Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Zerlegen von abgeschlossenen, schadstoffhaltigen Glaskörpern, wie Bildröhren oder Gasentladungsrohre, in recyclebare Bestandteile, bei dem die Glaskörper nach Glassorten, wie Front- und Konusglas von Bildröhren und Glas von Gasentladungsrohren, und sonstigen Bestandteilen, insbesondere metallischen und keramischen, aufgetrennt und die im Sinne einer Wiederverwertung Schadstoffe darstellenden Materialien entsorgt werden.

Das Recycling ist zu einem wichtigen Thema der heutigen Zeit geworden. Sowohl die Begrenztheit der Rohstoffe als auch die Umweltbelastung machen es notwendig, über die Wiederverwert- barkeit des von der Industriegesellschaft produzierten Abfalls nachzudenken.

Mit der Wiederaufbereitung von Papier und Glas wird man fast täglich konfrontiert. So ist es vielerorts selbstverständlich, unterschiedliche Mülltonnen für Papier, Glas und den restlichen Hausmüll zu haben. Der Erfolg dieser getrennten Müllerfassung spiegelt sich z.B. darin wider, daß schon heute jedes zweite Hohlglasgefäß aus Altglas gemacht wird.

Die Recycling-Anlagen stellen hohe Anforderungen an das Quali¬ tätsprofil der wiederzuverarbeitenden Materialien. Ein Haupt¬ problem ist dabei, den Abfall in verschiedene Komponenten zu zerlegen, d.h. den Müll in seine unterschiedlichen, recycle- baren Bestandteile aufzutrennen. Erfolgreich setzt man dieses

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Prinzip des Aufteilens in verschiedene Bestandteile zum Bei¬ spiel beim Abtrennen von Aluminiumdosen aus Hausmüll oder beim Abtrennen von Flaschenverschlüssen von Glasflaschen ein. Kom¬ plizierter wird die Lage jedoch bei Elektronikmüll, wie zum Beispiel bei Fernsehgeräten, Computermonitoren, Computer¬ terminals und Bildschirmgeräten allgemein. Hierbei hat man verschiedene Glassorten, Metallsorten, Kunststoffe und Schad¬ stoffe voneinander zu separieren. Dabei kann man entweder mit hohem Personalaufwand die verschiedenen Bestandteile per Hand abtrennen oder einfach den kompletten Elektronikmüll zerklein¬ ern, woraufhin die Bestandteile allerdings nicht mehr verwendet werden können und somit zu einem Teil des Deponiemülls werden.

Die Entsorgung, sei es in Form einer Deponierung oder einer Wiederverarbeitung, von Abfällen unterliegt dabei dem Abfallgesetz. Insbesondere im Falle von Schadstoffhaltigem Abfall sind die durch das Abfallgesetz aufgestellten Anforderungen an Entsorgungsanlagen recht hoch. Jedoch sind bisher noch keine zufriedenstellenden Entsorgungsanlagen für abgeschlossene, Schadstoffhaltige Glaskörper, nämlich hauptsächlich aus Glas bestehende, aber auch Schadstoffe, Metalle und Keramik aufweisende Körper, die gemäß dem Katalog der besonders überwachungsbedürftigen Abfälle unter einem Abfallschlüssel subsummiert sind und Bildröhren, Gasentladungsrohre und dergleichen umfassen, bekannt.

Möchte man zum Beispiel die Bestandteile einer Bildröhre re- cyclen, so muß man die verschiedenen Bestandteile derselben, die sich aus Schadstoffbelastetem Frontglas, bleihaltigem Konusglas, einem Metallband zum Einbauen in ein Gehäuse, einer Metallmaske sowie Metallknöpfen zum Arretieren der Masken bei Färb-Bildröhren zusammensetzen, voneinander trennen. Aufgrund der Kompliziertheit bzw. der großen Anzahl unterschiedlicher Materialien geschieht diese Aufteilung häufig manuell. Das ge¬ klebte Metallband wird als erstes entfernt; dann kann man das Konus- und Frontglas mit Hilfe einer Diamantscheibe

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anschneiden und durch Wärmeeinwirkung von der Bildröhre trennen; als nächstes werden die Maske und danach die Arretie¬ rungsknöpfe manuell oder automatisch entfernt; das Konusglas wird dann nicht weiter bearbeitet und kann aussortiert werden; und schließlich werden die Schadstoffe von den Frontglas¬ innenseiten entfernt. Die so abgetrennten Bestandteile können dann wieder in den wirtschaftlichen Kreislauf zurückgeführt werden.

