Die Erfindung betrifft ein Pressblech oder Endlosband zur Prägung von Werkstoffen, insbesondere Holzwerkstoffen oder Kunststoffmaterialien, mittels einer Oberflächen- strukturierung sowie ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Pressbleche oder Endlosbänder.

Pressbleche oder Endlosbänder werden benötigt, um Holzwerkstoffplatten mit Dekor- und/oder Overlaypapiere zu verpressen. Hierbei erfolgt eine vollflächige Beschichtung der Holzwerkstoffplatten mit Aminoplastharzfilmen, auch Duroplastharze genannt. Die Verarbeitung erfolgt beispielsweise in Einetagen- Kurztaktpressen, Mehretagenpressen oder Doppelband-Pressen. Die fertiggestellten Pressbleche oder Endlosbänder werden in den Pressen eingesetzt, um den herzustellenden Holzwerkstoffen eine gewünschte Oberflächenstruktur zu vermitteln. Vorzugsweise, aber nicht ausschließlich wird hierbei eine deckungskonforme Prägung verwendet. Dies bedeutet, dass ein verwendetes Dekorpapier mit einem deckungskonformen Pressblech oder einem Endlosband eingesetzt wird, sodass die Struktur des Dekorpapieres reliefartig in die Oberfläche eingeprägt werden kann. Die hierbei verwendeten Strukturen können natürlichen Ursprungs sein, beispielsweise die Nachahmung einer Holzporenstruktur oder

Gesteinsoberfläche. Ebenso besteht die Möglichkeit, beliebige gewünschte Strukturen entsprechend den Kundenwünschen herzustellen.

Die eingesetzten Dekor- und Overlaypapiere bestehen vorzugsweise aus Duroplastharzen, welche durch Druck und Temperatur in der Pressenanlage in eine flüssige Form übergehen und mit steigendem Vernetzungsgrad, bei gleichzeitigem Anstieg der Harzviskosität im Endzustand, eine feste Verbindung mit dem Holzwerkstoff eingehen. Zu den verwendeten Duroplastharzen zählen die Melamin-, Phenol- oder Melamin- /Hamstoffharze, welche sich als besonders geeignet herausgestellt haben. Während des Pressvorgangs wird unter Druck und Temperatur das Melaminharz flüssig und es findet eine weitere Polykondensation statt. Presszeit und Temperatur bestimmen den Vernetzungsgrad der Melaminharze und deren Oberflächenqualität. Nach Ablauf der

BESTÄTIGUNGSKOPIE Presszeit besitzt das Melaminharz den gewünschten Vernetzungsgrad und ist in eine feste Phase übergegangen, wobei durch die erfolgte gleichzeitig strukturierte Prägung der Melaminharzoberfläche eine naturgetreue, die Oberfläche des Prägewerkzeuges wiedergebende Oberflächengestaltung erzielt wird.

Nach dem Stand der Technik werden Prägewerkzeuge in Form von Pressblechen oder Endlosbändern aus Stahlblechen hergestellt, die durch entsprechende Bearbeitung die erforderliche Oberflächenstruktur erhalten. Hierzu sind verschiedene Verfahren bekannt, beispielsweise durch Auftragen eines Siebdruckverfahrens ein Ätzresist zu schaffen, um eine anschließende Ätzung des Pressbleches vorzunehmen. Die hierbei verwendeten Bleche weisen ein sehr großes Format auf, sodass es auf eine sehr genaue Bearbeitung und insbesondere eine deckungskonforme Weiterbearbeitung ankommt, soweit mehrere Arbeitsschritte notwendig sind. Mehrere Arbeitsschritte fallen immer dann an, wenn besonders tiefe Strukturen geätzt werden müssen und hierzu mehrere Ätzvorgänge mit einem zuvor aufgetragenen Ätzresist erforderlich sind. Bei den Ätzverfahren werden sämtliche Bereiche, welche die erhabene Bereiche der Oberflächenstruktur später bilden sollen, durch die Maske abgedeckt, sodass eine Oberflächenätzung nur in den Bereichen erfolgt, die unmittelbar von der Ätzflüssigkeit angegriffen werden können. Die herausgeätzten Bereiche bilden sodann die Profiltäler der gewünschten Struktur, wobei nach Beendigung des Ätzvorgangs die Oberfläche gereinigt und insbesondere die Maske entfernt wird.

