de préférence au moins 80 %, voire au moins 85 %. Un autre polymère fluoré possible est le polytétrafluoroéthylène (PTFE).

Dans un mode de réalisation préféré, un seul polymère P est présent dans les particules. Toutefois, il est également possible de prévoir que les particules soient formées d'un mélange de polymères. Dans ce cas, les références dans la présente demande au polymère P se comprennent comme une référence au mélange de polymères. Pour chacun de ces cas, il est possible d'utiliser des mélanges ayant des tailles de particules identiques ou différentes. Ainsi avec un mélange comportant des tailles de particules différentes, on peut obtenir un assemblage plus compact des billes de polymère dans le film ou membrane final (les billes les plus petites venant se loger dans les interstices entres les billes plus grandes).

Le non-solvant du latex est de préférence de l'eau.

La distribution de taille des particules de la suspension de latex est de préférence caractérisée par un diamètre Dv50 qui vaut de 30 nm à 1 μιτι, de préférence de 50 à 400 nm et de manière plus particulièrement préférée de 100 à 200 nm.

Le terme Dv50 désigne le 50 ^ème centile de la distribution de taille des particules, c'est-à-dire que 50 % des particules ont une taille inférieure au Dv50 et 50 % ont une taille supérieure au Dv50. Il s'agit de la médiane de la distribution volumétrique des particules. Le Dv50 des particules de latex peut être estimé par analyse de diffusion quasi-élastique de la lumière.

La taille des particules peut être choisie en fonction de la porosité qui est souhaitée pour le matériau de l'invention.

Les latex peuvent être obtenus selon le document WO2005/121290, ou préparés par précipitation d'un mélange de polymère P et du copolymère à blocs.

Le copolymère à blocs comporte au moins un bloc constitué par une séquence polymère immiscible avec le polymère P, et au moins deux blocs constitués par des séquences polymères miscibles avec le polymère P. Par séquence polymère miscible avec le polymère P, on entend une séquence polymère susceptible de se mélanger de manière homogène avec le polymère, après dissolution dans un solvant approprié et séchage. Une séquence polymère immiscible avec le polymère P est une séquence polymère qui n'est pas miscible avec le polymère P, c'est-à-dire dont tout mélange avec le polymère P est nécessairement biphasique.

Une méthode possible pour déterminer le caractère homogène ou non d'un mélange de deux polymères (et donc pour déterminer la miscibilité ou l'immiscibilité de deux polymères) consiste à effectuer une mesure de température de transition vitreuse sur le mélange, par exemple par calorimétrie différentielle à balayage (DSC) selon la norme ASTM E1356. Si une seule température de transition vitreuse est obtenue, le mélange analysé est homogène, et les polymères sont miscibles. Si deux températures de transition vitreuse sont obtenues, le mélange analysé est hétérogène, et les polymères sont immiscibles.

Dans le copolymère à blocs de l'invention, les blocs constitués par une séquence polymère miscible avec le polymère P sont de préférence des blocs extrémaux.

Un copolymère à blocs particulièrement préféré est un copolymère tribloc de formule générale ABA, dans laquelle A représente un bloc constitué par une séquence polymère miscible avec le polymère P, et B représente un bloc constitué par une séquence polymère immiscible avec le polymère P.

Le bloc A est une séquence polymère qui peut être homopolymère ou copolymère. Le bloc A peut par exemple être un bloc constitué de la même ou des mêmes unités de répétition que le polymère P ; dans ce cas, le bloc A est choisi parmi les polymères fluorés, les polysulfones, les polyéthersulfones, les polyimides, les polyétherimides, les polyamide-imides, les polyacrylonitriles, les polyoléfines et en particulier le polyéthylène, les polychlorures de vinyle, les polyacrylates et polyméthacrylates, les polystyrènes et les caoutchoucs naturels ou synthétiques.

Le bloc A peut également être une séquence de polyester méthacrylique, de polyester acrylique, de polyvinylpyrrolidone, de poly(éther de glycol), de polystyrène, de polyacide lactique ou de polybutadiène.

Dans un mode de réalisation préféré, le bloc A est un bloc de polyméthacrylate de méthyle (PMMA).

De préférence, la masse molaire moyenne en nombre du bloc A est de 1000 à 50000 g/mol, et de manière plus particulièrement préférée de 3000 à 20000 g/mol. Une masse molaire trop faible pourrait limiter l'enchevêtrement solide du bloc A avec le polymère P, tandis qu'une masse molaire trop élevée pourrait limiter la mobilité du bloc.