Aus der DE 39 01 842 AI ist beispielsweise solch ein Verfahren zur Trennung von Bildröhrenglas von Bildröhren und dessen Reinigung bekannt. Dabei werden das Metallband, nachdem es gelöst wurde, die Maske sowie die Arretierungsknöpfe magnetisch und das Konusglas mittels einer Trennscheibe, wie einer Diamantscheibe, von dem Frontglas abgetrennt. Anschließend wird die Leuchtschicht auf dem Frontglas und die Beschichtung des Konusglases z. B. mit Sand oder Wasser unter Hochdruck abgestrahlt.

Im Falle von Gasentladungsrohren, die die Strahlung von Entladungsplasmen gegebenenfalls in Zusammenarbeit mit Leuchtstoffen ausnutzen, ist es üblich, ein

Zerlegungsverfahren zu verwenden, das dem für Bildröhren im wesentlichen gleicht. Hierbei werden die Metall- und Keramikbestandteile aufweisenden Enden eines

Gasentladungsrohrs von dem entsprechenden Glasrohr mit Hilfe einer Diamantscheibe abgetrennt, wobei entweder das für das Entladungsplasma notwendige Gas abgepumpt oder in die Atmosphäre gelassen wird, oder, im Falle einer Quecksilberdampflampe, Quecksilber durch Aufstreuen eines Hg- bindenden Stoffes, wie Merkurisorb ^® , unschädlich gemacht wird und dann aus dem Glasrohr in einen Sammelbehälter herausgeschüttelt werden kann. Wenn eine Leuchtschicht auf der Innenseite des Glasrohrs angebracht ist, wird diese mittels Sand oder Wasser unter Hochdruck abgestrahlt, so daß dann die verschiedenen Bestandteile eines Gasentladungsrohres wieder in den wirtschaftlichen Kreislauf zurückgeführt werden können.

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Eine maschinelle Zerkleinerung von Bildröhren und/oder Gasentladungsrohren lieferte bisher stets einen aus den diversen Bestandteilen derselben bestehenden "Brei", der nicht wiederverwertbar ist. Insbesondere hinsichtlich einer Schadstoffentsorgung ist solch ein indifferenziertes Brei- Herstellen unzufriedenstellend.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Zerlegen von abgeschlossenen, Schadstoffhaltigen Glaskörpern, wie Bildröhren oder Gasentladungsrohre, in recyclebare Bestandteile zu schaffen, das sowohl vollautomatisch als auch kontinuierlich und mit geringem Personalaufwand verwirklicht werden kann, wobei Wirtschaftlichkeit sowie ein geringer Energieverbrauch sichergestellt werden sollen. Um den hohen Anforderungen an Recycling-Anlagen zu entsprechen, soll das erfindungsgemäße Verfahren außerdem einen hohen Abscheidungswirkungsgrad ge¬ währleisten.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist das Verfahren nach der Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß komplette Glaskörper in bis zu handflächengroße Stücke zerlegt werden, daß anschließend zumindest der beim Zerlegen der Glaskörper freigesetzte und/oder losgelöste Teil der Schadstoffe vom Glasbruch und von den restlichen Teilen abgetrennt wird, und daß die Schritte des Abtrennens von magnetischen Metallen, der Separation von nicht magnetischen Metallen, des Aussortierens von OPAK- Stoffen, wie Keramik-, Tonscherben-, Stein- und/oder Porzellan-Anteile, und des Abtrennens der verschiedenen Glassorten in entsprechenden Abtrenneinrichtungen durchgeführt werden.

Dabei ist vorgesehen, daß das Zerkleinern der Glaskörper in einer Zerkleinerungseinrichtung im wesentlichen ohne Verlust der Oberflächeneigenschaften der jeweiligen Bauteile stattfindet, und daß anschließend in einer Schadstoffabtrenneinrichtung im wesentlichen alle Schadstoffe

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vom Glaskörperbruch entfernt werden.

Vorgeschlagen ist auch, daß die Schadstoffabtrenneinrichtung eine Schadstoffabtrennkammer umfaßt, in welcher Schadstoffbeschichtungen durch Aneinanderreihen der zerkleinerten Glaskörperbestandteile gelöst werden, und daß der beim Zerlegen und/oder Aneinanderreihen losgelöste Teil der Schadstoffbeschichtungen über eine Leitung zu einer ersten Filteranlage mit einem anschließenden ersten Sammelbehälter geführt wird.