Alternativ besteht die Möglichkeit eine Fotoschicht aufzutragen, die anschließend einer Belichtung unterzogen wird, um die Pressbleche oder Endlosbänder nach der abschließenden Entwicklung der Fotoschicht, bei der ein Teil der Fotoschicht als Ätzresist verbleibt, einem Ätzvorgang zu unterziehen. Die Reproduzierbarkeit der auf diesem Wege hergestellten Masken ist sehr schwierig und problematisch, weil die aufzutragenden Ätzresistschichten immer exakt in der gleichen Position angeordnet werden müssen, wenn besonders tiefe Strukturen geätzt werden sollen.

Des Weiteren ist aus dem Stand der Technik bekannt, anstelle eines

Siebdruckverfahrens eine Maske durch einen Wachsauftrag herzustellen oder alternativ einen UV-Lack zu verwenden, welcher mit Hilfe eines Digitaldruckverfahrens unmittelbar auf die zu bearbeitenden Pressbleche und Endlosbänder aufgedruckt wird. Nach erfolgter Ätzung, welche gegebenenfalls mehrfach wiederholt werden müssen, können hierbei besonders tiefe Strukturen erzielt werden, die durch die Anwendung des digitalisierten Druckverfahrens in einem hohen Maße deckungskonform sind.

Als weitere Alternative ist aus dem Stand der Technik bekannt, mit Hilfe eines

Laserverfahrens unmittelbar die erforderliche Struktur auf der Oberfläche zu erzeugen, wobei die herzustellende Tiefenstruktur direkt mit Hilfe eines Lasers hergestellt wird. Auch bei diesem Verfahren wird mit Hilfe einer digitalen Drucktechnik die exakte

Steuerung des Lasers vorgenommen, sodass nach Fertigstellung der Pressbleche oder Endlosbänder diese eine 100%tige Übereinstimmung mit den Dekorpapieren

aufweisen. Erst durch die in letzter Zeit entwickelten Verfahren zur

Oberflächenstrukturierung wird das erforderliche Maß erreicht, um eine

Übereinstimmung der erforderlichen Pressblechstrukturen mit den Dekorpapieren herzustellen.

Nach Fertigstellung der Pressbleche oder Endlosbänder können diese weiteren

Prozessschritten unterzogen werden, um besondere Effekte zu erzielen, beispielsweise um den Glanzgrad zu beeinflussen. Der Glanzgrad kann von matt, seidenmatt bis glänzend ausgeführt werden, wodurch nach erfolgtem Pressvorgang die

Holzwerkstoffplatten eine gewünschte Oberflächenstruktur mit Glanzeffekt aufweisen, die dem von gewachsenem natürlichem Holz sehr nahe kommt. Vorzugsweise werden nach diesen Verfahren Holzporenstrukturen hergestellt, es können aber ebenso fantasievolle Oberflächengestaltungen vorgenommen werden oder Leder-, Fliesenoder Natursteinoberflächen nachgebildet werden. Jede denkbare Struktur kann nach diesem Verfahren hergestellt werden.

Je nach dem Verwendungszweck der hergestellten Holzwerkstoffplatten, beispielweise im Wandbereich, aber ebenso im Fußbodenbereich, können die Overlay-Papiere mit abriebfesten Partikeln, beispielsweise Korund, dotiert sein, sodass für den

Endverbraucher eine hohe Abriebfestigkeit vorliegt. Diese Abriebfestigkeit führt aber zu negativen Auswirkungen auf die verwendeten Pressbleche oder Endlosbänder. Nach jedem Pressvorgang und Öffnen der Pressen erfolgt eine Relativbewegung zwischen dem bearbeiteten Holzwerkstoff mit den verpressten Oberflächen und dem Pressblech oder Endlosband, sodass sich allmählich ein Verschleiß der Oberflächenstruktur einstellt. In einem solchen Fall ist es erforderlich das Pressblech vollständig zu überarbeiten oder durch ein neues Pressblech zu ersetzen. Bei der Beschichtung, zum Beispiel von HDF-Platten (High-density- fiberboard) und Laminat-Bodenbelägen müssen die Pressbleche bereits nach relativ kurzer Einsatzdauer wieder aufgearbeitet werden. Grund ist der hohe Anteil an Korund der in den Melaminharzfilmen zur

