Beschreibung

Drucktuch mit einer nicht dehnbaren Trägerschicht

Die Erfindung betrifft ein Drucktuch zur Verwendung auf Druckzylindern für insbesondere Offset-Druckmaschinen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Aus dem Patent Abstract of Japan der japanischen Patentanmeldung 58084294 mit der Publikationsnummer 59209198 ist ein mehrschichtiges Drucktuch bekannt, dessen Trägerlage, die auf den Drucktuchzylinder einer Offset-Druckmaschine aufgelegt und mit ihren Enden in den Spannkanal eingesetzt wird, eine metallische Unterlage ist. Auf diesem Metallblech ist in gestreckter Form der mehrschichtige Drucktuchaufbau aufgebracht und anvulkanisiert.

Ein eine metallische Trägerlage aufweisendes Drucktuch (Metalldrucktuch), das mit den Enden der Trägerlage in den Einspannkanal eingesetzt wird, ist aus der EP 0 884 176 Al bekannt. Der auf der Trägerlage befestigte Drucktuchaufbau ist mehrschichtig und besteht aus mindestens einer Festigkeitsträgerlage, einer kompressiblen elastomeren Gummilage und einer aus Elastomer bestehenden Decklage, die für die Farbübertragung sorgt. Dieser mehrschichtige Drucktuchaufbau ist über eine Verklebung mit der aus einem Metallblech bestehenden Trägerlage unter Zwischenschaltung einer Antirutschlage verbunden.

Aus der DE 10 2004 037 904 Al ist ein mehrschichtiger Drucktuchaufbau auf einer nicht dehnbaren Trägerschicht aus einem Metallblech bekannt, der eine äußere elastomere Decklage aufweist, die aus zwei elastomeren Schichten besteht, zwischen denen eine diffusionsbeständige Sperrschicht angeordnet ist. Dieser Drucktuchaufbau ist mit einer

mikroporösen Elastomer-Zwischenschicht versehen, die auf dem Metallblech fest aufgebracht, z.B. aufvulkanisiert oder aufgeklebt ist.

Bekanntlich wird bei Offset-Druckmaschinen die Farbe mittels Pressung zwischen Gummituchzylinder und Plattenzylinder übertragen. Die Spaltpressung der beiden Zylinder verursacht eine Eindringtiefe im auf dem Gummituchzylinder aufgespannten Metalldrucktuch, die sich zwischen 0,08 und 0,2 mm belaufen kann.

Diese unterschiedliche Eindringtiefe ist bei der Verwendung von unterschiedlichen Zylinderdurchmessern notwendig, damit die in Berührung kommende Fläche (fachlich „Nippzone" genannt) im Walzenspalt immer gleich ist. Die Nippzone ist die Kontaktfläche, die sich während des Kontaktes von Gummituchzylinder und Plattenzylinder im Walzenspalt einstellt. Bei einer bestimmten Zylinderzustellung ist die Nippzone bei kleinen Zylinderdurchmessern klein, bei Zylindern mit großem Durchmesser wäre sie bei der gleichen Zustellung größer. Daher wird zur Einstellung der optimalen, möglichst gleich bleibenden Nippzone (z.B. im Zeitungsdruck ungefähr 6 mm) bei kleinen Zylinderdurchmessern eine größere Eindringtiefe im Drucktuch benötigt.

Die Nippzone kann aber auch durch chemische Veränderung (Quellung) der Gummidrucktücher im laufenden Betrieb variieren.

Die Länge der Nippzone definiert die Einwirkzeit für die Farbübertragung vom Drucktuch auf den Plattenzylinder. Eine zu kurze Nippzone führt zu einer zu geringen Farbübertragung, eine zu große Nippzone führt dagegen zu einer Tonwertzunahme (Druckpunktverbreiterung).

Die Nippzone ist abhängig von den Zylinderdurchmessern und der Eindringtiefe im Gummidrucktuchzylinder. Daraus resultiert, je nach Härte des Gummituchs die Spaltpressung.

Bei unterschiedlichen Eindringtiefen kommt es zu unterschiedlichen Geschwindigkeitsdifferenzen zwischen dem Gummituchzylinder und dem Plattenzylinder. Die Wirklänge (Nippzone) des Gummidrucktuchs vergrößert sich beim Eindrücken. Der Gummituchzylinder wird im Walzenspalt eingebeult und dadurch in seiner Umfangslänge relativ zum Umfang des Plattenzylinders länger.