Ebenfalls vorgeschlagen ist dabei, daß die losgelösten Schadstoffe mittels Unterdruck von der

Zerkleinerungseinrichtung und/oder der Schadstoffabtrennkammer zur ersten Filteranlage geführt werden.

Ferner schlägt die Erfindung vor, daß das Entfernen der losgelösten Schadstoffe von den restlichen Bestandteilen unter Ausnutzung der unterschiedlichen spezifischen Gewichte der Schadstoffe sowie der restlichen Bestandteile durch den Einsatz einer ersten Zentrifuge unterstützt wird.

Die Erfindung sieht auch vor, daß das Loslösen von Schadstoffbeschichtungen vom Glasbruch den Einsatz einer Hilfssubstanz umfaßt, die nach der Schadstoffablösung die losgelösten Schadstoffe über eine Leitung zur ersten Filteranlage führt, daß die Hilfssubstanz in der ersten Filteranlage von den Schadstoffen befreit wird, und daß die gereinigte Hilfssubstanz wieder der Schadstoffabtrennkammer zugeführt wird, während die Schadstoffe in dem ersten Sammelbehälter zurückbleiben.

Dabei ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß als Hilfssubstanz eine in bezug auf die Schadstoffbeschichtungen inerte Hilfssubstanz, wie eine nicht-fluidische Festsubstanz, wie Zellwolle, Sand oder dergleichen, eine inerte Flüssigkeit, wie Wasser, oder ein inertes Gas, wie Luft, verwendet wird.

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Ferner sieht die Erfindung dabei vor, daß in der Schadstoffabtrennkammer mindestens eine erste Düse installiert wird, die ein Aufspritzen der Hilfssubstanz auf die zerkleinerten Glaskörperbestandteile und/oder die Entstehung von Hilfssubstanzwirbeln zum Unterstützen des Abtrennvorgangs bewirkt.

Auch ist vorgeschlagen, daß die zerkleinerten Glaskörperbestandteile nach der durch den Kontakt mit der Hilfssubstanz bewirkten Befreiung von den

Schadstoffbeschichtungen wieder aus derselben herausbefördert werden.

Die Erfindung sieht ebenfalls vor, daß die die losgelösten Schadstoffbeschichtungen tragende Hilfssubstanz aufgrund ihres in bezug auf die restlichen Bruchbestandteile unterschiedlichen spezifischen Gewichts von denselben in einer zweiten Zentrifuge getrennt wird.

Erfindungsgemäß ist auch vorgesehen, daß die Hilfssubstanz samt losgelösten Schadstoffbeschichtungen mittels Unterdruck zur ersten Filteranlage geführt wird.

Weiterhin ist vorgesehen, daß Gase, die beim Zerlegen der Glaskörper freigesetzt werden, aus der Zerkleinerungseinrichtung abgepumpt und einem zweiten Sammelbehälter zugeführt werden.

Erfindungsgemäß ist ferner vorgesehen, daß die Schadstoffabtrenneinrichtung eine Thermostrecke umfaßt, in welcher ursprünglich in den Glaskörpern vorhandenes, flüssiges Quecksilber verdampft wird, und daß Quecksilberdampf aus der Zerkleinerungseinrichtung und/oder der Schadstoffabtrenneinrichtung abgepumpt und über einen Quecksilberkondensator einem dritten Sammelbehälter zugeführt wird.

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Die Erfindung schlägt als Alternative auch vor, daß die Zerkleinerungseinrichtung beim Zerlegen von quecksilberhaltigen Glaskörpern so abgekühlt wird, daß im wesentlichen kein Quecksilberdampf freigesetzt wird.

Erfindungsgemäß ist dabei vorgesehen, daß die Schadstoffabtrenneinrichtung eine Quecksilberabtrennkammer umfaßt, in welcher Quecksilber mit Hilfe eines Hg-bindenden Zusatzstoffes durch Salzbildung, Komplexbildung und/oder Absorption unschädlich gemacht und zu einer zweiten Filteranlage geführt wird, daß der Zusatzstoff in der zweiten Filteranlage von dem Quecksilber befreit wird, und daß der gereinigte Zusatzstoff wieder der Quecksilberabtrennkammer zugeführt wird, während das Quecksilber zu einem dritten Sammelbehälter geführt wird.

