BETRIEBSMODUS EINES SCHWEISSGERÄTS GESTEUERTEN AKKUMULATOR

Die Erfindung betrifft eine tragbare Schweißanordnung mit einem Schweißgerät mit einem Akkumulator, einer Stromquelle, einer Schweißsteuerung und einem Anschluss für einen Schweißbrenner, wobei der Betriebsmodus des Schweißgeräts zwischen einem Bereit ^¬ schaftsbetrieb und einem Schweißbetrieb wechselbar ist, und mit einem mit einem Versorgungsnetz und dem Schweißgerät verbindba ^¬ ren Ladegerät mit einer Ladesteuerung zum Laden des Akkumulators .

Ebenso betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Betreiben einer tragbaren Schweißanordnung mit einem Schweißgerät mit einem Akkumulator, einer Stromquelle, einer Schweißsteuerung und einem Anschluss für einen Schweißbrenner, wobei der Betriebsmodus des Schweißgeräts zwischen einem Bereitschaftsbetrieb und einem Schweißbetrieb gewechselt wird, wobei der Akkumulator des

Schweißgeräts zum Laden mit einem mit einem Versorgungsnetz verbundenen Ladegerät verbunden wird.

Für besonders schwer zugängliche Orte, an welchen eine Schwei ^¬ ßung vorgenommen werden soll, wie z.B. auf einem Gerüst oder auch für Schweißungen, bei denen direkte Versorgung mit elektrischer Energie unzulässig ist, wie z.B. in einem Kessel, ist die Verwendung von tragbaren batteriebetriebenen Schweißgeräten besonders vorteilhaft oder essentiell. Die meisten akkubetriebenen Schweißgeräte des Standes der Technik können ausschließlich im Batteriebetrieb verwendet werden und nach Durchführung des Schweißprozesses kann eine Aufladung des Akkumulators mit ent ^¬ sprechenden Ladegeräten vorgenommen werden. Ein sogenannter Hybridbetrieb, bei dem das tragbare Schweißgerät, dort wo es zulässig und möglich ist, auch an das Versorgungsnetz angeschlossen und während der Durchführung der Schweißprozesse gela ^¬ den werden kann, ist nicht bekannt.

Die WO 2007/094896 AI betrifft ein batteriebetriebenes Schweiß ^¬ gerät mit einer vorzugsweise entfernbaren Batterie und einem La ^¬ degerät, welches eine spezielle Steuereinrichtung aufweist. Die EP 1 535 691 A2 beschreibt ein tragbares Schweißgerät mit austauschbaren Akkumulatoren und einer Regeleinrichtung zur Regelung der gewünschten Ausgangsspannung in Abhängigkeit des gewünschten Schweißprozesses. Über das Ladegerät zum Laden des Akkumulators wird in diesem Dokument keine Information wiederge ^¬ geben .

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Schaffung einer oben genannten tragbaren Schweißanordnung mit einem

Schweißgerät und einem Ladegerät sowie in der Schaffung eines Verfahrens zum Betreiben einer derartigen tragbaren Schweißanordnung, durch welche sowohl ein netzgebundener als auch ein netzunabhängiger Betrieb des Schweißgeräts möglich ist und eine optimale bzw. effiziente Ladung des Akkumulators ermöglicht wird .

Gelöst wird die erfindungsgemäße Aufgabe durch eine oben genann ^¬ te tragbare Schweißanordnung, wobei die Ladesteuerung des Ladegeräts zur Steuerung der Ladung des Akkumulators des

