Die Erfindung betrifft eine Presse zum Umformen von Metallblech, mit einem

Stanzwerkzeug zum Beschneiden oder Lochen des Metallblechs und einem

Umformwerkzeug zum Umformen einer durch das Beschneiden oder Lochen erzeugten Schnittkante.

Derartige Pressen, insbesondere in Form von Transferpressen, sind bekannt. Sie werden beispielsweise zur Herstellung von einschaligen Karosserie- und

Fahrwerksbauteilen aus Stahlblech verwendet.

Bei Stahlblechen und auch anderen Metallblechen wird durch Scherschneidvorgänge das Formänderungsvermögen des betreffenden Bleches lokal reduziert, wodurch bei der Weiterverarbeitung des Bleches durch Umformen der Schnittkante die Gefahr eines Risses an der Schnittkante ansteigt. Reißt das Metallblech während der

Umformung nahezu ausschließlich ausgehend von der Blechkante [Schnittkante), so wird das Metallblech als kantenrissempfindlich bezeichnet.

Zur Vermeidung von Rissbildungen bei Lochaufweitungen mittels Loch- und

Durchzugsstempeln kann zwar die beim Durchzug zu erzielende Kragentiefe

(Flanschlänge) relativ klein gewählt werden, jedoch würde dies insbesondere bei Fahrwerksbauteilen, wie etwa Querlenkern, zu ungenügenden Kragentiefen

(Flanschlängen) beim Durchzug führen.

Eine mögliche Lösung, der Rissbildung bei der Kragen- oder Flanschbildung bzw. beim Umformen der Schnittkante entgegenzuwirken, besteht in einer maschinellen Nachbearbeitung, bei welcher die Schnittkante geglättet wird. Einschalige Karosserie- und Fahrwerksbauteile aus Stahlblech, insbesondere

Querlenker, werden üblicherweise in mehreren Operationen mittels einer

Transferpresse gefertigt. Moderne Transferpressen erreichen eine

Arbeitsgeschwindigkeit von über 25 Hüben/min und ermöglichen somit eine wirtschaftliche Fertigung von dreidimensional geformten Blechteilen. Zur

Nachbearbeitung von rissempfindlichen Schnittkanten könnten die sich noch in der Fertigung befindlichen Werkstücke, z. B. Querlenker, nach der Operation„Vorlochen" oder„Kanten-Beschneiden" aus der Transferpresse ausgeschleust, anschließend die Schnittkanten mittels mechanischer Bearbeitung geglättet und schließlich die so bearbeiteten Werkstücke wieder der Transferpresse zur Operation„Kragen formen" bzw.„Flansch formen" zugeführt werden. Eine derartige Vorgehensweise wäre jedoch aus wirtschaftlicher Sicht unbefriedigend.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Presse der eingangs genannten Art zu schaffen, mittels der sich dreidimensional geformte Blechbauteile, die eine zu einem Kragen oder Flansch umgeformte Schnittkante aufweisen, ohne Rissbildung bei der Kragen- oder Flanschbildung in wirtschaftlicher Weise herstellen lassen.

Diese Aufgabe wird bei einer Presse der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass in der Presse zwischen dem Stanzwerkzeug und dem Umformwerkzeug mindestens ein rotierendes Schnittkantenbearbeitungswerkzeug zum spanenden Abtragen von Material an der umzuformenden Schnittkante integriert ist, wobei das

Schnittkantenbearbeitungswerkzeug mittels eines Getriebes mit einer

Pressenhubbewegung der Presse gekoppelt ist, und wobei das Getriebe die

Pressenhubbewegung in eine Drehbewegung umwandelt und eine Drehzahlerhöhung bewirkt.

Bevorzugte und vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Presse sind in den Unteransprüchen angegeben. Die erfindungsgemäße Presse ist vorzugsweise als Transferpresse - auch Mehrstufenpresse genannt - ausgeführt. Die Erfindung basiert auf der Idee, in eine Presse der eingangs genannten Art eine Vorrichtung zur maschinellen Nachbearbeitung einer rissempfindlichen Schnittkante des umzuformenden Blechwerkstückes nach dem Arbeitsschritt„Beschneiden" bzw. „Lochen" zu integrieren. Hierdurch wird ein Ausschleusen des beschnittenen oder vorgelochten Blechwerkstückes zur Bearbeitung der rissempfindlichen Schnittkante und ein Wiedereinschleusen des kantenbearbeiteten Werkstückes in die Presse vermieden, so dass sich Blechformteile mit Lochkragen oder Kantenflansch ohne Rissbildung bei der Kragen- oder Flanschbildung in wirtschaftlicher Weise herstellen lassen. Dadurch, dass das integrierte Schnittkantenbearbeitungswerkzeug mittels eines Getriebes mit der Pressenhubbewegung der Presse gekoppelt ist, lässt sich die Pressenhubbewegung vorteilhaft zum Antrieb des