Dabei ist vorgeschlagen, daß der Zusatzstoff mittels mindestens einer zweiten Düse auf den Glaskörperbruch gespritzt wird.

Die Erfindung schlägt auch vor, daß die zerkleinerten Glaskörperbestandteile durch den Zusatzstoff hindurch geführt werden.

Als Alternative ist vorgesehen, daß der Zusatzstoff samt Quecksilber mittels einer zweiten Zentrifuge aufgrund seines spezifischen Gewichtes vom restlichen Glaskörperbruch getrennt wird.

Nach der Erfindung ist ferner vorgesehen, daß ein Abtrenner für magnetische Metalle, ein Glas-Abtrenner für Frontglas von Bildröhren und/oder Glas von Gasentladungsrohren, ein Abtrenner für nicht magnetische Metalle und/oder ein OPAK- Stoff-Abtrenner verwendet und jeweils mit mindestens einer Sende- und Empfangseinheit für Infrarotlicht, die das Absorptions-, Transmissions- und/oder Reflexionsvermögen der unterschiedlichen, von Schadstoffen befreiten

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Glaskörperbestandteile zum Selektieren ausnutzt, ausgestattet wird.

Vorgeschlagen ist ebenfalls, daß der Abtrenner für magnetische Metalle mindestens einen Magneten umfaßt.

Die Erfindung schlägt weiterhin vor, daß der Abtrenner für magnetische Metalle und/oder der Abtrenner für nicht magnetische Metalle die unterschiedliche elektrostatische Aufladung der zerkleinerten Glaskörperbestandteile ausnutzt.

Außerdem ist erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß der Abtrenner für magnetische Metalle und/oder der Abtrenner für nicht magnetische Metalle mindestens einen Metallsensor umfaßt.

Weiterhin ist vorgesehen, daß im OPAK-Stoff-Abtrenner mindestens ein Keramiksensor eingesetzt wird.

Die Erfindung schlägt außerdem vor, daß Förderbänder, die den Transport zwischen den verschiedenen Abtrenneinrichtungen ermöglichen, mit Vibratoren ausgerüstet werden.

Erfindungsgemäß ist ferner vorgesehen, daß die beim Zerkleinern der Glaskörper entstandenen Kleinstteile aus den restlichen Bruchstücken herausgesiebt und jeweils mit Hilfe eines Trichters oder desgleichen zu mindestens einem vierten Sammelbehälter geführt werden.

Dabei ist vorgeschlagen, daß das Heraussieben in mindestens einer zu durchlaufenden Trommel mittels Außenwandbohrungen derselben geschieht.

Ferner sieht die Erfindung vor, daß das Heraussieben von Kleinstteilen während des Transports zwischen mindestens zwei verschiedenen Abtrenneinrichtungen mittels in dem entsprechenden, vibrierenden, transportführenden Förderband vorhandener Löcher geschieht.

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Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß Bildröhren zuerst zerkleinert, dann von Schadstoffen und anschließend von Kleinstteilen befreit werden, und daß dann die magnetischen Metalle aussortiert werden, das Frontglas daraufhin aus dem Bruch entfernt wird, anschließend die nicht magnetischen Metalle abgetrennt werden, und im letzten Schritt die OPAK-Stoffe von dem Konusglas separiert werden.

Ein anderes erfindungsgemäßes Ausführungsbeispiel ist dadurch gekennzeichnet, daß Gasentladungsrohre zuerst zerkleinert, dann von Schadstoffen und anschließend von Kleinstteilen befreit werden, und daß dann die magnetischen Metalle aussortiert werden, das Glas daraufhin entfernt wird und anschließend die nicht magnetischen Metalle von den OPAK- Stoffen abgetrennt werden.

Ferner ist vorgesehen, daß die Zerkleinerungseinrichtung durch einen ersten Zerkleinerer für Bildröhren und/oder einen zweiten Zerkleinerer für Gasentladungsrohren gebildet wird.

Dabei ist gemäß der Erfindung vorgeschlagen, daß der erste Zerkleinerer mit der Schadstoffabtrennkammer verbunden wird.

Ferner ist dabei vorgesehen, daß der zweite Zerkleinerer mit der Thermostrecke oder der Quecksilberabtrennkammer verbunden wird.

Bevorzugt ist, daß nach der Schadstoffabtrennung die verbleibenden Bildröhrenbestandteile und die verbleibenden Gasentladungsrohrbestandteile zusammen weiterverarbeitet werden, wobei das Glas der Gasentladungsrohre mit dem Frontglas der Bildröhren zusammen abgetrennt wird.

