Stand der Technik

Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Adaption von mechanischen Toleranzen eines Geberrades nach der Gattung des Haupt¬ anspruchs.

Es ist bekannt, zur Erfassung einer bestimmten Stellung einer Welle, beispielsweise der Kurbelwelle oder der Nockenwelle einer Brenn¬ kraftmaschine, eine Geberscheibe, an deren Oberfläche Markierungen angebracht sind, an der betreffenden Welle zu befestigen und die Markierungen mit einem feststehenden Aufnehmer abzutasten. Dabei werden im Aufnehmer, beispielsweise einem induktiven Aufnehmer, von den vorbeilaufenden Markierungen Spannungsimpulεe induziert, die in einer nachfolgenden Auswerteschaltung bzw. einem nachfolgenden Steuergerät verarbeitet werden, wobei aus den zeitlichen Abständen der Spannungsimpulse die Drehzahl der Welle berechnet wird.

Eine Vorrichtung, mit der auf diese Weise die Drehzahl sowie die Winkelstellung der Welle ermittelt wird, ist beispielsweise aus der EP 0 188 433 bekannt. Dabei wird ein Geberrad mit einer Vielzahl von

Winkelmarken abgetastet und die erhaltene Spannung in eine Rechteck¬ spannung umgeformt. Aus den zeitlichen Abständen gleichartiger Winkelmarkenflanken wird die Drehzahlinformation gewonnen. Diese bekannte Einrichtung hat den Nachteil, daß die Winkelmarken entweder sehr exakt ausgeführt sein müssen, so daß die Abstände zwischen gleichartigen Winkelmarkenflanken sehr genau sind, oder daß die Festlegung der Drehzahl nur ungenau erfolgen kann.

Im ersten Fall ist eine sehr aufwendige und kostenintensive Herstellung erforderlich, im zweiten Fall ist die Drehzahlmessung so ungenau, daß sie für moderne Brennkraftmaschinen nicht verwendet werden kann.

Aus der DE-OS 30 18 496 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Messung eines Winkels bekannt, bei dem oder der ein mit einer sich drehenden Welle verbundenes Geberrad mit einer Vielzahl von Markierungen von einem Aufnehmer abgetastet wird, wobei zur Steigerung der Genauigkeit in einem Eichlauf zunächst die Abstände zwischen den einzelnen Winkelmarken ausgemessen werden, diese Me߬ werte gespeichert werden und in einem nachfolgenden Auswerte- verfahren zur Messung eines Winkels berücksichtigt werden.

Die bekannte Vorrichtung bzw. das bekannte Verfahren zeigen jedoch nicht, daß aus dem zeitlichen Abstand gleichartiger Winkelmarken¬ flanken eine exakte Bestimmung der Drehzahl der Welle möglich ist, außerdem hat die bekannte Vorrichtung bzw. das bekannte Verfahren den Nachteil, daß vor Inbetriebnahme ein Eichlauf durchgeführt werden muß und eine Überprüfung bzw. Anpassung an gegebenenfalls veränderte Parameter während des Betriebes nicht mehr erfolgen kann.

Vorteile der Erfindung

Das erfindungsgemäße Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs hat demgegenüber den Vorteil, daß die Adaption der Geber adtoleranzen auch während des Betriebes erfolgen kann, wenn Bedingungen vorliegen, bei denen sichergestellt ist, daß keine Dreh¬ zahlveränderungen bzw. DrehzahlSchwankungen auftreten, dies ist üblicherweise im Schubbetrieb der Fall.

Durch Überprüfung der Adaptionswerte kann jederzeit festgestellt werden, wieweit die Adaption bereits fortgeschritten ist. Durch Filterung der Korrekturwerte und .Filterung der Adaptionswerte läßt sich eine besonders genaue Adaption durchführen.

Besonders vorteilhaft ist, daß nach erfolgter Adaption aus den einzelnen Impulsabständen die Drehzahl sehr genau bestimmt werden kann, auch wenn die Winkelmarken nicht besonders exakt gefestigt sind, so daß unterschiedlich lange Segmente entstehen, da die unter¬ schiedlichen Segmentlängen bereits kompensiert sind.

Mit Hilfe dieser exakten Drehzahlwerte ist eine besonders zuverlässige Aussetzererkennung möglich, da die beim Auftreten von Verbrennungsaussetzern eintretenden Drehzahlschwankungen zuverlässig erkannt werden, damit ist ebenfalls eine sehr zuverlässige Bestimmung der Laufruhe der Brennkraftmaschine möglich.