Steigerung der Abriebfestigkeit verwendet wird, wodurch die verchromten Oberflächen relativ schnell abgerieben werden. Die Herstellung eines Pressbleches ist sehr aufwändig und kostenintensiv, wobei am Ende der Laufzeit eine Verschrottung vorgesehen ist. Dies liegt unter anderem daran, dass die Rohlinge der Pressbleche oder Endlosbänder zunächst mit einem richtungsfreien Zwischenschliff versehen werden und vor der Oberflachenstrukturierung zusätzlich poliert werden müssen, bevor eine neue Strukturierung erfolgen kann, sodass allmählich nach mehreren

Nachbearbeitungen die Dicke der Pressbleche oder Endlosbänder nicht mehr das erforderliche Maß erreicht. Erst im Anschluss erfolgt die aufwändige Strukturherstellung, zum Beispiel nach den klassischen Ätzverfahren, Auftrag der Ätzreserve, Ätzen mit zum Beispiel Eisen-lll-chlorid, Glanzgradherstellung durch zum Beispiel Sandstrahlen und anschließender Oberflächenversiegelung, zum Beispiel Verchromung, oder alternativ durch die Herstellung der Struktur mit Hilfe einer Lasergravur. Ebenso müssten bei mechanischen Beschädigungen meistens die Pressblechoberflächen vollständig abgeschliffen und neu bearbeitet werden. Dies führt dazu, dass die relativ teueren Basispressbleche nur bedingt einsatzfähig bleiben und nach circa vier bis sechs

Aufarbeitungen verschrottet werden müssen, da sie aufgrund ihrer Dicke zu instabil werden und in der Pressenanlage nicht gleichmäßig fixiert werden können.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein neuartiges Pressblech oder Endlosband für eine Ein- oder Mehretagenpresse oder Doppelbandpresse vorzuschlagen, das gegenüber herkömmlichen Pressblechen oder Endlosbändern eine preiswerte

Herstellung und längere Einsatzzeiten der Trägerbleche ermöglicht. Erfindungsgemäß ist zur Lösung der Aufgabe vorgesehen, dass ein Trägerkörper vorgesehen ist, welcher mit einem Prägekörper mit einer Oberflächenstrukturierung über ein Haftmittel verbunden ist. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Gegenüber den bisherigen Verfahren mit einem Basismaterial, welches das Pressblech oder Endlosband bildet und welches mit einer Oberflächenstrukturierung versehen wird, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, einen Trägerkörper zu verwenden, der mit einem Prägekörper über ein Haftmittel verbunden ist, wobei nur der Prägekörper eine

Oberflächenstrukturierung aufweist. Somit kann der Prägekörper unabhängig vom Trägerkörper kostengünstig hergestellt werden und durch das Haftmittel mit dem

Trägerkörper insoweit verbunden werden, dass eine bestimmungsgemäße Verwendung für Ein- oder Mehretagenpressen erfolgen kann. Nach Abnutzung der Oberflächenstrukturierung besteht im Anschluss die Möglichkeit, den Prägekörper von dem Trägerkörper wieder zu entfernen und durch einen neuen Prägekörper zu ersetzen. Der hierbei erforderliche Materialeinsatz ist deutlich reduziert, weil der Trägerkörper immer wieder verwendet werden kann und eine nur äußerst dünne Schicht in Form eines Prägekörpers ausgetauscht werden muss.

