Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Werkstoffplatte aus nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 . Weiter bezieht sich die Erfindung auf eine Werkstoffplatte nach Anspruch 16 und auf eine Anlage zur Herstellung einer mehrschichtigen Werkstoffplatte nach Anspruch 23.

Zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten werden üblicherweise

diskontinuierliche Etagenpressen und kontinuierlich arbeitende Pressen verwendet, wobei in letzterer zwischen zwei umlaufenden Stahlbändern eine gestreute Pressgutmatte mit beleimten Streupartikeln unter Druck und

Wärmeeintrag verpresst wird. Neben den reinen Partikelplatten (MDF) kommen auch gespante Holzschnitzel zur Anwendung, die in der Regel orientiert gestreut werden, um den hergestellten Holzwerkstoffplatten in Länge und Breite verstärkt Festigkeit zu verleihen. Dabei werden Herstellungsarten unterschieden für orientiert gestreute Platten in längs und quer Richtung (OSB) und in einer Orientierung rein in Längsrichtung (OSL). Üblicherweise werden derartige OSB- und OSL-Platten auf kontinuierlichen Doppelbandpressen hergestellt.

Mit DE 10 2005 035 214 A1 ist ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten bekannt geworden, bei dem in einer Streustation auf ein sich kontinuierlich bewegendes Formband eine Pressgutmatte gebildet wird, die aus einer oder mehreren Schichten längs zur Produktionsrichtung orientiert gestreuten oder längs und quer orientiert gestreuten länglichen Holzschnitzeln besteht, und die nach Einführung zwischen die um einen oberen und unteren Rahmenteil umlaufend geführten Stahlbänder einer kontinuierlich arbeitenden Presse unter Anwendung von Druck und Wärme zu einer endlosen Holzwerkstoffplatte ausgehärtet wird. Das Verfahren hat sich grundsätzlich bewährt.

Von weit reichender wirtschaftlicher Bedeutung ist mittlerweile der Wunsch der Containerindustrie nach günstigen aber auch ausreichend festen und stabilen Bodenplatten für Schiffs-, Lager-, Büro- oder Wohncontainer. Eine Vorgabe der Industrie für Containerplatten schreibt eine Biegefestigkeit von 69 N/mm ² bei einem Auflagerabstand von 250 mm für 28 mm dicke Containerböden vor. Andere Vorgaben schreiben im Vergleich zur Prüfung der Biegefestigkeit höhere Auflagerabstände vor, die somit auch zu höheren Biegefestigkeiten führen. Der geringere Auflagerabstand von 250 mm führt aber bei der

Biegeprüfung zu sehr hohen Schubbeanspruchungen in der neutralen Faser der Platte. Als Platten für Containerböden werden deshalb bisher vorwiegend Sperrholzplatten mit Dichten um 900 kg/m ³ eingesetzt. Neben der hohen Biegefestigkeit muss die Plattenoberfläche eine ausreichende Härte und genügend Abriebfestigkeit aufweisen. Zusätzlich muss die Last, die mittels eines Rades, zum Beispiel von einem Gabelstapler, auf die Platte aufgebracht wird, ausreichend in die Platte längs und quer zum Rad über die AbStützungen der Blechrillen am Containerboden verteilt werden.

Hauptproblem ist, dass bei der Herstellung von orientiert gestreuten Schichten die Querstreuung gegenüber der Längsstreuung problematisch ist. Eine kontinuierliche Querstreuung leidet an vielerlei Mängeln und benötigt zusätzlich eine massive Besäumung nach der Streuung, weil die Randbereiche der gestreuten Matte aus Späne oder Schnitzel meist deutlich geringer bestreut werden. Aber auch nach einer massiven Besäumung weisen die hergestellten Mehrschichtplatten Probleme in den quer gestreuten Schichten der Platte auf.

