Vorimprägnat

Die Erfindung betrifft Vorimprägnate und daraus erhältli ^¬ che Dekorimprägnate oder dekorative Beschichtungswerk- stoffe .

Dekorative Beschichtungswerkstoffe, sogenannte Dekorpa ^¬ piere oder Dekorfolien, werden vorzugsweise zur Oberflä- chenbeschichtung bei der Möbelherstellung und im Innenausbau, insbesondere Laminatböden, eingesetzt. Unter De ^¬ korpapier/Dekorfolie versteht man kunstharzgetränkte oder kunstharzgetränkte und oberflächenbehandelte, bedruckte oder unbedruckte Papiere. Dekorpapiere/Dekorfolien werden mit einer Trägerplatte verleimt oder verklebt.

Je nach Art des Imprägniervorgangs unterscheidet man zwi ^¬ schen Dekorpapieren/Dekorfolien mit durchimprägniertem Papierkern und sogenannten Vorimprägnaten, bei denen das Papier in der Papiermaschine online oder offline nur teilweise imprägniert wird. Keines der bislang bekannten Vorimprägnate, die formaldehydhaltige duroplastische Har ^¬ ze oder formaldehydarme acrylatische Bindemittel enthal ^¬ ten, erfüllt alle an sie gestellten Anforderungen wie gute Bedruckbarkeit , hohe Spaltfestigkeit, gute Verklebbar- keit und gute Lackierbarkeit .

Für das Aufkleben der Dekorfolien auf Holzwerkstoffe wie Spanplatten oder MDF-Platte werden üblicherweise Harnstoffleime oder Polyvinylacetat (PVAC) -Leime eingesetzt.

Die Verklebung der Dekorfolien ist nicht immer gewährleistet .

Schichtpressstoffe (High Pressure Laminates) sind Lamina ^¬ te, die durch Verpressen mehrerer imprägnierter, aufeinander geschichteter Papiere entstehen. Der Aufbau dieser Schichtpressstoffe besteht im allgemeinen aus einem höchste Oberflächenbeständigkeit erzeugenden transparen ^¬ ten Auflageblatt (Overlay) , einem harzgetränkten Dekorpa ^¬ pier und einem oder mehreren phenolbeharzten Kraftpapieren. Als Unterlage hierfür werden beispielsweise Hartfa ^¬ ser- und Holzspanplatten sowie Sperrholz eingesetzt.

Bei den nach dem Kurztaktverfahren hergestellten Laminaten (Low Pressure Laminates) wird das mit Kunstharz ge ^¬ tränkte Dekorpapier direkt mit einer Unterlage, bei ^¬ spielsweise einer Spanplatte, unter Anwendung eines niedrigen Drucks verpresst.

Das bei den oben genannten Beschichtungswerkstoffen verwendete Dekorpapier wird weiß oder farbig mit oder ohne zusätzlichen Aufdruck eingesetzt.

Hinsichtlich der anwendungstechnischen Eigenschaften müssen die als Ausgangsmaterialien dienenden, sogenannten Dekorrohpapiere bestimmte Anforderungen erfüllen. Dazu gehören hohe Opazität zur besseren Abdeckung der Unterlage, gleichmäßige Formation und Grammatur des Blattes für eine gleichmäßige Harzaufnahme, hohe Lichtbeständigkeit, hohe Reinheit und Gleichmäßigkeit der Farbe für gute Re ^¬ produzierbarkeit des aufzudruckenden Musters, hohe Nass ^¬ festigkeit für einen reibungslosen Imprägniervorgang,

entsprechende Saugfähigkeit zur Erlangung des erforderli ^¬ chen Harzsättigungsgrads, Trockenfestigkeit, die bei Um- rollvorgängen in der Papiermaschine und beim Bedrucken in der Druckmaschine wichtig ist. Ferner ist die Spaltfes ^¬ tigkeit von besonderer Bedeutung, da sie ein Maß dafür ist, wie gut sich das Dekorrohpapier verarbeiten lässt. So darf das aufgeleimte Dekorpapier/Dekorfolie bei Bear ^¬ beitungsschritten wie Sägen oder Bohren nicht ausfransen.