Hierzu wird zunächst der Trägerkörper, bestehend aus beispielsweise Edelstahl, wie zum Beispiel AISI Nr. 630, AISI 410 oder AISI 304 oder Messing, nach dem Stand der Technik vorbereitet. Anstelle der üblichen Oberflächenstrukturierung des Pressbleches oder Endlosbandes mittels einer Ätztechnologie oder einer digitalen Lasergravur wird unabhängig von dem Trägerkörper der Prägekörper hergestellt, das heißt mit einer Oberflächenstruktur versehen. Im Anschluss daran werden der Trägerkörper und der Prägekörper mit Hilfe eines Haftmittels miteinander flächig und fest, jedoch reversibel verbunden, sodass eine Sandwichstruktur entsteht. Diese Sandwichstruktur hat den besonderen Vorteil, dass bei späteren Aufarbeitungen der teurere Trägerkörper erhalten bleibt und nur der Prägekörper erneuert werden muss. Durch diese Maßnahme werden Produktions- und Rohstoffkosten in erheblichem Maße eingespart. Weiterhin kann der Prägekörper, der in der Regel wesentlich dünner und preiswerter als der Trägerkörper ist, bereits vorgefertigt und für den jeweiligen Kunden auf Lager gelegt werden. Hierdurch wird Zeit eingespart und die Lieferzeiten in erheblichem Maße verkürzt.

In Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Trägerkörper zumindest eine glatte oder strukturierte Oberfläche aufweist. Das erfindungsgemäße Pressblech als Sandwich kann beispielsweise zum Verprägen von glatten Oberflächen verwendet werden, aber ebenso zum Prägen von strukturierten Oberflächen. Die Vorgehensweise richtet sich nach den Kundenwünschen, wobei in vorteilhafter Weise beide Arten der Prägung mithilfe einer Sandwichstruktur erfolgen können. Hintergrund ist der, dass auch glatte Prägekörper durch Verunreinigungen im Laufe der Benutzungszeit beschädigt werden können und somit nicht mehr einsetzbar sind. Durch den Austausch des Prägekörpers kann aber der gleiche Trägerkörper erneut wiederverwendet werden und führt zu den oben genannten Vorteilen.

Alternativ besteht die Möglichkeit, dass das Haftmittel aus einem Lot, beispielsweise Goldlot, Zinnlot, Silberlot, Platinlot, Messinglot, Phosphorlot, antimon-, blei-, aluminium- oder siliziumhaltiges Lot, einer Lotpaste oder ähnlichen Loten besteht, welche zumindest teilweise, vorzugsweise vollflächig zwischen Trägerkörper und Prägekörper angeordnet sind. Mithilfe eines Lotes ist eine reversible Verbindung zwischen dem Trägerkörper und dem Prägekörper möglich, wobei der besondere Vorteil eintritt, dass das verwendete Lot ein hervorragender Wärmeleiter ist und somit beim Pressvorgang die Wärme unmittelbar auf die Oberfläche der Werkstoffplatten geleitet werden kann, um die Overlay-Papiere durch Polykondensation mit dem Holzwerkstoff zu verbinden. Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, durch Verwendung eines Folienlotes den Trägerkörper mit dem Prägekörper entweder partiell oder vollflächig zu verbinden, wobei durch Erwärmen beider Körper über den Schmelzpunkt des verwendeten Lotes eine leichte Trennung von Trägerkörper und Prägekörper möglich ist. Soweit ein Lot in Folienform eingesetzt wird, ist gleichzeitig sichergestellt, dass eine nur geringe

Schichtdicke vorliegt und zudem die auftretenden Kräfte zum Verpressen ebenso wie die erforderliche Wärme sicher auf den zu bearbeitenden Werkstoff übertragen wird. Hierzu wird zunächst der Trägerkörper, welcher zumindest teilweise aus einem Metall, vorzugsweise aus Aluminium, Nickel, Zink, Kupfer, Messing oder Edelstahl, zum

Beispiel AISI Nr. 630, AISI 410 oder AISI 304, besteht, und/oder dass der Prägekörper zumindest teilwiese aus einem magnetischen Material, besteht, wobei die Dicke in Abhängigkeit von der Strukturtiefe wählbar ist, vorzugsweise 0,3 bis 3,0 mm, besonders bevorzugt 0,3 bis 1 ,5 mm, besteht.

Um den Wärmedurchgangswert der erfindungsgemäßen Pressbleche oder Endlosbänder, eine Erwärmung der Werkstoffplatten ist in den Ein- oder Mehretagenpressen zwingend erforderlich, zu erhöhen, wird das Haftmittel mit einem Metallpulver dotiert, beispielsweise Kupfer, Messing, Aluminium oder Eisen. Die hierbei verwendeten Haftmittel sind bis zu Temperaturen von 250°C einsetzbar, sodass eine vorzeitige Ablösung der Prägekörper beispielsweise bei den auftretenden Temperaturen zur Herstellung der Werkstoffplatten von circa 220°C nicht erfolgt. Gleichzeitig können die Haftmittel jedoch oberhalb von Temperaturen von 250°C getempert werden, sodass der Prägekörper von dem Trägerkörper ohne weiteres abgelöst werden kann.