Schweißgeräts in Abhängigkeit des Betriebsmodus des Schweißge ^¬ räts ausgebildet ist. Erfindungsgemäß sieht die Ladesteuerung des Ladegeräts also vor, dass die Ladung des Akkumulators des Schweißgeräts je nach Betriebsmodus des Schweißgeräts unter ^¬ schiedlich durchgeführt werden kann. Dabei wird festgehalten, dass grundsätzlich zwischen einem Bereitschaftsbetrieb und einem Schweißbetrieb unterschieden wird, wobei im Bereitschaftsbetrieb kein Schweißprozess durchgeführt wird, also kein Lichtbogen brennt und im Schweißbetrieb der Schweißprozess durchgeführt wird, also ein Lichtbogen zwischen Schweißbrenner und Werkstück brennt. Unter Umständen könnte die Unterscheidung des Betriebs ^¬ modus auch vom Schweißstrom abhängig gemacht werden und ein Betrieb des Schweißbrenners, in dem zwar ein Lichtbogen brennt, aber nur ein sehr geringer Schweißstrom fließt, quasi zum Bereitschaftsbetrieb gezählt werden. Im Bereitschaftsbetrieb wird der Akkumulator des Schweißgeräts anders geladen wird als im echten Schweißbetrieb, während dem ein relativ hoher Schweiß ^¬ strom fließt. Wichtig ist jedenfalls, dass die Ladung des Akku ^¬ mulators, sofern diese bei der tragbaren Schweißanordnung möglich ist, je nach Betriebsmodus des Schweißgeräts unter ^¬ schiedlich durchgeführt wird. Zur Durchführung der Ladung des Akkumulators des Schweißgeräts in Abhängigkeit des Betriebsmodus des Schweißgeräts ist es von Vorteil, wenn die Schweißsteuerung mit der Ladesteuerung des Ladegeräts über eine Kommunikationsverbindung verbunden ist. Über die Kommunikationsverbindung zwischen der Schweißsteuerung und der Ladesteuerung erhält die Ladesteuerung des Ladegeräts die notwendige Information wie über den Betriebsmodus des Schweißge ^¬ räts. Unter dem Begriff der Kommunikationsverbindung fallen sowohl drahtlose Verbindungen als auch leitungsgebundene

Verbindungen oder Modulationsverfahren, welche die notwendige Information über den Betriebsmodus des Schweißgeräts über die Versorgungsleitungen aufmodulieren .

Vorteilhafterweise ist die Ladesteuerung des Ladegeräts auch zur Steuerung der Ladung des Akkumulators des Schweißgeräts in Ab ^¬ hängigkeit der Art des Akkumulators ausgebildet. Somit kann die Ladung optimal auf die Art des verwendeten Akkumulators abge ^¬ stimmt werden. Wie die Ladesteuerung des Ladegeräts die Art des verwendeten Akkumulators erkennt, kann verschiedenartig mit elektronischen (beispielsweise durch unterschiedliche Spannungs ^¬ pegel) oder mechanischen Codierungen oder dem Auslesen entsprechender Information aus einem Speicher, der im Akkumulator enthalten ist, durchgeführt werden. Beispielsweise kann ein Schweißgerät einer tragbaren Schweißanordnung mit unterschiedlichen Akkumulatoren hinsichtlich der Ladekapazität ausgestattet werden und das Ladeverfahren entsprechend auf die Art des Akku ^¬ mulators abgestimmt werden.

Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die Ladesteuerung des Ladegeräts mit einem Speicher zum Speichern zumindest einer Ladekennlinie verbunden ist und zur Steue ^¬ rung der Ladung des Akkumulators entsprechend der zumindest einen vorgegebenen Ladekennlinie im Bereitschaftsbetrieb des Schweißgeräts und entsprechend einem maximalen Ladestrom im Schweißbetrieb des Schweißgeräts ausgebildet ist. Dadurch ist gewährleistet, dass die Ladung des Akkumulators des Schweißge ^¬ räts im Bereitschaftsbetrieb bzw. im Schweißbetrieb bei beson ^¬ ders niedrigem Schweißstrom gemäß einer vorgegebenen

Ladekennlinie geladen wird, wohingegen im Schweißbetrieb, wäh- rend ein relativ hoher Schweißstrom aus dem Akkumulator entnommen wird, die Ladung mit maximalem Ladestrom vorgenommen wird. Dadurch kann je nach Betriebsmodus des Schweißgeräts eine opti ^¬ male Ladung des Akkumulators erfolgen und sowohl eine Schonung des Akkumulators als auch eine möglichst kurze Ladedauer erzielt werden. Darüber hinaus soll eine maximale Leistungsunterstützung im Schweißbetrieb gewährleistet werden.

Von Vorteil ist es weiters, wenn im Schweißgerät eine Akkusteue ^¬ rung zur Überwachung des Ladezustands des Akkumulators vorgese ^¬ hen ist, welche mit der Schweißsteuerung über eine

Kommunikationsverbindung verbunden ist. Somit kann der Schweißsteuerung Information über den Ladezustand des Akkumulators übermittelt worden, welche in die Steuerung des Schweißgeräts einbezogen werden kann. Die Kommunikationsverbindung kann, wie bereits oben erwähnt, sowohl drahtlos als auch leitungsgebunden oder durch Modulation auf vorhandenen anderweitig verwendeten Leitungen realisiert werden.