Dies führt bei Zwangsgleichlauf der beiden Zylinder z. B. durch ein Zahnradgetriebe zu Mikroschlupfbewegungen zwischen dem Drucktuch und dem Plattenzylinder in der Nippzone, da das Drucktuch dem vorgegeben Antrieb über die Zahnräder durch die Kontaktfläche folgen muss. Dadurch kommt es zwischen dem Drucktuch und der Oberfläche des Plattenzylinders zu Kraftmomenten an der Kontaktfläche. Der Mikroschlupf wird für eine optimale Farbübertragung auf einen Betriebspunkt eingestellt. Eine Erhöhung des Mikroschlupfes führt zu einer erhöhten Temperatur in der Decklage des Drucktuchs. Dadurch wird der korrekte Transfer der Farbe beeinträchtigt, was zu schlechten Druckbildern führt.

Durch eine höhere Eindringtiefe und einen damit zwangsläufig einhergehenden erhöhten Mikroschlupf kommt es zu einem Abradieren der Oberflächen des Drucktuchs und des Plattenzylinders, was zu einem schlechten Druckbild führt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Drucktuch der eingangs geschilderten Art derart auszugestalten, das eine Verbesserung des Flächenausdrucks insbesondere bei Zeitungsdruckanwendungen ermöglicht.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 genannten Merkmale gelöst.

Durch die zweite kompressible Schicht im Drucktuchaufbau, die oberhalb der Gewebelage, d. h., zwischen der Gewebelage und der abschließenden Decklage angeordnet ist, wird bei einer stärkeren Eindringtiefe als betriebspunktmäßig vorgesehen, eine geringere

Temperaturentwicklung entstehen, da sie sich entgegengesetzt zur unteren kompressiblen

Schicht verhält. D.h. bei der unteren kompressiblen Schicht würde die Geschwindigkeitsdifferenz, der Mikroschlupf zwischen Plattenzylinder und Gummituchzylinder, in der Kontaktzone mit tieferer Eindrückung zunehmen. Demgegenüber wirkt die obere kompressible Schicht gegenläufig. Durch sie werden bei stärkerer Eindrückung die Aufwerfungen des Gummis an den Enden der Nippzone reduziert. Diese Materialstauung kann von der oberen kompressiblen Schicht in sich aufgenommen, d.h. abgebaut werden. Die Wirklängen der Zylinderoberflächen bleiben in der Spaltzone angepasster.

Es ist somit möglich, auf einen Gummituchzylinder dickere Drucktücher aufzuspannen, als es der operative Betriebspunkt an sich erfordern würde.

Ein vorteilhaftes Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im Kennzeichen des Anspruchs 2 offenbart. Die eine Festigkeitsträgerlage darstellende Gewebelage liegt in der neutralen Phase des Drucktuchaufbaus, die vorteilhafterweise im Durchmesser dem Durchmesser des Plattenzylinders entspricht. Es wurde beobachtet, dass dadurch der Kompensationseffekt der oberen kompressiblen Schicht verstärkt wird.

Anhand der schematischen Zeichnung wird nachstehend ein Ausführungsbeispiel der Erfindung in vergrößerter, aber nicht maßstabsgerechter Darstellung, näher erläutert.

Das dargestellte Drucktuch besteht aus einer Trägerlage 1 aus Metallblech und einem darauf durch Verklebung oder Vulkanisation befestigten Drucktuchaufbau 2. Der Drucktuchaufbau 2 ist mehrschichtig und weist eine elastomere Decklage 3, eine Gewebelage 4 und eine mit der Gewebelage 4 verbundene, mikroporöse Elastomerschicht 5 auf. Zwischen der elastomeren Decklage 3 und der Gewebelage 4 ist eine weitere kompressible Schicht 6 angeordnet.

Dieser Drucktuchaufbau 2 ist auf der aus einem Metallblech bestehenden, nicht dehnbaren Trägerlage 1 fest aufgebracht, z.B. aufvulkanisiert oder aufgeklebt. Die Trägerlage 1 ragt

in Längsrichtung über die Länge des Drucktuchaufbaus 2 unter Bildung von Enden 8 und 9 hinaus.

Die Gewebelage 4 ist beidseitig mit je einer mikroporösen Elastomerzwischenschicht 5 bzw. 6 verklebt.