Zur Erzeugung einer dekorativen Oberfläche werden die Dekorrohpapiere bedruckt. In erster Linie kommt das soge ^¬ nannte Rotationstiefdruckverfahren zum Einsatz, in dem das Druckbild mit Hilfe mehrerer Gravurwalzen auf das Pa ^¬ pier übertragen wird. Die einzelnen Druckpunkte sollen vollständig und möglichst intensiv auf die Papieroberflä ^¬ che übertragen werden. Aber gerade im Dekortiefdruck wird nur ein geringer Teil der auf der Gravurwalze vorhandenen Rasterpunkte auf die Papieroberfläche übertragen. Es ent ^¬ stehen sogenannte Missing Dots, d.h. Fehlstellen. Häufig dringt die Druckfarbe zu tief in das Papiergefüge ein, wodurch die Farbintensität verringert wird. Voraussetzun ^¬ gen für ein gutes Druckbild mit wenig Fehlstellen und hoher Farbintensität sind eine möglichst glatte und homoge ^¬ ne Oberflächentopografie und ein abgestimmtes Farbannah ^¬ meverhalten der Papieroberfläche.

Aus diesem Grunde werden Rohpapiere gewöhnlich mit soge ^¬ nannten Softkalandern, teilweise auch sogenannten Janus- kalandern geglättet. Diese Behandlung kann zu Quetschungen der Papieroberfläche und damit zu deren Verdichtung führen, was sich nachteilig auf die Harzaufnahmefähigkeit auswirkt .

Die vorgenannten Eigenschaften werden wesentlich von der Imprägnierung des Dekorrohpapiers, d.h. von der Art des eingesetzten Imprägniermittels beeinflusst.

Die für die Imprägnierung der Dekorrohpapiere üblicherweise eingesetzten Tränkharzlösungen sind Harze auf der Basis von Harnstoff-, Melamin- oder Phenolharzen und for- maldehydhaltig und führen zu spröden Produkten mit schlechter Weiterreißfestigkeit und Bedruckbarkeit .

Es ist in letzter Zeit zunehmend darauf zu achten, dass die zur Imprägnierung von Dekorrohpapieren verwendeten Tränkharzlösungen frei von gesundheitsschädlichen Substanzen, insbesondere formaldehydfrei, sind.

In der DE 197 28 250 Al ist der Einsatz formaldehydfreier Harze auf der Basis eines Styrol/Acrylsäureester- Copolymers zur Herstellung vergilbungsfreier Vorimprägna- te beschrieben. Nachteilig an diesem Material ist, dass es zu einem Produkt mit schlechter Spaltfestigkeit führt.

Formaldehydfreie Tränkharzlösungen zur Imprägnierung von Dekorrohpapieren sind auch in der EP 0 648 248 Al und EP 0 739 435 Al beschrieben. Diese bestehen vorzugsweise aus einem Styrol-Acrylsäureester-Copolymer und Polyvinylalko- hol. Das mit einer solchen Tränkharzlösung imprägnierte Papier ist jedoch hinsichtlich der Spaltfestigkeit auch noch verbesserungsfähig.

In der WO 01/11139 ist eine formaldehydfreie Zusammenset ^¬ zung, bestehend aus einem Bindemittel, einer wässrigen

Polymerdispersion und Glyoxal vorgeschlagen, die die Herstellung von spaltbeständigen Dekorpapieren ermöglicht. Das mit dieser Zusammensetzung imprägnierte Papier lässt sich jedoch nicht so gut kaschieren.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein for- maldehydfreies Vorimprägnat bereitzustellen, das die oben genannten Nachteile nicht aufweist und sich insbesondere durch gute Bedruckbarkeit und hohe Spaltfestigkeit aus ^¬ zeichnet .

Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Vorimprägnat, das er ^¬ hältlich ist durch Imprägnierung eines Rohpapiers mit einer Tränkharzlösung, die mindestens einen Polymerlatex und mindestens eine modifizierte Stärke enthält, die eine Molekulargewichtsverteilung, ausgedrückt durch einen Po- lydispersitätsindex Mw/Mn von mindestens 6 aufweist. Be ^¬ vorzugt werden Stärken, die einen Polydispersitätsindex von 6 bis 23 aufweisen.

In einer besonderen Ausgestaltung der Erfindung enthält die Tränkharzlösung mindestens einen Polymerlatex und mindestens eine modifizierte Stärke, die vorzugsweise folgende Molekulargewichtsverteilung der Stärkemoleküle aufweist :

- höchstens 6 Gew. % Moleküle mit einem Molekularge ^¬ wicht von 0 bis 1.000 g/mol,

5 bis 20 Gew. % Moleküle mit einem Molekulargewicht von 1.000 bis 5.000 g/mol,

20 bis 40 Gew. % Moleküle mit einem Molekulargewicht von 5.000 bis 25.000 g/mol, 20 bis 45 Gew. % Moleküle mit einem Molekulargewicht

von 25.000 bis 200.000 g/mol,

5 bis 22 Gew. % Moleküle mit einem Molekulargewicht von 200.000 bis 1.000.000 g/mol,

- 0,5 bis 5 Gew. % Moleküle mit einem Molekulargewicht von mehr als 1.000.000 g/mol.

Als Polydispersitätsindex wird üblicherweise das Verhält ^¬ nis von gewichts- und zahlenmittlerer Molmasse Mw/Mn angegeben. Er gibt Auskunft über die Breite der Molekulargewichtsverteilungskurve .

Die Molekulargewichtsverteilung der modifizierten Stärken wurde mit Hilfe von Gelpermeationschromatografie (GPC) in üblicher Weise vom Stärke-Hersteller ermittelt. Die GPC-Analyse wurde mit einem Chromatographen mit Säu ^¬ len Shodex KS durchgeführt. Das Elutionsmittel war 0.05 M NaOH bei einer Durchflussgeschwindigkeit von 1 ml/min. Die Kalibrierung erfolgte mit Pullulan-Standards mit be ^¬ kannten Molekulargewichten.

Alle erfindungsgemäß eingesetzten modifizierten Stärken sind im Handel erhältlich. Dabei handelt es sich insbesondere um thermisch und oxydativ abgebaute Mais- und Kartoffelstärken .

Unter Vorimprägnat werden erfindungsgemäß mit Harz teil ^¬ imprägnierte Papiere verstanden. Die Menge des Tränkhar ^¬ zes beträgt vorzugsweise 10 bis 35 Gew.%, insbesondere jedoch 12 bis 30 Gew.%, bezogen auf das Flächengewicht des Dekorrohpapiers.

Es hat sich gezeigt, dass die erfindungsgemäße Tränkharz ^¬ lösung besonders gut geeignet ist, da sie nicht nur zur Verbesserung der Spaltfestigkeit der damit getränkten Papiere führt, sondern auch hinsichtlich anderer Eigenschaften wie Bedruckbarkeit , Lackstand oder Vergilbung vergleichbar gute oder sogar bessere Ergebnisse als der Stand der Technik ermöglicht. Darüber hinaus treten die sonst bei Verwendung hydrophiler Bindemittel üblichen Probleme beim Kaschieren (Verkleben bzw. Verleimen mit der Unterlage) der imprägnierten Papiere nicht auf. Das heißt, dass die erfindungsgemäße Tränkharzlösung die Her ^¬ stellung von Vorimprägnaten mit guter Kaschierbarkeit ermöglicht. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass das Vorimprägnat bei hohen Maschinengeschwindigkeiten kostengünstig hergestellt werden kann.