Alternativerweise ist vorgesehen, daß nach dem Zerkleinern der Gasentladungsrohre sowie dem Entfernen des in ihnen enthaltenen Quecksilbers und der Zerkleinerung der Bildröhren

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die verbleibenden Bildröhrenbestandteile und die verbleibenden Gasentladungsrohrbestandteile zusammen weiterverarbeitet werden, wobei das Glas der Gasentladungsrohre mit dem Frontglas der Bildröhren zusammen abgetrennt wird.

Die Erfindung schlägt als Alternative auch vor, daß der erste Zerkleinerer und der zweite Zerkleinerer in einem ausgebildet sind, die Schadstoffabtrennkammer in einem mit der Thermostrecke oder der Quecksilberabtrennkammer ausgebildet ist, und die Bildröhren zusammen mit den Gasentladungsrohren in recyclebare Bestandteile zerlegt werden, wobei das Glas der Gasentladungsrohre mit dem Frontglas der Bildröhren zusammen abgetrennt wird.

Ein weiteres Merkmal der Erfindung ist, daß der erste Zerkleinerer und/oder der zweite Zerkleinerer einen Schredder umfaßt.

Außerdem schlägt die Erfindung vor, daß die Zerkleinerungseinrichtung in einem mit der Schadstoffabtrenneinrichtung ausgebildet wird.

Der Erfindung liegt die überraschende Erkenntnis zugrunde, daß abgeschlossene, Schadstoffhaltige Glaskörper in ihre verschiedenen recyclebaren Bestandteile zerlegbar sind, indem sie nach einer Zerkleinerung und einer Schadstoffabtrennung, sei es in Form einer mechanischen Abreibung von Leuchtschichten und/oder durch Ausheizen oder Binden von der Gasentladung dienendem Quecksilber, verschiedene Abtrenneinrichtungen durchlaufen, in denen nacheinander die unterschiedlichen Glassorten, magnetische und nicht magnetische Metalle sowie OPAK-Stoffe absepariert werden.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung, in der zwei

Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der schematischen Zeichnung im einzelnen erläutert werden. Dabei zeigen:

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Fig. 1 einen schematischen Aufbau einer erfindungsgemäßen Abtrennanlage für Bildröhren; und

Fig. 2 einen schematischen Aufbau einer Abtrennanlage gemäß der Erfindung, in welcher sowohl Bildröhren als auch Gasentladungsrohre in recyclebare Bestandteile zerlegbar sind.

Bildröhren jeder Art, d. h. Schwarz-Weiß-Bildröhren sowie Farb-Bildröhren von unterschiedlicher Größe, werden einer in Fig. 1 dargestellten Abtrennanlage zugeführt, die ein Förderband 10, einen Schredder 12, ein Förderband 14, einen Zwischenspeicher 16a mit anschließender Trommel 16b, eine Leitung 18, eine Filteranlage 20a mit anschließendem Sammelbe¬ hälter 20b, ein Förderband 22, einen Trichter 24, einen Sammelbehälter 26, einen Abtrenner 28 für magnetische Metalle, eine Leitung 30, einen Sammelbehälter 32, ein Förderband 34, einen Trichter 36, einen Sammelbehälter 38, einen Frontglas- Abtrenner 40, eine Leitung 42, einen Sammelbehälter 44, ein Förderband 46, einen Abtrenner 48 für nicht magnetische Metalle, eine Leitung 50, einen Sammelbehälter 52, ein Förderband 54, einen OPAK-Stoff-Abtrenner 56, eine Leitung 58, einen Sammelbehälter 60, eine Leitung 62 und einen Sammelbehälter 64 umfaßt.

Die vorstehend beschriebene Anlage für Bildröhren gewährleistet eine optimale Ausnutzung der Abtrenneinrichtungen 28, 40, 48 und 56 durch folgende Arbeitsweise:

Bildröhren werden über das vibrierende, den Materialfluß ver¬ gleichmäßigende Förderband 10 dem Schredder 12 zugeführt, wo eine Zerkleinerung der Bildröhren in bis zu handflächengroße Bruchstücke durch Brechen und Reißen stattfindet. Nach dem Schreddern wird das Material über ein Förderband 14, das innerhalb eines geschlossenen, keine Schadstoffe

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herauslassenden Verbindungsrohrs verläuft, zu dem Zwischenspeicher 16a geführt. Um einen gleichmäßigen Materialfluß zu gewährleisten, wird auch das Förderband 14 zu Vibrationen veranlaßt.