Von Vorteil ist es, wenn das Schweißgerät eine Anzeige zur An ^¬ zeige des Ladezustands des Akkumulators aufweist. Über diese An ^¬ zeige des Ladezustands erhält der Schweißer eine wichtige

Information darüber, ob er geplante Schweißprozesse noch mit der vorhandenen Lademenge des Akkumulators durchführen kann.

Wenn im Schweißgerät eine Abschalteinrichtung zur Abschaltung des Schweißgeräts nach Überschreitung einer vorgegebenen Zeitspanne im Bereitschaftsbetrieb ausgebildet ist, kann Energie des Akkumulators eingespart werden, indem das Schweißgerät entspre ^¬ chend abgeschaltet wird. Über einen entsprechenden Aufweckzyklus kann nach Bedienung eines Bedienungselements, Betätigung des Schweißbrenners oder durch Anstecken des Ladegeräts wieder die Inbetriebnahme des Schweißgeräts vorgenommen werden.

Wenn ein Temperatursensor zur Messung der Temperatur des Akkumulators vorgesehen ist, welcher Temperatursensor mit der Akkusteuerung verbunden ist, kann eine temperaturabhängige Steuerung des Akkumulators und über die oben erwähnten Kommunikationsverbindungen auch eine entsprechende Steuerung der Ladung des Akkumulators in Abhängigkeit der Temperatur vorgenommen werden. Beispielsweise kann die Ladung des Akkumulators in Abhängigkeit der Umgebungstemperatur verschiedenartig gestaltet werden. Ande ^¬ rerseits kann eine Überhitzung des Akkumulators über den Tempe ^¬ ratursensor auch rechtzeitig erfasst und entsprechende Signale abgegeben oder Maßnahmen gesetzt werden.

Das Ladegerät der tragbaren Schweißanordnung kann auch im

Schweißgerät integriert sein. Dies erhöht zwar das Gewicht der tragbaren Schweißanordnung, erleichtert jedoch auch die Handhabung, da die Verbindung zwischen dem Ladegerät und dem Schweißgerät nicht mehr manuell hergestellt werden muss. Bei der

Integration des Ladegeräts im Schweißgerät ist es von Vorteil, wenn die Ladesteuerung und die Schweißsteuerung sowie allenfalls die Akkusteuerung in einer gemeinsamen Steuereinrichtung vereint sind, welche durch einen entsprechenden Mikroprozessor oder Mi- krocontroller gebildet sein kann.

Um die Lebensdauer des Akkumulators im Schweißgerät der tragba ^¬ ren Schweißanordnung zu erhöhen, ist es von Vorteil, wenn der Akkumulator mit einer Kühleinrichtung verbunden ist. Dabei kann die Verlustwärme von den Akkumulatoren über entsprechende Lüf ^¬ ter, Kühlkörper und/oder auch flüssigkeitsgekühlte Systeme abge ^¬ führt werden.

Gelöst wird die erfindungsgemäße Aufgabe auch durch ein oben ge ^¬ nanntes Verfahren zum Betreiben einer tragbaren Schweißanordnung, bei dem die Ladung des Akkumulators durch die

Ladesteuerung des Ladegeräts in Abhängigkeit des Betriebsmodus des Schweißgeräts gesteuert wird. Zu den dazu erzielbaren Vor ^¬ teilen und möglichen fakultativen Merkmalen wird auf die obige Beschreibung der tragbaren Schweißanordnung verwiesen.

Die vorliegende Erfindung wird anhand der beigefügten Zeichnungen, welche Ausführungsbeispiele der Erfindung zeigen, näher erläutert .

Darin zeigen

Fig. 1 ein Blockschaltbild einer tragbaren Schweißanordnung gemäß der vorliegenden Patentanmeldung; Fig. 2 ein Flussdiagramm zur Veranschaulichung einer Ausführungsform eines Verfahrens zum Betreiben einer tragbaren

Schweißanordnung gemäß der vorliegenden Patentanmeldung;

Fig. 3 eine alternative Aus führungs form einer tragbaren Schweißanordnung mit integriertem Ladegerät; und

Fig. 4 ein Ein-/Ausgabepaneel eines Schweißgeräts einer tragba ^¬ ren Schweißanordnung.