Alternativ besteht die Möglichkeit, dass das Haftmittel aus Magnetwerkstoffen besteht. Derartige Haftmittel eignen sich immer dann, wenn der Trägerkörper und der Prägekörper beide aus Stahl gefertigt sind und somit magnetische Eigenschaften aufweisen. Zur Verbindung von Trägerkörper und Prägekörper kann beispielweise eine hochtemperaturbeständige Magnetfolie zum Einsatz kommen, die als Haftmittel die flächige feste Verbindung zwischen den beiden Körpern gewährleistet. Soweit eine Magnetfolie verwendet wird, kommt beispielsweise ein vernetztes Silikonelastomer zum Einsatz, mit einem Zusatz von hochtemperaturbeständigen Magnetwerkstoffen, zum Beispiel Samarin/Kobald, Aluminium/Nickel/Kobald, Neodyn/Eisen/Bor, Barium-oder Strontium- ferriten oder Weichferriten, wie Mangan/Zink. Sämtliche der vorgenannten Dauermagnetwerkstoffe verlieren nur sehr wenig von ihrer Haltekraft, circa 15% bis 20% bei den bestehenden Betriebstemperaturen von circa 220°C. Der Anteil der Magnetwerkstoffe richtet sich nach der jeweils gewünschten Haftkraft der Werkstoffe, abzüglich des Haftkraftverlustes bei der jeweiligen Betriebstemperatur und des Gesamtgewichtes des Prägekörpers. Diese Randbedingungen können jedoch unproblematisch berücksichtigt werden, sodass bereits mit Hilfe einer Magnetfolie eine dauerhafte und reversible Verbindung zwischen Trägerkörper und Prägekörper herstellbar ist. Gleichzeitig bietet die Magnetfolie die Möglichkeit beide Körper rückstandslos voneinander zu trennen, sodass ein schneller Austausch des Prägekörpers im Falle einer Abnutzung erfolgen kann.

Zur Herstellung der Prägekörper werden die aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren, beispielsweise Ätztechnologien oder Lasergravur, eingesetzt, wobei diese vorzugsweise eine nur geringe Dicke aufweisen und somit wesentlich unkomplizierter bearbeitet werden können. Eine Möglichkeit hierzu besteht darin, einen Prägekörper in Form einer Metallfolie oder Dünnblechen auf einen Stahlzylinder zur Oberflächenstruk- turierung aufzuspannen, wobei der Durchmesser des Stahlzylinders an die maximale Breite der Pressbleche anpassbar ist, sodass nach Fertigstellung des Prägekörpers und nach Entfernen des Stahlzylinders der Prägekörper mit dem Trägerkörper verbunden werden kann.

Soweit Metallfolien beziehungsweise Dünnbleche oder andere Materialien, zum Beispiel Stahl oder Messing, verwendet werden, können diese auf den Stahlzylinder aufgespannt und danach entsprechend graviert werden, wobei die oben genannten Schritte bis zur Fertigstellung der Oberflächenstrukturierung erfolgen. Die auf diese Weise hergestellten Metallfolien oder Dünnbleche werden danach auf die Größe des

Trägerkörpers zugeschnitten und mit diesem verbunden, sodass das Pressblech oder Endlosband zur weiteren Verwendung zur Verfügung steht.