Schnittkantenbearbeitungswerkzeuges nutzen. Die maschinelle Nachbearbeitung der Schnittkante des umzuformenden Blechwerkstückes durch Fräsen erfordert bei der erfindungsgemäßen Presse keine Verringerung der Arbeitsgeschwindigkeit der Presse. Die erfindungsgemäße Presse zeichnet sich somit durch eine hohe Leistung aus.

Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Schnittkantenbearbeitungswerkzeug dorn- oder zapfenförmig ausgebildet ist und ein frei vorstehendes Ende, einen sich in Richtung des freien Endes verjüngenden kegelförmigen Fräsabschnitt und einen sich an den größten Durchmesser des kegelförmigen Fräsabschnitts anschließenden, im Wesentlichen kreiszylindrischen Fräsabschnitt aufweist. Durch den kegelförmigen Fräsabschnitt lässt sich in zuverlässiger Weise insbesondere ein störungsfreies, zuverlässiges Einführen des Schnittkantenbearbeitungswerkzeuges in ein zuvor in der Presse durch Stanzen erzeugtes Loch sicherstellen. Zudem lässt sich mittels des rotierenden kegelförmigen Fräsabschnitts relativ schnell ausreichend viel Material von der Schnittkante

(Lochkante) des Metallblechs spanend abtragen, so dass solches Material, welches aufgrund des zuvor durchgeführten Scherschneidvorgangs ein erheblich reduziertes Formänderungsvermögen besitzt und daher rissempfindlich ist, weitgehend oder vollständig von dem Metallblech entfernt wird. Es dürfte in den meisten Fällen ausreichen, wenn von der rissempfindlichen Schnittkante bis zu 0,8 mm bis 2 mm, z. B. ca. 1,5 mm abgetragen werden, bzw. dass der Durchmesser eines durch Stanzen (Vorlochen) erzeugten Lochs durch Fräsen um etwa 1,6 bis 4 mm, z.B. um ca. 3 mm erweitert wird. Das Abtragsmaß an der Schnittkante ist von der Blechdicke und dem Blechmaterial abhängig. Durch den sich an den kegelförmigen Fräsabschnitts anschließenden, im Wesentlichen kreiszylindrischen Fräsabschnitt wird eine optimale Oberflächengüte an der Schnittkante erzielt. Hierzu sollte der rotierende

kreiszylindrische Fräsabschnitt möglichst lange mit der nachzubearbeitenden

Schnittkante des Metallblechs in Kontakt bleiben.

Die Länge (d.h. die Höhe) und der Kegelwinkel des kegelförmigen Fräsabschnitts des Schnittkantenbearbeitungswerkzeuges hängen von der Hublänge der Presse sowie dem Abtragsmaß an der Schnittkante des zu bearbeitenden Metallblechs ab. Das Abtragsmaß an der Schnittkante ist, wie oben erwähnt, von der Blechdicke und dem Blechmaterial abhängig. Um bei üblichen Hublängen von Pressen zum Stanzen und Umformen von Stahlblech und bei typischen Dicken von Stahlblech zur Herstellung von Karosserie- oder Fahrwerksbauteilen ausreichend viel Material von der

Schnittkante des Stahlblechs abzutragen, ohne die Taktzeit der Presse zu verlängern, sieht eine weitere Ausgestaltung der Erfindung vor, dass der kegelförmige

Fräsabschnitt einen Kegelwinkel im Bereich von 1° bis 5°, vorzugsweise im Bereich von 1° bis 3° aufweist. Der Kegelwinkel wird bei einer typischen

Pressengeschwindigkeit von beispielsweise ca. 25 Hüben/Minute vorzugsweise relativ klein gewählt. Auch ist es in diesem Zusammenhang vorteilhaft, wenn nach einer weiteren