Fig. 1 zeigt ein Blockschaltbild einer Aus führungs form einer tragbaren Schweißanordnung 1 gemäß der vorliegenden Erfindung mit einem Schweißgerät 2 mit zumindest einem Akkumulator 3, ei ^¬ ner Stromquelle 4 bzw. DC/DC-Konverter und einer Schweißsteuerung 5, welche über eine entsprechende Leitung 6 zur analogen oder digitalen Kommunikation miteinander verbunden sind. Selbstverständlich kann die Ansteuerung der Stromquelle 4 auch mittels Übertrager, Gatetreiber und/oder ähnlichen Schaltungen - wie allgemein aus dem Stand der Technik bekannt - erfolgen. Über einen Anschluss 7 kann ein Schweißbrenner 8 mit dem Schweißgerät 2 verbunden werden. Je nach verwendeten Schweißverfahren kann auch ein Schweißdraht und ein Kühlmedium vom Schweißgerät 2 zum Schweißbrenner 8 geführt werden. Über ein Bedienungselement 9 am Schweißbrenner 8 kann der Betriebsmodus des Schweißgeräts 2 zwi ^¬ schen einem Bereitschaftsbetrieb und einem Schweißbetrieb ge ^¬ wechselt werden. Das Bedienungselement 9 ist nicht zwingend erforderlich. Der Wechsel zwischen dem Bereitschaftsbetrieb und dem Schweißbetrieb kann auch durch eine KontaktZündung vorgenommen werden, indem der Schweißbrenner 8 am zugehörigen Werkstück 14 aufgesetzt wird und der Lichtbogen 15 automatisch gezündet wird. Gelöscht wird der Lichtbogen 15 durch Entfernen des

Schweißbrenners 8 vom Werkstück 14. Selbstverständlich kann der Wechsel auch am Schweißgerät 2 durchgeführt werden.

Weiters verfügt das Schweißgerät 2 über einen Ladeanschluss 10, über den das Schweißgerät 2 mit einem Ladegerät 17 verbunden werden kann, so dass der Akkumulator 3 aufgeladen werden kann. Eine Anzeige 11, welche mit der Schweißsteuerung 5 des Schweiß ^¬ geräts 2 verbunden ist, gibt dem Schweißer wichtige Informatio- nen, insbesondere auch über den Ladezustand des Akkumulators 3.

Vorzugsweise ist eine Akkusteuerung 12 ebenfalls im Schweißgerät 2 enthalten und/oder im Akkumulator 3 integriert, welche die optimale Steuerung des Akkumulators 3 bewerkstelligt. Beispiels ^¬ weise kann in Abhängigkeit der Art des Akkumulators 3 eine unterschiedliche Steuerung des Akkumulators 3 vorgenommen wer ^¬ den. Zu diesem Zweck kann eine Akkukennung 13 vorgesehen sein, welche beispielsweise durch einen am Akkumulator 3 angebrachten Speicher oder ein RFID (Radio Frequency Identification) Etikett gebildet sein kann, enthalten sein kann.

Die zu verschweißenden Werkstücke 14 sind über eine entsprechende Leitung mit einem Masseanschluss 16 des Schweißgeräts 2 ver ^¬ bunden .

Das Ladegerät 17 ist aus entsprechenden Wandlern 18 und Treibern 19, welche den Leistungsteil bilden, aufgebaut, welche die vom Versorgungsnetz 21 herrührende Energie auf die zur Ladung des Akkumulators 3 notwendige Spannung und den notwendigen Strom umformen. Über eine Ladesteuerung 20 wird das Ladeverfahren des Ladegeräts 17 vorgegeben.

Erfindungsgemäß ist die Ladesteuerung 20 des Ladegeräts 17 über eine Kommunikationsverbindung 22 mit der Schweißsteuerung 5 des Schweißgeräts 2 verbunden. Dadurch ist es möglich, die Ladung des Akkumulators 3 des Schweißgeräts 2 in Abhängigkeit des Be ^¬ triebsmodus des Schweißgeräts 2 vorzunehmen. Die bereits oben erwähnte Akkusteuerung 12 kann ebenfalls über eine Kommunikati ^¬ onsverbindung 22 mit der Schweißsteuerung 5 und der Ladesteuerung 20 verbunden sein. Wie bereits oben erwähnt, kann die

Kommunikationsverbindung 22 durch eine drahtlose oder leitungsgebundene Verbindung realisiert werden oder auch durch entsprechende Modulation einer vorhandenen Energie oder

Versorgungsleitung bewerkstelligt werden. Bei einer leitungsgebundenen Kommunikationsverbindung 22 erfolgt die Verbindung bevorzugt über den Ladeanschluss 10.