Aufgrund dieser hohen Anforderungen ist es bis heute nicht gelungen eine Platte aus Schnitzeln herzustellen, die den hohen Anforderungen des industriellen Containerbaus genügt. Andererseits wird dringend nach einem Ersatz für Sperrholzplatten gesucht, da die benötigten Furniere für eine

Sperrholzplatte teuer sind und zusätzlich eine Imprägnierung der Furniere mit Fungiziden (pilzhemmenden Mitteln) schwierig ist. Da ein hoher Prozentsatz von Containern auf Containerschiffen weltweit verschifft wird unterliegen viele dieser Containerplatten einer hohen Luftfeuchtigkeit in schlecht belüfteten Räumen, was ebenfalls einen regelmäßigen Austausch der Containerplatten bedingt. Eine Containerplatte die bereits im Zuge der Herstellung resistent oder einen höheren Widerstand gegen Schimmel- und Pilzbefall bieten könnte, wäre hier durchaus von Vorteil. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde ein Verfahren und eine Anlage zu schaffen, mit denen es möglich ist mehrschichtige Werkstoffplatte herzustellen, einfach und kostengünstig herzustellen, wobei Probleme aus einer früheren Querstreuung vermieden werden. Weiter soll eine orientiert gestreute

Werkstoff platte geschaffen werden, die als eine kostengünstigere Alternative bzw. als ein Konkurrenzprodukt gegenüber den Sperrholzplatten bei

vergleichbaren Eigenschaften verwendet werden kann.

Die Aufgabe für das Verfahren wird dadurch gelöst, dass eine einschichtige orientiert gestreute Schichtmatte aus in Produktionsrichtung längs

orientierbarem und beleimten Streugut in einer Formstation ausgebildet wird, dass die Schichtmatte in einer kontinuierlich arbeitenden Presse zu einem einschichtig orientierten Schichtplattenstrang verpresst wird, dass der

Schichtplattenstrang zumindest einmal mittels einer Aufteilvorrichtung zu einschichtig orientierten Schichtplatten aufgeteilt wird, dass ein zumindest aus drei Schichten bestehendes Schichtpaket oder ein zumindest ein aus drei Schichten bestehender Schichtpaketstrang in einer Legevorrichtung gebildet wird, wobei in zumindest zwei Schichten Schichtplatten verwendet werden, und dass das Schichtpaket oder der Schichtpaketstrang in einer taktweise oder kontinuierlich arbeitenden Presse zu einer Werkstoffplatte oder einem zu einer Werkstoffplatte aufteilbaren Werkstoffplattenstrang verpresst wird. Die Lösung der Aufgabe für eine Werkstoffplatte besteht darin, dass die Werkstoff platte zumindest drei miteinander verleimte Schichten umfasst, wobei zumindest zwei Schichten aus einer einschichtig orientierten Schichtplatte bestehen.

Die Aufgabe für eine Anlage wird dadurch gelöst, dass die Anlage zumindest eine Legevorrichtung zur Herstellung eines Schichtpaketes oder eines

Schichtpaketstranges aus zumindest drei Schichten, wobei in zumindest zwei Schichten Schichtplatten verwendet werden und eine taktweise arbeitende Presse zur Verpressung des Schichtpakets oder des Schichtpaketstrangs zu einer Werkstoffplatte oder einer kontinuierlich arbeitenden Presse zur

Verpressung des Schichtpakets oder des Schichtpaketstrangs zu einem

Werkstoffplattenstrang und einer Aufteilvorrichtung zur Aufteilung des

Werkstoffplattenstranges in Werkstoffplatten umfasst.

In vorteilhafter Weise kann die Anlage weiter eine Formstation zur Herstellung einer einschichtig orientiert gestreuten Schichtmatte aus einem orientierbarem Streugut, eine kontinuierlich arbeitende Presse zur Verpressung der

Schichtmatte zu einem einschichtig orientierten Schichtplattenstrang und eine nachfolgende Aufteilvorrichtung zur Aufteilung des Schichtplattenstranges in eine einschichtig orientierte Schichtplatte aufweisen. Zusätzlich kann weiterhin eine Lager- oder Übergabevorrichtung zwischen den einzelnen Anlagenteilen, insbesondere zwischen der Aufteilvorrichtung und der Legevorrichtung angeordnet sein.

Die einschichtige orientiert gestreute Herstellung einer orientiert gestreuten Spanplatte (OSB) in ein oder mehrschichtiger Ausführung ist schon geraume Zeit Stand der Technik. In vorteilhafter Weise macht sich die Erfindung den Umstand zunutze, dass die Längsstreuung (Orientierung der Schnitzel in Längsrichtung also parallel zur Produktionsrichtung) mittlerweile fast perfekt durchführbar ist. Es werden also einschichtige längs orientierte Schichtplatten hergestellt, die durch die Längsstreuung einen nahezu optimalen Streuwert (Abweichung des Winkels in Längsrichtung des orientierbaren Streugutes von der Vorgabe) aufweisen. Diese Schichtplatten werden nach der Verpressung entsprechend aufgeteilt, insbesondere bei der kontinuierlichen Herstellung kann nach der kontinuierlich arbeitenden Presse eine Längs und/oder

Queraufteilung stattfinden, zu einem Schichtpaket zusammengelegt und schließlich zu einer mehrschichtigen Werkstoffplatte verleimt.