Alternativ besteht die Möglichkeit, eine Ballardhaut von ca. 100 pm auf einer Kupfergrundschicht aufzugalvanisieren, wobei zwischen der Grundschicht und der Ballardhaut eine Trennschicht angeordnet sein kann, sodass ein späteres Abheben der Ballardhaut möglich ist. Mit Ballardhaut wird beim Tiefdruck eine abziehbare Kupferschicht auf einem Tiefdruckzylinder bezeichnet. Den aus Stahl bestehenden Tiefdruckzylinder bedeckt eine rund 2 mm starke Grundkupferschicht, auf die eine zweite Kupferschicht, die sogenannte Ballardhaut aufgalvanisiert wird. Zwischen der 100 pm dünnen

Ballardhaut und dem Grundkörper liegt die Trennschicht, sodass sich die Ballardhaut nach der Gravur einfach entfernen und durch eine neue ersetzen lässt. Nach dem Aufgalvanisieren der Kupferschicht kann diese noch poliert werden und danach erfolgt die Oberflächenstrukturierung, beispielsweise mittels eines Lasers. Die fertig gravierte Oberfläche wird anschließend zur Steigerung der Verschleißfestigkeit galvanisch mit einer Chromschicht überzogen, wobei im Einzelfall weitere Verarbeitungsschritte folgen können, um beispielsweise den Glanzgrad zu beeinflussen. Zum Abziehen der

Ballardhaut wird diese in der Regel an einem Stirnende des Stahlzylinders geöffnet und anschließend mittels Zangen heruntergezogen und entfernt. Der Stahlzylinder selbst kann danach für die nächste Produktion wieder verwendet werden.

Für den Trägerkörper wird vorzugsweise ein Metall verwendet, beispielsweise

Edelstahl, wie AISI Nr. 630, AISI 410 oder AISI 304 oder alternativ ein Messingblech. Der Prägekörper kann demgegenüber aus Kupfer, Messing oder Edelstahl bestehen, wobei die Dicke in Abhängigkeit von der erforderlichen Strukturtiefe frei wählbar ist, vorzugsweise 0,3 bis 3,0 mm, besonders bevorzugt 0,3 bis 1 ,5 mm.

Die wesentlichen Vorteile der neu gestalteten Pressbleche oder Endlosbänder besteht hierbei in einer späteren Trennung von Trägerkörper und Prägekörper, wobei der Prägekörper einem deutlich höheren Verschleiß ausgesetzt ist, als der Trägerkörper. Der Trägerkörper kann daher mehrfach zum Einsatz kommen und wird immer wieder mit einem Prägekörper neu verbunden, wobei vorzugsweise ein Hart- oder Weichlot oder eine Lotpaste verwendet wird. Alternativ kann eine Verbindung mit Hilfe von Magnetwerkstoffen, insbesondere einer Magnetklebefolie, erfolgen, um die gewünschten Vorteile zu erzielen.

Der vorliegenden Erfindung liegt weiterhin die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung der neuartigen Pressbleche oder Endlosbänder aufzuzeigen. Zur Material- und Kosteneinsparung ist hierbei vorgesehen, dass die Herstellung eines Pressbleches oder Endlosbandes zur Prägung von Werkstoffen, insbesondere Holzwerkstoffen oder Kunststoffmaterialien, mit Hilfe eines Trägerkörpers und eines Prägekörpers erfolgt, wobei - der Prägekörper durch ein Ätzverfahren, Walzverfahren, Pressverfahren oder eine Lasergravur eine Oberflächenstrukturierung erhält,

- der Träger- und/oder Prägekörper mit einem Haftmittel versehen wird und

- beide Körper, Trägerkörper und Prägekörper, miteinander durch das Haftmittel verbunden werden.

Das aufgezeigte Verfahren zeichnet sich durch eine besondere Wirtschaftlichkeit aus und ermöglicht darüber hinaus die mehrfache Wiederverwendung des Trägerkörpers, welcher nahezu keinem Verschleiß ausgesetzt ist. Die hierbei verwendeten Prägekörper in Form einer dünnen Metallfolie oder einem Dünnblech können reversibel von dem Trägerkörper entfernt werden, sodass eine Aufarbeitung der Trägerkörper nur in geringem Umfang erforderlich ist. Hierdurch wird erheblich Bearbeitungszeit eingespart und zudem wird durch die Verwendung von Dünnblechen oder Metallfolien mit einer Oberflächenstrukturierung ein erhebliches Einsparungspotential erzielt, insbesondere aufgrund der Tatsache, dass die zu verarbeitenden Materialien, wie beispielsweise Holzwerkstoffe mit Overlay- und Dekorpapieren, eine Abnutzung der Prägekörper verursachen. Der besondere Vorteil ergibt sich hierbei durch die reversible Verbindung von Träger- und Prägekörper.