Ausgestaltung der Erfindung die Differenz zwischen dem größten Durchmesser und dem kleinsten Durchmesser des kegelförmigen Fräsabschnitts im Bereich von 3 mm bis 12 mm, vorzugsweise im Bereich von 4 mm bis 10 mm liegt. Das Schnittkantenbearbeitungswerkzeug ist derart ausgebildet, dass der spanende

Materialabtrag an der Schnittkante hauptsächlich in horizontaler Richtung erfolgt. Das Schnittkantenbearbeitungswerkzeug unterscheidet sich somit von einem

Kegelbohrer, bei dem der spanende Materialabtrag hauptsächlich in vertikaler Richtung erfolgt, und auch von einem Stirnfräser, dessen Fräsfläche nicht kegelförmig ausgebildet ist.

Hinsichtlich eines zuverlässigen Einführens des in der Presse integrierten

Schnittkantenbearbeitungswerkzeuges in ein zuvor in der Presse durch Stanzen erzeugtes Loch sowie hinsichtlich eines ausreichend hohen Materialabtrages während der Pressenhubbewegung ist es vorteilhaft, wenn gemäß einer bevorzugten

Ausgestaltung der Erfindung der kegelförmige Fräsabschnitt des

Schnittkantenbearbeitungswerkzeuges eine axiale Länge aufweist, die mindestens doppelt so groß ist wie die axiale Länge des im Wesentlichen kreiszylindrischen Fräsabschnitts. Somit kann ein relativ langer Anteil der Taktzeit der Presse für den Materialabtrag genutzt werden.

Um eine ausreichend lange Einwirkzeit des im Wesentlichen kreiszylindrischen Fräsabschnitts des Schnittkantenbearbeitungswerkzeuges an der zu bearbeitenden bzw. zu glättenden Schnittkante während eines Pressenhubes sicherzustellen, ist nach einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass der kreiszylindrische Fräsabschnitt eine axiale Länge aufweist, die mindestens ein Viertel, vorzugsweise mindestens ein Drittel der axialen Länge des kegelförmigen

Fräsabschnitts beträgt.

Um hinsichtlich der nachfolgenden Umformung eine optimale Güte der Schnittkante eines kantenrissempfindlichen Metallblechs zu erzielen, ist es ferner günstig, wenn der im Wesentlichen kreiszylindrische Fräsabschnitt des

Schnittkantenbearbeitungswerkzeuges mit mehreren Schneiden oder Schneidkanten versehen ist. Vorzugsweise hat der kreiszylindrische Fräsabschnitt mehr Schneiden oder Schneidkanten als der kegelförmige Fräsabschnitt. Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Getriebe eine Getriebestufe aufweist, welche die Pressenhubbewegung, nämlich die Schließbewegung der Presse in eine Drehbewegung umwandelt und mit einer Freilaufkupplung versehen ist. Durch die Freilaufkupplung wird der Einfluss, der sich aus der sich während des Pressenhubes ändernden Geschwindigkeit des Pressenstößels ergibt, minimiert. Zudem wird durch die Freilaufkupplung ein negativer Einfluss, der sich aus dem Rückhub des Pressenstößels auf das Getriebe ergeben kann, vermieden. In diesem Zusammenhang sieht eine bevorzugte

Ausgestaltung des Getriebes der erfindungsgemäßen Presse vor, dass die

Getriebestufe, welche die Pressenhubbewegung in eine Drehbewegung umwandelt, eine Zahnstange, ein mit der Zahnstange kämmendes Ritzel, eine Welle und ein Zahnrad aufweist, wobei das Ritzel über die Freilaufkupplung mit dem Zahnrad gekoppelt ist. Um während der jeweiligen Schließbewegung der Presse eine ausreichend hohe

Fräsgeschwindigkeit zu erzielen, sieht eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung vor, dass das Getriebe eine die Drehzahl der Drehbewegung erhöhende Getriebestufe aufweist, die mehrere Wellen mit Stirnrad-Ritzel-Paaren aufweist. Des Weiteren ist bevorzugt, dass das Getriebe eine Getriebestufe zur Umwandlung der Drehung um eine horizontale Drehachse in eine Drehung um eine vertikale Drehachse aufweist. Somit kann die Pressenhubbewegung bzw. Schließbewegung der Presse, optimal in eine drehende Fräsbewegung umgewandelt werden. Dies kann

beispielsweise dadurch erreicht werden, dass die besagte Getriebestufe ein Ritzel, eine horizontal gelagerte Welle und zwei miteinander kämmende Kegelzahnräder aufweist.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist das

Schnittkantenbearbeitungswerkzeug mittels eines Kegelrollenlagers gelagert.