Der Polymerlatex kann vorzugsweise ein Styrol-Copolymer wie ein Styrol-Acrylsäureester-Copolymer, ein Styrol- Vinylacetat-Copolymer, ein Styrol-Butadien oder ein Sty- rol-Maleinsäure-Copolymer sein. Aber auch Gemische von diesen Copolymeren können eingesetzt werden. Besonders bevorzugt werden Polymere, die eine hohe Selbstvernetz- barkeit aufweisen. Aber auch nicht selbstvernetzende Po ^¬ lymere sind geeignet.

In einer besonderen Ausführungsform der Erfindung enthält die zur Herstellung des erfindungsgemäßen Vorimprägnats eingesetzte Tränkharzlösung einen ethylfreien Styrol- Acrylsäureester .

Das Mengenverhältnis Stärke/Polymerlatex in der Tränk ^¬ harzlösung beträgt vorzugsweise 80/20 bis 20/80, bevor-

zugt wird jedoch ein Mengenverhältnis von 45/55 bis 65/35 und insbesondere 50/50 bis 60/40, jeweils bezogen auf die Masse des Tränkharzes (atro) .

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung enthält die Tränkharzlösung Pigmente und/oder Füllstoffe. Die Menge des Pigments und/oder Füllstoffs kann 1 bis 30 Gew.% betragen, insbesondere 2 bis 20 Gew.%. Die Mengenangabe bezieht sich auf die Bindemittelmasse (atro) . Unter dem Begriff Bindemittel ist das den Polymerlatex und die modifizierte Stärke enthaltendes Gemisch zu ver ^¬ stehen .

Die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Vorimprägnate eingesetzte Tränkharzlösung weist einen Gesamtfeststoff ^¬ gehalt, bezogen auf die Trockenmasse von 9 bis 40 Gew.%, bevorzugt 20 bis 35 Gew.% und insbesondere bevorzugt 26 bis 30 Gew.%.

Bei der Herstellung der Tränkharzlösung wird zunächst die Stärke angesetzt, die entweder kalt, d.h. bei Raumtempe ^¬ ratur bis höchstens 60 ⁰ C im Wasser aufgelöst oder bei etwa 120 bis 145 ⁰ C gekocht wird. Dabei wird eine etwa 40 bis 45%ige Suspension mit einem pH-Wert von etwa 5 bis 6 erzeugt. Im nächsten Schritt erfolgt unter Berücksichti ^¬ gung des gewünschten Feststoffgehalts und des Mengenver ^¬ hältnisses Stärke/Latex die Zugabe einer etwa 50%igen La ^¬ tex-Dispersion, bei einem pH-Wert von 5 bis 10. In einem weiteren Schritt kann eine Pigment- oder Füll ^¬ stoff-Zugabe erfolgen.

Die zu imprägnierenden Dekorrohpapiere sind solche, die weder eine Leimung in der Masse noch eine Oberflächenlei- mung erfahren haben. Sie bestehen im wesentlichen aus Zellstoffen, Pigmenten und Füllstoffen und üblichen Additiven. übliche Additive können Nassfestmittel, Retenti- onsmittel und Fixiermittel sein. Dekorrohpapiere unter ^¬ scheiden sich von üblichen Papieren durch den sehr viel höheren Füllstoffanteil oder Pigmentgehalt und das Fehlen einer beim Papier üblichen Masseleimung oder Oberflächen- leimung .

Das erfindungsgemäß zu imprägnierende Rohpapier kann ei ^¬ nen hohen Anteil eines Pigments oder eines Füllstoffs enthalten. Der Anteil des Füllstoffs im Rohpapier kann bis zu 55 Gew.%, insbesondere 8 bis 45 Gew.%, bezogen auf das Flächengewicht, betragen. Geeignete Pigmente und Füllstoffe sind beispielsweise Titandioxid, Talkum, Zink ^¬ sulfid, Kaolin, Aluminiumoxid, Calciumcarbonat, Korund, Aluminium- und Magnesiumsilikate oder deren Gemische.