Durch die in weitern Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen lassen sich zusätzliche Vorteile des in Anspruch 1 beanspruchten Verfahrens erzielen .

Zeichnung

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.

Dabei zeigt Figur 1 den grundsätzlichen Aufbau des Geberrades sowie des Aufnehmers und der nachfolgenden Auswerteschaltung, in Figur 2 ist eine typische, vom Aufnehmer gelieferte, jedoch bereits auf¬ bereitete Impulsfolge dargestellt, Figur 3 zeigt ein Flußdiagramm zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens und in Figur 4 ist der Verlauf der Winkelfehler über einer Anzahl von Kurbelwellen¬ umdrehungen aufgetragen.

Beschreibung des AusführungsbeiS iels

In Figur 1 ist ein Geberrad 10 abgebildet, das mit der Kurbellwelle 11 einer Brennkraftmaschine verbunden ist und an seiner Oberfläche drei Markierungen 12a, 12b und 12c aufweist. In der Nähe der Ober¬ fläche des Geberrades 10 ist ein Aufnehmer 13 angeordnet, der über eine Leitung 14 mit einem Steuergerät 15 verbunden ist.

Zwischen dem Aufnehmer 13 und dem Steuergerät 15 bzw. im Steuergerät 15 selbst ist noch eine Auswerteschaltung 16 angeordnet, in der die vom Aufnehmer 13 gelieferten Signale in geeigneter Weise verarbeitet werden. Weiterhin ist gemäß Figur 1 noch eine Anzeige 17 vorgesehen, die mit dem Steuergerät 15 verbunden ist und von diesem angesteuert wird.

Der Bereich zwischen dem vorderen Teil der Markierung 12a und dem vorderen Teil der Markierung 12c wird als Segment SA bezeichnet,

zwei weitere Segmente SB und SC werden in ähnlicher Weise gebildet.

Im Betrieb der Brennkraftmaschine dreht sich die Kurbelwelle 11 und damit auch das Geberrad 10, der Beginn und das Ende einer jeden Winkelmarke erzeugt im Aufnehmer 13 einen positiven bzw. einen negativen Spannungsimpuls, die Pulsfolge ist in Figur 1 als U (t) dargestellt.

Das in Figur 1 abgebildete Geberrad mit den drei Segmenten SA, SB und SC ist für einen Sechszylindermotor geeignet, bei dem pro Ver¬ brennungszyklus für eine optimale Auswertung sechs Impulse benötigt werden. Die im folgenden angegebenen Berechnungen beziehen sich ebenfalls auf einen Sechszylindermotor.

Die in Figur 2 angegebene Impulsfolge U (t), die durch Umformung von U (t) gewonnen und im Steuergerät 15 ausgewertet wird, weist folgende Eigenschaften auf: Die Abstände zwischen den einzelnen Impulsen sind, auf die Kurbelwellenstellung bezogen 120° KW. Auf die Zeit t bezogen entspricht der Abstand zwischen den ersten beiden Impulsen SA(t) der Zeitdauer, die verstreicht während das Segment SA den Aufnehmer 13 passiert. SB (t) und SC (t) sind entsprechend die Zeitdauern, die während des Vorbeilaufens der Segmente SB bzw. SC verstreichen. SA(t), SB(t) und SC(t) werden als Segmentdauern be¬ zeichnet.

SA (t+1), SB (t+1) und SC (t+1) sind die entsprechenden Zeitdauern, eine Kurbelwellenumdrehung später. Entsprechendes gilt für die weiteren Zeitdauern SA (t+2) usw.

Anhand des in Figur 3 dargestellten Flußdiagramms soll nun das erfindungsgemaße Verfahren zur Adaption von mechanischen Toleranzen eines Geberrades erläutert werden.

In einem ersten Schritt Sl wird überprüft, ob sich der Motor im Schubbetrieb befindet. Dazu wird überprüft, ob sich der Motor im Null-Lastbereich befindet und ob sich die Drehzahl in einem Bereich zwischen 1800 und 3000 Umdrehungen pro Minute befindet. Diese beiden Bedingungen sind Voraussetzungen dafür,. daß Schubbetrieb vorliegt.