Le bloc B est une séquence polymère qui peut être homopolymère ou copolymère. Le bloc B peut par exemple être choisi parmi les polymères acryliques ou méthacryliques, les polymères polyvinyliques (en particulier polyvinylpyrrolidones, polyvinylpyhdines, polyvinylalcools, polystyrènes sulfonates, les poly(éthers de glycol) et les polymères cellulosiques.

Dans un mode de réalisation préféré, le bloc B est un bloc de polyméthacrylate de 2-(diméthylamino)éthyle (PDMAEMA).

De préférence, la masse molaire moyenne en nombre du bloc B est de

1000 à 50000 g/mol, et de manière plus particulièrement préférée de 3000 à 20000 g/mol.

Dans un mode de réalisation, le bloc B est hydrophile. Cette caractéristique est particulièrement avantageuse pour les applications de filtration d'eau ou de solutions aqueuses.

Dans un mode de réalisation alternatif, le bloc B est hydrophobe. Cette caractéristique est particulièrement avantageuse pour la fabrication de matériaux superhydrophobes.

Le bloc B peut également être fonctionnalisé selon l'application recherchée pour le matériau de l'invention, par exemple pour la capture de métaux grâce à la présence de groupements chélatants et/ou complexants.

Selon un mode de réalisation, la teneur massique en blocs A dans le copolymère à blocs est de 10 à 90 %, de préférence de 40 à 80 %, de manière plus particulièrement préférée de 60 à 75 %

Selon un mode de réalisation, la teneur massique en blocs B dans le copolymère à blocs est de 10 à 90 %, de préférence de 20 à 60 %, de manière plus particulièrement préférée de 25 à 40 %.

Le copolymère à blocs est mélangé avec le latex de polymère P en présence d'un solvant. Le solvant doit être approprié pour dissoudre au moins partiellement le polymère P (ainsi que les blocs du copolymère à blocs qui sont miscibles avec celui-ci).

Le choix du solvant dépend donc de la nature du polymère P.

Le solvant peut notamment être choisi parmi les éthers, les cétones, les solvants aromatiques, les alcools ou les esters.

Lorsque le polymère P est du PVDF, l'acétone et le tétrahydrofurane

(THF) sont des solvants particulièrement préférés.

Le copolymère à blocs peut être avantageusement mis en solution dans le solvant, et cette solution être mélangée avec le latex de polymère P. Alternativement, le latex de polymère P peut être combiné avec le solvant, puis le copolymère à blocs être dissout dans ce mélange.

Selon un autre mode de réalisation, le latex peut être préparé directement à partir du mélange de polymère P et de copolymère à blocs en solution dans un solvant polaire aprotique tel que le N,N-diméthylformamide (DMF). Ce mélange est précipité sous agitation avec un homogénéisateur à ultrasons de manière à obtenir une dispersion de particules avec une distribution de taille telle qu'indiquée précédemment.

Selon des modes de réalisation particuliers, le matériau comporte des teneurs massiques respectives en copolymère à blocs d'une part et en polymère P d'autre part : de 1 à 10 % et de 90 à 99 % ; ou de 10 à 20 % et de 80 à 90 % ; ou de 20 à 30 % et de 70 à 80 % ; ou de 30 à 40 % et de 60 à 70 % ; ou de 40 à 50 % et de 50 à 60 % ; ou de 50 à 60 % et de 40 à 50 % ; ou de 60 à 70 % et de 30 à 40 % ; ou de 70 à 80 % et de 20 à 30 % ; ou de 80 à 90 % et de 10 à 20 %.

Après le mélange des composants, le solvant (ainsi que le non-solvant du latex) sont évaporés. On obtient ainsi le matériau poreux selon l'invention, constitué des particules de polymère P assemblées par le copolymère à blocs. Les pores du matériau sont les interstices laissés après l'évaporation du solvant entre les particules de polymère P, qui sont reliées entre elles par le copolymère à blocs. Cette structure granulaire peut être identifiée notamment par microscopie électronique à balayage ou par microscopie à force atomique. On observe dans ces conditions une variété de morphologies comme : l'empilement de sphères (Figures 2A, 2B, 2G, 2H), des assemblages de particules sphériques discrètes ou coalescées (Figures 2 C et 2D), ou des structures alvéolaires organisées en pseudo nid d'abeille sur une structure à macrovides (Figures 2 F et 2E).

La distribution de taille des particules de polymère P dans le matériau, estimable par les techniques de microscopie ci-dessus, est de préférence caractérisée par un Dv50 ayant les mêmes valeurs que celles énoncées ci- dessus en rapport avec le latex.

Le matériau selon l'invention peut notamment être mis sous forme de film.

Pour cela, il est possible d'appliquer le mélange de particules de polymère P et de copolymères à blocs en solution sur un substrat et d'évaporer le solvant et le non-solvant.