Die zerbrochenen Bildröhrenbestandteile werden in dem Zwischenspeicher 16a so lange angesammelt, bis eine optimale Füllung der Trommel 16b sichergestellt ist. In der sich drehenden Trommel 16b wird der Bruch umgewälzt und versetzt. Bei diesem ReibungsVorgang werden die Schadstoffbeschichtungen mechanisch von dem Glasbruch gelöst. Hierbei ist wichtig, daß die Oberflächen der diversen Bildröhrenbestandteile nicht derart beschädigt sind, daß sich Schadstoffe in Ritzen festsetzen können. Daher ist der Schredder 12 so eingestellt, daß die Oberflächenbeschädigung der Bestandteile möglichst klein gehalten wird. Der losgelöste Schadstoffstaub wird durch Druckluft in das Trommelinnere geblasen und dort mittels Unterdruck via Leitung 18 der Filteranlage 20a mit anschließendem Sammelbehälter 20b zugeführt. Hierbei werden die beim Schreddern entstandenen Kleinstteile aufgrund ihres höheren spezifischen Eigengewichts nicht mit den Schadstoffen zusammen angesaugt. Das ebenfalls vibrierende Förderband 22 transportiert dann die restlichen Bestandteile zu dem Abtrenner 28 für magnetische Metalle.

Auf dem Weg von der Trommel 16b zu dem Abtrenner 28 werden die restlichen Bildröhrenbestandteile von einem Teil besagter Kleinstteile dadurch befreit, daß in dem Förderband 22 kleine Löcher vorhanden sind, durch welche Kleinstteile fallen, die anschließend mit Hilfe eines Trichters 24 dem Sammelbehälter 26 zugeführt werden.

In dem Abtrenner 28 werden die magnetischen Metalle mit Hilfe von Magneten aus den verbleibenden Bildröhrenbestandteilen aussortiert und dann über die Leitung 30 dem Sammelbehälter 32 zugeführt. Der restliche Bruch wird daraufhin über das vibrierende Förderband 34, das gleichzeitig dem weiteren

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Aussieben von Kleinstteilen dient, indem dieselben durch die in dem Förderband 34 enthaltenen Löcher über den Trichter 36 in den Sammelbehälter 38 gelangen, zu dem Frontglas-Abtrenner 40 geführt.

In dem Trenner 40 gleitet der zu zerlegende, restliche Bildröhrenbruch über eine Rutsche zu einer Erkennungssensorik. Die Funktion dieser Sensoren beruht auf den unterschiedlichen optischen Eigenschaften von Konusglas, Frontglas und OPAK- Stoffen. OPAK-Stoffe absorbieren das komplette Licht, während es beim Glasbruch mehrere Möglichkeiten gibt. Konusglas enthält Blei, ist auf einer Seite verspiegelt und auf der anderen Seite schwarz. Daher ist die Transmission des Infrarotlichts im Falle der Bestrahlung von Konusglas sehr gering. Jedoch existieren auch Bruchteile des Konusglases, die aufgrund einer zerkratzten Oberfläche eine beschädigte Beschichtung oder entlang von Bruchstellen keine Beschichtung mehr aufweisen. Mit Hilfe von Infrarotsensoren, also über die Absorption, Reflexion und/oder Transmission von Infrarotlicht, läßt sich jedoch das Konusglas von dem Frontglas solange unterscheiden, wie beim Zerkleinern die Oberflächen der Glassorten nicht zu sehr beschädigt worden sind. Dies liefert weitere Randbedingungen für die Zerkleinerungseinrichtung 12, wodurch indirekt die Größe der zerkleinerten Bestandteile der Bildröhren festgelegt wird. Von den optischen

Erkennungssensoren werden bei Erkennung von Frontglas Signale an eine Steuerelektronik gegeben und dort verarbeitet. Die Elektronik gibt über ein Magnetventil einen Befehl an druck- luftgespeiste Düsen, die nun gezielt das Frontglas über die Leitung 42 in den Sammelbehälter 44 blasen. Die verbleibenden, schadstoffbefreiten Bestandteile gelangen im Anschluß daran über das vibrierende Förderband 46 in den Abtrenner 48 für nicht magnetische Metalle.