Die Kommunikationsverbindung kann auch derart ausgeführt sein, dass das Ladegerät 17 einen Spannungspegel an die Akkusteuerung 12 liefert, sodass die Akkusteuerung 12 das Vorhandensein des Ladegeräts 17 erkennt. Auf diese Weise kann die Akkusteuerung auch aktiviert werden, wenn das Schweißgerät 2 ausgeschaltet ist .

Ebenso kann die Akkusteuerung 12 selbstständig - also auch ohne Kommunikationsverbindung - das Vorhandensein des Ladegeräts 17 erkennen. Beispielsweise erfolgt dies derart, dass von der Akku ^¬ steuerung 12 ein Ladestrom des Ladegeräts 17 gemessen wird.

Dementsprechend kann auf diese Weise wiederum die Akkusteuerung 12 auch aktiviert werden, wenn das Schweißgerät 2 ausgeschaltet ist .

In einem Speicher 23 im Ladegerät 17 können Ladekennlinien oder Ladeparameter gespeichert sein, anhand welcher die Ladesteuerung 20 das entsprechend geeignete Ladeverfahren zum Laden des Akku ^¬ mulators 3 des Schweißgeräts 2 in Abhängigkeit des Betriebsmodus des Schweißgeräts 2 auswählt. Beispielsweise kann im Speicher 23 zumindest eine entsprechende Ladekennlinie gemäß der der Akkumu ^¬ lator 3 im Bereitschaftsbetrieb des Schweißgeräts 2 geladen wer ^¬ den soll, abgelegt sein. Im Schweißbetrieb wird die

Ladekennlinie entsprechend an den eingestellten Schweißstrom an- gepasst. So wird einerseits der Schweißstrom aus dem Akkumulator 3 entnommen und gleichzeitig der Akkumulator 3 geladen. Andererseits wird ein maximaler Schweißstrom direkt vom Ladegerät 17 zur Verfügung gestellt, wenn dieses am Schweißgerät 2 ange ^¬ schlossen ist.

Im Schweißgerät 3 kann weiters eine Abschalteinrichtung 24 enthalten sein, die mit der Schweißsteuerung 5 verbunden ist und das Schweißgerät 2 dann abschaltet, wenn eine vorgegebene Zeit ^¬ spanne At im Bereitschaftsbetrieb überschritten wird. Auf diese Weise kann Energie des Akkumulators 3 bei Nicht-Betrieb des Schweißgeräts 2 gespart werden.

Ein Temperatursensor 25 kann die Temperatur des Akkumulators 3 messen und der Akkusteuerung 12 oder auch der Schweißsteuerung weiterleiten. Über eine verschiedenartig ausbildbare Kühlein ^¬ richtung 26 kann Verlustwärme vom Akkumulator 3 abgeführt werden . Fig. 2 zeigt ein Blockschaltbild zur Veranschaulichung des Verfahrens zum Betreiben einer tragbaren Schweißanordnung 1 gemäß der vorliegenden Anmeldung. Dieses Verfahren kann beispielsweise in der Schweißsteuerung 5 softwaretechnisch implementiert werden, wobei dies auch in der Akkusteuerung 5 oder der Ladesteuerung 20 möglich ist. Gemäß Block 100 wird das Verfahren

gestartet und initialisiert, wenn das Schweißgerät 2 eingeschal ^¬ tet wird. Bei der Abfrage 101 wird überprüft, ob das Ladegerät mit dem Schweißgerät verbunden ist. Ist das Ladegerät 17 nicht mit dem Schweißgerät 2 verbunden, befindet sich das Schweißgerät 2 im netzunabhängigen Betrieb (Block 102) . Wird erkannt, dass das Ladegerät 17 am Schweißgerät 2 angeschlossen ist, befindet sich das Schweißgerät 2 im sogenannten Hybridbetrieb (Block 103) . Im netzunabhängigen Betrieb wird mit der Abfrage 104 überprüft, ob das Schweißgerät 2 abgeschaltet ist, was beispielswei ^¬ se bei Überschreitung einer voreingestellten Zeitspanne im

Bereitschaftsbetrieb automatisch erfolgen kann. Wird erkannt, dass das Schweißgerät 2 abgeschaltet ist, gelangt man zu Block 105. Ist das Schweißgerät nicht abgeschaltet, so wird gemäß Ab ^¬ frage 106 der Betriebsmodus des Schweißgeräts 2 überprüft und beim Bereitschaftsbetrieb zu Block 108 und im Schweißbetrieb zu Block 107 gesprungen. Entsprechend kann also gemäß Block 107 ein Schweißverfahren durchgeführt werden.