Le film peut ensuite être détaché du substrat. Il peut ainsi notamment être utilisé comme une membrane (par exemple de filtration) en tant que tel. Par exemple, si le substrat est hydrophile, tel qu'une plaque de verre, il est possible d'immerger le film déposé et le substrat dans une solution aqueuse, afin de faciliter le détachement du film du substrat.

Alternativement, si l'on cherche à fabriquer une couche granulaire sur un support, on peut directement former le film sur ledit support. Cette méthode est par exemple utile pour former une couche de matériau de l'invention sur une membrane de filtration (notamment une membrane de microfiltration ou d'ultrafiltration). Les matériaux tissés et non-tissés peuvent également être utilisés comme supports.

Le matériau de l'invention peut également être utilisé comme couche lubrifiante, couche autonettoyante, couche anti-salissante, couche antibrouillard sur divers supports, ou encore comme couche améliorant l'adhésion d'un revêtement pour les peintures et autres traitements de surface.

Selon un mode de réalisation préféré, la porosité moyenne du matériau (telle que déterminée par microscopie électronique à balayage) est de 1 à 100 nm, de préférence de 5 à 50 nm.

EXEMPLES

Les exemples suivants illustrent l'invention sans la limiter.

Exemple 1 - synthèse d'un copolymère à blocs

Dans cet exemple, on prépare un copolymère tribloc comportant des blocs terminaux de PMMA et un bloc central de PDMAEMA.

La polymérisation RAFT (polymérisation radicalaire contrôlée par transfert de chaîne réversible par addition-fragmentation) est utilisée pour préparer ce copolymère tribloc.

Dans un premier temps, un agent RAFT di-fonctionnel est synthétisé en deux étapes selon le schéma réactionnel ci-dessous :

Une fois purifié et caractérisé, l'agent RAFT di-fonctionnel est utilisé dans la polymérisation du bloc central hydrophile (à partir du monomère DMAEMA) dans un premier temps, suivie de la polymérisation des blocs terminaux PMMA. Le schéma de préparation de ce copolymère à blocs PMMA-i -PDMAEMA-i -PMMA est représenté ci-dessous :

Le copolymère tribloc, après précipitation dans l'hexane, est caractérisé par chromatographie d'exclusion stérique dans le tétrahydrofurane (détermination des masses molaires en nombre M _n , en masse M _w et de l'indice de polydispersité PDI). Le degré de polymérisation DP est calculé d'après l'analyse des groupes terminaux par RMN du proton. Les résultats obtenus sont rassemblés dans le tableau I ci-dessous :

Tableau I Exemple 2 - fabrication de membranes à partir de latex préparé selon le document WO2005/121290

Une suspension de particules de PVDF (latex) présente une taille moyenne des particules de latex de 150 nm, par détermination en solution par diffusion quasi-élastique de la lumière. Ce latex comporte 28 % en masse de PVDF.

0,5 g de latex de PVDF à 28 % en masse est mélangé directement avec 1 ,4 g d'une solution de copolymère tribloc de l'exemple 1 dans un solvant (10 % en masse).

Le solvant utilisé est soit l'acétone, soit le THF, soit le DMF.

Après 24 h d'agitation dans un conteneur fermé hermétiquement, une quantité d'eau est ajoutée sous sonication afin d'ajuster la concentration finale de la solution. L'acétone est ensuite évaporée entièrement sous simple agitation magnétique de sorte à ancrer solidement le copolymère aux particules.

Les particules obtenues sont analysées par diffusion quasi-élastique de la lumière avant la fabrication de la membrane. On observe un doublement de la taille des particules de latex du fait du gonflement en présence du solvant.

Le mélange est ensuite étalé sur une plaque de verre et immergé dans l'eau. On obtient une couche de quelques microns d'épaisseur.

Trois concentrations différentes de latex (4, 5 et 7,7 % en masse) sont testées pour la préparation des membranes. La concentration en question correspond au taux de solides (polymère et copolymère tribloc) dans la solution étalée (eau, après évaporation d'un volume correspondant à la fraction d'acétone ou autre solvant).

Les membranes obtenues sont analysées par microscopie électronique à balayage et microscopie à force atomique (AFM). On observe un retour à la taille originelle des particules du latex (environ 150 nm) après lavage des membranes et séchage. D'autre part, l'image AFM montre que les membranes préparées ont une surface peu rugueuse (la différence entre le point haut et le point bas est égale à environ une demi-hauteur de particules) et un arrangement compact.