Besonders bevorzugt werden Schichtplatten einer Plattendicke von 6 mm hergestellt, die anschließend fünf schichtig zu einer Werkstoffplatte mit ca. 30 mm Dicke verleimt und verpresst werden. Bei entsprechendem Abschliff der Oberflächen vor der Beleimung ergibt sich im Regelprozess eine Werkstoffplattendicke des Endproduktes von 28 mm, ideal für das Containerflooring (Belegen der Böden eines Containers).

In einem Teilaspekt der Erfindung soll eine Verwendung der Werkstoffplatte als tragender Belag, insbesondere als Bodenbelag auf parallel verlaufenden und beabstandeten Stützflächen unter Ausnutzung ihrer speziellen Eigenschaften bzw. Vorzugsrichtung geschaffen werden. Dazu wird die Werkstoffplatte, bestehend aus zumindest fünf Schichten, mit der überwiegenden Anzahl an in gleicher Richtung orientierten Schichtplatten quer zu einer eventuellen

Tragkonstruktion bzw. Abstützflächen angeordnet, um konstruktionsbedingte Spalte, wie zum Beispiel bei Containern am Boden durch die Blechtrapez- oder U-Profil-Rahmenkonstruktion vorhanden, zu überbrücken.

Die Erfindung versteht unter Klebstoff oder Bindemittel zur Beleimung der Flächenseiten oder des Streugutes eine so genannte Klebstoffflotte, die in ihrer Hauptkomponente aus einem Klebstoff besteht. Je nach Bedarf werden zusätzlich Emulsion, Härter, Formaldehydfänger, Farbstoffe, Insektenschutz und Pilzschutzmittel und andere Additive beigegeben. Es ist auch üblich den Klebstoff ohne Zusätze zu verwenden. Als Klebstoff kommt vorzugsweise MDI (Diphenylmethandiisocyanat) oder PMDI (polymeres

Diphenylmethandiisocyanat) aus der Gruppe der Isocyanate zum Einsatz. Die vorgeschlagene Werkstoffplatte (Fünfschichtplatte) bzw. deren Verwendung kann zum einen durch das erfindungsgemäße Verfahren entstehen; diese kann aber auch als eine eigenständige Werkstoffplatte angesehen werden. Weiter versteht die Erfindung unter einer Schichtmatte eine Pressgutmatte, die in einer Presse zu einer Schichtplatte verpresst wird, wobei in vorliegendem Falle insbesondere die Schichtmatten mit einer orientierten Streuung des Streugutes in Produktionsrichtung (Längsrichtung) gemeint sind. Eine

Schichtplatte, die zumindest teilweise, vorzugsweise für alle Schichten, der Werkstoffplatte Verwendung findet, besteht also aus einer orientiert gestreuten Schichtplatte. Unter einer einschichtig gestreuten Schichtplatte versteht die Erfindung eine orientiert gestreute Schichtmatte in Längsrichtung der

Produktionsrichtung, also parallel zur Produktionsrichtung, die verpresst eine einschichtige Schichtplatte ergibt, die aus in einer Richtung orientierten

Spänen oder Schnitzeln besteht. Diese Schichtplatten können schließlich zu einem Schichtpaket zusammengelegt werden, wobei bis auf die Aussen- oder Deckflächen zumindest eine berührende Seite zwischen den Schichten beleimt wird. Vorzugsweise werden die zu beleimenden Oberflächen der Schichtplatten abgeschliffen, einesteils um den Klebstoffverbrauch zu senken, andererseits um Unebenheiten zu vermeiden, die zu Abhebungen der einzelnen Schichten während des Gebrauches führen können. Es kann natürlich anstelle eines Schichtpaketes auch ein Schichtpaketstrang ausgebildet werden, wobei hier die Stöße zwischen den aufeinanderfolgenden Schichtplatten einer Schicht nicht an der gleichen Stelle liegen wie die der benachbarten Schichten.