Als Zellstoffe zur Herstellung der Rohpapiere können Na ^¬ delholzzellstoffe (Langfaserzellstoffe) und/oder Laub ^¬ holzzellstoffe (Kurzfaserzellstoffe) verwendet werden. Auch der Einsatz von Baumwollfasern und Gemische derselben mit den zuvor genannten ZellstoffSorten können verwendet werden. Besonders bevorzugt wird beispielsweise eine Mischung aus Nadelholz-/Laubholz-Zellstoffen im Verhältnis 10:90 bis 90:10, insbesondere 20:80 bis 80:20. Aber auch der Einsatz von 100 Gew.% Laubholz-Zellstoff hat sich als vorteilhaft erwiesen. Die Mengenangaben beziehen sich auf die Masse der Zellstoffe (atro) .

Vorzugsweise kann das Zellstoffgemisch einen Anteil an kationisch modifizierten Zellstofffasern von mindestens 5 Gew.%, bezogen auf das Gewicht des Zellstoffgemischs, enthalten. Als besonders vorteilhaft hat sich ein Anteil von 10 bis 50 Gew.%, insbesondere 10 bis 20 Gew.%, des kationisch modifizierten Zellstoffs im Zellstoffgemisch erwiesen. Die kationische Modifizierung der Zellstoffa- sern kann durch Reaktion der Fasern mit einem Epich- lorhydrinharz und einem tertiären Amin erfolgen oder durch Reaktion mit quaternären Ammoniumchloriden wie Chlorhydroxypropyltrimethylammoniumchlorid oder Glyci- dyltrimethylammoniumchlorid. Kationisch modifizierte Zellstoffe sowie deren Herstellung sind beispielsweise aus DAS PAPIER, Heft 12 (1980) S.575-579 bekannt.

Die Rohpapiere können auf einer Fourdrinier- Papiermaschine oder einer Yankee-Papiermaschine herge ^¬ stellt werden. Dazu kann das Zellstoffgemisch bei einer Stoffdichte von 2 bis 5 Gew.% bis zu einem Mahlgrad von 10 bis 45 ⁰ SR gemahlen werden. In einer Mischbütte können die Füllstoffe wie Titandioxid und Talkum, und Naß ^¬ festmittel zugesetzt und mit dem Zellstoffgemisch gut vermischt werden. Der so erhaltene Dickstoff kann bis zu einer Stoffdichte von etwa 1 % verdünnt und soweit erfor ^¬ derlich weitere Hilfsstoffe wie Retentionsmittel, Ent ^¬ schäumer, Aluminiumsulfat und andere zuvor genannte Hilfsstoffe zugemischt werden. Dieser Dünnstoff wird über den Stoffauflauf der Papiermaschine auf die Siebpartie geführt. Es wird ein Faservlies gebildet und nach Entwäs ^¬ serung das Rohpapier erhalten, welches anschließend noch getrocknet wird. Die Flächengewichte der erzeugten Papie ^¬ re können 15 bis 300 g/m ² betragen. Insbesondere geeignet

sind jedoch Rohpapiere mit einem Flächengewicht von 40 bis 100 g/m ² .

Das Aufbringen der erfindungsgemäß zu verwendenden Tränkharzlösung kann in der Papiermaschine oder offline durch Aufsprühen, Tränken, Walzenauftrag oder Aufstreichen (Rakel) erfolgen. Besonders bevorzugt wird ein Auftrag über Leimpressen oder Filmpressen.

Die Trocknung der imprägnierten Papiere erfolgt in üblicher Weise mit Hilfe von IR- oder Walzentrocknern in einem Temperaturbereich von 120 bis 180 ⁰ C bis zu einer Restfeuchte von 2 bis 6 %.

Nach Trocknung können die so imprägnierten Papiere (Vor- imprägnate) noch bedruckt und lackiert werden und an ^¬ schließend nach üblichen Verfahren auf verschiedene Sub ^¬ strate, beispielsweise Spannplatten oder Faserplatten aufkaschiert werden.

Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung. Angaben in Gewichtsprozent beziehen sich auf das Gewicht des Zellstoffs, sofern nichts anderes an ^¬ gegeben ist. Mengenverhältnis bedeutet Verhältnis der Massen bzw. Gewichtsverhältnis.