Les images de microscopie électronique à balayage sont reproduites en figure 1 , avec à gauche une vue de la surface du côté de la plaque de verre, et à droite une vue de la section du matériau, pour une concentration de 7,7 %. Les vues A et B correspondent au matériau préparé avec de l'acétone ; les vues C et D correspondent au matériau préparé avec du THF ; et les vues E et F correspondent au matériau préparé avec du DMF. Les membranes obtenues en faisant varier la concentration ont le même profil par observation au microscope électronique à balayage mais des propriétés mécaniques différentes. L'augmentation de la concentration de latex de 4 à 7,7 % conduit à une amélioration apparente des propriétés mécaniques, en particulier la résistance à l'étirement et la résistance à la compression, mesurées par analyse en rhéologie et par analyse mécanique dynamique des matériaux.

Exemple 3 - fabrication d'un latex de particules de PVDF stabilisées par un copolymère à blocs, préparé par précipitation

Une suspension de particules de PVDF est réalisée à partir de solutions diluées (1 et 2 % en masse) de Kynar 761 ou 720E dans le DMF (Solution A). Une solution B consistant en une solution diluée (1 % en masse) de copolymère à blocs de l'exemple 1 dans le même solvant est ensuite mélangée à la solution A dans une proportion de 1 volume pour 1 volume. Le mélange (Solution C) est laissé sous agitation à 70°C durant environ 15 h puis précipité sous la forme de fines particules à l'aide d'un homogénéisateur à ultrasons porté à sa puissance maximale, dans un bain d'eau à pH 3 contenant des quantités variables d'acétone de 12,5 à 50 % en volume (Solution D). Une suspension stable est obtenue après échange du mélange acétone / eau avec de l'eau pure. Les valeurs de taille des particules de PVDF analysée par diffusion quasi-élastique de la lumière sont indiquées dans le tableau II ci- dessous.

Tableau II

Exemple 4 - fabrication de membranes à partir de latex préparé selon l'exemple 3 Le latex préparé selon l'exemple 3 est étalé sur une plaque de verre et la même procédure que celle présentée dans l'exemple 2 est appliquée à partir de cette étape. Les membranes obtenues sont observées au microscope électronique à balayage (Figure 2) pour examiner leur aspect de surface (à gauche) et leur tranche (à droite). Les vues A et B, C et D, E et F, G et H représentent respectivement les membranes préparées à partir des suspensions 1 à 4 de l'exemple 3.

On observe une diminution de la taille des particules après séchage comme dans le cas de l'exemple 2. Une variété de morphologies peut être obtenue comme l'empilement de sphères (Figures 2A, 2B, 2G, 2H), des chapelets de sphères coalescées (Figures 2 C et 2D) et une surface alvéolaire organisée en pseudo nid d'abeille sur une structure à macrovides (Figures 2 F et 2E). Exemple 5 - tests de filtration

Des tests préliminaires de filtration d'eau pure ont été réalisés avec la membrane de l'exemple 2 préparée à partir d'une solution à 7,7 % en masse de latex, avec l'acétone en tant que solvant. La membrane de 25 mm de diamètre et de 25 μιτι d'épaisseur, supportée sur un non-tissé de polyester, est placée dans un module de filtration frontale d'un volume de 10 mL.

La membrane est conditionnée sous une pression de 0,2 bar pendant 1 heure. Après cette étape de conditionnement, la pression est augmentée par incrément de 0,5 bar jusqu'à 5 bar. Pour chaque pression, on note le débit qui est exprimé en L/h.m ² .

Les résultats obtenus sont rassemblés dans la figure 2. La courbe de débit à l'eau en fonction de la pression appliquée (A) montre une rupture de pente vers 3 bar. Au-delà de cette valeur, on observe que le flux augmente beaucoup plus rapidement qu'en dessous.

La variation de la perméabilité hydraulique (en L/h.m ² . bar) est représentée en B. Il s'agit généralement d'un paramètre intrinsèque d'un matériau, c'est-à-dire qu'il ne varie quasiment pas avec la pression et est caractéristique de la taille des pores et de la porosité.

Or, pour la membrane testée, on observe que ce paramètre diminue jusqu'à environ 2 bar puis augmente au-dessus de 3 bar, avec un domaine transitoire entre 2 et 3 bar.

Sans vouloir être liés par une quelconque théorie, les inventeurs estiment que cette variation peut être interprétée comme une variation du diamètre des pores et de la porosité du matériau sous la pression appliquée. La première partie de la courbe correspondrait à un écrasement du matériau avec une diminution correspondante du diamètre de pores. Au-delà d'une pression critique, un réarrangement des particules interviendrait qui augmenterait la porosité et le diamètre des pores.

Ainsi, il est possible d'ajuster la porosité de la membrane en fonction de la pression appliquée.