Alternativ wäre auch die Einbringung vollständiger Schichtpakete Stoß an Stoß oder mit Abstand zu einander in eine kontinuierlich arbeitende Presse denkbar. In diesem Falle muss der entstehende Werkstoffplattenstrang nochmals aufgeteilt werden, bevor die Werkstoffplatten entstehen können. Bei der Bildung des Schichtpakets oder des Schichtpaketstranges aus zumindest zwei einschichtig orientierten Schichtplatten sollte zumindest eine Schichtplatte in einer anderen Orientierung als eine weitere einschichtig orientierte

Schichtplatte gelegt werden. Es kann natürlich auch sinnvoll sein, wenn diese beispielsweise bei einer ungeraden Schichtanzahl nicht die Mittelschicht ausbilden, dass diese in der Werkstoffplatte die gleiche Orientierung aufweisen. In der Legevorrichtung kann also jede Schichtplatte auf die nächste Schichtplatte mit einem vorzugsweise rechtwinkeligen Unterschied der

Orientierung aufeinander gelegt werden. Insbesondere ist es vorteilhaft, wenn ein Schichtplattenstrang quer zur Produktionsrichtung zu quadratischen Schichtplatten aufgeteilt wird, da diese sich ohne viel Ver- oder Zuschnitt bestens Stapeln lassen.

Der Schichtplattenstrang kann demnach längs und anschließend quer zur Produktionsrichtung zu quadratischen Schichtplatten aufgeteilt werden.

Es können die aus der Verpressung in der Presse noch eine Restwärme aufweisenden Schichtplatten zu einem Schichtpaket oder einem

Schichtpaketstrang zusammengelegt werden. Während des Verfahrens sollten die Schichtplatten und/oder der Schichtplattenstrang an zumindest einer Flächenseite behandelt werden. Die Beleimung der Flächenseiten der

Schichtplatten erfolgt vor Erstellung des Schichtpakets oder in der

Legevorrichtung am noch nicht fertiggestellten Schichtpaket. Bei Erstellung eines Schichtpakets oder eines Schichtpaketstranges sollten die Stöße zwischen zwei Schichtplatten einer Schicht zu den Stößen benachbarter Schichten divergieren. Zumindest bei zwei einschichtig orientierten

Schichtplatten sollten bei einem aneinander liegen der Schichtplatten eine unterschiedliche Orientierung zueinander verwendet werden. Das Streugut ist vorzugsweise aus lignozellulosehaltigem Material oder weist vorzugsweise eine Dicke von 0,6 bis 1 ,1 mm und/oder einer Breite von 5 bis 90 mm auf. Die Länge kann von 40 bis 300 mm sein. Zur Bildung zumindest einer alternativen Schicht des Schichtpaketes oder des Schichtpaketstranges kann ein

Kunststoff, ein Metall, eine Folie und/oder Kork verwendet werden. Auch kann die Schichtplatte oder werden die Schichtplatten vor der Beleimung ein- oder beidseitig geschliffen, damit die Dicke einheitlich über die Länge und Breite ausgeführt ist. Durch das Schleifen sind keine Fehlstellen in der Klebefuge vorhanden.

Besonders bevorzugt wird ein aus fünf, sieben oder neun Schichten

bestehendes Schichtpaket oder ein aus fünf, sieben oder neun Schichten bestehender Schichtpaketstrang ausgebildet. Dabei sollte insbesondere ein aus fünf, sieben oder neun Schichten bestehendes Schichtpaket oder ein aus fünf, sieben oder neun Schichten bestehender Schichtpaketstrang ausgebildet werden, wobei jede Schicht hierbei aus orientierten Schichtplatten besteht. Vorzugsweise weist die in der Mitte liegende Schicht eine andere Dicke als die außen liegenden Schichten auf. Auch sollten die im gleichen Abstand zur mittleren Schicht zu legenden Schichten die gleichen Dicken aufweisen, um bei ungerader Schichtanzahl einen gleichmäßigen Aufbau zu gewährleisten. Eine Werkstoffplatte umfasst demnach zumindest drei miteinander verleimte

Schichten, wobei zumindest zwei Schichten aus einer einschichtig orientierten Schichtplatte bestehen. Dabei sollten die Schichtplatten unterschiedlicher Schichten in Ihrer Orientierung divergieren, insbesondere in einem 90° Winkel zueinander.

In besonderer Art und Weise lässt sich nun die Werkstoffplatte in

Frachtcontainern oder Wohncontainern als tragfähiger Belag anordnen.