In dem Abtrenner 48 sind Metalldetektoren installiert, die die im Scherbenstrom noch enthaltenen Metallteile, also die nicht magnetischen Metallteile, registrieren. Die von den

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Metalldetektoren ausgesandten Signale werden über einen Steuerkreis damit verbundenen Magnetventilen zugesandt, so daß zum richtigen Zeitpunkt ein Druckluftstrom auf ein erkanntes Metallteil trifft, der dieses aus dem Scherbenstrom herausbläst und über die Leitung 50 dem Sammelbehälter 52 zuführt. Die verbleibenden Bestandteile gelangen über das vibrierende Förderband 54 schließlich zum OPAK-Stoff-Abtrenner 56.

Auch in dem Trenner 56 basiert die Aufteilung in OPAK-Stoffe und Konusglas auf der Messung optischer Eigenschaften, d.h. der Absorption, Transmission und/oder Reflexion von Infrarotlicht. Mit Hilfe der Sensorik werden wieder Düsen an¬ gesteuert, die dafür sorgen, daß OPAK-Stoffe über die Leitung 58 in den Sammelbehälter 60 und Konusglas über die Leitung 62 in den Sammelbehälter 64 geblasen wird.

Die Sammelbehälter 20b, 26, 32, 38, 44, 52, 60 und 64 werden regelmäßig geleert, und die sorgfältig aufgeteilten Bildröhrenbestandteile können einer Weiter- bzw. Wiederverarbeitungsanlage zugeführt werden.

Der im Schredder entstandene Bruch weist eine Größe (LxBxH) von 20 bis 80mm x 20 bis 80mm x 2 bis 20mm auf.

In der Trommel 16b wird der Schadstoffanteil des Zn um 76% verringert und der des Cd um 85%, d. h. das Material ist praktisch Schadstofffrei.

Der Magnet im Abtrenner 28 sorgt dafür, daß die im Sammel¬ behälter 32 landenden Teile im wesentlichen ausschließlich magnetische Metalle sind.

Der Frontglas-Abtrenner 40 arbeitet so, daß weniger als 6% anderer Bestandteile im Sammelbehälter 44 landet.

In dem Abtrenner 48 wird eine Glasmenge und/oder OPAK-Stoff- menge von weniger als 1% von der die nicht magnetischen

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Metalle herausblasenden Druckluft mitgerissen.

Der OPAK-Stoff-Abtrenner 56 hat einen Abscheidungsgrad von über 90%.

Die Durchsatzleistung der mit Bezug auf Fig. 1 vorgestellten Abtrennanlage ist über zehn Tonnen pro Stunde, was die wirtschaftliche Bedeutung dieses vollautomatischen Verfahrens verdeutlicht.

Die in Fig. 1 gezeigte Abtrennanlage für Bildröhren kann zu einer in Fig. 2 gezeigten Abtrennanlage für Bildröhren und Gasentladungsrohre durch Hinzufügen eines Förderbands 100, eines Schredders 120, eines Förderbands 140, einer Thermostrecke 160, eine Leitung 170, einer Leitung 180, eines Quecksilberkondensators 200a und zweier Sammelbehälter 200b und 200c erweitert werden.

In Analogie zu dem bereits mit Bezug auf Fig. 1 beschriebenen Verfahren ermöglicht die in Fig. 2 dargestellte Anlage ein Zerlegen von Gasentladungsrohren in recyclebare Bestandteile.

Dabei werden zusätzlich die folgenden Arbeitsschritte durchgeführt:

Gasentladungsrohre jeglicher Art, wie sie in Quecksilberdampflampen, Leuchtstofflampen oder dergleichen Verwendung finden, werden über das Förderband 100, das zwecks Materialflußvergleichmäßigung zu Vibrationen veranlaßt wird, zu dem Schredder 120 geführt, in welchem die Gasentladungsrohre in bis zu handflächengroße Bruchstücke zerkleinert werden. Von dem Schredder 120 wird der Gasentladungsrohrbruch über das Förderband 140, das in einem geschlossenen Verbindungsrohr verläuft, so daß keine Schadstoffe in die Atmosphäre austreten können, zu der die Thermostrecke 160 umfassenden Schadstoffabtrenneinrichtung geführt. An dem das Förderband 140 führenden Verbindungsrohr

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wird dabei gleichzeitig gepumpt, um die beim Öffnen der Gasentladungsrohre entweichenden Gase aus dem Schredder 120 zu der die Thermostrecke 160 enthaltenden Schadstoffabtrenneinrichtung zu führen.