Beispiele

Beispiel 1

Es wurde eine ZellstoffSuspension angesetzt, indem ein Zellstoffgemisch aus 80 Gew.% Eukalyptus-Zellstoff und 20 Gew.% Kiefer-Sulfatzellstoff bei einer Stoffdichte von 5

% bis zu einem Mahlgrad von 33 ⁰ SR (Schopper-Riegler) gemahlen wurde. Anschließend erfolgte die Zugabe von 1,8 Gew. % Epichlorhydrinharz als Nassfestmittel. Diese Zell ^¬ stoffSuspension wurde mit Aluminiumsulfat auf einen pH- Wert von 6,5 eingestellt. Danach wurde der Zellstoffsus- pension ein Gemisch aus 30 Gew.% Titandioxid und 5 Gew.% Talkum, 0,11 Gew.% eines Retentionshilfsmittels und 0,03 Gew.% eines Entschäumers zugefügt und ein Dekorrohpapier mit einem Flächengewicht von etwa 50 g/m ² und einem A- schegehalt von etwa 23 Gew.% gefertigt. Die Gewichtsanga ^¬ ben beziehen sich auf das Gewicht des Zellstoffs (atro) .

Dieses Rohpapier wurde in einer Leimpresse mit einer wässrigen Harzlösung von etwa 25 Gew.% Feststoffgehalt , enthaltend modifizierte Stärke C-FiIm 07324 (Stärke I, Tabelle 1) und n-Butylacrylat-Styrolcopolymer (Acronal ^® S 305 D) in einem Mengenverhältnis von 80:20 beidseitig im ^¬ prägniert. Hierzu wurde zunächst ein 45%iger Stärkeansatz vorbereitet und bis zu einer Konzentration von 25 Gew.% mit Wasser verdünnt. Dann wurde die entsprechende Menge der 50%igen wässrigen Polymerdispersion zugegeben und die erhaltene Polymerlösung auf einen Feststoffgehalt von 25 Gew.% mit Wasser verdünnt.

Das imprägnierte Papier wurde anschließend bei einer Tem ^¬ peratur von etwa 12O ⁰ C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auftragsmenge nach Trocknung betrug 10 g/m ² .

Bei spiel 2

Das Rohpapier aus Beispiel 1 wurde mittels Leimpresse mit einer wässrigen Harzlösung, enthaltend modifizierte Stärke I und n-Butylacrylat-Styrolcopolymer (Acronal ^® S 305 D) in einem Mengenverhältnis von 60:40, mit drei verschiede ^¬ nen Auftragsmengen imprägniert. Der Feststoffgehalt der Harzlösung betrug 26 Gew.%.

Die imprägnierten Papiere wurden anschließend bei einer Temperatur von etwa 12O ⁰ C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auftragsmengen nach Trocknung betrugen 7 g/m ² (Beispiel 2A), 10 g/m ² (Beispiel 2B) und 14 g/m ² (Beispiel 2C) .

Beispiel 3

Das Rohpapier aus Beispiel 1 wurde mittels Leimpresse mit einer wässrigen Harzlösung mit einem Feststoffgehalt von 27 Gew.% imprägniert, die modifizierte Stärke I und n- Butylacrylat-Styrolcopolymer (Acronal ^® S 305 D) in einem Mengenverhältnis von 50:50 enthält.

Das imprägnierte Papier wurde anschließend bei einer Tem ^¬ peratur von etwa 12O ⁰ C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auftragsmenge nach Trocknung betrug 10 g/m ² .

Beispiel 4

Das Rohpapier aus Beispiel 1 wurde mittels Leimpresse mit einer wässrigen Harzlösung mit einem Feststoffgehalt von 25 Gew.% imprägniert, die modifizierte Stärke I und n- Butylacrylat-Styrolcopolymer (Acronal ^® S 305 D) in einem Mengenverhältnis von 20:80 enthält.