Wenn im ersten Schritt Sl erkannt wird, daß sich der Motor im Schub¬ betrieb befindet, wird in einem weiteren Schritt S2 die Adaption be¬ gonnen. Eine Adaption der Winkelmarken im Schubbetrieb ist möglich, da die Laufruhe durch die Schwungmasse des Motors im Schubbetrieb nahezu den Wert Null erreicht, daß also keine DrehzahlSchwankungen vorliegen. Während eines solchen Betriebszustandes kann davon aus¬ gegangen werden, daß sämtliche Intervalle zwischen äguidistanten Winkelmarken gleich groß sein müßten. Eine gemessene Abweichung kann daher zu Korrekturzwecken der mechanischen Abweichungen für die Winkelmarken verwendet werden.

Zur Realisierung der Adaption werden zunächst in einem Schritt S3 die Segmentabweichungen ΔAB(t), ΔAC(t) ... berechnet. Dazu werden einzelnen Segmentdauern SA (t), SB (t), SC (t), SA (t+1), ... ge¬ messen. Aus diesen gemessenen Zeiten wird nach Ablauf einer Nocken¬ wellenumdrehung, also nach Ablauf zweier Umdrehungen der Kurbel¬ welle, die Berechnung begonnen, dabei werden die Segmentabweichungen jeweils auf das Segment SA bezogen. Die Rechnung selbst erfolgt nach folgenden Formeln:

SA( t+2 . -SA( t )

AB( t) = SA( t) + - SB( t)

AB ₍ t ₊ l) = SA ₍ t) ₊ ⁴ rSA( t,2 ) _z - S t) ^, _ _{sß ( t+1 )}

AC( t ₊ l) ₌ SM t) ₊ ^{5 r SA ( t+2} 2 - ^{S t )} - SC( t ₊ l)

Der Faktor Z im Nenner der vier Gleichungen entspricht der Zylinder¬ zahl, im vorliegenden Ausführungsbeispiel wäre Z=6.

Da die Berechnung nach Ablauf einer Nockenwellenumdrehung, also nach zwei Kurbelwellenumdrehungen durchgeführt wird, muß zur Berechnung der Segmentabweichung bei der ersten Umdrehung ΛAB (t) bzw. ΛAC (t) die Segmentdauer der zweiten Kurbelwellenumdrehung SA (t + 2) in die Berechnung aufgenommen werden.

Die im Schritt S3 berechneten Segmentabweichungen _4AB(t) , ___AC(t), ... werden im Schritt S4 einer Dynamikkompensation unterworfen. Dabei wird nach Überschreiten einer maximalen Dynamik, wenn also die Segmentdauerdifferenz SA (t +2) - SA (t) zu groß wird, wird die Adaption abgebrochen.

Weiterhin wird eine Auswahl der kleinsten Abweichung für die Dreh¬ zahlkorrektur vorgenommen, dabei werden die beiden, sich jeweils entsprechenden Segmentabweichungen &AB (t) und £.AB (t + 1) bzw. Δ AC (t) und Δ C (t + 1) zunächst auf gleiches Vorzeichen überprüft. Ergibt dieser Vergleich, daß beide sich entsprechenden Segment¬ abweichungen gleiches Vorzeichen aufweisen, wird der kleinere der beiden Werte als Adaptions-Meßwert verwendet. Durch diese Vorgehens-

weise wird sichergestellt, daß nur der Anteil, der bei beiden ent¬ halten ist, zur Adaption herangezogen wird.

Die erhaltenen Adaptions-Meßwert für die Segemente SB und SC werden durch das Referenzzeitsegment SA (t) dividiert, so daß die Abweichung als winkelproportionale drehzahlunabhängige Größe XSB bzw. XSC vorliegt.

Wenn die beiden sich entsprechenden Segmentabweichungen ungleiche Vorzeichen aufweisen, werden die entsprechenden Adaptionsmeßwerte XSB bzw. XSC gleich Null gesetzt.

Im Schritt S5 werden die am Ende von Schritt S4 vorliegenden Adaptions-Meßwerte XSB bzw. XSC einem digitalen Tiefpaßfilter zuge¬ führt und geglättet. Die so erhaltenen Adaptions-Meßwerte ASB (t) und ASC (t) berechnen sich nach den Formeln:

ASB(t) = Kl.ASB(t-l) + (l-Kl).XSB

ASC(t) = Kl.ASC(t-l) + (l-Kl).XSC

Der Faktor Kl stellt einen Filterfaktor dar, er kann Werte zwischen 0 und 1 aufweisen, wobei bei Kl > 0 eine schwache und bei Kl < 1 eine starke Mittelung erfolgt.