Ein weiterer Vorteil dieser erfindungsgemäßen Pressbleche oder Endlosbänder besteht darin, dass für den Trägerkörper weniger hochwertige Metalle verwendet und somit die Herstellungskosten deutlich gesenkt werden können. Bisher war es notwendig hochwertige Edelstähle einzusetzen, die es ermöglichen die notwendige Oberflächenstrukturierung vorzunehmen. Hierauf braucht jedoch keine Rücksicht mehr genommen zu werden, da die Oberflächenstrukturierung nur auf der Oberfläche des Prägekörpers erfolgt.

Unter Verwendung der Verfahrensmerkmale sowie zur Durchführung des Verfahrens erforderlichen Vorrichtung werden Werkstoffplatten hergestellt, die sich dadurch auszeichnen, dass eine glatte oder zumindest teilweise strukturierte Oberfläche vorhanden ist. Die Erfindung wird im Weiteren anhand zweier Figuren nochmals beschrieben. Es zeigt

Fig. 1 in einer perspektivischen Ansicht ein hergestelltes Pressblech mit

einer Holzporenstruktur und

Fig. 2 in einer vergrößerten Schnittdarstellung den Aufbau des Pressbleches.

Figur 1 zeigt in einer perspektivischen Ansicht ein erfindungsgemäßes Pressblech 1 , welches im gezeigten Ausführungsbeispiel eben ausgebildet ist. Im Falle eines

Endlosbandes kann dieses Prägewerkzeug jedoch auch gewölbt ausgeführt sein. Das Pressblech 1 zeigt eine Maserung 2, die beispielsweise der Form einer Holzporenstruktur nachempfunden ist. Es ist jedoch denkbar, dass andere Maserungen oder andere Oberflächenbeschaffenheiten in dieser Art und Weise durch das erfindungsgemäße Verfahren und das hierzu notwendige Ätz- oder Laserverfahren hergestellt werden.

Figur 2 zeigt in einer vergrößerten Seitenansicht einen Teil des vorderen Kantenbereiches des Pressbleches 1 und der hierauf befindlichen Oberflächenstrukturierung. Wie insbesondere aus Figur 2 ersichtlich besteht das Pressblech 1 aus einem Trägerkörper 10, einem Prägekörper 11 und einem Haftmittel 12. Das Haftmittel 12 ermöglicht, ein Ablösen des Prägekörpers 11 von dem Trägerkörper 10. Der Trägerkörper 10 kann somit erneut verwendet werden, während demgegenüber der abgenutzte Prägekörper 11 ersetzt wird. Die auf dem Prägekörper 11 vorhandene Oberflächenstrukturierung 13 wird beispielsweise mit Hilfe bekannter Ätztechnologien oder einer Lasergravur hergestellt, wobei eine Schichtdicke des Prägekörpers von 0,3 bis 3 mm, vorzugsweise 0,3 bis 1 ,5 mm, verwendet wird. Zur Herstellung des Prägekörpers 11 besteht die Möglichkeit, diesen auf einen Stahlzylinder aufzuspannen, um durch eine Ätztechnologie oder ein Laserverfahren die Oberflächenstrukturierung 13 herzustellen. Nach Herstellung und weiterer Behandlung des Prägekörpers 11 , beispielsweise Verchro- mung und weiterer Schritte zur Beeinflussung des Glanzgrades wird dieser mit Hilfe der Haftschicht 12 mit dem Trägerkörper 10 verbunden.

Ein besonderer Vorteil dieser erfindungsgemäßen Pressbleche oder Endlosbänder besteht darin, dass für den Trägerkörper 10 weniger hochwertige Metalle verwendet werden können und somit die Herstellungskosten deutlich gesenkt werden können. Bisher war es notwendig hochwertige Edelstähle einzusetzen, die es ermöglichen, die notwendige Oberflächenstrukturierung vorzunehmen. Hierauf braucht jedoch keine Rücksicht mehr genommen zu werden, da die Oberflächenstrukturierung nur auf der Oberfläche des Prägekörpers erfolgt.

Bezugszeichenliste

1 Pressblech

2 Maserung

10 Trägerkörper

11 Prägekörper

12 Haftmittel

13 Oberflächenstrukturierung