Das imprägnierte Papier wurde anschließend bei einer Tem ^¬ peratur von etwa 12O ⁰ C bis zu einer Restfeuchte von 2,5%

getrocknet. Die Auftragsmenge nach Trocknung betrug 10 g/m ² .

Beispiel 5

Das Rohpapier aus Beispiel 1 wurde mittels Leimpresse mit einer wässrigen Harzlösung mit einem Feststoffgehalt von 25 Gew. % imprägniert, die modifizierte Stärke C-FiIm 07311 (Stärke II, s. Tabelle 1) und n-Butylacrylat- Styrolcopolymer (Acronal ^® S 305 D) in einem Mengenverhält ^¬ nis von 60:40 enthält.

Das imprägnierte Papier wurde anschließend bei einer Tem ^¬ peratur von etwa 12O ⁰ C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auftragsmenge nach Trocknung betrug 10 g/m ² .

Beispiel 6

Das Rohpapier aus Beispiel 1 wurde mittels Leimpresse mit einer wässrigen Harzlösung mit einem Feststoffgehalt von 25 Gew.% imprägniert, die modifizierte Stärke C-FiIm 07302 (Stärke III, s. Tabelle 1) und n-Butylacrylat- Styrolcopolymer (Acronal ^® S 305 D) in einem Mengenverhält ^¬ nis von 60:40 enthält.

Das imprägnierte Papier wurde anschließend bei einer Tem ^¬ peratur von etwa 12O ⁰ C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auftragsmenge nach Trocknung betrug 10 g/m ² .

Beispiel 7

Das Rohpapier aus Beispiel 1 wurde mittels Leimpresse mit einer wässrigen Harzlösung, enthaltend eine modifizierte Stärke I und ein hydrophobisiertes Styrol-Butylacrylat- Copolymer (Cartacoat ^® B 641) in einem Mengenverhältnis von

60:40, imprägniert. Der Feststoffgehalt der Harzlösung betrug 26 Gew.%. Das imprägnierte Papier wurde anschlie ^¬ ßend bei einer Temperatur von etwa 12O ⁰ C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auftragsmenge nach Trocknung betrug 10 g/m ² .

Beispiel 8

Das Rohpapier aus Beispiel 1 wurde mittels Leimpresse mit einer wässrigen Harzlösung, enthaltend modifizierte Stärke I und ein Styrol-n-Butylacrylat-Copolymer (Acronal ^® S 305 D) in einem Mengenverhältnis von 60:40 sowie Titandi ^¬ oxid in einer Menge von 15 Gew.% (bezogen auf den Bindemittelanteil (atro) ) , imprägniert. Der Feststoffgehalt der Harzlösung betrug 28 Gew. %. Das imprägnierte Papier wurde anschließend bei einer Temperatur von etwa 12O ⁰ C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auf ^¬ tragsmenge nach Trocknung betrug 10 g/m ² .

Vergleichsbeispiel Vl

Das Rohpapier aus Beispiel 1 wurde mittels Leimpresse mit einer wässrigen Harzlösung, enthaltend ein Dextrin (s. Tabelle 1) und n-Butylacrylat-Styrolcopolymer (Acronal ^® S 305 D) in einem Mengenverhältnis von 60:40, imprägniert. Der Feststoffgehalt der Harzlösung betrug etwa 26 Gew.%. Das imprägnierte Papier wurde anschließend bei einer Tem ^¬ peratur von etwa 12O ⁰ C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auftragsmenge nach Trocknung betrug 10 g/m ² .

Vergleichsbeispiel V2

Das Rohpapier aus Beispiel 1 wurde mittels Leimpresse mit einer wässrigen Harzlösung, enthaltend modifizierte Star-

ke C-FiIm 07380 (Stärke IV, s. Tabelle 1) und Styrol- Butylacrylat-Copolymer (Acronal ^® S 305 D) in einem Mengenverhältnis von 60:40, imprägniert. Der Feststoffgehalt der Harzlösung betrug etwa 26 Gew.%.