In einer besonders ausgelegten und ausgeführen Verfahrens- und

Anlagenanwendung wird ein in einer kontinuierlich arbeitenden Presse hergestellter Schichtplattenstrang einmal längs und dann quer oder umgekehrt, erst quer und dann längs aufgeteilt. Es ergeben sich somit auf einer

Produktionslinie zwei nebeneinanderliegende Schichtplattenreihen, die einfach in einer Legevorrichtung übereinander gelegt werden können, wobei in einer entsprechenden Reihenfolgen die Schichtplatten um 90° gedreht werden um das Schichtpaket oder einen Schichtpaketstrang herzustellen, der wiederum verpresst wird. In vorteilhafter Weise ergibt sich bei einem Längsschnitt und die nachfolgende Queraufteilung die Möglichkeit nach einer kontinuierlich arbeitenden Presse auch eine Taktpresse anzuordnen, da durch den

Legevorrichtung mehrere Schichtplatten, vorzugsweise 5 oder 7, übereinander gelegt werden und während des Legevorganges zu einem Schichtpaket eine Verpressung eines Schichtpaketes durchgeführt werden kann.

Die einschlägigen Legevorrichtungen sind aus der Furnierlegetechnik ausreichend bekannt. Eine bevorzugt produzierbare Werkstoffplatte nach der Erfindung weist also zumindest drei, insbesondere bevorzugt 5 oder 7

Schichten aus Einzelplatten auf, wobei die Einzelplatten aus einschichtig orientierten Schichtplatten bestehen.

Neben der Herstellung von derartigen Werkstoffplatten wäre nun auch die Herstellung von sehr dicken (balkenähnlichen) Werkstoffplatten, insbesondere von künstlich hergestelltem Brettschichtholz denkbar. Brettschichtholz (BSH) ist auch bekannt unter Leimholz oder umgangssprachlich als Leimbinder genannt worden. Dabei werden Holzbretter getrocknet, gehobelt und zu

Lamellen verbunden, meist mittels Keilzinken, und in mehreren Schichten (kalt) verleimt. Insbesondere in großen Hallen oder langezogenen Überbrückungen können Leimbinder mit anderen Materialien, insbesondere dem Stahlbau konkurrieren und zeichnen sich in einer schöneren Optik, durch geringeres Gewicht und deutliche längere Standzeit im Brandfall aus. Es wird nun vorgeschlagenen mittels vorliegendem Verfahren und Anlage auch

(balkenähnliche) Werkstoffplatten zu fertigen, die mit diesen Produkten

(Leimbindern) konkurrieren können. Dabei könnten beispielsweise aus den zuerst hergestellten Schichtplatten 30 mm oder sogar bis zu 65 mm dicke einschichtige orientiert Schichtplatten hergestellt werden. Nach oben, hinsichtlich des Dicken, sind derzeit nur technologische Grenzen hinsichtlich der Durchheizung der Schichtmatte gegeben, da bei sehr hohen Schichtmatten und deren Verpressung die kontinuierlich arbeitende Presse aufgrund des Pressfaktors immer länger wird. Werden nun beispielsweise 30 mm

Schichtplatten zu einem fünfschichtigen Schichtpaketstrang oder einem

Schichtpaket zusammengelegt, können daraus Werkstoffplatten hergestellt werden, die 150 mm dick sind. Werden diese als 2,5 m breite und 20 m Länge Werkstoffplatten nach einer vorzugsweise taktweise durchgeführten

Verpressung (relativ schmal) aufgeteilt, ergibt sich aus der hergestellten Werkstoffplatte eher ein balkenähnliches Produkt.

Zur Herstellung einer derartigen Werkstoffplatte würde man unter Umständen entsprechende Vorkehrungen treffen und speziell kalt aushärtenden Leim als Bindemittel verwenden oder sogar nur eine reine Verpressung durchführen. Es wäre sogar denkbar den Leim mittels Hochfrequenzstrahlung, insbesondere Mikrowelle, aufzuheizen. Eine verwendete Takt oder kontinuierlich arbeitende Presse muss im zweiten Schritt (nach 1 .5) nicht zwingend eine Heißpresse sein.

Der Übergang von Werkstoffplatten ist also eher fließend, man könnte

Plattenstärken respektive -dicken, ab 100 mm natürlich auch bereits als „Balken" bezeichnen, die in vorliegender Anmeldung bei einer flächigen Verpressung aber erst aus den flächigen Platten im Zuge der Aufteilung herausgeschnitten werden. Insbesondere bei derartigen Hochkomplexen Werkstoffplattenanwendungen ist es notwendig die Oberflächen zur Beleimung entsprechend vorzubereiten. Es sind hierbei sehr ebene Oberflächen notwendig, die durch zumindest einen Schleifvorgang ermöglicht werden, damit eine optimale Beleimung bzw.

