Campo de la Invención

La presente invención se relaciona con una lámina de radícula prensada, con el procedimiento de obtención de dicha lámina de radícula prensada, con los productos obtenidos a partir de dicha lámina prensada, tales como paneles, tableros, planchas, láminas contrachapadas, láminas o similares, los cuales presentan características visuales similares a la madera aglomerada, y con el procedimiento de obtención de un panel.

Antecedentes de la Invención

La fabricación de planchas de madera aglomerada generalmente comprende: el descortezado de los árboles, la partición a trozos, y posteriormente la reducción de tamaño hasta tener virutas de 0,2 a 0,4 milímetros de espesor, a continuación las virutas son secadas hasta un 4 a 6% de humedad, impregnadas en resina de urea-formaldehído y, a veces, de melamina-formaldehído esparcidas sobre una plancha metálica, de modo que formen tres capas: dos exteriores delgadas en base a la viruta mas fina, y una central la cual se basa en la viruta mayor. Terminando con esta etapa pasan a la prensa. Finalmente, las planchas son recortadas y pulidas, y mantenidas en bodega por un periodo de 10 días, con el fin de equilibrar su contenido de humedad.

Otro de los modos de fabricación, de las planchas de madera aglomerada, es el de extrusión, el cual consta de un cilindro hidráulico que empuja horizontalmente las partículas de madera a través de las placas metálicas paralelas, calentadas, cuya separación puede ajustarse. De esta forma, se obtiene un tablero continuo de mayor espesor, pero que posee una estructura interna que es ligeramente distinta, debido a la presión longitudinal y no vertical ejercida sobre las partículas. Los tableros extruídos tienen mayor resistencia a la tracción y menor a la flexión.

En ambos procesos descritos anteriormente se utiliza: madera como materia prima, grandes cantidades de agua y grandes maquinarias e infraestructura. La presente invención propone reemplazar la madera, por una lámina de radícula prensada, obtenida a partir de un colchón reticular proveniente de un cultivo hidropónico de semillas, eliminando de esta manera los grandes consumos de agua y la necesidad de grandes infraestructuras.

Sumario de la Invención

La presente invención comprende la formación de la lámina de radícula prensada y su procedimiento de obtención, para la cual primeramente debe obtenerse el colchón reticular. Otro objetivo, de la presente invención, es obtener paneles formados a partir de láminas de radícula y su procedimiento de obtención. Más aún, otro objetivo, es obtener láminas prensadas contrachapadas.

Breve Descripción de los Dibujos

La invención será descrita a continuación con referencia a los dibujos anexos, en los cuales:

La figura 1 es una vista en perspectiva superior de un panel formado por cuatro capas de lámina de radícula prensada (1).

La figura 2 es una vista en perspectiva superior de una lámina de radícula prensada contrachapada, formada por una primera capa de madera terciada (1 ), una segunda capa de una lámina de radícula prensada (3) y una última capa de madera terciada (2).

Descripción detallada de la Invención

Obtención del colchón reticular

1.- Recepción de las semillas: Primeramente se revisa la calidad de las semillas, para lo cual se determina el grado de impurezas, esto se realiza sacando pequeñas cantidades de semillas de distintos sacos al azar, hasta completar un kilo de muestra de semillas, luego se sumergen las semillas de la muestra en agua, se agita y se mide cuantas semillas vanas e impurezas quedan flotando en el agua. Si la cantidad de seminas vanas e impurezas es superior al 20% se procede a rechazar el embarque de semillas.

2. - Desinfección de las semillas: Consiste en lavar las semillas en una solución de lejía al 10% durante 3 a 5 minutos, enjuagar para eliminar los residuos de lejía y eliminar las semillas vanas y las impurezas que estén presentes.

3. - Remojo: En esta etapa se sumergen las semillas en agua por un periodo de tiempo determinado, el cual dependerá de la calidad de la semilla. En caso de tener semillas de muy buena calidad se puede disminuir el tiempo de remojo, pero en todo caso no puede ser inferior a 24 horas ni superior a 48 horas. Esta etapa puede incluir el uso de fertilizantes en caso de ser necesarios, es recomendable oxigenar en buena forma el agua o solución de remojo.

4. - Oreo: Consiste en dejar las semillas en tarros en un lugar oscuro. Dependiendo de la calidad de la semilla este proceso durara de 24 horas a 72 horas. El tarro que contiene las semillas debe estar bien aireado.