Hierdurch können die in Richtung der vertikalen Achse (Drehachse) des

Schnittkantenbearbeitungswerkzeuges wirkenden Kräfte, welche beim Fräskontakt des kegelförmigen Fräsabschnitts des Schnittkantenbearbeitungswerkzeuges auftreten, kompensiert werden.

Zur Erzielung einer hohen Oberflächenqualität des umgeformten Metallblechs schlägt die Erfindung weiter vor, dass dem Schnittkantenbearbeitungswerkzeug eine

Kühlmittelzufuhreinrichtung zugeordnet ist, mittels der durch das spanende Abtragen von Material an der Schnittkante anfallende Metallspäne und/oder anfallender Schleifabrieb von dem bearbeiteten Metallblech entfernbar sind. Hierdurch wird verhindert, dass Metallspäne und/oder Schleifabrieb beim Umformen des mit dem Schnittkantenbearbeitungswerkzeug spanend bearbeiteten Metallblechs in dessen Oberfläche gepresst werden.

In diesem Zusammenhang besteht eine vorteilhafte Weiterbildung darin, dass die Kühlmittelzufuhreinrichtung als Kreislaufsystem ausgeführt ist und einen

Flüssigkeitssammelbehälter, eine Flüssigkeitspumpe, eine Flüssigkeitsleitung mit einer Auslassöffnung und eine Flüssigkeit-Feststoff-Abtrenneinrichtung, vorzugsweise in Form eines Siebes und/oder Filters, aufweist. Hierdurch können der Verbrauch und damit die Kosten für flüssiges Kühlmittel relativ gering gehalten werden. Nachfolgend wir die Erfindung anhand einer mehrere Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen schematisch:

Fig. 1 einen Abschnitt eines kantenrissempfindlichen Metallblechs, in das ein

Loch gestanzt wurde, welches durch Umformen (Durchziehen) mit einem Kragen versehen werden soll, und ein

Schnittkantenbearbeitungswerkzeug zum Abtragen von Material an der Schnittkante des Loches, in einer isometrischen Darstellung;

Fig. 2 das Schnittkantenbearbeitungswerkzeug aus Fig. 1, das einen

kegelförmigen Fräsabschnitt und einen kreiszylindrischen

Fräsabschnitt aufweist, in einer Seitenansicht, Fig. 3 das Schnittkantenbearbeitungswerkzeug aus Fig. 1 in Eingriff mit einem vorgelochten Metallblech, in einer vertikalen Längsschnittansicht, und eine vergrößerte Detaildarstellung der Lochkante;

Fig. 4 und 9 Diagramme, in denen jeweils die Geschwindigkeit des Pressenstößels relativ zu dessen Position dargestellt ist, wobei die gestrichelte Kurve die Geschwindigkeit des Pressenstößels und die durchgezogene Kurve die Position des Pressenstößels angeben;

Fig. 5 einen Längenabschnitt des Schnittkantenbearbeitungswerkzeuges aus

Fig. 1 in Eingriff mit einem vorgelochten Metallblech, zur Veranschaulichung verschiedener Parameter, welche die Länge vom ersten Kontakt bis zum oberen Ende des kegelförmigen Fräsabschnitts des Schnittkantenbearbeitungswerkzeuges beeinflussen;

Fig. 6 Komponenten einer ersten Getriebestufe eines Getriebes, das eine

Pressenhubbewegung in eine Drehbewegung umwandelt, in einer isometrischen Darstellung;

Fig. 7 eine Freilaufkupplung, in einer isometrischen Darstellung;

Fig. 8a - 8e ein Ausführungsbeispiel eines Getriebes, das eine Pressenhubbewegung in eine Drehbewegung umwandelt und zudem eine Drehzahlerhöhung bewirkt, in zwei unterschiedlichen Seitenansichten, einer Draufsicht sowie in zwei unterschiedlichen isometrischen Ansichten;