Leimverbindung hergestellt werden kann.

Hinsichtlich der Späne versteht die Erfindung orientierbare Späne, Schnitzel, Flakes oder dergleichen, die sich bei der Streuung dazu eignen orientiert zu einer Schichtmatte abgestreut zu werden. Unter einer einschichtig orientiert gestreuten Schichtmatte wird eine Schichtmatte aus orientierbarem Material verstanden, die überwiegend orientiert gestreut und verpresst worden ist, und somit, insbesondere in einem Schnittbild eine eindeutige Orientierung eines überwiegenden Anteils des Streugutes aufweist. Für Hochfeste Anwendungen, insbesondere zur Herstellung von künstlichen Leimbindern aus künstlich hergestellten einzelnen Schichtplatten, die in mehreren Schichten verleimt und verpresst worden sind, können Eucalyptus und/oder Harthölzer besonders gute Ergebnisse erzielen. Die balkenähnlichen Produkte im Weiteren wieder übereinander gelegt und verleimt zur Herstellung von höheren künstlich hergestellten Brettschichthölzern verwendet werden.

Weitere vorteilhafte Maßnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung mit der Zeichnung hervor. Es zeigen:

Figur 1 den schematisch dargestellten Produktionsablauf einer Herstellung einer Werkstoffplatte aus einem aus mehreren Schichtplatten erstellten Schichtpaket mit nachfolgender Verpressung,

Figur 2 eine dreidimensionale Schnittzeichnung einer Werkstoffplatte aus fünf übereinanderliegenden und verklebten Schichtplatten,

Figur 3 eine Variante des Produktionsablaufes einer Herstellung einer

Werkstoffplatte aus einem aus mehreren Schichtplatten erstellten Schichtpaketstranges, der in einer kontinuierlich arbeitenden Presse verpresst und anschließend zu einer Werkstoffplatte aufgeteilt wird,

Figur 4 eine schematische Darstellung einer Werkstoffplatte als Belag auf einer Stützkonstruktion mit beispielhafter Belastung durch einen Palettenfuß und einem Rad eines Gabelstaplers respektive eines Palettenhubwagens,

In Figur 1 ist ein schematischer und beispielhafter Produktionsablauf zur Herstellung einer Werkstoffplatte aus holz- oder holzähnlichen Rohstoffen dargestellt. Dabei werden in einer Aufbereitung 1 1 aus den Rohstoffen

Streugut 6 aufbereitet und beleimt. Das beleimte Streugut 6 wird anschließend in einer Formstation 12, in paralleler Richtung zur Produktionsrichtung 7 und auf einem kontinuierlich endlos umlaufenden Formband (nicht dargestellt) zu einer einschichtigen in Produktionsrichtung 7 orientierter Schichtmatte 8 gestreut. Die Schichtmatte 8 kann vor der Verpressung einer Vorbehandlung (nicht dargestellt) unterworfen werden, die eine Veränderung der Temperatur, der Feuchtigkeit und/oder der Dichte der Schichtmatte umfasst. Anschließend wird die Schichtmatte 8 mit einer kontinuierlich arbeitenden Presse 15 zu einem Schichtplattenstrang 3 verpresst und nachfolgend mit einer

Aufteilvorrichtung 14 zu Schichtplatten 9 aufgeteilt. Direkt (noch die Restwärme aus der Verpressung aufweisend) oder indirekt (nach Abstapelung,

Produktionsortwechsel oder dgl.) nach der Verpressung wird ein Schichtpaket 4 in einer Legevorrichtung 13 gebildet. Vor oder in der Legevorrichtung können dabei die Flächenseiten 10, die später benachbart zu einer weiteren

Schichtplatte 9 anliegen, beleimt werden. Es erfolgt die Verpressung des Schichtpaketes 4 in einer Presse 17, die taktweise oder aber vorzugsweise kontinuierlich arbeitend ausgeführt sein kann. Es wäre auch denkbar bei einer geringen Auslastung der Anlage die Verpressung zu einer Werkstoffplatte in der ersten Presse 15 durchzuführen. Auch ist es denkbar die gebildeten Schichtpakete kontinuierlich mit keinem oder geringem Abstand in einer kontinuierlich arbeitende Presse einzuführen und die zweite Verpressung kontinuierlich durchzuführen.