5.- Siembra y germinación: En esta etapa las semillas son dispuestas en bandejas adecuadas para siembra y trasladadas a una habitación sin iluminación para simular las condiciones oscuras del suelo. En este módulo se mantienen por al menos 2 días, con al menos 1 riego en este periodo y su duración varia del minuto hasta los 4 minutos, esta variación depende de la temperatura ambiente que se disponga, dependiendo de si es invierno o verano. En esta etapa, si se desea un mayor crecimiento radicular, es recomendable darle un periodo de 24 horas de estrés hídrico, que consiste en no regar las semillas y de este modo inducir un mayor crecimiento radicular, ya que se simula un estado de sequía.

6.- Producción: esta etapa las semillas germinadas son trasladas hacia la luz, regadas con 2 a 3 riegos diarios, uniformemente distribuidos en el día, y con suficiente agua para mantener la humedad del cultivo y en promedio esta etapa tiene una duración de 8 a 15 días, dependiendo del desarrollo de la planta y de la estación del año. En esta etapa se puede incluir el uso de fertilizantes en caso de ser necesario. Como producto se obtiene un bloque, el cual tiene dos componentes principales: Componente Foliar, que corresponde a materia verde en forma de hojas con una longitud aproximada de 10 a 20 cm de alto.

Componente Reticular, colchón de raíces y semillas sin germinar, de aproximadamente 3 a 5 cm de alto.

El proceso de producción continua con el corte del crecimiento foliar, dejando solo de 1 a 1 ,5 cm de crecimiento foliar sobre el colchón reticular, así comienza una segunda etapa de producción, la que en promedio tiene una duración de 4 a 8 días y donde las condiciones operacionales son las mismas descritas anteriormente. Esta segunda etapa de producción, permite obtener un colchón reticular con un menor porcentaje de semillas sin germinar.

Las dimensiones del bloque obtenido, dependerán del tamaño de la bandeja utilizada en la germinación, por ejemplo en bandejas de 62 cm de largo, 41 cm de ancho y 10 cm de alto, se obtienen bloques cuyas dimensiones son aproximadamente 60 cm de largo, 40 cm de ancho y 25 cm de alto y con un peso aproximado de 5 a 7 kilos.

Obtención de la lámina de radícula prensada

1.- Corte del crecimiento foliar: Al bloque obtenido se le corta el crecimiento foliar dejando solo de 1 a 1 ,5 cm de crecimiento foliar sobre el colchón reticular.

2 - Drenado: El colchón reticular se drena, preferentemente, dejándolo reposar durante al menos 1 hora sobre una rejilla, para que naturalmente elimine el agua. Eventualmente, también se puede centrifugar por al menos 1 minuto, donde se elimina otra parte del agua y parte de las semillas que quedaron sin germinar.

3. - Deshidratación: En esta etapa el colchón reticular se deshidrata en forma lenta por al menos 12 horas, para lograr un colchón reticular con aproximadamente 10% de humedad, preferentemente 10% de humedad. Terminada la deshidratación el colchón se pesa y mide.

4. - Aplicación del adhesivo: La cantidad de adhesivo a aplicar al colchón reticular deshidratado dependerá, del peso y/o volumen de éste y/o de las indicaciones del fabricante del adhesivo. Como el colchón reticular es un cuerpo poroso, se recomienda aplicar, el doble de la cantidad que indique el fabricante por metro cuadrado, de adhesivo. El adhesivo se aplica al colchón reticular, cuidando que dicho adhesivo penetre lo mejor posible en los intersticios del colchón reticular. A fin de repartir de mejor forma el adhesivo, dentro de los intersticios del colchón reticular, se presiona dicho colchón con el adhesivo en prensa fría por no más de 1 minuto, para promover la infiltración del adhesivo dentro de la lámina, terminada esta aplicación se obtiene una lámina de radícula sin prensar.

5.- Prensado: La lámina de radícula sin prensar, se prensa con una prensa caliente a una temperatura de aproximadamente 40 °C a 100 °C, por al menos 3 minutos. Posteriormente, se deja reposar en prensa fría, para su estabilización, por al menos 7 días.

Terminado el proceso se obtiene la lámina de radícula prensada, siendo esta lámina, visualmente similar a una madera aglomerada, con un espesor de al menos 4 milímetros. El producto obtenido se trabaja de acuerdo a las dimensiones deseadas y sirve como reemplazo de la madera en la fabricación de paneles o productos similares en base a madera.

Obtención de un panel similar a un panel de madera aglomerada

El panel se forma colocando una capa de una lámina de radícula prensada, al menos una segunda capa de dicha lámina prensada y al menos una capa de adhesivo entre las capas de lámina prensada; prensar con prensa caliente el panel formado de al menos dos capas de láminas prensadas; y dejar reposar en prensa fría, para su estabilización, por al menos 7 días, o.