Das imprägnierte Papier wurde anschließend bei einer Tem ^¬ peratur von etwa 12O ⁰ C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auftragsmenge nach Trocknung betrug 10 g/m ² .

Vergleichsbeispiel V3

Das Rohpapier aus Beispiel 1 wurde mittels Leimpresse mit einer wässrigen Harzlösung, enthaltend Polyvinylalkohol (Mowiol ^® 4-98) und Styrol-Butylacrylat-Copolymer (Acronal ^® S 305 D) in einem Mengenverhältnis von 20:80, impräg ^¬ niert. Der Feststoffgehalt der Harzlösung betrug etwa 27 Gew.%.

Das imprägnierte Papier wurde anschließend bei einer Tem ^¬ peratur von etwa 12O ⁰ C bis zu einer Restfeuchte von 2,5% getrocknet. Die Auftragsmenge nach Trocknung betrug 10 g/m ² .

Die folgende Tabelle 2 zeigt die Ergebnisse der Prüfungen der erfindungsgemäß behandelten Papiere im Vergleich zum Stand der Technik. Geprüft wurden folgende Eigenschaften:

z-Festigkeit (als Maß für die Spaltfestigkeit) Die z -Festigkeit (Zugfestigkeit) senkrecht zur Papier ^¬ oberfläche wurde nach TGL 25290/11 (Institut für Techno ^¬ logie der EPH in Zürich) , einer für Dekorpapiere gängigen Methode, ermittelt. Hierzu wurden zunächst aus dem zu prüfenden Vorimprägnat Prüflinge mit einem Durchmesser von 20 mm ausgestanzt und einzeln zwischen zwei Zylinder-

Oberflächen gebracht und mit diesen Oberflächen verklebt und ausgehärtet. Die so entstandenen Prüfkörper wurden in der Haltevorrichtung senkrecht zur Folienebene einge ^¬ spannt und einer steigenden Belastung bis zum Bruch unterzogen. Die Zugfestigkeit wurde wie folgt errechnet: σ ~ IB = F _max / A σ « IB - Zugkraft senkrecht zur Folienebene in

MPa ( N/mm ² )

F max - Kraft beim Prüfkörperbruch in N A - Prüfkörperfläche in mm ² (314 mm ² bei d=20mm)

Bedruckbarkeit

Die visuelle Bewertung erfolgte gemäß Referenzkatalog,

Noten: 1 (sehr gut) bis 6 (sehr schlecht)

Lackstand (visuelle Bewertung)

Die Bewertung erfolgte durch den Vergleich mit dem Stand der Technik (Vorimprägnat von Arjo Wiggins, Vergleichs ^¬ beispiel 3) . Hierzu wurden die Vorimprägnat-Muster mit einem für diese Zwecke üblichen SH-Lack (SH- Primer/wasserresistent , Lack mit eingebautem Säurehärter) in einer Menge von 12 g/m ² gestrichen. Die lackierten 0- berflächen wurden anschließend im Schräglicht bewertet und miteinander verglichen.

Vergilbung (Ermittlung δb-Wert)

Die Vergilbungszahl wurde nach DIN 6167 bestimmt. Sie gibt die änderung des Gelbwerts einer Probe unter dem Einfluss von Temperatur während einer bestimmten Zeitspanne an. Sie ist die Differenz der sogenannten Gelbwerte δb der behandelten und unbehandelten Probe.

Die b-Werte wurden mit dem Farbmessgerät SF 600 (Dataco- lor) bei D65 10° gemessen.

Wie aus Tabelle 2 ersichtlich weisen die erfindungsgemä ^¬ ßen Vorimprägnate eine höhere Festigkeit in z-Richtung und eine bessere Bedruckbarkeit auf. Das Vergilbungsver- halten, insbesondere bei höheren Temperaturen, ist bei den erfindungsgemäßen Vorimprägnaten ebenfalls verbessert. Der Lackstand ist im Vergleich zu den üblichen Vorimprägnaten besser oder vergleichbar gut.

Tabelle 1 Modifizierte Stärken

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Tabelle 2 Prüfergebnisse

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