Fig. 10a-10e eine Presse zum Umformen von Metallblech, mit einem in der Presse integrierten Schnittkantenbearbeitungswerkzeug gemäß Fig. 1, in einer Seitenansicht zu verschiedenen Zeitpunkten der Pressenhubbewegung; und Fig. 10f die Presse gemäß Fig. lOe mit einer Kühlmittelzufuhreinrichtung und einer Flüssigkeit-Feststoff-Abtrenneinrichtung. Die Figuren 10a bis lOf zeigen schematisch einen Abschnitt bzw. eine Arbeitsstufe einer Presse 1 zum Umformen von Metallblech 2, insbesondere Stahlblech. Bei der Presse 1 handelt es sich beispielsweise um eine Transferpresse (Mehrstufenpresse) zur Fertigung von dreidimensional geformten, einschaligen Karosserie- oder

Fahrwerksbauteilen, zum Beispiel von einschaligen Querlenkern aus Stahlblech. Derartige Bauteile, insbesondere Querlenker, werden in mehreren Operationen

(Stufen) mittels einer Transferpresse gefertigt, wobei in der Presse 1 unter anderem ein Vorlochen des Metallblechs 2 und/oder ein anderer Scherschneidvorgang an dem Metallblech 2 mittels eines Stanzwerkzeuges durchgeführt wird. Anschließend wird das Metallblech an 2 der Schnittkante 4 umgeformt, beispielsweise bei einer

Lochaufweitung mittels eines Durchzugstempels, um an dem Loch 2.1 einen Kragen zu erzeugen, oder nach einem Beschneiden des Metallblechs 2, um an der Schnittkante einen Flansch zu formen.

Bei Metallblechen wird durch Schervorgänge das Formänderungsvermögen des Materials partiell reduziert, wodurch sich die Gefahr eines Risses im

Weiterverarbeitungsprozess, insbesondere im nachfolgenden Umformprozess, an der Schnittkante ergeben kann. Um der Rissbildung bei der Flansch- bzw. Kragenbildung entgegenzuwirken, wird erfindungsgemäß die betreffende Schnittkante (Lochkante) innerhalb der Presse 1 vor dem Umformen geglättet, indem mittels mindestens eines in der Presse 1 integrierten rotierenden Schnittkantenbearbeitungswerkzeuges 3 Material an der Schnittkante 4 spanend abgetragen wird. Dieses Glätten bzw.

spanende Bearbeiten der Schnittkante 4 ermöglicht eine erhebliche Steigerung des Umformgrades an der Schnittkante, da die Gefahr der Rissbildung im

Schnittkantenbereich durch den Materialabtrag weitestgehend beseitigt wird. Somit können insbesondere größere Lochaufweitungen bzw. tiefere Durchzugskragen erzielt werden. Das rotierende Schnittkantenbearbeitungswerkzeug 3 kann auch als Fräser oder Fräswerkzeug bezeichnet werden.

Die in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele beziehen sich hauptsächlich auf eine Lochaufweitung. Es ist allerdings anzumerken, dass sich die vorliegende Erfindung ebenso auf eine Vergrößerung einer anderen Metallblechkante,

insbesondere einer Außenkonturkante (auch offene Schnittkante genannt] eines Metallblechs 2 übertragen lässt. In die Transferpresse 1 ist ein zusätzlicher Arbeitsschritt„Schnittkantenbearbeitung mittels Fräser" nach dem Arbeitsschritt„Vorlochen" implementiert. Hierzu ist das rotierende Schnittkantenbearbeitungswerkzeug (Fräswerkzeug) 3 mittels eines Getriebes (Getriebezuges) 5 mit einer Pressenhubbewegung, nämlich der

Schließbewegung der Presse 1 gekoppelt, wobei das Getriebe die

Pressenhubbewegung in eine Drehbewegung umwandelt und eine Drehzahlerhöhung bewirkt. Das Schnittkantenbearbeitungswerkzeug (Fräswerkzeug) 3 arbeitet im Takt der Transferpresse 1.