El panel también se puede obtener, colocando una capa de una lámina de radícula sin prensar, al menos una segunda capa de dicha lámina sin prensar y al menos una capa de adhesivo entre las capas de lámina sin prensar; prensar con prensa caliente el panel formado de al menos dos capas de láminas sin prensar; y dejar reposar en prensa fría, para su estabilización, por al menos 7 días. Obtención de una lámina de radícula prensada contrachapada

La lámina de radícula prensada contrachapada se forma con al menos tres capas: una primera capa de cualquier material y una última capa de cualquier material, siendo el material de la última capa igual o distinto al material de la primera capa; y al menos una capa de una lámina de radícula prensada ubicada entre la primera y última capa; y al menos una capa de adhesivo entre las capas. Los materiales a utilizar pueden ser rígidos o flexibles, por ejemplo se pueden seleccionar de derivados de madera, derivados de plástico, vidrios, metales, telas, cerámicas, piedras. Ejemplo de obtención de una lámina de radícula prensada

Las semillas se colocaron en bandejas adecuadas para siembra, cuyas dimensiones son: 62 cm de largo, 41 cm de ancho y 10 cm de alto y se trasladaron a una habitación sin iluminación por 3 días, se regaron 2 veces durante 3 minutos cada vez. Las semillas germinadas se trasladaron hacia la luz, se regaron 3 veces al día cada 8 horas, la duración de cada riego fue de 2 minutos y a los 13 días se obtuvo un crecimiento foliar de 15 cm. Se cortó el crecimiento foliar hasta dejar sólo 1 cm de alto. Nuevamente se llevó el colchón reticular hacia la luz, se regó dos veces durante el día, cada 12 horas, por dos minutos cada riego, a los 7 días se obtuvo un crecimiento foliar de 12 cm. El bloque obtenido midió 60 cm de largo, 40 cm de ancho y 25 cm de alto y tuvo un peso 5,5 kilos. Se cortó el crecimiento foliar hasta dejar sólo 1 cm de alto. El colchón reticular se drenó, dejándolo reposar durante al 1 hora sobre una rejilla. Luego, se colocó el colchón reticular en una centrífuga por 3 minutos. La deshidratación duró 32 horas, hasta lograr el 10% de humedad. El colchón deshidratado pesó 420 gramos y midió 58 cm de largo, 34 cm de ancho y 3 cm de alto.

De acuerdo al volumen del colchón, se agregaron 300 gramos de adhesivo, distribuido uniformemente sobre ambas caras del colchón reticular, cuidando que dicho adhesivo penetrara lo mejor posible en los intersticios del colchón reticular. Se presionó dicho colchón con el adhesivo en prensa fría por 1 minuto. De esta forma se obtuvo lámina de radícula sin prensar. La lámina de radícula sin prensar, se prensó con una prensa caliente a una presión constante de 5 toneladas y a una temperatura de 70 °C, por 7 minutos. Posteriormente, se dejó reposar en prensa fría, por 10 días. Terminado el proceso se obtuvo la lámina de radícula prensada, la cual es visualmente similar a una madera aglomerada, con un espesor de 4,5 milímetros.

Ejemplos de obtención de un panel que contiene una lámina de radícula prensada Ejemplo 1

El panel se formó colocando una capa de una lámina de radícula prensada, una capa de adhesivo sobre dicha lámina, otra capa de lámina prensada, una segunda capa de adhesivo y una tercera capa de lámina prensada; se prensó con prensa caliente con una presión constante de 5 toneladas, a una temperatura de 70 °C, por 7 minutos; y se dejó reposar en prensa fría, por 10 días.

Ejemplo 2

El panel se formó colocando una capa de una lámina de radícula sin prensar, una capa de adhesivo sobre dicha lámina, otra capa de lámina sin prensar, una segunda capa de adhesivo y una tercera capa de lámina sin prensar; se prensó con prensa caliente con una presión constante de 5 toneladas, a una temperatura de 70 °C, por 7 minutos; y se dejo reposar en prensa fría, por 10 días.

Ejemplo de obtención de una lámina contrachapada

La lámina de radícula prensada contrachapada se formó con tres capas: una primera capa de madera terciada, una segunda capa de una lámina de radícula prensada y una tercera capa de madera terciada, y una capa de adhesivo entre las capas. Formado el producto, se prensó con prensa caliente con una presión constante de 5 toneladas, a una temperatura de 70 °C, por 7 minutos; y se dejo reposar en prensa fría, por 10 días.