Eine Begrenzung der Adaptions-Meßwerte ASB (t) und ASC (t) auf plausible Maximalwerte erhöht die Zuverlässigkeit des Verfahrens, Adaptions-Meßwerte die diese plausible Grenze übersteigen, werden daher nicht verwendet.

Die am Ende des Schrittes 5 erhaltenen und gefilterten

Adaptions-Meßwerte ASB (t) und ASC (t) werden in einem Schritt S6 in

einem nichtflüchtigen Speicher des Steuergeräts abgelegt, sie stehen damit für weitere Auswertungen zur Verfügung.

Im Schritt S7 wird die Abweichung des Adaptions-Meßwertes XSB von dem geglätteten Wert ASB ermittelt und in einem weiteren digitalen Tiefpaßfilter geglättet. Dabei wird davon ausgegangen, daß die Abweichung des Adaptions-Werts XSC vom geglätteten Wert ASC bzw. die Abweichung aller weiteren, Segmentzeiten entsprechenden Meßwerte. zu entsprechenden Filterwerten sich ähnlich verhalten wie die Abweichung XSB zu ASB. Die entsprechenden Einschwingwerte FE SB1 (t) und FE SB2 (t) werden nach folgender Formel gebildet:

FE SBl(t) = K2-FE SBl(t-l) + (1-K2) . [ASB(t)-XSB(t) ]

FE SB2(t) = K2-FE SB2(t-l) + (1-K2) . [ASB(t)-XSB(t) ]

Der zweite Filterfaktor K2 kann beispielsweise 0,996 betragen, er sollte jedoch wesentlich kleiner sein als der Faktor Kl bei der Filterung der Adaptions-Werte.

Von den beiden Werten FE SB1 und FE SB2 wird der Betrag gebildet und wenn der Betrag von FE SB1 oder FE SB2 größer als ein Festwert FREF in ist, dann wird der Laufunruhe-Referenzwert LUR auf einen drehzahlabhängigen Minimalwert REFmin begrenzt, FREFmin entspricht dem für die Funktion erforderlichen Toleranzwert und REFmin ist proportional zu dem ohne Adaption realisierbaren Toleranzwert.

Sind die Werte FE SB1 und FE SB2 über einen längeren Zeitraum kleiner als FREFmin, kann die Adaption abgeschaltet werden, bzw. der Filterfaktor Kl vergrößert werden. Sie kann jedoch beim nächsten Kundendienst wieder aktiviert werden, dies ist insbesondere dann

erforderlich, wenn das Geberrad oder das Steuergerät ausgewechselt werde .

Die am Ende des Schritts S7 erhaltenen Einschwingwerte FE SB1 (t) und FE SB2 (t) werden in einem Schritt S8 in einem nichtflüchtigen Speicher des Steuergeräts abgelegt und stehen für weitere Aus¬ wertungen bzw. Berechnungen zur Verfügung.

Nach dem Neustart der Adaption bzw. bei der ersten Inbetriebnahme werden folgende Werte vorgegeben:

für die Adaptions-Meßwerte: XSB = XSC = 0 für die Adaptions-Mittelwerte: ASB = ASC = 0 für die Einschwingwerte: FE SB1 = X

FE SB2 = -X X entspricht dabei einen Wert, der der größten zulässigen Toleranz bei der Fertigung des Geberrades entspricht. Als Anfangswerte für die Filter werden die zwei äußersten Toleranzwerte verwendet.

Wenn im Schritt Sl erkannt wird, daß sich der Motor nicht im Schub¬ betrieb befindet, läuft im Steuergerät die normale Motorsteuerung ab, zusätzlich wird ein Schritt S9 aktiviert, der letzten lich die Aussetzererkennung auslöst.

Wird die Aussetzerkennung durchgeführt, bevor eine Adaption erfolgt ist, werden die beim Neustart bzw. der ersten Inbetriebnahme vor¬ gegebenen Werte verwendet, die Schrittfolge S2 bis S8 muß nicht notwendigerweise vor der Schrittfolge S9 bis S14 ablaufen.

Nach Beginn der Aussetzerkennung werden in einem Schritt SlO die im nichtflüchtigen Speicher gespeicherten Adaptionswerte XSB, XSC ein¬ gelesen und zur Korrektur der Meßwerte der Segmentdauer verwendet.