Im nächsten Schritt wird der Bruch der Gasentladungsrohre entlang der Themostrecke 160 derart aufgeheizt, daß das gegebenenfalls im Bruch enthaltene Quecksilber verdampft wird. Der Quecksilberdampf und/oder weitere Gase, die in den Gasentladungsrohren der Plasmabildung dienten, werden sodann zum Quecksilberkondensator 200a abgepumpt. Dort findet mittels Kühlfallen eine Separation des Quecksilbers, das dann dem Sammelbehälter 200b zugeführt wird, von den restlichen Gasen, die dem Sammelbehälter 200c zugeführt werden, statt.

Der somit von Quecksilber und/oder anderen ehemals der Gasentladung dienenden Gasen befreite Gasentladungsrohrbruch wird im nächsten Schritt über die Leitung 170 dem Zwischenspeicher 16a und somit der bereits mit Bezug auf Fig. 1 beschriebenen Abtrennanlage zugeführt.

Die weiteren Zerlegungsschritte für den verbleibenden Gasentladungsrohrbruch entsprechen im wesentlichen denen im Falle der Zerlegung von Bildröhren beschriebenen Arbeitsschritten:

Schadstoffhaltige Beschichtungen der Gasentladungsrohre werden somit in der Trommel 16b abgetrennt, und der Abtrenner 28 dient dem Abtrennen magnetischer Metalle, während zwischen der Trommel 16b und dem Abtrenner 28 Kleinstteile ausgesiebt werden. Im Frqntglas-Abtrenner 40 wird dann das komplette Glas der Gasentladungsrohre abgetrennt, um dem Sammelbehälter 44 zugeführt zu werden. Das Frontglas der Bildröhren ist nämlich gemeinsam mit dem Glas der Gasentladungsrohre wiederverwertbar. Zwischen den Abtrennern 28 und 40 findet wieder ein Aussieben von Kleinstteilen statt.

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Der Abtrenner 48 sorgt anschließend, wie mit Bezug auf Fig. 1 beschrieben, für ein Abtrennen aller nicht magnetischen Metalle.

Da Gasentladungsrohre keine dem Frontglas von Bildröhren entsprechenden Bestandteile aufweisen, werden alle den OPAK- Stoff-Abtrenner 56 erreichenden Bruchteile über die Leitung 58 dem Sammelbehälter 60 zugeführt, ohne daß irgendwelche Materialien über die Leitung 62 in den Sammelbehälter 64 im Falle der Zerlegung von Gasentladungsrohren landen.

Es können gleichzeitig Bildröhren, die der in Fig. 2 dargestellten Anlage über das Förderband 10 zugeführt werden, und über das Förderband 100 zugeführte Gasentladungsröhre gemäß dem Verfahren der Erfindung in recyclebare Bestandteile zerlegt werden. Dabei sorgt der Zwischenspeicher 16a für einen konstanten Materialfluß in der Abtrennanlage.

Auch bei der in Fig. 2 dargestellten Anlage werden die Sammelbehälter 20b, 26, 32, 38, 44, 52, 60, 64, 200b und 200c in regelmäßigen Abständen geleert und die entsprechenden Bestandteile Recycling-Anlagen zugeführt.

Die Leistung der in Fig. 2 gezeigten Anlage entspricht sinngemäß der der in Fig. 1 dargestellten Abtrennanlage. Zusätzlich ist zu erwähnen, daß die Thermostrecke 160 im wesentlichen ein komplettes Abtrennen von Quecksilber ermöglicht.

Die in der vorstehenden Beschreibung, in der Zeichnung sowie in den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung der Erfindung in ihren verschiedenen Ausführungsformen wesentlich sein.

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BEZUGSZEICHENLISTE

Förderband Schredder Förderband a Zwischenspeicher b Trommel Leitung a Filteranlage b Sammelbehälter Förderband mit kleinen Löchern Trichter Sammelbehälter Abtrenner für magnetische Metalle Leitung Sammelbehälter Förderband mit kleinen Löchern Trichter Sammelbehälter Frontglas-Abtrenner Leitung Sammelbehälter Förderband Abtrenner für nicht magnetische Metalle Leitung Sammelbehälter Förderband OPAK-Stoff-Abtrenner Leitung Sammelbehälter Leitung Sammelbehälter 0 Förderband 0 Schredder 0 Förderband 0 Thermostrecke 0 Leitung 0 Leitung 0a Quecksilberkondensator 0b Sammelbehälter 0c Sammelbehälter

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