Die Abfrage gemäß Block 101 wird dabei beispielsweise derart durchgeführt, indem das Ladegerät 17 über die Kommunikationsverbindung 22 das Vorhandensein zumindest an die Akkusteuerung 5 übermittelt .

Im sogenannten Hybridbetrieb, also bei angeschlossenem Ladege ^¬ rät, folgt mit Abfrage 109 die Überprüfung, ob das Schweißgerät 2 abgeschaltet ist, be ahendenfalls wird mit Block 110 fortge ^¬ fahren - also der Akkumulator 3 geladen und der Ladezustand angezeigt. Ist das Schweißgerät 2 nicht abgeschaltet, wird gemäß Abfrage 111 der Betriebsmodus des Schweißgeräts 2 überprüft und bei Bereitschaftsbetrieb zu Block 112 und bei Schweißbetrieb zu Block 113 gesprungen. Die Überprüfung des Betriebsmodus des Schweißgeräts kann beispielsweise über Messung des Schweißstro ^¬ mes erfolgen. Befindet sich das Schweißgerät im Schweißbetrieb bei angeschlossenem Ladegerät (Block 113), wird das Ladegerät angewiesen, die Ladung des Akkumulators mit maximal möglichen Ladestrom vorzunehmen. Ebenso kann das Ladegerät 17 selbstständig - also auch ohne Kommunikationsverbindung 22 - den Betriebsmodus feststellen, indem beim Start des Schweißvorganges ein Spannungs- und Stromprofil des Akkumulators 3 ausgewertet wird, also beispielsweise ein Spannungseinbruch detektiert wird. Das Spannungs- und Stromprofil wird dabei über die Ladeleitungen, welche am Ladeanschluss 10 angeschlossen sind, erfasst. Somit wird vom Ladegerät 17 von einer normalen Ladekennlinie auf die Kennlinie für den Hybridbetrieb umgeschaltet.

Befindet sich das Schweißgerät im Bereitschaftsbetrieb mit ange ^¬ schlossenem Ladegerät (Block 112), erfolgt die Ladung des Akkumulators nach einer vorgegebenen Ladekennlinie. Zusätzlich könnte im Schweißbetrieb noch die Höhe des Schweißstromes er ^¬ fasst werden und beispielsweise bei niedrigem Schweißstrom die Ladung des Akkumulators ebenfalls mit einer vorgegebenen Lade ^¬ kennlinie durchgeführt werden, wohingegen bei Überschreitung eines vorgegebenen Schweißstromes die Ladung mit maximal möglichem Ladestrom vorgenommen wird. Nach den Blöcken 107, 108, 112 und 113 wird üblicherweise wieder zur Abfrage 101 gesprungen.

Das geschilderte Verfahren kann auch auf mehr Schweißkennlinien in Abhängigkeit verschiedener Schweißzustände abgeändert werden und ist softwaretechnisch implementierbar.

Fig. 3 zeigt nun eine gegenüber Fig. 1 abgewandelte Form einer tragbaren Schweißanordnung 1, bei der das Ladegerät 17 im

Schweißgerät 2 integriert ist. Zusätzlich zu den oben geschil ^¬ derten Komponenten weist das Schweißgerät nunmehr einen Netzan- schluss 27 zur Verbindung des Wandlers 18 (bzw. Leistungsteils) des Ladegeräts 17 mit dem Versorgungsnetz 21 auf. In der dargestellten Ausführungsvariante sind die Schweißsteuerung 5, die Ladesteuerung 20 und die Akkusteuerung 12 in einer gemeinsamen Steuereinrichtung 28 vereint.

Fig. 4 zeigt nun eine Ausführungsvariante eines Ein-/Ausgabepa- neels 29 eines Schweißgeräts 2 einer tragbaren Schweißanordnung 1 gemäß der vorliegenden Anmeldung, welche neben einer Anzeige 11 zur Anzeige des Ladezustands des Akkumulators 3 auch ver ^¬ schiedene Parameteranzeigen 30 beinhaltet und ein Bedienungsele ^¬ ment 31 zum Ändern von Schweißparametern, wie z.B. dem

Schweißstrom. Wichtig ist es, den Schweißer über die Anzeige 11 eine Information über den Ladezustand des Akkumulators 3 wieder ^¬ zugeben, so dass dieser die Schweißprozesse an den Ladezustand des Akkumulators 3 anpassen kann.