Dies ist einer eine Variante des Produktionsablaufes nach Figur 3 dargestellt. Das Verfahren läuft dabei solange gleich wie in Figur 1 ab, bis anstelle eines Schichtpaketes 4 aus mehreren Schichtplatten 9 in der Legevorrichtung 13 ein Schichtpaketstrang 16 erstellt wird und dieser in einer kontinuierlich

arbeitenden Presse 17 zu einem Werkstoffplattenstrang 19 verpresst und anschließend zu einer Werkstoffplatte 1 mittels einer weiteren Aufteilvorrichtung 20 aufgeteilt wird.

In Figur 2 ist eine fünfschichtige Werkstoffplatte 1 mit fünf Schichten 22 unterschiedlicher Orientierung 2 der Schichtplatten 9 dargestellt. Vorzugsweise weist die Orientierung 2 einer Schichtplatte 9 eine Drehung von 90° zur benachbarten Schichtplatte in der Werkstoffplatte 1 auf.

Nach Figur 4 wird insbesondere die Verwendung der nach dem Verfahren hergestellten Werkstoffplatte 1 als tragfähiger Belag 27 auf einer

Tragkonstruktion 24 bestehend aus mehreren durch Abstände 26 getrennten Auflagerflächen 25 favorisiert, wobei der Belag 27, bestehend aus einer oder mehreren Werkstoffplatten 1 , derart auf der Tragkonstruktion 24 angeordnet ist, dass die Mehrzahl der Schichten 22 der Werkstoffplatte 1 , bestehend aus den orientierten Schichtplatten 9, quer zur Erstreckung der Auflagerflächen 25 angeordnet sind. Das heißt, dass die beiden aussen liegenden und die mittlere Schichtplatte 9 einer Fünfschichtplatte so angeordnet sind, dass sie parallel zum eingezeichneten Auflagerabstand 26 ausgerichtet sind.

Besonders bevorzugt werden Schichtplatten 9 orientiert nacheinander längs, quer, längs, quer, längs zur Produktionsrichtung 7 zu einem Schichtpaket 4 oder einem Schichtpaketstrang 16 zusammen gelegt, wobei die Schichtplatten 9 vorzugsweise im Wesentlichen im rechten Winkel zueinander angeordnet sein werden. Zur Verdeutlichung der Belastungssituation ist in Figur 4 auf dem Belag 27 ein Rad 23 eines Gabelstaplers oder eines Palettenhubwagens angeordnet. Daneben findet sich als Ausschnitt ein Palettenfuß 23. Bei beiden Belastungssituationen ist ein Kraftpfeil F senkrecht zur Flächenseite des Belages 27 vereinfacht dargestellt.

Die Anlage ist insgesamt zur Durchführung des Verfahrens geeignet, kann aber auch eigenständig betrieben werden. Die Werkstoffplatte kann insbesondere nach dem genannten Verfahren und/oder auf einer derartigen Anlage

hergestellt werden. (1412)

Zusammenfassend bleibt festzuhalten, dass wenn balkenähnliche Endprodukte hergestellt werden sollten, die natürlich im Schritt 1 .6 noch nicht balkenähnlich (höher wie breit) ausgeführt sein müssen, wenn diese nochmals zum

Schichtaufbau verwendet werden. Unter balkenähnlich versteht die Erfindung im Übrigen Werkstoffplatten/balkenähnliche Produkte, die in der Höhe aus mehreren Schichten 22 bestehen

Bezugszeichenliste: DP 1412

1 . Werkstoffplatte 17. Presse (taktweise/

2. Orientierung kontinuierlich)

3. Schichtplattenstrang 18.

4. Schichtpaket 19. Werkstoffplattenstrang 5. 20. Aufteilvorrichtung

6. Streugut 21 . Rad Gabelstapler/

7. Produktionsrichtung Palettenhubwagen

8. Schichtmatte 22. Schicht

9. Schichtplatte 23. Palettenfuß

10. Flächenseite 24. Tragkonstruktion

1 1 . Aufbereitung 25. Auflagerfläche

12. Formstation 26. Abstand

13. Legevorrichtung 27. Belag

14. Aufteilvorrichtung

15. kontinuierlich arbeitende

Presse

16. Schichtpaketstrang