Wie insbesondere in den Figuren 1, 2 und 5 zu erkennen ist, ist das

Schnittkantenbearbeitungswerkzeug 3 dorn- oder zapfenförmig ausgebildet. Es weist ein frei vorstehendes Ende, einen sich in Richtung des freien Endes verjüngenden kegelförmigen Fräsabschnitt 3.1 und einen sich an den größten Durchmesser des kegelförmigen Fräsabschnitts 3.1 anschließenden im Wesentlichen kreiszylindrischen Fräsabschnitt 3.2 auf. Am frei vorstehenden Ende ist vorzugsweise eine Einführspitze 3.3 ausgebildet, an die sich der kegelförmige Fräsabschnitt 3.1 anschließt. Die

Einführspitze 3.3 kann kegelstumpfförmig ausgebildet sein und beispielsweise einen Kegelwinkel im Bereich von 20° bis 60°, insbesondere von 30° bis 50° aufweisen. Der kegelförmige Fräsabschnitt 3.1 hat dagegen einen relativ geringen Kegelwinkel a, der beispielsweise im Bereich von 1° bis 5°, vorzugsweise im Bereich von 1° bis 3° liegt. Die Differenz zwischen dem größten Durchmesser Dl und dem kleinsten

Durchmesser D3 des kegelförmigen Fräsabschnitts 3.1 hängt insbesondere von der Dicke S des Metallblechs 2 bzw. dem Maß des gewünschten Materialabtrags (Dl - D2) ab. Sie kann beispielsweise im Bereich von 3 bis 12 mm, insbesondere im Bereich von 4 bis 10 mm liegen. Vorzugsweise beträgt die Differenz zwischen dem größten Durchmesser Dl und dem kleinsten Durchmesser D3 des kegelförmigen

Fräsabschnitts 3.1 bis zu etwa das 2-fache der Dicke S des Metallblechs 2. Die Dicke S des Metallblechs 2 kann beispielsweise im Bereich von 2 mm bis 6 mm liegen. Weiter ist der kegelförmige Fräsabschnitt 3.1 so bemessen, dass er beim Eindringen in das Loch 2.1, dessen Schnittkante 4 um einen bestimmtes Maß abgefräst werden soll, nicht unmittelbar nach Eindringen der Einführspitze 3.3 mit der Schnittkante

(Lochkante) 4 in Kontakt kommt bzw. Material von der Schnittkante 4 abträgt.

Vielmehr liegt die erste Kontaktlinie D2, in den Fig. 1, 2 und 5 gestrichelt dargestellt, in einem Bereich nahe der halben Höhe des kegelförmigen Fräsabschnitts 3.1, der eine Axiallänge L2 aufweist. Der Abstand der ersten Kontaktlinie D2 von dem größten Durchmesser Dl des kegelförmigen Fräsabschnitts 3.1 ist in Fig. 2 mit La bezeichnet. LI bezeichnet die Axiallänge des Schnittkantenbearbeitungswerkzeuges 3 (ohne die Einführspitze 3.3, die keinen nennenswerten Einfluss auf den Fräsvorgang hat). L3 bezeichnet die Axiallänge des im Wesentlichen kreiszylindrischen Fräsabschnitts 3.2; und L4 bezeichnet die Axiallänge des Lagerschaftes 3.4 des Fräswerkzeuges 3. Der Lagerschaft 3.4 weist einen deutlich geringeren Durchmesser als der kreiszylindrische Fräsabschnitt 3.2 auf, so dass der Lagerschaft 3.4 und der kreiszylindrische

Fräsabschnitt 3.2 einen umlaufenden Absatz 3.5 definieren.

Um eine besonders gute Glättung der Schnittkante 4 bzw. eine besonders hohe Güte der Lochkante 4 zu erzielen, sollte der kreiszylindrische Fräsabschnitt 3.2 möglichst lange mit der Schnittkante 4 in Fräskontakt sein. Die Axiallänge L3 des kreiszylindrischen Fräsabschnitts 3.2 beträgt daher vorzugsweise mindestens das 5-fache der Dicke S des zu bearbeitenden Metallblechs 2. Ferner weist der kreiszylindrische Fräsabschnitt 3.2 vorzugsweise mehr Schneiden oder Schneidkanten auf als der kegelförmige Fräsabschnitt 3.1.

In Fig. 3 ist zu erkennen, dass das Schnittkantenbearbeitungswerkzeug 3 derart ausgebildet ist, dass der spanende Materialabtrag an der Lochkante bzw. Schnittkante 4 hauptsächlich in horizontaler Richtung erfolgt.