Dabei wird der Adaptions-Mittelwert ASB bzw. ASC (je nach Segment bzw. Zylindernummer) mit der Segmentdauer multipliziert, als Ergebnis ergibt sich die korrigierte Segmentdauer, mit der die weiteren Berechnungen zur Aussetzererkennung ablaufen. Für das Segment SA werden keine Korrekturen vorgenommen.

Die korrigierten Segmentdauern SB(t), SC(t) und die nichtkorrigierte Segmentdauern SA(t) werden im Schritt Sll zur genauen Ermittlung der Drehzahl verwendet, wobei in, beispielsweise aus der DE-OS 28 07 376, bekannter Weise die Proportionalität der Drehzahl zum Kehrwert der (korrigierten) Segmentdauer ausgenutzt wird. Aus diesen genauen Drehzahlwerten wird in einem Schritt Sll die Lauf¬ unruhe berechnet und außerdem ein Schwellwert bzw. ein Lauf¬ unruhe-Referenzwert Lur, der für die im Schritt S14 durchgeführte Aussetzererkennung benötigt wird.

Die Berechnung der Laufunruhe bzw. die Aussetzererkennung aus den präzisen Drehzahlwerten erfolgt in üblicher Weise durch Vergleich der Drehzahländerungen mit einem vorgegebenen Schwellwert und soll hier nicht näher erläutert werden. Beispiele für solche Aussetzer¬ erkennungen sind der DE-OS 39 17 978 zu entnehmen.

Im Schritt S12 wird überprüft, ob der Lernfortschritt ausreichend ist. Ist dies nicht der Fall, wird in einem Schritt S13 ein neuer drehzahlabhängiger Minimalwert für den Schwellwert gebildet und es erfolgt anschließend im Schritt S14 die Aussetzererkennung.

Wird im Schritt S12 erkannt, daß der Lernfortschritt ausreichend ist, erfolgt direkt die Aussetzererkennung im Schritt S14.

Bei Überschreiten bestimmter Grenzwerte wird im Schritt S14 die Adaption abgeschaltet, außerdem umfaßt dieser Schritt noch das

Aufstellen einer Statistik zur Aussetzererkennung.

In einem weiteren Schritt S15 erfolgt eine Anzeige sobald ein Ver¬ brennungsaussetzer erkannt wird.

In Figur 4 sind die Veränderungen der Winkelfehler in Abhängigkeit einer Anzahl von Kurbelwellenumdrehungen aufgetragen, die sich bei einer Auswertung ergaben. Diese Winkelfehler wurden jeweils im Schubbetrieb ermittelt.

Im obersten Bereich der Figur 4 sind eine Anzahl A, A* , A' ' von Bereichen aufgetragen, die durch vertikale Linien voneinander getrennt sind. Jeder Bereich zwischen zwei solchen Linien stellt einen erkannten Schubbereich dar. Durch Aneinandersetzen solcher Bereiche wurde ein Gesamtbereich, der sich über 5000 Kurbelwellen- Umdrehungen erstreckt erhalten, innerhalb dieses gesamten Bereichs erfolgte die Adaption. Dabei ergaben sich für die Veränderungen der einzelnen Größen die in der Figur 4 dargestellten Werte, die oberste Kurve B zeigt die Änderungen für das Einschwingen der Filter, sie geht gegen Null, wenn die Adaption eingeschwungen ist. Die mittlere Kurve C zeigt den Winkelfehler bzw. die Segmentabweichung für das Segment SB und die unterste Kurve D den Winkelfehler für das Segment SC. Die beiden Werte sind zunächst auf Null gesetzt und erreichen mit zunehmender Adaption ihre tatsächlichen Werte.

Das in Figur 1 dargestellte Ausführungsbeispiel sowie das in Figur 3 gezeigte Flußdiagramm für das Verfahren zur Adaption von mechanischen Toleranzen eines Geberrades lassen sich weitgehend verallgemeinern. So kann beispielsweise ein anderes Geberrad mit einer Vielzahl von Marken eingesetzt werden, ebenso ist es möglich, ein Geberrad mit wechselnden magnetischen Eigenschaften an seiner Oberfläche einzusetzen, wobei jeweils zu beachten ist, daß Geberrad

10 und Aufnehmer 13 in geeigneter Weise aufeinander abgestimmt sind, beispielsweise kann ein aus ferromagnetischem Material gefertigtes Geberrad mit einem Induktivsensor abgetastet werden.

Für eine Brennkraftmaschine mit anderer Zylinderzahl als sechs sind nicht drei, sondern Z/2-Segmente auszuwerten, wobei Z der Zylinder- zahl entspricht.