Das Schnittkantenbearbeitungswerkzeug 3 ist um eine im Wesentlichen vertikale Achse drehbar an dem Oberwerkzeug 1.1 der Presse 1 gelagert. Hierzu ist der Lagerschaft 3.4 in einem oder mehreren mit dem Oberwerkzeug 1.1 verbundenen

Drehlagern 6, vorzugsweise Wälzlagern, kraftschlüssig gehalten. Des Weiteren ist auf dem Lagerschaft 3.4 zwischen dem kreiszylindrischen Fräsabschnitt 3.2 und den Drehlagern 6 ein Kegelrollenlager 7 angeordnet, das ebenfalls in dem Oberwerkzeug 1.1 gehalten ist. Das Kegelrollenlager 7 kompensiert die auf die vertikale Achse des Fräswerkzeugs 3 einwirkenden Kräfte, die durch den kegelförmigen Fräsabschnitt 3.1 erzeugt werden.

Das Getriebe 5, mittels dem das Fräswerkzeug 3 mit einer Pressenhubbewegung bzw. der Schließbewegung der Presse 1 gekoppelt ist, weist eine erste Getriebestufe auf, die eine Zahnstange 8, ein mit der Zahnstange 8 kämmendes Ritzel 9, eine Welle 10 und ein Zahnrad 11 aufweist, wobei das Ritzel 9 bzw. die Welle 10 über eine

Freilaufkupplung 12 mit dem Zahnrad 11 gekoppelt ist (vgl. Figuren 2, 7 und 8]. Die Zahnstange 8 ist an einer oberen Halterung 12, die fest mit dem Oberwerkzeug 1.1 bzw. dem Pressenstößel 1.3 der Presse 1 verbunden ist, seitlich befestigt. Die

Zahnstange 8 erstreckt sich vertikal. Zwischen der oberen Halterung 1.2 und dem

Oberwerkzeug 1.1 bzw. dem Pressenstößel 1.3 ist eine Druckfeder 1.4 angeordnet, die beim Schließen der Presse 1, wenn die obere Halterung 1.2 gegen das Unterwerkzeug 1.5 gefahren wird, komprimiert wird. Das Unterwerkzeug 1.5 ist auf einem

Bodenpolster (Pressenrahmen) 1.6 montiert. In den Figuren 10 sind die Zahnstange 8 und das Ritzel 9 des Getriebes 5 zu erkennen. Die übrigen Komponenten des Getriebes (Getriebezuges) 5 sind durch eine Pfeillinie lediglich angedeutet. Das Ritzel 9 der ersten Getriebestufe ist drehbar mit dem relativ zu dem Unterwerkzeug 1.5 heb- und senkbaren Oberwerkzeug 1.1 verbunden. Die das Ritzel 9 tragende Welle 10 ist hierzu mittels Drehlagern 13 im Oberwerkzeug 1.1 drehbar gehalten.

Die Drehbewegung der Welle 10 wird über die Freilaufkupplung 12 auf das Zahnrad 11 übertragen, das mit einer Stirnradgetriebestufe 14 in Eingriff steht. Die

Freilaufkupplung 12 lässt eine Drehmomentübertragung nur in einer Drehrichtung zu. Die Freilaufkupplung 12 kann beispielsweise in Form eines Sperrklingenlagers ausgebildet sein (siehe Fig. 7). Die auf die Freilaufkupplung 12 folgende

Stirnradgetriebestufe 14 dient der Erhöhung der Drehzahl und weist hierzu mehrere Wellen 14.1, 14.2, 14.3 mit Stirnrad-Ritzel-Paaren auf. An die Stirnradgetriebestufe 14 schließt sich eine Getriebestufe 15 an, mittels der die Drehung um eine horizontale Drehachse in eine Drehung um eine vertikale Drehachse umgewandelt wird. Die letztgenannte Getriebestufe 15 weist ein Ritzel 15.1, eine horizontal gelagerte Welle 15.2 und zwei miteinander kämmende Kegelzahnräder 15.3, 15.4 auf, wobei eines (15.4) der beiden Kegelzahnräder 15.3, 15.4 drehfest mit dem Lagerschaft 3.4 des Fräswerkzeuges 3 verbunden ist.

An dem Oberwerkzeug 1.1 der Transferpresse 1 ist ferner ein Niederhalter 1.7 gehalten, der sich über Druckfedern 1.8 an dem Oberwerkzeug 1.1 abstützen kann und das Metallblech (Werkstück) 2 beim Schließen der Presse 1 gegen das

Unterwerkzeug 1.5 drückt. In dem Niederhalter 1.7 sowie in dem Unterwerkzeug 1.5 sind Aussparungen bzw. Ausnehmungen 1.71, 1.51 ausgebildet, die der Aufnahme des Fräswerkzeugs 3 dienen und ein Einführen des Fräswerkzeugs 3 in das

Unterwerkzeug 1.5 erlauben. Der Niederhalter 1.7 dient dazu, das Werkstück 2 durch Einspannen zu stabilisieren, bevor der Fräsvorgang beginnt. Die dem Niederhalter 1.7 zugeordneten Druckfedern 1.8 sorgen für einen ausreichenden Einspanndruck, um das Metallblech (Werkstück) 2 während des Fräsvorgangs (Materialabtrags) zu fixieren.

Beim Schließen und Öffnen der Presse 1 dreht sich das am Oberwerkzeug 1.1 gelagerte Ritzel 9 entlang der Zahnstange 8. Die Pressengeschwindigkeit und damit die Drehzahl des mit der Pressenhubbewegung gekoppelten Fräswerkzeuges 3 sind am unteren Totpunkt sowie am oberen Totpunkt des Pressenstößels 1.3 jeweils null. Der Materialabtrag an der Schnittkante (Lochkante) 4 des Werkstückes 2 kann im Wesentlichen nur während der Schließbewegung erfolgen. Dementsprechend überträgt die Freilaufkupplung 12 auch nur beim Schließen der Presse 1 ein

Drehmoment auf das Fräswerkzeug 3.

Die Figuren 4 und 9 zeigen Diagramme, in denen jeweils die Geschwindigkeit des Pressenstößels 1.3 relativ zu dessen Position beispielhaft dargestellt ist, wobei die gestrichelte Kurve die Geschwindigkeit des Pressenstößels 1.3 wiedergibt, während die durchgezogene Kurve die Position des Pressenstößels 1.3 angibt. Es ist zu erkennen, dass sich nicht nur die Bewegungsrichtung sondern auch die

Geschwindigkeit des Pressenstößels 1.3 während des Arbeitstaktes der Presse 1 ändert. Der Fräsvorgang an der Schnittkante (Lochkante) 4 des Werkstückes 2 sollte allerdings erst erfolgen, wenn das Werkstück 2 mittels des Niederhalters 1.7 stabil eingespannt ist. Somit steht für den Fräsvorgang nur ein begrenztes Zeitfenster während des Schließens der Presse 1 zur Verfügung. Um in dem begrenzten

Zeitfenster einen ausreichenden Materialabtrag zu erreichen, muss das Getriebe 5 ein entsprechend hohes Übersetzungsverhältnis aufweisen. Ein Übersetzungsverhältnis im Bereich von 1:6 bis 1:18, insbesondere im Bereich von 1:9 bis 1:18, wird als zweckmäßig erachtet.

Es versteht sich, dass die Diagramme in den Figuren 4 und 9 lediglich ein Beispiel darstellen. Jede Presse, insbesondere jede Transferpresse, hat ihre eigenen

Pressenstößel-Positions- bzw. Pressenstößel-Geschwindigkeitskurven. Wie in Fig. lOf skizziert ist, besteht eine weitere Ausgestaltung der Transferpresse 1 darin, dass dem Fräswerkzeug 3 eine Kühlmittelzufuhreinrichtung 16 zugeordnet ist, mittels der durch das spanende Abtragen von Material an der Schnittkante 4 anfallende Metallspäne und/oder anfallender Schleifabrieb von dem bearbeiteten Metallblech 2 entfernt werden. Die Kühlmittelzufuhreinrichtung 16 ist dabei als

Kreislaufsystem ausgeführt. Sie umfasst einen Flüssigkeitssammelbehälter 16.1, eine Flüssigkeitspumpe 16.2, eine Flüssigkeitsleitung 16.3 mit einer Auslassöffnung und eine Flüssigkeit-Feststoff-Abtrenneinrichtung 16.4, beispielsweise in Form eines Siebes und/oder Filters.

Die Ausführung der Erfindung ist nicht auf die in der Zeichnung dargestellten

Ausführungsbeispiele beschränkt. Vielmehr sind zahlreiche Varianten denkbar, die auch bei einer von den gezeigten Beispielen abweichenden Gestaltung von der in den beigefügten Ansprüchen angegebenen Erfindung Gebrauch machen.